JP4879893B2 - トンネル栽培用フレーム及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明はトンネル栽培用フレームに関し、詳しくは、軽量で、耐久性、寸法安定性、施工作業性に優れ、逆Ｕ字状のトンネルを形成できる繊維強化合成樹脂製のトンネル栽培用フレームに関する。

農作物栽培においては、畑等の農地にアーチ状のフレームを立設し、そのフレームに農業用ポリ塩化ビニルフィルム、寒冷紗、不織布等を張設して、作物の生育促進や生育調整を図る、いわゆるトンネル栽培が行われている。
トンネル栽培用フレームは、作物に均一な環境を与え、より均質な生育と、収穫物の均一化及び風の抵抗の低減を期待することから、立設後の形状としては、いわゆる逆Ｕ字状の形状が好まれている。第１図に示すように、逆Ｕ字状のフレーム１は、天井部２、偏曲部３、立設部４、土中埋設部５でアーチを形成し、地面と立設部４がなす立設角θが９０°に近い形状をしている。

現在において、トンネル栽培に用いられるフレームとしては、薄肉鋼管に節竹状の合成樹脂被覆を施したもの（以下「被覆鋼管」という）、鋼線に樹脂被覆を施したもの、ガラス繊維等を不飽和ポリエステル等の硬化性樹脂で結着したＦＲＰ線材、ＦＲＰ製の中空パイプ状物（以下、「ＦＲＰパイプ」という）等が市販されている。
被覆鋼管は、予め栽培時の畝幅に応じた寸法形状で、アーチ状に曲げ変形した形状で市販されている。このため、不使用時に直線状にならないので収納に不便である。また、被覆鋼管のフレームは塑性変形しやすく、一旦過度の変形が生じるとその部分から折損しやすく、合成樹脂の被覆が破れると、鋼管に錆、腐食が生じ、耐久性に劣るなどの問題がある。

ＦＲＰ線材（中実状のロッド）は、補強繊維を硬化性樹脂で結着した複合材であるため弾性回復性があり、直線状からアーチ状への変形、逆にアーチ状から直線状にしての保管が可能なので、取扱い上便利である。また、可撓性、軽量性、耐腐食性、耐久性等の特徴を有するので、トンネル栽培用フレームとして広く使用されている。
しかし、ＦＲＰ製品は、一般に長手方向の断面形状が均一であるため、栽培用トンネルとして敷設した場合に、略半円状のアーチ状を形成し、トンネル上部を平坦にすることが困難である。

そこで、本出願人は、先に、逆Ｕ字状を形成できるＦＲＰ製トンネル栽培用フレームとして、熱可塑性樹脂で被覆した繊維強化合成樹脂で形成し、かつ長手方向の適宜個所に横断面形状を変形させた偏平部を設けた中実状のフレーム（特許文献１参照）を提案した。
しかし、この特許文献１のトンネル栽培用フレームは、断面が中実状であることや、偏平部分の寸法から、下記（１）及び（２）の問題を有していた。
（１）このトンネル栽培用フレームは、栽培作物に応じた畝幅、高さから、トンネルすなわちアーチの大きさが決定され、農業用フィルム等の張設時に受ける、風圧、雨、雪等の耐荷重の点と、アーチ架設作業のしやすさの点から、曲げ剛性（ＥＩ）を考慮してフレームの太さは決定される。そのため、畝幅が広くなるとより太径のフレームを使用する必要があり、単位重量（ｇ／ｍ）が増加し、コスト高となる。
（２）逆Ｕ字状を形成する起点となる偏平部分が約７ｃｍ程度と短いので、その偏平度合いを非常に大きくしなければならなかったり、実用時に応力が集中して偏平部分から折損するおそれがある。

一方、ＦＲＰ製のトンネル栽培用フレームにおいては、軽量化、低コスト化を図るために、中実状のロッドから中空状のパイプに移行している。パイプ状にすれば、同一重量の材料でより剛性の高いものを得ることができるからであり、要求剛性を確保するために外径の大きなＦＲＰパイプとしている。
本出願人は、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂よりなる中芯と、この中芯の外周に配置された一方向強化ＦＲＰ層と、このＦＲＰ層の外周に配置されたＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂被覆層の３層構造より成る一方向繊維強化中空構造体（特許文献２参照）を提案しているが、このＦＲＰパイプをトンネル栽培用フレームとして使用したとしても、形成されるアーチは半円弧状であって、上記と同様の問題がある。

実開昭６４−１３９４９号公報 特開平１０−１７８９４２号公報

本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたもので、軽量で、耐久性、寸法安定性、施工作業性に優れ、逆Ｕ字状のトンネルを形成できる繊維強化合成樹脂製のトンネル栽培用フレームを提供することを目的とするものである。
とりわけ、近時の軽量化、低コスト化の要請に対応できる、ＦＲＰパイプによるトンネル栽培用フレームとその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究した結果、天井部と立設部と土中埋設部からなるフレームにおいて、天井部、立設部の一部及び土中埋設部構成する主体部分と天井部から立設部に跨る偏曲部の横断面形状を変え、かつ主体部分の剛性（Ｒｍ）と偏曲部の剛性（Ｒｆ）を調整することにより、上記課題を解決できることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。

