JP4960683B2

JP4960683B2 - 無機質板の製造方法

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Publication number: JP4960683B2
Application number: JP2006296627A
Authority: JP
Inventors: 聡前川; 雅弘樫田
Original assignee: Kubota Matsushitadenko Exterior Works Ltd; KMEW Co Ltd
Current assignee: KMEW Co Ltd
Priority date: 2006-10-31
Filing date: 2006-10-31
Publication date: 2012-06-27
Anticipated expiration: 2026-10-31
Also published as: JP2008110589A

Description

本発明は、外壁材や屋根材などとして用いられる無機質板の製造方法に関するものである。

従来より、走行ベルトコンベア上にセメントを含む水硬性材料を供給した後、この水硬性材料をプレス成形し、これを養生硬化するようにして無機質板を製造することが行われているが（例えば、特許文献１参照）、この場合、水硬性材料の全体に硬化用の水を行き渡らせるために、水硬性材料を供給する前の走行ベルトコンベア上に散水により水を供給すると共に、プレス成形する前の走行ベルトコンベア上の水硬性材料に散水により水を供給するようにしている（例えば、特許文献２参照）。このように製造される無機質板において、裏面側からの吸水を抑制するために、無機質板の裏面側に防水剤を塗装するようにしている。

しかし、無機質板の防水性を高めるためには防水剤の塗装を複数回行って重ね塗りが必要であり、手間がかかるという問題があった。また、防水剤を予め水硬性材料に配合することも考えられるが、無機質板の内部の防水性が不要な部分にも防水剤が存在することになって、防水剤が無駄に消費されるという問題があった。
特開２００６−９６６３９号公報特公昭５８−６６０４号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、経済的に防水性を高めることができる無機質板の製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明の無機質板Ｂの製造方法は、走行ベルトコンベア１３上に水４０を供給した後、この走行ベルトコンベア１３上にセメントを含む水硬性材料１１を供給し、次に、走行ベルトコンベア１３上の水硬性材料１１に水４１を供給した後、この水硬性材料１１をプレス成形する無機質板Ｂの製造方法において、走行ベルトコンベア１３上に供給する水４０に防水剤を配合し、この防水剤としてアルキルアルコキシシランとその重合物からなる粘度２００ｃｐｓ以下のシリコーン系撥水剤を用い、前記アルキルアルコキシシランにおけるアルキル基の炭素数が４〜８、前記アルキルアルコキシシランとその重合物の重量平均分子量が３００〜６０００であることを特徴とするものである。

本発明にあっては、走行ベルトコンベア１３上に供給する水４０と、走行ベルトコンベア１３上の水硬性材料１１に供給する水４１との少なくとも一方に補強樹脂を配合することが好ましい。

本発明では、水硬性材料１１の全体に水を行き渡らせるために走行ベルトコンベア１３上に供給される水４０を利用して、無機質板Ｂの裏面に防水剤を供給することができ、しかも、防水剤としてアルキルアルコキシシランとその重合物からなる粘度２００ｃｐｓ以下のシリコーン系撥水剤を用い、前記アルキルアルコキシシランにおけるアルキル基の炭素数が４〜８、前記アルキルアルコキシシランとその重合物の重量平均分子量が３００〜６０００であるので、防水剤の塗装作業が不要となって手間をかけずに無機質板の防水性を高めることができると共に、防水剤が不要な無機質板Ｂの内部にまで供給されることが少なくなって、防水剤が無駄に消費されずに経済的に防水性を高めることができるものである。

