JP4884802B2 - 高清浄鋼の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高清浄鋼の製造方法に関する。

周知の如く、船舶用部品、例えば船舶エンジン内のクランクシャフト等を製造するにあたっては、その元となる鋼塊や鋼材は、高い耐疲労特性が要求されるため、疲労特性に大きな影響を及ぼす介在物の非常に少ない高清浄鋼（高清浄度鋼）であることが必要不可欠である。
高清浄鋼を製造する方法としては、転炉から出鋼された溶鋼に対し２次精錬を行うことで、更なる組成調整を実施し、この２次精錬終了後の溶鋼に対して脱ガス処理を行うことで、溶鋼内に存在する水素等のガス成分の除去を行っていた。

高清浄鋼を製造する技術は数々提唱されていて、例えば、特許文献１には、真空脱ガスを攪拌動力密度３００Ｗ／ｔｏｎ以上の条件で攪拌した後、攪拌動力密度２５０Ｗ／ｔｏｎ以下の攪拌を少なくとも５分以上行う技術が開示されている。
特許文献２に開示された高清浄鋼の製造技術は、転炉から出鋼された溶鋼を、２次精錬すると共に真空脱ガスし、さらに、真空脱ガス後の溶鋼に対して２回目の２次精錬を行うものとなっている。
特開平１１−２７９６３０号公報 特開２００３−２５３３２５号公報

しかしながら、特許文献１の技術を採用した場合、以下のような不具合が生じることが現場の実績として挙がってきている。
すなわち、特許文献１の技術は、真空脱ガス処理時の攪拌動力密度が３００Ｗ／ｔｏｎと大きいものとなっており強攪拌状態で脱ガスを行うものとなっている。その後、２５０Ｗ／ｔｏｎ以下に下げるとしているが、３００Ｗ／ｔｏｎの攪拌動力密度で強攪拌され、一旦溶鋼中に懸濁したスラグは、２５０Ｗ／ｔｏｎの攪拌では前述の懸濁が促進されて、巻き込みスラグに起因する介在物が鋼塊中に発生することは避けられない。

また、特許文献２の技術においては、２次精錬処理→真空脱ガス処理→２次精錬処理と２回の２次精錬を行っているが、各処理における攪拌動力密度の考え方が開示されていない。溶鋼を攪拌することなく単に２回の２次精錬処理を行うだけで、高清浄鋼を溶製することが困難であるという事は、当業者間では広く知られている。
つまり、特許文献１や特許文献２などの従来からの技術を用いるだけでは、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在せず高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造することは困難である。

そこで、本発明は、上記問題点を鑑み、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在しない高清浄鋼の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明にかかる高清浄鋼の製造方法は、転炉又は電気炉から出鋼された溶鋼に対し１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬を行い、該１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬終了後の溶鋼に対して脱ガス処理を行い、該脱ガス処理後の溶鋼に対して２回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬を行うことで高清浄鋼を製造する高清浄鋼の製造方法において、前記１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬処理では、攪拌動力密度が５〜６０Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整すると共に、前記脱ガス処理後のスラグ組成が、ＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５且つＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５且つＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％となるようにスラグ調整を行い、前記脱ガス処理では、当該脱ガス処理の中期までは攪拌動力密度が５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整し、脱ガス処理の中期以降は攪拌動力密度が１４０Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整し、前記２回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬処理では、攪拌動力密度が２５Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整することを特徴とする。
なお、以降の説明における２次精錬は、電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬のことである。

本願発明人らは、数々の実験を繰り返すと共に、鋼塊の製造実績を検討することで、以上述べた技術的手段に至った。
まず、本願発明者らは、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在せず高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造するためには、転炉により製造された溶鋼に対して、２次精錬処理→脱ガス処理→２次精錬処理という順序で、２回の２次精錬を行うことが必要不可欠であると考えた。

さらに、１回目の２次精錬処理は溶鋼成分を所定のものとする処理であって、脱ガス処理は溶鋼内に存在する水素等のガス成分の除去を行う処理であるため、両処理とも溶鋼表面に浮かぶスラグの巻き込みを極力抑制しながらも、攪拌動力密度を大きくする必要があると考えるに至った。一方、２回目の２次精錬処理には、脱ガス処理で一旦溶鋼中に巻き込んだスラグを浮上分離させる機能を主に担わせており、溶鋼を加熱保持しつつ新たなスラグ巻き込みが発生しないように低攪拌動力密度で攪拌を行う必要性があると考えた。