すなわち、本発明は、（１）繊維強化合成樹脂を含む長尺物からなり、偏曲部と主体部分から構成されるアーチ状フレームであって、該偏曲部と該主体部分の断面形状が異なり、該主体部分の剛性（Ｒｍ）と該偏曲部の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕が２．０〜４．０であることを特徴とする農作物のトンネル栽培用フレーム、及び（２）天井部と立設部と土中埋設部及び偏曲部とでアーチを形成する三層構造の断面を有するフレームの製造方法であって、熱可塑性樹脂を中空パイプ状に連続的に押出して成形固化した後、その外周に、未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸した補強繊維を長手方向に縦添えし、その外周を所定の外径に絞り成形した後、その外周を溶融状熱可塑性樹脂で環状に被覆した後、立設部から天井部及び天井部から立設部に跨る偏曲部に相当する部分を押圧して偏平化しつつ表面の熱可塑性樹脂被覆層を冷却固化し、引き続いて、熱硬化槽に導いて、内部の熱硬化性樹脂を硬化した後、天井部、偏曲部、立設部及び土中埋設部を構成できる所定の長さに切断することを特徴とするトンネル栽培用フレームの製造方法を提供するものである。

逆Ｕ字状のトンネル栽培用フレームの敷設状態を示す模式図である。 本発明のトンネル栽培用フレームの土中敷設前の形態の一例を示す平面図(Ｉ)、及び断面の拡大説明図（ＩＩ）である。 本発明のトンネル栽培用フレームの偏曲部断面を示す他の例である。 本発明のトンネル栽培用フレームの偏曲角の説明図である。 本発明の三層構造断面を有するトンネル栽培用フレームの製造方法の一例を示す説明図である。 本発明の三層構造断面を有するトンネル栽培用フレームの製造方法における押圧状況の一例を示す説明図である。

符号の説明

１ 逆Ｕ字状トンネル栽培用フレーム
２ フレームの天井部
３ フレームの偏曲部（偏平部分）
４ 立設部
５ フレームの土中埋設部
６ フレームの偏曲部の偏平部分
７ 熱可塑性樹脂中芯パイプ
８ 繊維強化合成樹脂層
９ 熱可塑性樹脂被覆層
１０（ａ） 土中埋設部のＡ−Ａ’断面
１０（ｂ） 偏曲部のＢ−Ｂ’断面
１０（ｃ） 天井部のＣ−Ｃ’断面
１０（ｄ） 偏曲部のＤ−Ｄ’断面
１０（ｅ） 土中埋設部のＥ−Ｅ’断面
１１，１５ 溶融押出機
１２，１７、１９ 冷却水槽
１３ 樹脂含浸補強繊維
１４ 絞りダイス
１６ 押圧装置
１８ 熱硬化槽
２０ 引取機
２１ 切断機
２２ 上部ローラー
２３ 下部ローラー

本発明のトンネル栽培用フレームは、繊維強化合成樹脂を含む長尺物からなり、偏曲部と主体部分から構成されるアーチ状フレームであって、該偏曲部と該主体部分の断面形状が異なり、該主体部分の剛性（Ｒｍ）と該偏曲部の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕が２．０〜４．０であること特徴とする農作物のトンネル栽培用フレームであること特徴とする。
第２図は、本発明のトンネル栽培用フレームの土中敷設前の形態の一例を示す平面図である。図２において、フレーム１は直線状であるが、敷設後において、天井部２と偏曲部３と立設部４及び土中埋設部５の各部位を構成するもので、天井部、立設部及び土中埋設部を構成する主体部分の横断面形状は、１０（ａ）、１０（ｃ）及び１０（ｅ）に示すように円形となっている。
なお、本発明においては、前記のように、トンネル栽培用フレームとして土中に敷設された状態での部位、機能等に由来する呼称を中心に表現するものとし、製造段階のフレームや、未敷設で直線状のフレームも、その部位を「偏曲部」、「天井部」「土中埋設部」「立設部」等と表記するものである。
また、「偏平部」又は「偏平部分」の用語は、押圧などの外力を付加して偏平に変形させた部分を、その形状に由来して表現するもので、変形していない「主体部（非偏平化部分）やその他の部位と区別するために使用するものである。
偏曲部３の横断面形状は、１０（ｂ）及び１０（ｄ）に示すように、円形の相対する側面を変形させた偏平部６を有する形状となっており、天井部２、立設部４及び土中埋設部５を構成する主体部分と偏曲部３の横断面形状が異なっている。また、土中埋設部５の横断面形状は、１０（ａ）及び１０（ｅ）に示すように、横断面が円形となっており、天井部２及び立設部の横断面形状と同じである。
なお、このフレームは、熱可塑性樹脂中芯パイプ７、繊維強化合成樹脂層８、熱可塑性樹脂被覆層９を有する三層構造の断面を有する。また、偏曲部３の横断面形状は、第３図に示すような形状であってもよい。
また、熱可塑性樹脂中芯パイプ７は、必ずしも円形である必要はなく、矩形状の角パイプや楕円状であってもよい。

本発明のトンネル栽培用フレームにおいて、偏曲部は通常２箇所であるが、天井部の中央にも設けて、３箇所の偏曲部を形成すれば、天井中央部から左右に傾斜する屋根に類似する略家型形状のトンネルが形成でき、積もった雪を左右に滑落させ易いなどの特徴がある。
また、偏曲部を２箇所設ける場合、左右の偏平度合を変化させれば、天井部の左右の傾斜を変化させることができ、環境の特徴による風向きと、日照条件などを配慮した左右非対称の偏曲部を有するトンネルの形成も可能となる。
また、天井部の横断面形状と立設部及び土中埋設部の横断面形状が同一である構成とすれば、連続して走行する長尺物の定形部分を主体部分とし偏曲部に相当する部分を押圧等して偏平化すれば良いので、連続生産しやすい。