また、水硬性材料１１の全体に硬化用の水を行き渡らせるために走行ベルトコンベア１３上に供給される水４０、４１を利用して、無機質板Ｂの表面側あるいは裏面側の少なくとも一方に補強樹脂を供給することができ、無機質板Ｂの表面側あるいは裏面側の少なくとも一方を補強樹脂で補強して無機質板Ｂ全体の曲げ強度を向上することができるものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１に、本発明の無機質板Ｂの製造工程を示す。１３は走行ベルトコンベアであって、無端ループ状の走行ベルト２３が進行駆動自在に設けられている。走行ベルト２３は走行ベルトコンベア１３の基端側から終端側に向かって一方向に進行するものである。走行ベルトコンベア１３の上方にはその基端側から終端側に向かって順に、スプレー装置などの第一散水機４２、水硬性材料供給機１２、厚さ調整板１４、加圧ローラ１５、スプレー装置などの第二散水機１６、加圧ローラ１７、表層材料供給機２２、厚さ調整板２４、加圧ローラ２５、スプレー装置などの第三散水機２６、加圧ローラ２７が並設されている。走行ベルトコンベア１３の終端には切断台４３が隣接して設けられており、切断台４３の上方にはカッター４４が配設されている。切断台４３には上下一対のローラから成る搬送ローラ４５が設けられている。図１中の４６は上記と同様の走行コンベアであって、無端ループ状の走行ベルト４７が進行駆動自在に設けられている。走行ベルト４７は走行ベルトコンベア４６の基端側から終端側に向かって一方向に進行するものである。走行ベルトコンベア４６の上方にはその基端側から終端側に向かって順に、プレス成形機４８、搬送ローラ４９、ドライヤー５０が並設されている。図１中の５１は下塗り塗装装置であり、５２は上塗り塗装装置であり、５３はオートクレーブ装置である。

図１を用いて本発明の無機質板の製造方法を説明する。まず、一方向に進行する走行ベルトコンベア１３の走行ベルト２３上に第一散水機４２から水硬性材料１１の硬化用の水４０を散布して供給する。次に、水４０が供給された走行ベルト２３上に水硬性材料供給機１２から水硬性材料１１を乾式で落下させて供給する。これにより、走行ベルト２３上に供給した水４０が、走行ベルト２３上に供給された水硬性材料１１に裏面（下面）から含浸する。ここで、水硬性材料１１はセメントを主成分とし、骨材や補強繊維などを含有して調製するものである。上記セメントとしては、例えば、ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメントなどを用いることができる。また、上記骨材としては、御影石、蛇紋石などの砕石、珪石粉、シラスバルーン、ガラスバルーン、パーライト、砂、ビーズ等を用いることができる。さらに、上記補強繊維としては、例えば、セルロース系のパルプ繊維、鉱物性繊維、ポリプロピレン、ビニロン等の有機質の樹脂系繊維、硝子繊維、炭素繊維、金属繊維などを用いることができる。また、必要に応じて配合される混和材としては、シリカフュームなどを用いることができる。また、シリカ質原料として、粉末シリカ、フライアッシュ等を配合することができる。水硬性材料１１の組成は、セメント１００質量部に対して、骨材の含有量が５０〜１２０質量部の範囲であることが好ましく、また混和材を加える場合はその含有量が１５〜４５質量部の範囲、更に補強繊維を加える場合には、その含有量が７〜２０質量部の範囲にあることが好ましい。

水硬性材料１１を供給した後、走行ベルト２３の進行によりこの上に供給された水硬性材料１１が厚み調整板１４の下側を通過することで水硬性材料１１を所定の厚みのシート状に成形する。次に、走行ベルト２３の進行によりシート状の水硬性材料１１を搬送しながら加圧ローラ１５で予備加圧し、この後、第二散水機１６から硬化用の水４１をシート状の水硬性材料１１の上面（表面）に散水して供給する。これにより、水４１がシート状の水硬性材料１１の上面から含浸する。次に、走行ベルト２３の進行によりシート状の水硬性材料１１を搬送しながら加圧ローラ１７で予備加圧し、この後、シート状の水硬性材料１１の上面に表層材料供給機２２から表層材料２１を乾式で落下させて供給する。ここで、表層材料２１はセメントを主成分とし、顔料などの着色剤をセメント１００重量部に対して７〜１５質量部含有して有色の水硬性材料として調製することができる。顔料としては、例えば、黒色顔料として酸化鉄を用いることができる。