各処理での攪拌動力密度の最適値に関しては、複数の鋼塊の製造実績をまとめて得られた図２（ａ）〜図２（ｄ）の結果から導出した。
まず、図２（ｄ）からわかるように、最終的に介在物の多い鋼塊（ＮＧ鋼塊、図中◇）とならないためには、２回目の２次精錬処理における攪拌動力密度を２５Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）の範囲となるように底吹きガスの流量を調整すればよく、より好ましくは、２０Ｗ／ｔｏｎ以下とするとよい。

さらに、図２（ｃ）からわかるように、最終的に介在物の多い鋼塊（ＮＧ鋼塊、図中◇）とならないためには、脱ガス処理の後半（処理時間の中期以降）での攪拌動力密度を１４０Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）の範囲となるように、底吹きガスの流量を調整すればよく、より好ましくは、１００Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）とするとよい。主としてこの２つの条件を満足することで、溶鋼に対するスラグの巻き込みを防止することが可能である。

溶鋼の成分調整や脱ガスの効率を上げるためには、図２（ａ），（ｂ）に示すように、１回目の２次精錬処理では、攪拌動力密度が５〜６０Ｗ／ｔｏｎとなるように底吹きガスの流量を調整し、且つ脱ガス処理の処理時間中期までは攪拌動力密度が５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとなるように底吹きガスの流量を調整するとよい。
なお、脱ガス処理や２回目の２次精錬において、スラグによる溶鋼成分の再酸化を防ぐために、一定の成分組成を有するスラグを生成する必要がある。そのために、１回目の２次精錬処理においては、脱ガス処理後のスラグ組成が、
(i) ＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５、
(ii) ＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５、
(iii) Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％
の３つの条件を同時に満たすように、加熱温度を制御したり副原料の投入量を調整したりする必要がある。

以上述べた技術的手段により、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在せず高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造することができる。

本発明によれば、高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造することができる。

以下、本発明にかかる高清浄鋼の製造方法を図を基に説明する。
図１には、本方法を適用する２次精錬装置１と真空脱ガス装置２（脱ガス装置）の概略図が示されている。
２次精錬装置１は、電極加熱式の精錬装置（ＬＦ）であって、大気圧の雰囲気下で精錬を行うものである。２次精錬装置１は、溶鋼３が装入された取鍋４と、この取鍋４の上部口４ａに覆い被さる蓋体５とを有している。

取鍋４の底部には、装入された溶鋼３内にＡｒなどの攪拌ガスを吹き込むための吹き込み口（ポーラス）６が設けられている。一方、この取鍋４が載置される載置台７側には、取鍋４の吹き込み口６に着脱自在であって連通状態となるガス導入管８と、このガス導入管８に攪拌ガスを供給するガス供給手段（図示せず）が設けられている。かかる吹き込み口６とガス導入管８とガス供給手段とで、２次精錬中に溶鋼３を攪拌させるためのガス吹き込み手段９が構成されている。なお、ガス吹き込み手段９は、取鍋４の上部からガスを吹き込むランスを備えていてもよい。

また、蓋体５には、溶鋼３を加熱するためにアーク放電を行う複数の電極１０が挿通されていると共に、ＣａＯ等のフラックスを装入するためのフラックス供給手段１１が設けられている。
以上述べた２次精錬装置１では、電極１０でアーク放電を発生させることにより溶鋼３を所定温度まで上げつつ、フラックス供給手段１１を用いてフラックスを投入し、さらに、ガス吹き込み手段９からガスを吹き込んで溶鋼３を攪拌することによって、化学組成を調整したり溶鋼３内の介在物を浮上分離させたりして溶鋼３の２次的な精錬を行う。