第４図は、本発明のトンネル栽培用フレームの偏曲角の説明図である。
本発明のトンネル栽培用フレームにおいて、連続的に走行する長尺物に偏曲部を形成する場合、押圧部と引取部との関係や、硬化条件、偏曲部形成時の非対称性等から、捩れが生じる場合がある。この場合において、偏曲部に隣接する主体部分の中立面（連続生産時に中立面となるべき、中央水平面 ｍｎｐ）と、それぞれの偏曲部（偏平部分）の中立面（フレームの長手軸方向の仮想中立面 ｆｎｐ）とのなす角を偏曲角（γ）とするとき、偏曲角（γ）が３０度以下であれば、トンネル栽培用フレームとして支障なく実用できる。
本発明のトンネル栽培用フレームにおいては、偏曲部の横断面形状が、円形の相対する周面を変形させた偏平部分を有する形状であり、天井部と立設部及び土中埋設部の横断面形状が円形の構成とすれば、剛性比を所定の範囲とする上で好ましい。

本発明で用いられる繊維強化合成樹脂には特に制限はない。例えば、補強繊維に硬化性樹脂を含浸して硬化した繊維強化硬化性樹脂（ＦＲＰ）、繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）等が挙げられる。
繊維強化硬化性樹脂（ＦＲＰ）に用いられる硬化性樹脂としては、熱又は紫外線硬化性の不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、熱硬化性の樹脂が一般的であり、好ましい。
繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
これらの中では、トンネル栽培用フレームの不使用時に直線状に弾性回復する点から、繊維強化硬化性樹脂（ＦＲＰ）がより好ましい。

繊維強化硬化性樹脂には、公知の硬化用触媒、炭酸カルシウム、シリカ等の無機充填剤等を添加することができる。繊維強化硬化性樹脂は、補強繊維に、未硬化の熱硬化性樹脂を溶液状で含浸した後、中芯パイプの長手方向に縦添えするか、又は中芯パイプの外周表面に未硬化の熱硬化性樹脂液を塗布した後、補強繊維を付着させて、長尺物に形成することができる。
本発明で用いられる補強繊維としては、連続したフィラメント状のガラス繊維、ガラスロービング等が一般的であるが、炭素繊維などの無機繊維や、芳香族ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維などＦＲＰに用いられる高強度、低伸度の有機繊維であってもよい。

本発明のトンネル栽培用フレームにおいては、フレームの敷設時における天井部２、立設部の一部４及び土中埋設部５構成する主体部分（天井部２）と偏曲部３の横断面形状を異なるものとし、主体部分の剛性（Ｒｍ）と偏曲部分の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕を２．０〜４．０とするためには、フレームの長手方向の偏曲部３に相当する部分を偏平化して厚みを減じた構成とするか、主体部分２に相当する部分を肉厚の構成とするかのいずれであってもよい。
フレームの横断面形状は、フレームの製造において基準寸法とする主体部分（天井部及び立設部の一部及び土中埋設部）が、中空の円環状、矩形パイプ状、又は中実の円状、矩形状、Ｔ字状等であって、偏平化可能であれば、その横断面形状を制限されないが、中空の円環状（パイプ状）が、軽量性、偏平化のし易さ、さらに、主体部と偏曲部との剛性比を一定にする場合に、中実の円状よりも中空の円環状のほうが、偏平化すべき量を少なくすることができる点で好ましい。

本発明のフレームの偏曲部３を偏平化するには、例えば、繊維強化硬化性樹脂（ＦＲＰ）のＦＲＰ部が未硬化又は半硬化状態のときに、その断面円形の相対する周面を押圧して厚みを減じ、その状態で硬化することにより行うことができる。また、断面が円形等のまま硬化したＦＲＰ長尺物（パイプ等）を切削加工して厚みを減じてもよい。
繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）においては、主体部分のＦＲＴＰ線状物を加熱軟化した状態で押圧して厚みを減じ、冷却固化する方法が一例として挙げられる。
天井部２に相当する部分を肉厚の構成とするには、繊維強化硬化性樹脂（ＦＲＰ）の場合は、偏曲部３をフレームの主体的寸法（基準寸法）として、これに天井部２相当部分の長さにわたって、補強繊維または補強テープ等に硬化性樹脂を含浸したものを巻回し、しかる後硬化して、太径化する方法が挙げられる。
一方、繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）の場合は、接着剤が含浸された長尺状繊維，テープ等を前記同様に巻回し硬化する方法が挙げられる。

主体部分２の剛性（Ｒｍ）と偏曲部３の偏平部の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕は、２．０〜４．０であることが必要であり、２．０未満では、天井部２のフラット化が困難で、半円のアーチ状に近い形でしか敷設できず、４．０を越えると、横風、雨、積雪などの外部応力により変形しやすくなって、安定したトンネル形状を維持できなくなる。
また、土中埋設部５の横断面形状は、天井部２と同一とすれば、フレーム長における主体部の長さが長くなり、断面形状変形のための押圧操作回数を少なくでき、かつ土中において、方向性がないので、敷設したフレームの傾倒を防止できる。

偏平部分の長さは、畝幅及び設置高さ、立設角θ、敷設後のトンネルとしての剛性、トンネル内温度等から決定されるが、畝幅１．５ｍ、高さ０．７５ｍのトンネルで概ね３００〜１０００ｍｍが好ましい。
３００ｍｍ以下では、敷設時に応力が集中しやすく、高温時に折れのトラブルが発生する危惧があり、１０００ｍｍを超えると、トンネルとしての剛性が不足して、横風や積雪に対する耐性が不足する傾向となる。