次に、走行ベルト２３の進行によりシート状の水硬性材料１１と表層材料２１は厚み調整板２４の下側を通過することでシート状の水硬性材料１１の上面に表層材料２１を所定の厚みの層状に成形する。次に、走行ベルト２３の進行により層状の表層材料２１を有するシート状の水硬性材料１１を搬送しながら加圧ローラ２５で予備加圧し、この後、第三散水機２６から層状の表層材料２１の上面（表面）に硬化用の水５２を散水により供給する。これにより、水５２が層状の表層材料２１の上面から含浸する。次に、走行ベルト２３の進行により層状の表層材料２１を有するシート状の水硬性材料１１を搬送しながら加圧ローラ２７で予備加圧し、この後、層状の表層材料２１を有するシート状の水硬性材料１１を切断台４３に移送し、ここで、所定の長さに切断する。これにより、水硬性材料１１からなる基材１と基材１の上面に形成された化粧層の表層２からなる基板Ａを形成することができる。この後、基板Ａを搬送ローラ４５で養生工程に送って数日間の自然養生などの養生を施す。

次に、養生後の基板Ａを一方向に進行する走行ベルトコンベア４６の走行ベルト４７上に載せてプレス成形機４８の下側まで搬送する。ここで、基板Ａの表層２には所定の凹凸模様などがプレス成形により付与されたり、基板Ａが所定の形状にプレス成形で打ち抜かれたりする。次に、プレス成形された基板Ａを走行ベルト４７の進行により搬送ローラ４９の下側に通過させた後にドライヤー５０の下側にまで搬送し、ここで、塗装工程などのために予備加熱をする。

次に、基板Ａの表層２の表面に下塗り塗装装置５１により下塗りを施す。下塗り塗料としては有機塗料を用いることができ、例えば、アクリルエマルジョン樹脂又はシリル基含有アクリルエマルジョン樹脂、顔料等の着色剤の他に、有機溶媒、充填剤、染料、更には、硬化促進剤、増粘剤、顔料分散剤等の各種添加剤等を含有するものを用いることができる。そして、下塗り塗料を基板Ａの表層２の表面に塗布して乾燥することにより、下塗り層３１を形成することができる。次に、下塗り層３１の表面に上塗り塗装装置５２により上塗りを施す。上塗り塗料としては無機塗料を用いることができ、例えば、主剤成分となる有機無機複合樹脂水分散液と、その硬化剤となるアミノ基含有アルコキシシラン化合物、及びエポキシ基含有化合物とを主成分とし、更に、必要に応じて、塗料組成物の貯蔵安定性や塗装作業性を良くするための水、有機溶媒及び充填剤、染料、更には、硬化促進剤、増粘剤、顔料分散剤等の各種添加剤などを配合したものを用いることができる。そして、上塗り塗料を下塗り層３１の表面に塗布して乾燥することにより、上塗り層３２を形成することができる。この後、オートクレーブ装置５３により塗装後の基板Ａをオートクレーブ養生することにより、本発明の無機質板Ｂを製造することができる。オートクレーブ養生の養生時間や雰囲気圧力は、養生温度等に応じて、適宜調整することができ、例えば、温度１５５〜１７０℃で養生時間を５〜１５時間の範囲、雰囲気圧力を０．５〜０．７ＭＰａの範囲とすることができる。

そして、本発明では上記の製造工程において、走行ベルト２３上に供給する水４０に防水剤を配合するものである。これにより、基材１の裏面側に防水剤が含浸した防水層を防水剤を塗布した場合よりも厚く形成することができ、防水効果を高くすることができる。また、硬化と弊害の双方がある材料を基材１の特定の部分にのみ添加することが可能である。例えば、表面に撥水層がある場合はその表面には後塗装ができないが、本発明では基材１の裏面側のみに撥水層（防水層）を形成することができる。