真空脱ガス装置２（ＶＤ）は、溶鋼３が装入された取鍋４と、取鍋４内のガスを排気して真空状態に近づける排気手段１２とを有している。
取鍋４は、２次精錬装置１で用いられた取鍋４と同一のものであって、取鍋４の底部には、装入された溶鋼３内にＡｒなどの攪拌ガスを吹き込むための吹き込み口６が設けられている。一方、この取鍋４が載置される載置台７側には、取鍋４の吹き込み口６に着脱自在であって連通状態となるガス導入管８と、このガス導入管８に攪拌ガスを供給するガス供給手段（図示せず）が設けられている。ガス供給手段は２次精錬装置１で用いたものと共通であっても構わない。かかる吹き込み口６とガス導入管８とガス供給手段とで、脱ガス中に溶鋼３を攪拌させるためのガス吹き込み手段９が構成されている。

排気手段１２は、取鍋４の上部口４ａ（溶鋼装入口）にパッキン等を介して密閉状態で被さる密閉蓋体１４と、この密閉蓋体１４に貫通し、取鍋４内部に連通する排気管１３と、この排気管１３が連結されて取鍋４内の空気やガスを外部に排気する排気装置（図示せず）とを有している。
真空脱ガス装置２では、排気装置を作動させ、排気管１３を通じて取鍋４内であって溶鋼３上方のガスを排気することで、取鍋４内を真空状態に近づける。加えて、ガス吹き込み手段９からＡｒガスを吹き込んで溶鋼３を攪拌する。そうすることで、溶鋼３内に存在する水素等のガス成分の除去を行う。

以上述べた２次精錬装置１と真空脱ガス装置２とを用いて、高清浄鋼の製造を行うやり方を以下説明する。
図１に示すように、まず、転炉や電気炉から出鋼され取鍋４に装入された溶鋼３は、２次精錬装置１へ運ばれ、１回目の２次精錬処理（以降、ＬＦ−Ｉと記載することもある）
が施される。具体的には、電極１０でアーク放電を発生させることにより溶鋼３をＴ_L＝１６００℃程度まで上げつつ、フラックス供給手段１１を用いてフラックスを投入し、さらに、ガス吹き込み手段９からＡｒガスを吹き込んで溶鋼３を攪拌する。溶鋼３の攪拌強度としては、式（１）で計算される攪拌強度密度が、撹拌動力密度εが５〜６０Ｗ／ｔｏｎとなるようにＡｒガスの流量を調整する。なお、撹拌動力密度εの計算において、底吹きガスの吹き込み前温度Ｔ_o（Ａｒガスの吹き込み前温度）は常温、２９８Ｋとし、底吹きガスの吹き込み後温度Ｔ_g（Ａｒガスの吹き込み後温度）は溶鋼温度Ｔ_Lとしている。

転炉や電気炉から受鋼した取鍋４を最初に精錬するＬＦ−Ｉにおいては、溶鋼３の加熱
および成分調整が主であり、このときに適切な攪拌を行わなければ、溶鋼成分および溶鋼温度の均一化ができない。しかしながら、過剰な溶鋼攪拌は、成分と温度が均一でもスラグを巻込みやすく、後の欠陥源になり得る可能性大である。ゆえに、撹拌動力密度εが５〜６０Ｗ／ｔｏｎとしている。こうすることで、スラグ巻込みを防止しつつ溶鋼３の成分、温度の均一化が図れるようになる。

表１には、取鍋４の底部から供給されるＡｒガスの流量Ｑ_gと溶鋼量Ｍ_Lとの比Ｑ_g／Ｍ_Lが様々な値をとる複数の操業例（比較例及び本発明例）に関し、撹拌動力密度εと操業結果との具体的な関係が示されている。この表中のデータは、本願発明者らが製造した鋼塊の操業実績をまとめたものであって、攪拌動力密度εの上下限値を決定する基となった図２のデータである。なお、図２において、□は本発明例、◇は比較例を示す。

例えば、１回目の２次精錬処理（ＬＦ−Ｉ）において、取鍋４のサイズや実際の溶鋼装
入量Ｍ_L等、幾つか条件は異なるものの、Ｑ_g／Ｍ_Lを０．３０〜３．７５Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとすることで、撹拌動力密度εが４．７〜６７．２Ｗ／ｔｏｎとなっている。
なお、この処理において、フラックス供給手段１１を介して装入されるフラックスの種類や量は、後述する真空脱ガス処理終了後（言い換えれば、２回目の２次精錬処理スタート時）におけるスラグの組成が、
(i) ＳｉＯ₂の質量に対してＣａＯの質量が３．５倍以上となる、
(ii) Ａｌ₂Ｏ₃の質量に対してＣａＯの質量が１．５〜３．５倍となる、
(iii) スラグ組成中のＴ．Ｆｅの質量とＭｎＯの質量の総和が、スラグの全質量の１．０％以下となる、
の３つの条件を同時に満たすように、加熱温度を制御したり副原料（フラックス）の投入量を調整したりする。

