JP4841835B2 - 吸着剤 - Google Patents
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Description
本発明は、微細な平板状ゼオライトからなる吸着剤に関する。
近年、生活環境、住環境の面で、シックハウス症候群等が問題視され、アルデヒド、トルエン、キシレン等の臭気性の有機化合物を吸着さらには分解したり、さらには、喫煙に伴って発生する一酸化炭素ガスなどの有害ガス、タールなどの有機物等を除去することが求められている。
このような抗菌性組成物として、ゼオライトやシリカゲル、酸化チタンなどの粉末に抗菌性を有する金属成分を担持した抗菌性組成物が知られている。しかしながら、従来公知の粉末状の抗菌性組成物には、次のような問題点があった。
・樹脂、塗料、繊維、化粧品などに添加したときの分散性が悪い。
・抗菌性が効果的に発現しにくく、所望の抗菌活性を得るためには、多量の抗菌性組成物を添加する必要がある。
・添加量が多くなると粉末の凝集が生じ易く、また、金属成分の含有量も多くなるので、銀などの抗菌性金属成分を用いた組成物では変色が起こる。
・繊維の原料樹脂に抗菌性組成物を混合して紡糸する場合には、粒子径の大きい粉末状の組成物では糸切れを引き起こす原因となる。
・樹脂などの材料の表面に粉末状の抗菌性組成物を含有する塗料を塗布して塗膜を形成し、抗菌性を付与する場合には、塗膜が厚くなり膜強度の低下を生じ、また、剥離が起きやすい。さらに透明性が要求される場合には適用できない。
・樹脂、塗料、繊維、化粧品などに添加したときの分散性が悪い。
・抗菌性が効果的に発現しにくく、所望の抗菌活性を得るためには、多量の抗菌性組成物を添加する必要がある。
・添加量が多くなると粉末の凝集が生じ易く、また、金属成分の含有量も多くなるので、銀などの抗菌性金属成分を用いた組成物では変色が起こる。
・繊維の原料樹脂に抗菌性組成物を混合して紡糸する場合には、粒子径の大きい粉末状の組成物では糸切れを引き起こす原因となる。
・樹脂などの材料の表面に粉末状の抗菌性組成物を含有する塗料を塗布して塗膜を形成し、抗菌性を付与する場合には、塗膜が厚くなり膜強度の低下を生じ、また、剥離が起きやすい。さらに透明性が要求される場合には適用できない。
本発明者等は、粉末状の抗菌性組成物あるいは消臭剤組成物に特有な問題点を解決するために、新規な抗菌性無機酸化物コロイド溶液からなる抗菌剤を提案している。
たとえば、特許文献１（特開平６−８０５２７号公報）には、負の電荷を有する無機酸化物コロイド粒子に抗菌性金属成分を付着させた抗菌性無機酸化物コロイド溶液からなる抗菌剤が提案されている。
たとえば、特許文献１（特開平６−８０５２７号公報）には、負の電荷を有する無機酸化物コロイド粒子に抗菌性金属成分を付着させた抗菌性無機酸化物コロイド溶液からなる抗菌剤が提案されている。
また、特許文献２（特開平７−３３６１６号公報）には、抗菌性金属成分と該抗菌性金属成分以外の無機酸化物とから構成される微粒子が分散してなる抗菌性無機酸化物コロイド溶液であり、当該コロイド溶液中の抗菌性金属成分の重量をＡ、該コロイド溶液を超遠心分離処理して遊離した抗菌性金属成分の重量をＢとしたとき、Ｂ／Ａで表される抗菌性金属成分の結合力指数Ｉの値が１．０×１０-3以下であるものが提案されている。
特開平６−８０５２７号公報
特開平７−３３６１６号公報
しかしながら、従来より提案されていた抗菌剤は、有機化合物の種類によっては吸着性能、消臭性能が不充分な場合があり、生活環境、住環境の改善、向上のためにはさらに充分な吸着性能、消臭性能を有する吸着剤が求められていた。
本発明は、硫黄および窒素から選ばれる1種以上の化合物、特に酸素、硫黄および窒素
から選ばれる１種以上の元素を含む有機化合物を効率的に吸着することのできる平板状ゼオライトからなる吸着剤を提供することを目的としている。
から選ばれる１種以上の元素を含む有機化合物を効率的に吸着することのできる平板状ゼオライトからなる吸着剤を提供することを目的としている。
上記した、従来の抗菌剤では、無機酸化物が使用されており、とりわけ、ゼオライトが種々の化合物に対して高い吸着性能を有することは良く知られている。なお、フォージャサイト型ゼオライトは、クラッキング反応、ハイドロクラッキング反応、その他、炭化水素変換反応などの触媒や、吸着剤などに広く使用されている。
そこで、本発明者らはこのようなゼオライトを吸着剤として使用することで、高い抗菌性を有する組成物が得られると考え、さらに検討を行った。
しかしながら、ゼオライトは通常ミクロンオーダー、サブミクロンオーダーのキュービック（立方体、サイコロ状）で、透明性がないために用途が制限されたり、成形体として用いる場合には、バインダー（結合材）を必要にするためにゼオライトの割合が減少して吸着性能が低下するだけでなく、結合材が吸着性能を阻害する問題があった。
しかしながら、ゼオライトは通常ミクロンオーダー、サブミクロンオーダーのキュービック（立方体、サイコロ状）で、透明性がないために用途が制限されたり、成形体として用いる場合には、バインダー（結合材）を必要にするためにゼオライトの割合が減少して吸着性能が低下するだけでなく、結合材が吸着性能を阻害する問題があった。