防水剤としては、シリコーン系撥水剤やアクリル樹脂（アクリルエマルション）、ＳＢＲ樹脂（スチレンブタジエンラテックス）などを用いることができる。特に、アクリル樹脂やＳＢＲ樹脂はモルタル用ポリマーであるため、防水剤として配合すると共に補強樹脂としても配合することができる。シリコーン系撥水剤は、アルキルアルコキシシランとその重合物からなるものであり、アルキルアルコキシシランにおけるアルキル基の炭素数が４〜８であることが好ましく、また、粘度が２００ｃｐｓ以下であることが好ましい。アルキルアルコキシシランは、次の一般式
Ｒ^１ _ａＳｉ（ＯＲ^２）_ｂ
（ただし、Ｒ^１はアルキル基、ＯＲ^２はアルコキシ基、ａはアルキル基の数を表す１〜３の数であり、ｂはアルコキシ基の数を表す数で、ａ＋ｂ＝４）
で表されるが、本発明では用いるシリコーン系撥水剤において、アルキルアルコキシシランのアルキル基（Ｒ^１）は、炭素数４〜８のものである。また、これらのアルキル基は、直鎖状であっても、分岐状であってもよい。アルキル基（Ｒ^１）の炭素数が４未満の場合には、得られる無機質板に十分な防水性が付与されず、炭素数が８より多い場合には、疎水性が強くなったり、アルキルアルコキシシランの長鎖アルキル基が凝集したりし、添加された水４０への分散性が低下するため好ましくない。アルキル基（Ｒ^１）の数（ａ）は、１〜３個のいずれであってもよい。一方、アルキルアルコキシシランにおけるアルコキシ基（ＯＲ^２）の炭素数はとくに限定されない。好ましくは、炭素数１〜４のもの、すなわち、メトキシ、エトキシ、プロポキシおよびブトキシ基が例示される。アルコキシ基（ＯＲ^２）の数（ｂ）は、ａ＋ｂ＝４の条件を満たしていれば、１〜３個とすることができる。また、このようなシリコーン系撥水剤の形態は、シリコーンオイル（オイル型）、シリコーンオイルを水中油滴型に乳化分散させたもの（エマルジョン型）、シリコーンオイルまたはシリコーンレジンを溶剤に溶解させたもの（溶液型）のいずれであってもよいが、相溶性の観点から、中でもエマルジョン型のシリコーン系撥水剤が好ましい。シリコーン系撥水剤の粘度は、アルキルアルコキシシランにおけるアルキル鎖長やアルキルアルコキシシラン重合物の重合度、あるいはエマルジョン型や溶液型の場合には、オイル成分（アルキルアルコキシシラン成分）と水または溶剤の組成比等によって調整されるものであるが、本発明ではシリコーン系撥水剤の粘度は、２００ｃｐｓ以下とするのが好ましい。粘度が２００ｃｐｓより大きな場合には、水４０への分散性が低下し、得られる無機質板にける耐水性や耐凍害性が不均一なものとなり、部分的に十分な耐水性を有さない箇所が出来やすくなるため好ましくない。また、本発明において、シリコーン系撥水剤のアルキルアルコキシシラン成分（すなわちアルキルアルコキシシランとその重合物）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、上記の粘度に関する条件を満たすものであればよく、とくに限定されないが、好ましくは、Ｍｗ＝３００〜６０００とする。アルキルアルコキシシラン成分のＭｗが３００未満の場合には、水４０へのシリコーン系撥水剤の分散性が高くなるが、稀に十分な撥水効果が発揮されない場合が見られる。一方、アルキルアルコキシシラン成分のＭｗが６０００より大きい場合には、耐水性の高い無機質板が得られるものの、水４０への分散性が若干悪化する場合がある。

上記のアクリル樹脂としては、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸単量体と、アクリル酸もしくはメタクリル酸のアルキルエステル、ビニル芳香族化合物、アクリルニトリル、メタクリルニトリル、飽和カルボン酸ビニルエステル、ハロゲン化ビニル、ブタジエン及びエチレンよりなる群から選ばれる１種又は２種以上との組み合わせによる不飽和単量体の混合物を乳化剤の存在下で乳化重合することによって得られるものを使用することができる。