１回目の２次精錬処理が完了した溶鋼３は、取鍋４ごと真空脱ガス装置２に搬送され、当該溶鋼３に対して真空脱ガス処理（以降、ＶＤと記載することもある）が施される。
詳しくは、排気装置（図示せず）を作動させ、排気管１３を通じて取鍋４内であって溶鋼３上方のガスを排気することで、取鍋４内をＰ＝０．５Ｔｏｒｒ程度の真空状態に近づける。加えて、ガス吹き込み手段９からＡｒガスを吹き込んで溶鋼３を攪拌する。そうすることで、溶鋼３内に存在する水素等のガス成分の除去が行われる。ＶＤの時間は全体で約２０分程度であり、その前半（処理時間の中期以前、前半１０分）では、撹拌動力密度εが５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとなるように底吹きガスの流量Ｑ_gを調整し、後半（処理時間の中期以降、後半１０分）は撹拌動力密度εが１４０Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎは除く）となるように底吹きガスの流量Ｑ_gを調整する。

ＶＤにおいては、成分調整がほぼ完了した溶鋼３からの水素を除去する処理が行われるが、このときも、溶鋼３内へのスラグ巻込み防止と脱水素とが両立できる撹拌動力密度εを採用することが好ましい。そこで、ＶＤ処理時間の前半で、撹拌動力密度εが５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとすることで、スラグの巻込みを最小に抑えつつ、脱水素が効率よく行えるようになる。加えて、ＶＤ後半では、撹拌動力密度εを１４０Ｗ／ｔｏｎ以下に抑えると、巻き込んだスラグの浮上分離が促進されるようになる。

さらに、本実施形態の場合、ＶＤ後の溶鋼３に対して２回目の２次精錬（以降、ＬＦ−IIと記載することもある）を行うことで高清浄鋼を製造するようにしている。
すなわち、真空脱ガス処理が完了した溶鋼３を、取鍋４ごと２次精錬処理装置に搬送し、溶鋼３に対して２回目の２次溶鋼処理を施す。具体的には、電極１０でアーク放電を発生させることにより溶鋼３をＴ_L＝１６００℃程度まで上げつつ、ガス吹き込み手段９からＡｒガスを吹き込んで溶鋼３を攪拌する。溶鋼３の攪拌強度としては、式（１）で計算される撹拌動力密度εが、２５Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎは除く）となるようにＡｒガスの流量Ｑ_gを調整する。

再度、ＬＦ処理(ＬＦ−II)を行うことで、ＶＤ途中から行った「巻き込んだスラグお
よび脱酸生成物の浮上分離」さらに促進させることができる。このとき、ＬＦ−IIにおける撹拌動力密度εは、新たなスラグ巻き込みを防止するために２５Ｗ／ｔｏｎ以下であることが必要であり、この撹拌動力密度εで溶鋼３の加熱・保持を行うことで、確実なスラグ、脱酸生成物の浮上分離が可能である。

なお、前述した如く、ＬＦ−IIにおけるスラグ成分は、
(i) 塩基度、すなわちＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５、
(ii) ＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５、
(iii) Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％、
であるため、スラグ中の酸化物による溶鋼成分の再酸化が確実に防げるようになっている。

以上述べた高清浄鋼の製造方法を採用することで、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在せず高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造することが可能となる。

表２には、本発明にかかる高清浄鋼の製造方法を用いた場合と、用いない場合（比較例）で、鋼塊を製造した場合の結果をまとめている。

条件１〜条件５には、ＬＦ−Ｉにおいて撹拌動力密度εが５〜６０Ｗ／ｔｏｎが満たす
ものと、満たさないものが示してある。また、撹拌動力密度εが５〜６０Ｗ／ｔｏｎの範囲内にあっても、以下に示すスラグ組成の条件（スラグ組成条件と呼ぶこともある）を満たす場合と満たさない場合とが示してある。