フレームを繊維強化合成樹脂パイプで構成するには、（１）マンドレルがセットされた引抜金型に、未硬化状硬化性樹脂を含浸した補強繊維を通して、該引抜金型を加熱して半硬化した後、偏曲部３に相当する部分を偏平化し、次いで加熱装置中で完全硬化するか、又は、（２）紫外線硬化性樹脂を使用して、未硬化状中空状物を形成し、紫外線硬化炉中で半硬化状態として、所要部を偏平化し、次いで前記と同様に完全硬化すればよい。
熱可塑性樹脂パイプの外周に繊維強化合成樹脂層を形成した二層構造の断面を有するトンネル栽培用フレームの製造は、熱可塑性樹脂パイプを連続的に押出し、その外周に硬化性樹脂を含浸した補強繊維を縦沿いし、更に要すれば、補強繊維又は補強テープを巻回して、上記同様にして半硬化状態として、これも前記同様に順次、偏平化、完全硬化することにより行うことができる。

熱可塑性樹脂パイプの外周に繊維強化合成樹脂層（ＦＲＰ層）を形成し、さらにその外周に熱可塑性樹脂被覆層を施してなる三層構造の断面を有するフレームは、少なくとも内層の熱可塑性樹脂層とＦＲＰとが化学的に接着していることが望ましく、両層間に接着剤を塗布するか、未硬化状の硬化性樹脂と相溶性を有する熱可塑性樹脂で内層の熱可塑性樹脂パイプを構成するとよい。
このような熱可塑性樹脂としては、硬化性樹脂と化学的親和力を有するものが好ましく、例えば、スチレンを架橋性モノマーとして含むものを使用する場合は、スチレンを構成成分として含む、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル−アクリル−スチレン樹脂（ＡＡＳ）、アクリロニトリル−エチレン-プロピレン-ジエン−スチレン樹脂（ＡＥＳ）等が挙げられ、その他の樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等が挙げられる。特に、スチレンを構成成分として含むスチレン系樹脂が好ましい。

このような樹脂の組合せによって、内層のパイプとＦＲＰ層とが強固に接着するので、外力の作用に対して協働できる高物性のフレームを得ることができる。
最外層の熱可塑性樹脂被覆層も上記の樹脂を選択すれば、中間層であるＦＲＰ層と接着して高物性のフレームが得られる。しかし、経済性等の点から、最外層の熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン等のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂等の汎用熱可塑性樹脂を使用することができる。

偏平部分を形成するためのＦＲＰ被覆層の潰し比は、偏平部３／主体部分（天井部）２＝０．４５〜０．７５に設定にすることで、必要な剛性比である〔Ｒｍ／Ｒｆ〕＝２．０〜４．０を得ることができる。
より具体的には、内層の熱可塑性樹脂パイプの外径を中芯外径とするとき中芯外径／ＦＲＰ外径比が０．７５以上では、ＦＲＰ被覆層の表面積が小さく、十分に変形をさせることができないので剛性比を２．０以上にすることが困難である。一方、０．４５以下では、ＦＲＰ被覆層が過剰となり、逆に目付増加につながって当初の軽量化の目的が果たせなくなる。

この三層構造のＦＲＰ製パイプによるトンネル栽培用フレームは、主体部分（天井部）の剛性を４,０００〜３０,０００ｋＮ・ｍｍ²に設定するのがよい。
主体部分（天井部）の剛性が４,０００ｋＮ・ｍｍ²以下では、天井部２をフラット化（異形化）、軽量化したことの影響から、剛性が弱すぎて、トンネル形成時に形状が歪みやすく、横風、積雪などで支柱が倒れやすくなる。
また、主体部分（天井部）の剛性が３０,０００ｋＮ・ｍｍ²以上では、剛性が強すぎて、土中への差込作業等のトンネル形成作業がしにくくなる。
なお本発明における剛性とは、本フレーム材料のヤング率（Ｎ／ｍｍ²）に断面２次モーメント（ｍｍ⁴）を乗じた数値である曲げ剛性を意味し、具体的には、試料片を支点間距離Ｌ（ｍｍ）で三点曲げ試験を行い、その際の荷重―歪み（撓み）曲線から、材料力学の関係式（１）を用いて求められる値である。
曲げ剛性＝ＰＬ³／４８δ （Ｎ・ｍｍ²） （１）
式（１）において、Ｐは荷重（Ｎ）、Ｌは支点間距離（ｍｍ）、δは荷重Ｐにおける撓み量（ｍｍ）を示す。

前記三層構造の断面を有するフレームであって、天井部２と偏曲部３、立設部４と土中埋設部５とでアーチを形成するトンネル栽培用フレームの製造方法は、特に制限はないが、第５図に示す様な装置を使用して、次のようにして製造することが好ましい。
まず、第１溶融押出機１１により熱可塑性樹脂を中空パイプ状に連続的に押出して冷却水槽１２で冷却固化した中芯パイプ７を得た後、その外周に、未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸したガラスロービング等の補強繊維１３を長手方向に縦添えし、その外周を絞りダイス１４で所定の外径に絞り成形した後、溶融押出機１５のヘッド部に挿通して、その外周を溶融状熱可塑性樹脂で環状に被覆した後、押圧装置１６で偏曲部３に相当する部分を所定間隔で押圧し、偏曲部３の形成部分を偏平化しつつ表面の熱可塑性樹脂被覆層を冷却水槽１７で冷却固化し、引き続いて熱硬化槽１８に導いて、内部の熱硬化性樹脂を硬化し、冷却水槽１９を経て、引取機２０で連続的に引取りつつ、切断機２１により、天井部２、偏曲部３、立設部４及び土中埋設部５を構成できる所定の長さに切断することにより製造することができる。