本発明において、水４０における防水剤の濃度は５〜１５質量％であることが好ましい。これよりも少ないと、基板Ａの基材１の裏面側に含浸される防水剤の量が少なくなって、防水効果が得られないおそれがあり、逆に、上記配合量よりも多いと、防水剤が無駄に消費されて経済的に不利になるおそれがある。また、本発明において、防水剤を配合した水４０は２５０〜７００ｇ／ｍ^２で走行ベルト２３上に散水して供給するのが好ましい。これよりも少ないと、基板Ａの基材１に含浸される水の量が少なくなって、硬化不足が生じるおそれがあり、逆に、上記散水量よりも多いと、基板Ａの基材１に含浸される水の量が多くなって硬化遅延が生じるおそれがある。

また、本発明では上記の製造工程において、走行ベルトコンベア１３上の水硬性材料１１に供給する水４１に補強樹脂を配合することが好ましい。これにより、基材１の表面に補強樹脂が含浸した補強層を形成することができ、補強層により無機質板Ｂ全体の強度を高めることができる。

補強樹脂としては、上記のモルタル用ポリマーであるアクリル樹脂（アクリルエマルション）、ＳＢＲ樹脂（スチレンブタジエンラテックス）などを用いることができる。水４１における補強樹脂の濃度は５〜１５質量％であることが好ましい。これよりも少ないと、基板Ａの基材１の表面側に含浸される補強樹脂の量が少なくなって、補強効果が得られないおそれがあり、逆に、上記配合量よりも多いと、補強樹脂が無駄に消費されて経済的に不利になるおそれがある。また、本発明において、補強樹脂を配合した水４１は２５０〜７００ｇ／ｍ^２で走行ベルト２３上の水硬性材料１１に散水して供給するのが好ましい。これよりも少ないと、基板Ａの基材１に含浸される水の量が少なくなって、硬化不足が生じるおそれがあり、逆に、上記散水量よりも多いと、基板Ａの基材１に含浸される水の量が多くなって硬化遅延が生じるおそれがある。そして、この補強樹脂により無機質板Ｂ全体の曲げ強度などを向上させることができ、基材１へのシリカヒューム（ＳＦ）等の添加量を少なくしたり添加しないようにしたりすることができる。尚、補強樹脂は走行ベルト２３上に供給する水４０には配合せずに、走行ベルト２３上の水硬性材料１１に供給する水４１のみに配合するだけでも良い。