(i) ＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５、
(ii) ＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５、
(iii) Ｔ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％
なお、他の条件（ＶＤ、ＬＦ−IIでの条件）は全て満たしている。

撹拌動力密度εが５〜６０Ｗ／ｔｏｎが満たす条件２〜条件４であって、スラグ組成条件も満たすものは、ＬＦ−Ｉ終了後における溶鋼成分や温度の均一化は確実に図られてい
ると共に、スラグの巻き込みも発生していない。ＬＦ−II終了後の鋼塊に検出された介在
物の最大サイズは０．５ｍｍ以下となっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たし、総合評価は○となっている。

なお、ＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０とは、被検査面の単位面積あたりの介在物のうち、２００μｍ以上の介在物の総面積が、１０μｍ²相当であることを意味し、高い清浄度を有していることを示している。ただし、介在物の種類によって「重み付け」がなされるため、厳密な面積とは一致しない。
条件１では、撹拌動力密度εが３Ｗ／ｔｏｎであって、５Ｗ／ｔｏｎより小さいため、スラグの巻き込みは発生していないものの、溶鋼３のかき混ぜが不足し、成分や温度が不均一なものとなっている。ゆえに、介在物や清浄度といった評価指標では、条件２〜条件４と同様の結果となっているが、総合評価では×である。

逆に、条件５では、撹拌動力密度εが６５Ｗ／ｔｏｎであって、６０Ｗ／ｔｏｎより大きく強攪拌状態となっていたため、成分や温度が均一化は図れたものの、スラグ巻き込みが確認され、ＬＦ−II終了後の鋼塊には、最大サイズが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲に
ある介在物が検出された。ゆえに、総合評価は△となっている。

条件６〜条件１０には、ＶＤの前半において撹拌動力密度εが５０〜２００Ｗ／ｔｏｎが満たすものと満たさないものとが示してある。また、撹拌動力密度εが５０〜２００Ｗ／ｔｏｎの範囲内にあっても、スラグ組成条件を満たす場合と満たさない場合とが示してある。なお、他の条件（ＬＦ−Ｉ、ＶＤの後半、ＬＦ−IIでの条件）は全て満たすものと
なっている。

撹拌動力密度εが５０〜２００Ｗ／ｔｏｎを満たす条件７〜条件９の内、スラグ組成条件を満たすものは、ＶＤ処理中期におけるスラグ巻き込みは認められず、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、最大サイズ＜０．５ｍｍとなっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たし、総合評価は○となっている。
条件６では、撹拌動力密度εが４０Ｗ／ｔｏｎであって、５０Ｗ／ｔｏｎより小さいため、スラグの巻き込みは発生していないものの、溶鋼３のかき混ぜが不足し、脱水素処理が十分には行われなかった。ゆえに、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、最大サイズ＜０．５ｍｍ、且つ鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たしてはいるが、総合評価は×となっている。

条件１０では、撹拌動力密度εが２１０Ｗ／ｔｏｎであって、２００Ｗ／ｔｏｎより大きく強攪拌状態となっていたため、脱水素は確実に行われたものの、スラグ巻き込みが確認された。ゆえに、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、最大サイズ＜０．５ｍｍとなっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たしてはいるが、総合評価は△となっている。

条件１１〜条件１５には、ＶＤの後半において撹拌動力密度ε≦１４０Ｗ／ｔｏｎの条件を満たすものと満たさないものとが示してある。また、撹拌動力密度εが≦１４０Ｗ／ｔｏｎであっても、スラグ組成条件を満たす場合と満たさない場合とが示してある。なお、他の条件（ＬＦ−Ｉ、ＶＤの前半、ＬＦ−IIでの条件）は全て満たすものとなっている。

撹拌動力密度εが１４０Ｗ／ｔｏｎ以下が満たされた条件１２〜条件１４の内、スラグ組成条件を満たすものは、最終的な鋼塊における介在物のサイズは、最大サイズ＜０．５ｍｍであって、その清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たす。
条件１１では、撹拌動力密度εが１５Ｗ／ｔｏｎであって、撹拌動力密度ε≦１４０Ｗ／ｔｏｎの条件を満たしスラグの巻き込みは発生していない。ゆえに、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、最大サイズ＜０．５ｍｍとなっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たしていて、所望する結果とはなっている。しかしながら、溶鋼３の脱ガス時の攪拌が不十分であるため、十分な脱ガスがなされておらず、総合評価が×となっている。