本発明者等は先に、特定の酸化物モル比の水性ＳiＯ2−Ａl2Ｏ3復合酸化物ゾルと特定
の酸化物モル比のゲル状凝集物懸濁液と混合して加熱することにより平板状の微細なゼオライトが得られることを提案している。（特開2004-315338号公報）
さらに、鋭意検討した結果、前記ゼオライトをイオン交換した後、スチーム処理し、ついで一部のアルミナを除去した平板状の微細なゼオライトがヘテロ元素含有有機化合物に対するの吸着性能が向上することを見いだして本発明を完成するに至った。
の酸化物モル比のゲル状凝集物懸濁液と混合して加熱することにより平板状の微細なゼオライトが得られることを提案している。（特開2004-315338号公報）
さらに、鋭意検討した結果、前記ゼオライトをイオン交換した後、スチーム処理し、ついで一部のアルミナを除去した平板状の微細なゼオライトがヘテロ元素含有有機化合物に対するの吸着性能が向上することを見いだして本発明を完成するに至った。
すなわち本発明に係る吸着剤は以下のとおりである。
(1)平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲にあり、
平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、
(D)／(T)が４以上であり、
Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％以下、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下である平板
状ゼオライトを含む。
(2)前記ゼオライトがフォージャサイト型ゼオライトである。
(3)前記Ａl2Ｏ3含有量が２２．０重量％以下であり、ＳiＯ2／Ａl2Ｏ3モル比が５．５以
上である。
(4)前記ゼオライトの比表面積が３００〜１０００ｍ2ｇの範囲にある。
(5)前記平板状ゼオライトを含む薄膜形成用塗料。
(1)平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲にあり、
平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、
(D)／(T)が４以上であり、
Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％以下、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下である平板
状ゼオライトを含む。
(2)前記ゼオライトがフォージャサイト型ゼオライトである。
(3)前記Ａl2Ｏ3含有量が２２．０重量％以下であり、ＳiＯ2／Ａl2Ｏ3モル比が５．５以
上である。
(4)前記ゼオライトの比表面積が３００〜１０００ｍ2ｇの範囲にある。
(5)前記平板状ゼオライトを含む薄膜形成用塗料。
本発明の吸着剤は、特定の微細な平板状ゼオライトからなり、酸素、硫黄および窒素から選ばれる１種以上の元素を含む有機化合物の吸着性能に優れている。また、基材への塗布性、密着性、膜形成性に優れるとともに、薄膜を形成した場合にも透明性を有している。このような吸着剤は、消臭剤、抗菌剤、ダニなどの忌避剤として好適に使用可能である。
以下、本発明の好適な実施形態を説明する。
平板状ゼオライト
まず、本発明に係る吸着剤を構成する平板状ゼオライトについて説明する。
平板状ゼオライト
まず、本発明に係る吸着剤を構成する平板状ゼオライトについて説明する。
本発明で使用されるゼオライトは、(1)平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲にあり、平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、
(D)／(T)が４以上の平板状である。
(D)／(T)が４以上の平板状である。
このような形状のものは、塗料用樹脂に分散させて塗料を調製し、これを基材上に塗布したときに、各種基材への密着性、付着性が高く、また膜の強度が高い。
平均粒子径(D)と平均厚み(T)との比(D／T)が４未満の場合は、通常のサイコロ状のゼオライトと代わるところがなくなり、このようなゼオライト粒子を用いて薄膜を形成しても膜形成性が低下するとともに各種基材への密着性、付着性が不充分となり、膜の強度が不充分となることがある。(D/T)の上限は特に制限はないが、大きくなればそれだけ脆くな
るので、通常、１０以下であればよい。
平均粒子径(D)と平均厚み(T)との比(D／T)が４未満の場合は、通常のサイコロ状のゼオライトと代わるところがなくなり、このようなゼオライト粒子を用いて薄膜を形成しても膜形成性が低下するとともに各種基材への密着性、付着性が不充分となり、膜の強度が不充分となることがある。(D/T)の上限は特に制限はないが、大きくなればそれだけ脆くな
るので、通常、１０以下であればよい。
平板状ゼオライトの平均粒子径(D)が１．０μｍを超えるものは、同時に平均厚み(T)が０．２５μｍを超えることとなり、微細な平板状のゼオライトを得ることが困難であり、得られたとしても通常の多面体（８面体等）のゼオライトと代わるところがなくなり、このようなゼオライト粒子を用いて薄膜を形成しても、各種基材への密着性、付着性が不充分となり、膜の強度が不充分となることがある。