以下本発明を実施例によって具体的に説明する。

［実施例１］
上記の製造工程に従って無機質板Ｂを製造した。具体的には以下の通りである。
＜基材１＞
水硬性材料１１としては、セメント１００質量部と、骨材５０質量部と、補強繊維１２質量部とからなり、ホッパーから供給される各原料を自動秤量しつつミキサーで乾式均一混合により調製した。前記骨材としてはブレーン値が３０００〜５０００の珪砂を用いた。セメントとしては、ポルトランドセメントを用いた。補強繊維としては、平均繊維長２ｍｍのパルプ繊維を用いた。基材１は、水硬性材料１１を乾式成形して厚さ５ｍｍ程度の板状に成形した。
＜表層２＞
表層材料２１としては、セメント１００質量部と、骨材１０質量部と、顔料１０質量部とからなり、上記水硬性材料１１と同様に調製した。前記骨材としては平均粒径０.１ｍｍの珪砂を用いた。セメントとしては、ポルトランドセメントを用いた。顔料としては、黒色顔料として酸化鉄を用いた。表層２は、表層材料２１を用いて０.５ｍｍ程度の厚さに成形した。
＜裏面加水用の水４０＞
シリコーン系撥水剤を濃度１５質量％で含む水４０を用いた。散水量は４５０ｇ／ｍ^２とした。
＜表面加水用の水４１＞
補強樹脂やその他の添加物を含まない水４１を用いた。散水量は４５０ｇ／ｍ^２とした。
＜下塗り塗装＞
ガラス転移温度７５℃、ゲル分率８０％のアクリルエマルジョン樹脂８０質量部を撹拌しながらその中に成膜助剤（２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート）２質量部、水１２．４質量部、中和剤（ジメチルアミノエタノールの５０％水溶液）０．５質量部、増粘剤（ローム・アンド・ハース・ジャパン株式会社から入手できるアルカリ膨潤型増粘剤であるプライマルＡＳＥ−６０）水溶液５質量部及び消泡剤（サンノプコ株式会社から入手できるシリカシリコーン系消泡剤であるフォーマスターＶＬ）０．１質量部を添加し、３０分間撹拌し、これに着色剤を１質量％の割合で添加し、着色してアクリルエマルジョン塗料とした。着色剤はイオン交換水１７．７質量部、増粘剤（ハーキュリーズ・ジャパン株式会社から入手できるナトラゾール２５０ＨＲ）０．２質量部、分散剤（ローム・アンド・ハース・ジャパン株式会社から入手できるＯＲＯＴＡＮ７３１ＤＰ）５質量部、湿潤分散剤（第一工業製薬株式会社から入手できるネオノイゲン１４０Ａ）０．５質量部、カーボンブラック（旭カーボン株式会社から入手できる旭＃５０）９質量部、二酸化チタン（石原産業株式会社から入手できるタイペークＣＲ−９７）１０質量部、硫酸バリウム（堺化学工業株式会社から入手できる沈降性硫酸バリウム＃１００）５７．５質量部、及び消泡剤（サンノプコ株式会社から入手できるノプコ８０３４）１質量部を混合してその中にガラスビーズ３０質量部を加え、粒ゲージで２０μｍ以下になるまでディスパー攪拌して得たものである。

表層２の表面に上記の下塗り塗料をフローコーターにて塗布し、ジェット炉乾燥機で乾燥した。その後、得られた板材を、初期養生として温度２０℃／時間の昇温速度で温度６０℃まで昇温させ、この状態で５時間保持し、その後、室温まで冷却して養生した。これにより、厚み２０μｍの下塗り層３１を形成した。
＜上塗り塗装＞
還流冷却器及び攪拌機を備えた反応器に、メチルトリメトキシシランの部分加水分解縮合物２３質量部、メチルトリメトキシシラン８質量部、ジメチルジメトキシシラン１．７質量部、シリル基含有ビニル系樹脂溶液２５質量部、及びイソプルパノール１０質量部を加え、混合した後、イオン交換水３．０質量部及び１規定塩酸０．０５質量部を加え、６０℃で３時間反応させた。次いでモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）アルミニウム０．３質量部及びイオン交換水０．８質量部を加え、更に６０℃で３時間反応させた。次いでジメチルアミノエタノール０．５５質量部及び水３７質量部を加え、５０℃で１時間撹拌したのち、減圧（１．３×１０^４Ｐａ）下で脱溶剤を行った後、水で固形分濃度３５質量％になるよう希釈調整を行って、有機無機複合樹脂水分散液を調製した。上記のシリル基含有ビニル系樹脂溶液は、還流冷却器及び攪拌機を備えた反応器に、ジエチレングリコールモノブチルエーテル５０質量部及びｎ−ブタノール５０質量部を加え、撹拌しながら１００℃に加熱した。次にイソブチルメタクリレート５０質量部、２−エチルヘキシルメタクリレート３１．５質量部、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン８．５質量部、アクリル酸１０．５質量部及びｔ−ブチルペロキシ２−エチルヘキサノエート２．５質量部からなる混合溶液を１００℃で３時間かけて滴下し、その後１０５℃に昇温させ、２時間維持して反応を終了させた。得られたシリル基含有ビニル系樹脂溶液は固形分濃度５０質量％で、樹脂の酸価は６５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は１００００であった。