条件１５では、撹拌動力密度εが１５０Ｗ／ｔｏｎであって、１４０Ｗ／ｔｏｎより大きく強攪拌状態となっていたため、脱水素は確実に行われたものの、スラグ巻き込みが確認された。ゆえに、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物の大きさは、０．５ｍｍ≦最大サイズ＜１．０ｍｍとなっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たしてはいるが、総合評価は×となった。

条件１６〜条件２０には、ＬＦ−IIにおいて撹拌動力密度ε≦２５Ｗ／ｔｏｎの条件を
満たすものと満たさないものとが示してある。また、撹拌動力密度εが≦２５Ｗ／ｔｏｎであっても、スラグ組成条件を満たす場合と満たさない場合とが示してある。なお、他の条件（ＬＦ−Ｉ、ＶＤでの条件）は全て満たすものとなっている。

撹拌動力密度ε≦２５Ｗ／ｔｏｎ（０Ｗ／ｔｏｎを除く）を満たす条件１７〜条件１９の内、スラグ組成条件を満たすものは、ＬＦ−２終了後における介在物のサイズが、最大サイズ＜０．５ｍｍとなって、最終的に製造された鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≦１０を満たすものとなっている。
条件１６では、撹拌動力密度εが５Ｗ／ｔｏｎであって、撹拌動力密度ε≦２５Ｗ／ｔｏｎの条件を満たしスラグの巻き込みは発生しておらず、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、０．５ｍｍ≦最大サイズ＜１．０ｍｍとなっており、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４＝１１〜３５となっている。しかしながら、弱攪拌すぎて溶鋼中の合金成分及び溶鋼温度の不均一が発生するために、鍛鋼品としては不良と判断せざるを得ず、総合評価を×としている。

条件２０では、撹拌動力密度εが３０Ｗ／ｔｏｎであって、撹拌動力密度ε≦２５Ｗ／ｔｏｎの条件を外れている。ゆえに、最終的に製造された鋼塊において検出された介在物は、最大サイズ≧１．０ｍｍとなっていて、鋼塊の清浄度はＤＩＮ Ｋ４規格でのＤＩＮ Ｋ４≧３６で、製造された鋼塊の総合評価は×である。
以上述べた如く、本発明にかかる高清浄鋼の製造方法を採用することで、スラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在せず高い清浄度を備えた高清浄鋼を製造することが可能となる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。
すなわち、脱ガス装置としては、真空脱ガス装置に限定されない。また、真空脱ガス装置であってもＶＤ装置に限定されず、ＶＯＤ装置（タンク脱ガス装置）などを採用してもよい。

高清浄鋼の製造方法を示した模式図である。 各処理における攪拌動力密度の上下限値を示す図である。

符号の説明

１ ２次精錬装置
２ 真空脱ガス装置
３ 溶鋼
４ 取鍋
４ａ 上部口
５ 蓋体
６ 吹き込み口
７ 載置台
８ ガス導入管
９ ガス吹き込み手段
１０ 電極
１１ フラックス供給手段
１２ 排気手段
１３ 排気管
１４ 密閉蓋体

Claims (1)

1. 転炉又は電気炉から出鋼された溶鋼に対し１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬を行い、該１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬終了後の溶鋼に対して脱ガス処理を行い、該脱ガス処理後の溶鋼に対して２回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬を行うことで高清浄鋼を製造する高清浄鋼の製造方法において、
   前記１回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬処理では、攪拌動力密度が５〜６０Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整すると共に、前記脱ガス処理後のスラグ組成が、ＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５且つＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５且つＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％となるようにスラグ調整を行い、
   前記脱ガス処理では、当該脱ガス処理の中期までは攪拌動力密度が５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整し、脱ガス処理の中期以降は攪拌動力密度が１４０Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整し、
   前記２回目の電極加熱式の精錬装置を用いた２次精錬処理では、攪拌動力密度が２５Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整することを特徴とする高清浄鋼の製造方法。

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