平板状ゼオライトの平均粒子径(D)が０．０５μｍ未満のものは得ることが困難である
。得られたとしても結晶性が低く、吸着性能が不充分となることがある。
平板状ゼオライトの平均粒子径(D)はより好ましくは０．０５〜０．５μｍ、さらには
０．１〜０．５μｍの範囲にあることが望ましい。
。得られたとしても結晶性が低く、吸着性能が不充分となることがある。
平板状ゼオライトの平均粒子径(D)はより好ましくは０．０５〜０．５μｍ、さらには
０．１〜０．５μｍの範囲にあることが望ましい。
平板状ゼオライトの平均厚み(T)は、上記平均粒子径(D)および（D/T）比に応じて適宜
選択されるが、粒径および０．２５μｍを超えると、前記したように通常のサイコロ状の吸着剤と代わるところがなくなる。また、平均厚み(T)が０．０１μｍ未満のものは得る
ことが困難である。
選択されるが、粒径および０．２５μｍを超えると、前記したように通常のサイコロ状の吸着剤と代わるところがなくなる。また、平均厚み(T)が０．０１μｍ未満のものは得る
ことが困難である。
また、ゼオライトの形状観察および(D／T)は電子顕微鏡写真から少なくとも１００個の形状観察および(D)、(T)を測定してその平均値として求められる。本発明では、全ゼオライト粒子のうち六角形板状体様の形状をもつゼオライトが６０％以上、好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上であることが望ましい。
本発明で使用される平板状ゼオライトは、シリカ・アルミナからなるフォージャサイト型ゼオライトであることが好ましく、Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％以下、好ましくは
２２．０重量％、特に好ましくは１０．０重量％以下、また、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下、好ましくは１０．０重量％以下である。（残りは、SiO2である）
なお、フォージャサイト型ゼオライトは分子篩効果があり、さらには、平板状のものが得られやすい。
２２．０重量％、特に好ましくは１０．０重量％以下、また、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下、好ましくは１０．０重量％以下である。（残りは、SiO2である）
なお、フォージャサイト型ゼオライトは分子篩効果があり、さらには、平板状のものが得られやすい。
上記範囲であれば、疎水性が高く、吸着性能に優れている。
なお、Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％を超えると、疎水性が不充分となるためか、後
述する吸着質の充分な吸着性能が得られないことがある。なお、Ａl2Ｏ3含有量の下限は
特に制限されるものではないものの、少ないほど好ましい。通常、1.0重量％以下のもの
は得ることが困難である。
なお、Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％を超えると、疎水性が不充分となるためか、後
述する吸着質の充分な吸着性能が得られないことがある。なお、Ａl2Ｏ3含有量の下限は
特に制限されるものではないものの、少ないほど好ましい。通常、1.0重量％以下のもの
は得ることが困難である。
なお、Ａl2Ｏ3を極端に少なくさせて、ＳiＯ2のみに近いものであってもよい。
また、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％を超えると、充分な吸着性能が得られないことがある。なお、Ｎa2Ｏ含有量の下限は特に制限されるものではないものの、少ないほど好ましい。通常0.1重量％以下のものは得ることが困難である。また、得ようとすると結晶構
造が破壊されることがある。
また、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％を超えると、充分な吸着性能が得られないことがある。なお、Ｎa2Ｏ含有量の下限は特に制限されるものではないものの、少ないほど好ましい。通常0.1重量％以下のものは得ることが困難である。また、得ようとすると結晶構
造が破壊されることがある。
前記Ａl2Ｏ3含有量が２２．０重量％以下の場合は、ＳiＯ2／Ａl2Ｏ3モル比が５．５以上であることが好ましい。ＳiＯ2／Ａl2Ｏ3モル比が５．５以上であると疎水性が高くな
り、後述する吸着質の吸着量が高くなる傾向がある。
り、後述する吸着質の吸着量が高くなる傾向がある。
なお、吸着性能を向上させるために、金属イオンをイオン交換したり、あるいはこれらを還元して金属を担持させてもよい。
前記ゼオライトの比表面積が３００〜１０００ｍ2／ｇ、さらには５００〜１０００ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましい。この比表面積の範囲にあれば、充分に高い吸着性能を有している。なお、比表面積はＢＥＴ法によって測定される。