下塗り層３１の表面に上記の上塗り塗料をフローコーターにて塗装し、ジェット炉乾燥機にて乾燥した。
＜オートクレーブ養生＞
オートクレーブ養生は、初期養生として温度２０℃／時間の昇温速度で温度６０℃まで昇温させ、この状態で５時間保持し、その後、室温まで冷却した。

［実施例２］
裏面加水用の水４０として、シリコーン系撥水剤を濃度１０質量％で含む水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例３］
裏面加水用の水４０として、シリコーン系撥水剤を濃度５質量％で含む水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例４］
裏面加水用の水４０として、アクリル樹脂を濃度１０質量％で含む水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例５］
裏面加水用の水４０として、ＳＢＲ樹脂を濃度１０質量％で含む水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例６］
裏面加水用の水４０として、ＳＢＲ樹脂を濃度５質量％で含む水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例７］
表面加水用の水４１として、アクリル樹脂を濃度１５質量％で含む水４１を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例８］
表面加水用の水４１として、アクリル樹脂を濃度１０質量％で含む水４１を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［実施例９］
表面加水用の水４１として、ＳＢＲ樹脂を濃度１０質量％で含む水４１を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

［比較例］
裏面加水用の水４０として、シリコーン系撥水剤やその他の添加物を含まない水４０を用いた以外は実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した。

上記実施例１〜９及び比較例について、裏面側の２４ｈｒ透水量を測定した。２４ｈｒ透水量の測定方法は、まず、図２に示すように、試験体（実施例１〜９及び比較例の無機質板Ｂ）の裏面を上にして水平に置き、その中央部に透水試験器具（口径７５ｍｍのロート）Ｃをシリコンシーリング材等の水密性の高い材料によって止め付け、室温２０±１５℃、湿度６５±２０％の室内に４８時間以上放置する。次に、水Ｄを試験体の裏面から高さ約２５０ｍｍまで透水試験器具Ｃに入れ、そのときの水頭の高さを記録する。次に、２４時間後、再び水頭の高さを記録し、最初の水頭の高さとの差により無機質板Ｂへの透水量を求める。透水量が多く水柱（水頭）の高さが目盛りで読みとれない場合、メスピペットを用いて標線まで水を注ぎ足し、その水量を試験体の透水量として求める。

また、実施例４〜９及び比較例について曲げ強度を行った。この測定方法は、ＪＩＳＡ５４２３に準拠した。

結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜９は比較例よりも２４ｈｒ透水量試験の結果が良好で、防水性が高いといえる。特に、シリコーン系撥水剤を用いた実施例１〜３及び実施例７〜９はアクリル樹脂やＳＢＲ樹脂を用いた場合よりも防水性が高くなった。また、実施例４〜９は比較例よりも曲げ強度の性能が高くなった。

尚、参考のために、実施例７〜９において、裏面加水用の水４０にシリコーン系撥水剤を配合せずに、実施例１と同様にして無機質板Ｂを製造した場合についての曲げ強度を表２に参考例１〜３として示す。

本発明の製造工程を示す概略図である。２４ｈｒ透水量の試験方法を示す説明図である。

符号の説明

Ｂ無機質板
１１水硬性材料
１３走行ベルトコンベア
４０水
４１水

Claims

走行ベルトコンベア上に水を供給した後、この走行ベルトコンベア上にセメントを含む水硬性材料を供給し、次に、走行ベルトコンベア上の水硬性材料に水を供給した後、この水硬性材料をプレス成形する無機質板の製造方法において、走行ベルトコンベア上に供給する水に防水剤を配合し、この防水剤としてアルキルアルコキシシランとその重合物からなる粘度２００ｃｐｓ以下のシリコーン系撥水剤を用い、前記アルキルアルコキシシランにおけるアルキル基の炭素数が４〜８、前記アルキルアルコキシシランとその重合物の重量平均分子量が３００〜６０００であることを特徴とする無機質板の製造方法。
走行ベルトコンベア上に供給する水と、走行ベルトコンベア上の水硬性材料に供給する水との少なくとも一方に補強樹脂を配合することを特徴とする請求項１に記載の無機質板の製造方法。