ガラスロービング等の巻回法によるＦＲＰ製中空パイプの外周への溶融状熱可塑性樹脂の被覆は、中空パイプの外径＋０．５ｍｍ程度の大きさのヘッド部を備えた溶融押出機を通過させて行なう。中空パイプへの樹脂被覆量は適量とし、巻回したガラスロービング等がずれないようにする。ガラスロービング等のロービングの番手は、表面の平滑な仕上がりと生産性の観点から、通常５００ＴＥＸ〜３,０００ＴＥＸ、好ましくは１,０００ＴＥＸ〜２,５００ＴＥＸである。

押圧装置１６は、溶融押出機１５のヘッドの被覆点から押圧装置１６の把持点までの距離を変更できるようにし、被覆用熱可塑性樹脂の種類、押出温度、被覆厚み等に応じて偏平度合いを見ながら距離を調整することができるようにする。
押圧装置１６による押圧手段は、エアーシリンダー、油圧シリンダー、電磁弁等の押圧手段によるローラー方式やコンベア方式などが挙げられるが、押圧作動、解除が迅速に行われるものが好ましい。

特に好ましい方式としては、ローラー方式が挙げられる。図６にローラー方式による押圧装置１６の概要を示す。前記の押圧手段により未硬化状中空パイプを必要箇所で押圧しつつ回転駆動する対ローラーの２２、２３の径Ｄは、製品径ｄに合わせて最適なものを選択すればよく、特に製品径ｄに対して３倍以上（Ｄ≧３ｄ）のものを使用するとよい。３倍以下のものを使用すると、被覆内部の未硬化状樹脂がローラーの把持点でしごかれて滞留しやすく、成形不良を生じることがある。前記径の上限は技術上においては特に制限はないが、作業性や装置コストを考慮すると１０倍程度までが好ましい。また、押圧装置１６には、ローラー内部に冷媒を循環する等の冷却可能な装置を伴ってもよい。

一本のフレーム１は、例えば、それぞれ所定長さの土中埋設部５―立設部４―偏曲部３―天井部２―偏曲部３―立設部４―土中埋設部５から構成される。
フレーム１の切断は、天井部２の中央と各部の長さが対称かつ同一となるように行うことが好ましい。硬化後に、数ｍ／分の速度で連続的に走行する長尺物をタイミング良く切断するのは難しいため、切断装置２１は、走行方向に自走しつつ切断が可能で、かつ、切断開始点を調整可能とするのが好ましい。
なお、例えば、土中埋設部５を３５０ｍｍの長さとするとき、偏曲部３の形成位置は、両端より偏平部３の中央が６５０ｍｍ程度の位置にくるように設計し、その前後１５０（２００）〜５００（４００）ｍｍを偏平な偏曲部とすることが好ましいが、形成位置については、製品長及び畝幅、トンネルの高さに応じて任意に設定可能である。

また、長尺物を偏平化するための押圧のタイミング、及び作動時間と切断工程の切断タイミングとの連関、すなわち、前記押圧装置１６と切断装置２１の距離Ｌを把握し、押圧装置１６の作動開始信号ないし作動終了信号及び作動回数と前記距離Ｌとの関係から、適正切断開始時間ないし切断開始距離を算出して、切断を開始し、フレームの所定長さに切断すれば、引き出し当初より規格品を得ることができ、歩留まりを向上できる。

以下、本発明を実施例及び比較例により説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、製造装置は、既に説明した第５図及び第６図に示すものを用いた。
また、フレームの曲げ試験は、次ぎの方法により行った。
・曲げ試験：半径５ｍｍの当接面を有する支点及び加重治具によって、支点間距離２００ｍｍ、曲げ荷重速度２０ｍｍ／分の条件で中央集中３点曲げ試験を行い、その荷重−撓み曲線から曲げ強力及び前記の式（１）から曲げ剛性を算出した。

実施例１
ＡＢＳ樹脂を溶融押出して外径４．３ｍｍ、内径２．９ｍｍの中芯パイプを成形し、続いてガラスロービング（２２５０ＴＥＸ）を補強繊維とし、これに不飽和ポリエステルを含浸して、中芯外周に引き揃え、外径８．５ｍｍに絞り成形し、これを、クロスヘッドダイスに挿通し、低密度ポリエチレンによって外径９．５ｍｍに環状に被覆した直後に、上下方向から同時に押圧できる外径３０ｍｍの一対のローラー２２、２３を有し、電磁弁（図示省略）により押圧作用を付与する押圧装置を使用し、偏曲部３に該当する部分（偏平部分：端部から２００〜８００ｍｍの間）を外径９．５ｍｍから外径６．１ｍｍにまで押圧して偏平部分を設けた後、一旦ローラーを離して天井部２に該当する部分（主体部分：端部から８００〜１,６００ｍｍの間）を主体部分である外径９．５ｍｍとした。その後、前記同様に押圧装置にて外径９．５ｍｍから外径６．１ｍｍにまで押圧して偏曲部３に該当する部分（偏平部分：端部から１,６００〜２,２００ｍｍの間）を設け、ローラーを離した。その後全体を冷却槽内に通して冷却し、次いで加熱硬化槽に通して硬化させた後、偏平部分の手前２００ｍｍの位置で切断し、２個所の偏平部分を有する三層構造の断面を有するＦＲＰ製のフレームを得た。