前記ゼオライトの比表面積が３００〜１０００ｍ2／ｇ、さらには５００〜１０００ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましい。この比表面積の範囲にあれば、充分に高い吸着性能を有している。なお、比表面積はＢＥＴ法によって測定される。
なお、ゼオライトの比表面積が３００ｍ2／ｇ未満の場合は、充分な吸着性能が得られ
ないことがある。ゼオライトの比表面積が１０００ｍ2／ｇを超えるものは得ることが困
難である。
ないことがある。ゼオライトの比表面積が１０００ｍ2／ｇを超えるものは得ることが困
難である。
このような平板状のゼオライトは、前記平均粒子径、組成等を有していれば特に制限はないが、例えば、特開2004-315338号公報に記載された以下の方法によって得ることがで
きる。
きる。
（ａ）水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルであるマトリックスと、（ｂ）特定のＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物からなるゲル状凝集物懸濁液とを、（ｃ）全Ａｌ2Ｏ3に対するアルカリ金属酸化物（Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3）のモル比が８．０〜１２．０の範囲となるように
、アルカリ金属酸化物が不足する場合には不足のアルカリ源を加えて混合し、
（ｄ）得られる混合物を、結晶化が生起する温度で結晶化に充分な時間、加熱熟成することによって得ることができる。
、アルカリ金属酸化物が不足する場合には不足のアルカリ源を加えて混合し、
（ｄ）得られる混合物を、結晶化が生起する温度で結晶化に充分な時間、加熱熟成することによって得ることができる。
前記マトリックスである水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルは、分散質の微粒子が酸化物モル組成比で、
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２．０〜５．０ 好ましくは２．５〜４．５
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ５〜１６ 好ましくは８〜１１
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０００〜５０００ 好ましくは３０００〜４０００
(ここで、Ｍはアルカリ金属を示す)
の範囲にあり、分散質濃度が酸化物として０．１〜４０重量％の範囲にあることが望ましい。
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２．０〜５．０ 好ましくは２．５〜４．５
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ５〜１６ 好ましくは８〜１１
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０００〜５０００ 好ましくは３０００〜４０００
(ここで、Ｍはアルカリ金属を示す)
の範囲にあり、分散質濃度が酸化物として０．１〜４０重量％の範囲にあることが望ましい。
分散質の微粒子の酸化物モル組成比が前述の範囲から外れたＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルでは、所望のゼオライトが得られないことがある。
なお、前記水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルは、シリカおよびアルミナを含有する微粒子が水に分散したゾルであって、ゾルの分散質濃度を１．５重量％に調整した後、遠心分離機により回転数３５００ｒｐｍで１０分間処理した際に、沈降した固形分量が０．５体積％以下のものである。
なお、前記水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルは、シリカおよびアルミナを含有する微粒子が水に分散したゾルであって、ゾルの分散質濃度を１．５重量％に調整した後、遠心分離機により回転数３５００ｒｐｍで１０分間処理した際に、沈降した固形分量が０．５体積％以下のものである。
このようなＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルは、例えば、特開平５−１３２３０９号公報に記載されている方法で製造される。即ち、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機塩基の珪酸塩と、アルカリ可溶のアルミナ化合物とを、それぞれ所定の割合でｐＨ１０以上のアルカリ水溶液中に同時に添加し、この反応液のｐＨを制御せずにコロイド粒子を生成させて、ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルを調製することができる。
