JP4964092B2 - 繊維強化樹脂複合材料及びそれを成形してなる成形品 - Google Patents
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(1)熱硬化性樹脂を含浸させた繊度が200dtex〜900dtexの高強度かつ高弾性率の有機繊維糸条よりなる目付(単位面積当りの重量)が50g/m2〜200g/m2の3軸織物を、
強化繊維が炭素繊維よりなる目付が100g/m2〜500g/m2の織物で、マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂で、かつ樹脂の重量含有率が30%〜70%である樹脂シートの少なくとも片面に、
積層一体化してなることを特徴とする繊維強化樹脂複合材料。
(2)有機繊維が、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維及び高強度ポリエチレン繊維から選ばれたいずれかの繊維である前記(1)記載の繊維強化樹脂複合材料。
(3)熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂又はフェノール樹脂である前記(1)又は(2)記載の繊維強化樹脂複合材料。
(4)前記(1)〜(3)いずれか記載の繊維強化樹脂複合材料を成形してなる成形品。
炭素繊維平織布帛(丸八株式会社製、目付200g/m2、厚さ0.25mm)に、ビスフェノールA型エポキシ樹脂を含浸させたものを2枚用意し、それらを[(0/90)/±45°]の積層構成に積層して、樹脂含有率(Rc)40%、厚さ約0.55mmのプリプレグ(目付668g/m2)を作製した。
単糸繊度1.65dtexのパラ系アラミド繊維(KEVLAR(R)29)を束ねた繊度1100dtexの糸条を用いて作製した、織物密度9本/インチの3軸織物(目付239g/m2、厚さ0.50mm)に、実施例1同様、エポキシ樹脂を含浸させ、樹脂含有率(Rc)40%のプリプレグを作製した。このプリプレグを、実施例1と同様の方法で作製した、炭素繊維平織布帛を強化繊維として用いたプリプレグの片面に重ね、オートクレーブ内で130℃×300分、圧力3MPaで加熱及び加圧しながら真空成形して、繊維強化樹脂複合材料からなる、スーツケースのボディとなる成形品を得た。しかし、成形品の角の部分にアラミド繊維が偏ってしまい、成形品としての外観に劣るものであった。
実施例1で用いた、炭素繊維平織布帛にエポキシ樹脂を含浸させ2枚積層し、樹脂含有率(Rc)40%、厚さ約0.55mmのプリプレグ(目付668g/m2)を作製した。このプリプレグを実施例1と同様の条件にて、加熱及び加圧しながら真空成形して、スーツケースのボディとなる成形品を得た。
炭素繊維綾織布帛(丸八株式会社製、目付420g/m2)に、ビスフェノールA型エポキシ樹脂を含浸させ、樹脂含有率(Rc)40%、厚さ約0.56mmのプリプレグ(目付700g/m2)を作製した。このプリプレグと、実施例1と同様の方法で得た、炭素繊維平織布帛を用いたプリプレグ(目付334g/m2)とを、[(0/90)/±45°]の積層構成に積層し、プリプレグを作製した。このプリプレグを実施例1と同様の条件にて、加熱及び加圧しながら真空成形して、スーツケースのボディとなる成形品を得た。
ポリカーボネート樹脂板(厚さ1mm)を1枚用いた。
パンクチャー衝撃試験を以下の方法で実施した。尚、試験用のサンプルは、上記の実施例及び比較例で作製した成形品から、中央平面部付近から約100mm×100mmの大きさに切り出したものを用いた。
ASTM3763−06に準拠し、試験条件はφ12.7mmの半球型ストライカ、φ76mmの受け押え板を用い、打ち抜き速度3.4m/sで実施した。3軸織物を積層したサンプルは、3軸織物がストライカと反対側になるように配置した。
成形品の表面外観、特に角の部分における表面外観を目視観察した。
2 経糸
Claims (4)
- 熱硬化性樹脂を含浸させた繊度が200dtex〜900dtexの高強度かつ高弾性率の有機繊維糸条よりなる目付(単位面積当りの重量)が50g/m2〜200g/m2の3軸織物を、
強化繊維が炭素繊維よりなる目付が100g/m2〜500g/m2の織物で、マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂で、かつ樹脂の重量含有率が30%〜70%である樹脂シートの少なくとも片面に、
積層一体化してなることを特徴とする繊維強化樹脂複合材料。 - 有機繊維が、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維及び高強度ポリエチレン繊維から選ばれたいずれかの繊維である請求項1記載の繊維強化樹脂複合材料。
- 熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂又はフェノール樹脂である請求項1又は2記載の繊維強化樹脂複合材料。
- 請求項1〜3いずれか記載の繊維強化樹脂複合材料を成形してなる成形品。
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