得られたフレームの形状は、ガラス繊維の体積含有率が５４．５％、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏平部分の横断面は外径（厚さ）６．１ｍｍ、幅１３．４ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,２００Ｎ、曲げ剛性８,８２０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では、曲げ強さ６１３Ｎ、曲げ剛性３,５６０ｋＮ・ｍｍ²であり、天井部（主体部）２の剛性（Ｒｍ）と偏平な偏曲部３の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕は、２．５であった。また、この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７５ｍであった。また、偏曲角γは７度であった。
なお、偏曲部の位置、すなわち偏平化の位置については、製品長及び畝幅に応じて任意に設定可能である。

比較例１
実施例１において、中芯の外径６．５ｍｍ、内径５．１ｍｍ、絞り成形後の外径９．０ｍｍ、環状被覆後の外径１０．０ｍｍに形状を変更し、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを製造した。
得られたフレームのガラス繊維体積含有率が５２．５％、フレーム形状は、主体部分の横断面は外径１０．０ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）８．２ｍｍ、幅１１．３ｍｍであった。
曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ６４７Ｎ、曲げ剛性、８,３３０ｋＮ・ｍｍ²、偏平部分では、曲げ強さ５８８Ｎ、曲げ剛性５,４９０ｋＮ・ｍｍ²であり、天井部（主体部）２の剛性（Ｒｍ）と偏平な偏曲部３の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕は、１．５であった。また、この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の変曲部３を持たないフレームが０．８２ｍに対して０．７９ｍとなり、略半円形状を示し従来のフレームと大差が見られず、畝幅全域に渡る植生という課題や、耐横風性を満足させられる結果が得られなかった。

比較例２
実施例１において、中芯の外径４．０ｍｍ、内径２．６ｍｍ、絞り成形後の外径１０．０ｍｍ、環状被覆後の外径１１．０ｍｍに形状を変更し、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを製造した。
得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１１．０ｍｍであり、偏平部分の横断面は製品（厚さ）５．３ｍｍ、幅１７．９ｍｍであった。
曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,７６４Ｎ、曲げ剛性１７,４４０ｋＮ・ｍｍ²、偏平部分では、曲げ強さ４９０Ｎ、曲げ剛性４,０２０ｋＮ・ｍｍ²であり、天井部（主体部）２の剛性（Ｒｍ）と偏平な偏曲部３の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕は、４．３であった。また、この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍに対して０．６５ｍであった。しかし、剛性比が４．３にもなるとトンネル形状にする際の差込が困難であり、実用性には乏しい結果となった。

実施例２
被覆樹脂をＡＡＳ樹脂、押圧ローラー径４０ｍｍに変更し実施例１と同様の条件にて成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）５．８ｍｍ、幅１３．３ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１６０Ｎ、曲げ剛性８,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ６００Ｎ、曲げ剛性３,１２０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．８であった。この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７２ｍであった。
また、偏曲角γは9度であった。また、得られたフレームの被覆を剥し、被覆厚みを測定したところ、主体部では、平均して厚み０．５ｍｍであった。また、偏平部では上が０．４８ｍｍ、下が０．４６ｍｍ、操作側０．５２ｍｍ、反操作側０．５４ｍｍと均等に成形されていた。

実施例３
偏曲部３に該当する部分（偏平部分）を端部から２００〜５００ｍｍの間、次いで天井部２に該当する部分（主体部分）を端部から５００〜１，９００ｍｍの間、さらに偏曲部３に該当する部分（偏平部分：端部から１，９００〜２，２００ｍｍの間）を設けるように変更した以外は、実施例２と同様の条件にて成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）５．８ｍｍ、幅１３．３ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１６０Ｎ、曲げ剛性８,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ６００Ｎ、曲げ剛性３,１２０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．８であった。この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７０ｍであった。

実施例４
偏曲部３に該当する部分（偏平部分）を端部から２００〜１，０５０ｍｍの間、次いで天井部２に該当する部分（主体部分）を端部から１，０５０〜１,３５０ｍｍの間、さらに偏曲部３に該当する部分（偏平部分：端部から１,３５０〜２,２００ｍｍの間）を設けるように変更した以外は、実施例２と同様の条件にて成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）５．８ｍｍ、幅１３．３ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１６０Ｎ、曲げ剛性８,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ６００Ｎ、曲げ剛性３,１２０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．８であった。この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７３ｍであった。

実施例５
偏曲部３に該当する部分（偏平部分）を端部から２００〜１，２００ｍｍの間、次いで天井部２に該当する部分（主体部分）を端部から１，２００〜１,５００ｍｍの間、さらに偏曲部３に該当する部分（偏平部分：端部から１,５００〜２,５００ｍｍの間）を設けるように変更した以外は、実施例２と同様の条件にて成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）５．８ｍｍ、幅１３．３ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１６０Ｎ、曲げ剛性８,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ６００Ｎ、曲げ剛性３,１２０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．８であった。この長さ２．７ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．９７ｍであったのに対し、０．８５ｍであった。

実施例６
実施例１において、中芯外径５．１ｍｍ、内径３．７ｍｍ、絞り成形後の外径９．４ｍｍ、環状被覆後の外径を１０．４ｍｍ、被覆樹脂をＡＥＳ樹脂に変更し、更に押圧ローラー径を４０ｍｍにして、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１０．４ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）６．３ｍｍ、幅１４．１ｍｍであった。曲げ試験の試験を行った結果、主体部分では、曲げ強さ１,１６０Ｎ、曲げ剛性１３,６９０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ９００Ｎ、曲げ剛性５,５００ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．５であった。
この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７４ｍであった。