前記水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルの分散質である微粒子は、その粒子径が０．００５〜０．２μｍの範囲にあるのが望ましい。該微粒子の粒子径が０．００５μｍよリ小さい場合には、該複合酸化物ゾルは安定性が劣ることがあり、また、０．２μｍよリ大きい場合には、所望のゼオライトが得られないことがある。該微粒子の望ましい粒子径は０．０１〜０．１μｍの範囲である。
また、前記ゲル状凝集物懸濁液（以下、ゲル状物水溶液ということがある）は、酸化物
モル組成比で、
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １５±３ 好ましくは１４±２
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １７±３ 好ましくは１６±２
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １００〜２０００ 好ましくは２００〜１０００
(ここで、Ｍはアルカリ金属を示す)の範囲にある、シリカ源（たとえば珪酸ナトリウム水溶液、シリカ・アルミナゾル）、アルミナ源（たとえばアルミン酸ナトリウム、シリカ・アルミナゾル）およびアルカリ源（たとえば水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム）の液状反応混合物を、好ましくは１０〜８０℃の温度、さらに好ましくは、２０〜４０℃の温度で、好ましくは２時間以上さらに好ましくは６〜２４時間、好ましくは攪拌することなく熟成して調製されたゲル状凝集物（ゲル状微小粒子がもやもやと凝集した凝集物）の水性懸濁液である。該ゲル状物水溶液は、酸化物モル組成が前述の範囲にあり、粒子径０．５〜１０μｍの範囲であることが好ましい。ゲル状凝集物懸濁液の酸化物モル組成が前述の範囲外である場合、所望のゼオライトが得られないことがある。
モル組成比で、
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １５±３ 好ましくは１４±２
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １７±３ 好ましくは１６±２
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １００〜２０００ 好ましくは２００〜１０００
(ここで、Ｍはアルカリ金属を示す)の範囲にある、シリカ源（たとえば珪酸ナトリウム水溶液、シリカ・アルミナゾル）、アルミナ源（たとえばアルミン酸ナトリウム、シリカ・アルミナゾル）およびアルカリ源（たとえば水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム）の液状反応混合物を、好ましくは１０〜８０℃の温度、さらに好ましくは、２０〜４０℃の温度で、好ましくは２時間以上さらに好ましくは６〜２４時間、好ましくは攪拌することなく熟成して調製されたゲル状凝集物（ゲル状微小粒子がもやもやと凝集した凝集物）の水性懸濁液である。該ゲル状物水溶液は、酸化物モル組成が前述の範囲にあり、粒子径０．５〜１０μｍの範囲であることが好ましい。ゲル状凝集物懸濁液の酸化物モル組成が前述の範囲外である場合、所望のゼオライトが得られないことがある。
水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルと、前記ゲル状物水溶液とを混合し、さらに、全Ａｌ2Ｏ3に対するアルカリ金属酸化物(Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3)のモル比が８．０〜１２．０の
範囲となるように、アルカリ金属酸化物が不足する場合には、不足のアルカリ源を加えて混合し、得られた混合物を結晶化が生起する温度で結晶化に充分な時間加熱熟成する。
範囲となるように、アルカリ金属酸化物が不足する場合には、不足のアルカリ源を加えて混合し、得られた混合物を結晶化が生起する温度で結晶化に充分な時間加熱熟成する。
アルカリ源としては、水酸化ナトリウム、アルミン酸ソーダや水酸化カリウムなどが例示される。なお、マトリックスとしての前述のＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルと、前述のゲル状物水溶液とを混合して、全Ａｌ2Ｏ3に対するアルカリ金属酸化物(Ｍ2Ｏ／Ａｌ2
Ｏ3)のモル比が８．０〜１２．０の範囲内にある場合には、アルカリ源を加える必要はない。
Ｏ3)のモル比が８．０〜１２．０の範囲内にある場合には、アルカリ源を加える必要はない。
前述の混合物で、全Ａｌ2Ｏ3に対するアルカリ金属酸化物(Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3)のモル比
が８．０〜１２．０の範囲外である場合には、ｐ型ゼオライトやグメリナイトなど後述する吸着質を吸着できないゼオライトが副生することがある。
が８．０〜１２．０の範囲外である場合には、ｐ型ゼオライトやグメリナイトなど後述する吸着質を吸着できないゼオライトが副生することがある。
前記ゲル状物水溶液と水性複合酸化物ゾルとの混合割合はゲル状物水溶液中のＡｌ2Ｏ3とマトリックス中の複合酸化物ゾル中のＡｌ2Ｏ3とのモル比が１：０．５〜１：１．５の範囲であることが望ましい。この割合が１：０．５を下廻った場合は、ゼオライトの結晶化に長時間を要し、また１：１．５を上廻った場合は、結晶化は短時間でできるもののゼオライトのシリカ・アルミナ源を多量に使用することになり経済的ではない。
前記水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルと、前述のゲル状物水溶液およびアルカリ源とを混合して得られた反応混合物を、周知の方法で結晶化が生起する温度で結晶化に充分な時間加熱熟成する。一般的には８０℃以上、好ましくは９５〜９８℃の温度で１〜２００時間加熱熟成する。
反応混合物の酸化物モル組成比は、次の範囲にあることが望ましい。
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ５．０〜１５．０ 好ましくは７．０〜１２．０
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ６〜２０ 好ましくは８〜１８
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０００〜３０００好ましくは１５００〜２５００。
Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ５．０〜１５．０ 好ましくは７．０〜１２．０
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ６〜２０ 好ましくは８〜１８
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０００〜３０００好ましくは１５００〜２５００。
該反応混合物の加熱熟成により結晶化されたゼオライトは、周知の方法により濾液を分離し、洗浄乾燥して回収される。このようにして得られるゼオライトは、通常ＮａＹゼオライトと言われる。
こうして得られたゼオライトのイオン交換容量は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3比によって異な
るものの、約３〜６meq/gの範囲にある。
ついで、ＮａＹゼオライトをアンモニウムなどにイオン交換してナトリウムイオンを低減する。イオン交換方法は従来公知の方法を採用することができ、例えば、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウムなどの水溶液に分散させ、必要に応じて加温する。このイオン交換されたゼオライトは、通常ＮＨ4ＮａＹゼオライトと言われる。
るものの、約３〜６meq/gの範囲にある。
ついで、ＮａＹゼオライトをアンモニウムなどにイオン交換してナトリウムイオンを低減する。イオン交換方法は従来公知の方法を採用することができ、例えば、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウムなどの水溶液に分散させ、必要に応じて加温する。このイオン交換されたゼオライトは、通常ＮＨ4ＮａＹゼオライトと言われる。
ついで、ＮＨ4ＮａＹゼオライトを５００〜７００℃で焼成し、再び前記と同様にして
イオン交換する。このときのゼオライトは通常ＮＨ4Ｙゼオライトと言われる。なお、Ｎ
Ｈ4ＮａＹを焼成することなくイオン交換をさらに２回以上繰り返して行うことによって
も、ＮＨ4Ｙゼオライトが得られる。
イオン交換する。このときのゼオライトは通常ＮＨ4Ｙゼオライトと言われる。なお、Ｎ
Ｈ4ＮａＹを焼成することなくイオン交換をさらに２回以上繰り返して行うことによって
も、ＮＨ4Ｙゼオライトが得られる。
ついで、必要に応じてＮＨ4Ｙゼオライトをスチーム処理する。スチーム処理する方法
としては、水分を約５〜７０重量％含むＮＨ4Ｙゼオライトを耐熱性容器に充填し、約２
００℃〜７００℃の加熱炉中で加熱する方法、あるいはＮＨ4Ｙ粉体を耐熱性容器に充填
し、スチーム雰囲気下、約２００℃〜７００℃の加熱炉中で加熱する方法等がある。このときのゼオライトは通常ＵＳＹと言われる。スチーム処理を行うことで、骨格からＡlが
脱離し、そこにＳｉが入り、結晶骨格のＳiＯ2／Ａl2Ｏ3比が高くなり、その結果、酸処
理を行うことで、Ａl2Ｏ3が除去され、疎水性の高いゼオライトが得られる。
としては、水分を約５〜７０重量％含むＮＨ4Ｙゼオライトを耐熱性容器に充填し、約２
００℃〜７００℃の加熱炉中で加熱する方法、あるいはＮＨ4Ｙ粉体を耐熱性容器に充填
し、スチーム雰囲気下、約２００℃〜７００℃の加熱炉中で加熱する方法等がある。このときのゼオライトは通常ＵＳＹと言われる。スチーム処理を行うことで、骨格からＡlが
脱離し、そこにＳｉが入り、結晶骨格のＳiＯ2／Ａl2Ｏ3比が高くなり、その結果、酸処
理を行うことで、Ａl2Ｏ3が除去され、疎水性の高いゼオライトが得られる。
ついで、ＵＳＹゼオライトを酸処理してＵＳＹゼオライトからＡｌ2Ｏ3の一部（または全部）を除去する。このときＮａ2Ｏの一部（または全部）も除去される。酸処理は、硫
酸などのアルミ溶解性の高い酸水溶液にゼオライトを混合し、必要に応じて加熱すればよい。