実施例７
押圧ローラー径を１００ｍｍに変更し、その他は実施例６と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１０．４ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）６．２ｍｍ、幅１４．３ｍｍであった。曲げ試験の試験を行った結果、主体部分では、曲げ強さ１,１８０Ｎ、曲げ剛性１３,８００ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ８８０Ｎ、曲げ剛性５,４００ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．６であった。
この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７３ｍであった。

実施例８
ＡＢＳ樹脂を溶融押出して外径６．５ｍｍ、内径５．１ｍｍの中芯パイプを成形し、続いてガラスロービングを補強繊維とし、これに不飽和ポリエステルを含浸して、中芯外周に引き揃え、外径１１．５ｍｍに絞り成形し、これを、クロスヘッドダイスに挿通し、ＡＥＳ樹脂によって外径１２．５ｍｍに環状に被覆した直後に、上下方向から同時に押圧できる押圧装置を使用し、端部から２００〜８００ｍｍの間を外径１２．５ｍｍから外径７．９ｍｍにまで押圧して偏平部分を設けた後、一旦ローラーを離して端部から８００〜１,６００ｍｍの間を主体部分である外径１２．５ｍｍとした。その後、前記同様に押圧装置にて端部から１,６００〜２,２００ｍｍの間を外径１２．５ｍｍから外径７．９ｍｍにまで押圧して偏平部を設け、ローラーを離した。その後全体を冷却槽内に通して冷却し、次いで加熱硬化槽に通して硬化させた後、偏平部分の手前２００ｍｍの位置で切断し、２個所の偏平部分を有する三層構造の断面を有するＦＲＰ製のフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分は製品外径１２．５ｍｍであり、偏平部分は製品外径７．９ｍｍ厚，１７．９ｍｍ幅であった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強力１,９６１Ｎ、曲げ剛性２７，４４０ｋＮ・ｍｍ²であった。一方偏平部分では、曲げ強力１,０７９Ｎ、曲げ剛性９,９００ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部と偏平部の剛性比は２．７であった。また、この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の変曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７０ｍであった。

実施例９
中芯外径を４．３ｍｍ、中芯内径を２．９ｍｍ、絞り成形後の外径７．７ｍｍ、環状被覆後の外径８．７ｍｍに形状を変更し、その他は実施例６と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分は製品外径８．７ｍｍであり、偏平部分は製品厚み５．８ｍｍ、１２．０ｍｍ幅であった。曲げ試験の結果、主体部分では曲げ強力８８３Ｎ、曲げ剛性５,７８０ｋＮ・ｍｍ²であった。一方偏平部分では曲げ強力４８１Ｎ、曲げ剛性２,３３０ｋＮ・ｍｍ²であり主体部と偏平部の剛性比は２.５であった。またこの長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の変曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７３ｍであった。

実施例１０
実施例２と同様の条件に成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径９．５ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）５．４ｍｍ、幅１４．０ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,２００Ｎ、曲げ剛性８,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ５２０Ｎ、曲げ剛性２,３５０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、３．７であった。この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．６８ｍであった。また、偏曲角γは１３度であった。

実施例１１
実施例６と同様の条件に成形しフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１０.４ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）７．２ｍｍ、幅１３．８ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,３３０Ｎ、曲げ剛性１３,３６０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ８９０Ｎ、曲げ剛性５,９９０ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．２であった。この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７６ｍであった。また、偏曲角γは２５度であった。

実施例１２
実施例６において、絞り成形後の外径１２．１ｍｍ、環状被覆後の外径１３．５ｍｍに形状を変更し、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は主体部分は製品外径１３．５ｍｍであり、偏平部分は製品外径８．５ｍｍ厚、１９．４ｍｍ幅であった。曲げ試験の結果、主体部分では曲げ強力２,２５６Ｎ、曲げ剛性３５,５００ｋＮ・ｍｍ²であった。一方偏平部分では曲げ強力１,２７５Ｎ、曲げ剛性１２,３７０ｋＮ・ｍｍ²であり主体部と偏平部の剛性比は２．９であった。また、この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の変曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．６８ｍであった。但し、主体部の剛性が３５,５００ｋＮ・ｍｍ²ともなるとトンネル形状にする差込作業がややしにくくなった。

実施例１３
実施例６において、中芯外径を４．３ｍｍ、中芯内径を２．９ｍｍ、絞り成形後の外径７．０ｍｍ、環状被覆後の外径８．０ｍｍに形状を変更し、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の製品外径８．０ｍｍであり、偏平部分は製品外径５．７ｍｍ厚、１０．４ｍｍ幅であった。曲げ試験の結果、主体部分では曲げ強力７３５Ｎ、曲げ剛性３,８００ｋＮ・ｍｍ²であった。一方偏平部分では曲げ強力３９２Ｎ、曲げ剛性１,７４０ｋＮ・ｍｍ²であり主体部と偏平部の剛性比は２．２であった。またこの長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとして、トンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の変曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７６ｍであった。但し、主体部の剛性が３,８００ｋＮ・ｍｍ²になると、トンネルとしての剛性が弱く歪みを生じる。更に風雨や積雪等など外部からの負荷がかかると倒れやすくなった。

実施例１４
実施例６において、押圧ローラー径を２６ｍｍに変更して、その他は実施例１と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１０．４ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）６．３ｍｍ、幅１４．１ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１４０Ｎ、曲げ剛性１３,５００ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ９２０Ｎ、曲げ剛性５,７００ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．４であった。しかし、押圧ローラー径と製品径との比が２．５では、接点が小さい為にしごかれる樹脂量が多くなり、偏平部に樹脂の溜まり部が生じて連続生産に支障を来たし、かつ、押圧後にローラーが完全に冷却しきらず、被覆樹脂がローラーに融着することがあった。
この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７５ｍであった。

実施例１５
実施例６において、押圧ローラー径を１３０ｍｍに変更して、その他は実施例1と同様の条件下でフレームを得た。得られたフレームの形状は、主体部分の横断面は外径１０．４ｍｍであり、偏曲部の横断面は外径（厚さ）６．３ｍｍ、幅１４．１ｍｍであった。曲げ試験の結果、主体部分では、曲げ強さ１,１５０Ｎ、曲げ剛性１３,５５０ｋＮ・ｍｍ²であり、偏平部分では曲げ強さ９００Ｎ、曲げ剛性５,５００ｋＮ・ｍｍ²であり、主体部の剛性と偏曲部の剛性との比は、２．５であった。但し、押圧ローラーと製品径との比が１２にもなると使用するローラー径が大きくなりすぎて、押圧開始位置の調製作業がしにくくなった。
この長さ２．４ｍのフレームを畝幅１．５ｍとしてトンネル形状にしたところ中央部高さは、従来の偏曲部を持たないフレームが０．８２ｍであったのに対し、０．７４ｍであった。

以上の実施例、比較例のフレームの形状、主要構成等とトンネル設置テストにおける頂部の高さ等をまとめて表１−１、１−２に示す。

本発明のトンネル栽培用フレームは、軽量で、耐久性、寸法安定性、施工作業性に優れ、アーチ状に敷設した状態において、逆Ｕ字状になるので、畝幅の位置による栽培作物の生育のばらつきを小さくでき、より均一な作物の収穫が可能となり、農作物の栽培に有効に利用できる。

Claims (16)

1. 繊維強化合成樹脂を含む長尺物からなり、偏曲部と主体部分から構成されるアーチ状フレームであって、該偏曲部と該主体部分の断面形状が異なり、該主体部分の剛性（Ｒｍ）と該偏曲部の剛性（Ｒｆ）との比〔Ｒｍ／Ｒｆ〕が２．０〜４．０であること特徴とする農作物のトンネル栽培用フレーム。
2. 前記偏曲部の剛性が２,０００〜１５,０００ｋＮ・ｍｍ²、主体部分の剛性が４,０００〜３０,０００ｋＮ・ｍｍ² の範囲である請求項１に記載の農作物のトンネル栽培用フレーム。
3. 天井部、立設部及び土中埋設部で構成される主体部分、並びに天井部と立設部を連接する偏曲部を有する請求項１または２に記載のトンネル栽培用フレーム。
4. 天井部の横断面形状と立設部の一部及び土中埋設部の横断面形状が同一である請求項１〜３のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
5. ２以上の偏曲部を有し、かつ該偏曲部の横断面形状が同一であって、かつ偏曲部の中立面とフレームの長手軸方向の仮想中立面とのなす偏曲角度が３０度以下である請求項１〜４のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
6. 偏曲部の横断面形状が、円形の相対する周面を変形させた偏平部分を有する形状であり、天井部と立設部の一部及び土中埋設部の横断面形状が円形である請求項１〜５のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
7. フレームが繊維強化合成樹脂パイプからなるものである請求項１〜６のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
8. 繊維強化合成樹脂パイプが、熱可塑性樹脂パイプの外周に繊維強化合成樹脂層を形成した二層構造の断面を有するものである請求項７に記載のトンネル栽培用フレーム。
9. 繊維強化合成樹脂パイプが、熱可塑性樹脂パイプの外周に繊維強化合成樹脂層を形成し、さらにその外周に熱可塑性樹脂被覆層を設けてなる三層構造の断面を有するものである請求項７に記載のトンネル栽培用フレーム。
10. 前記熱可塑性樹脂被覆層が、スチレンを構成成分として含む熱可塑性樹脂である請求項９に記載の農作物のトンネル栽培用フレーム。
11. 熱可塑性樹脂パイプの中空部の断面形状が、偏曲部と主体部分とで同一である請求項８〜１０のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
12. 前記熱可塑性樹脂パイプが円環状パイプであり、偏曲部の横断面形状が円形を維持している請求項８〜１１のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
13. 偏曲部の長さが、３００〜１０００ｍｍである請求項１〜１２のいずれかに記載のトンネル栽培用フレーム。
14. 天井部と立設部と土中埋設部及び偏曲部とでアーチを形成する三層構造の断面を有するフレームの製造方法であって、熱可塑性樹脂を中空パイプ状に連続的に押出して成形固化した後、その外周に、未硬化状の熱硬化性樹脂を含浸した補強繊維を長手方向に縦添えし、外周を所定の外径に絞り成形した後、その外周を溶融状熱可塑性樹脂で環状に被覆した後、偏曲部に相当する部分を押圧して偏平化しつつ表面の熱可塑性樹脂被覆層を冷却固化し、引き続いて、熱硬化槽に導いて、内部の熱硬化性樹脂を硬化した後、天井部、立設部及び土中埋設部を構成できる所定の長さに切断することを特徴とするトンネル栽培用フレームの製造方法。
15. 前記の偏曲部に相当する部分を押圧して偏平化する工程を、製品径（非偏平化部分の径）に対して３〜１０倍の直径を有するローラーを用いて行う請求項１４記載のトンネル栽培用フレームの製造方法。
16. 前記押圧の作動タイミング及び作動時間と切断工程の切断タイミングとを連関させてなる請求項１４または１５に記載の三層構造の断面を有する繊維強化合成樹脂製トンネル栽培用フレームの製造方法。

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