酸などのアルミ溶解性の高い酸水溶液にゼオライトを混合し、必要に応じて加熱すればよい。
得られたゼオライトは、必要に応じて、不純物を除去され、乾燥、焼成されてもよい。
このようにして得られたゼオライトは、平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲
にあり、平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、(D)／(T)が４以上であり
、Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％以下、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下の平板状ゼ
オライトである。
このようにして得られたゼオライトは、平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲
にあり、平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、(D)／(T)が４以上であり
、Ａl2Ｏ3含有量が２６．０重量％以下、Ｎa2Ｏ含有量が１５．０重量％以下の平板状ゼ
オライトである。
さらに、本発明の吸着剤は、前記のようにして得られたゼオライトをそのまま用いることもできるし、バインダー、担体と混合して成型体として用いることもできる。また、前記吸着剤用ゼオライトと塗料用樹脂、必要に応じて溶剤とからなる塗料を調製し、ガラス、プラスチック、繊維、壁、建材等の基材に塗布、硬化させたり、さらには薄膜に成形して用いることもできる。
塗料用樹脂
塗料用樹脂は公知の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等のいずれも採用することができる。
具体的には、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコーンゴムなどの熱可塑性樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂、ブチラール樹脂、反応性シリコーン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂などが挙げられる。さらにはこれら樹脂の２種以上の共重合体や変性体であってもよい。
塗料用樹脂は公知の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等のいずれも採用することができる。
具体的には、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコーンゴムなどの熱可塑性樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂、ブチラール樹脂、反応性シリコーン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂などが挙げられる。さらにはこれら樹脂の２種以上の共重合体や変性体であってもよい。
これらの樹脂は、エマルジョン樹脂、水溶性樹脂、親水性樹脂であってもよい。さらに、熱硬化性樹脂の場合、紫外線硬化型のものであっても、電子線硬化型のものであってもよく、熱硬化性樹脂の場合、硬化触媒が含まれていてもよい。
本発明の吸着剤用ゼオライトは、このような樹脂への分散性に優れ、得られる薄膜は透
明性、平坦性、基材との密着性等に優れている。
溶剤
溶剤としては、塗料用樹脂を溶解するとともに、容易に揮発しうるものであれば特に制限されない。塗料用樹脂が熱硬化性樹脂の場合は、必要に応じて硬化剤が配合されていてもよい。
明性、平坦性、基材との密着性等に優れている。
溶剤
溶剤としては、塗料用樹脂を溶解するとともに、容易に揮発しうるものであれば特に制限されない。塗料用樹脂が熱硬化性樹脂の場合は、必要に応じて硬化剤が配合されていてもよい。
溶剤としては、水；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、エチレングリコール、ヘキシレングリコール、イソプロピルグリコールなどのアルコール類；酢酸メチルエステル、酢酸エチルエステルなどのエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトン、アセト酢酸エステルなどのケトン類などが挙げられる。これらは単独で使用してもよく、また２種以上混合して使用してもよい。また、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、トルエン、シクロヘキサノン、イソホロン等も用いることができる。さらに、界面活性剤を含んでいてもよい。
塗料中のゼオライトの濃度は、固形分として０．１〜４５重量％、さらには０．２〜３０重量％の範囲にあることが好ましい。この範囲であれば、有効な吸着性能を有するとともに、均一での強度の高い被膜を形成することができる。
塗料中のゼオライトの濃度が少なすぎると、実質的に有用な吸着性能が得られないことがある。塗料中のゼオライト濃度が多すぎても、薄膜の形成性が低下し、得られる被膜の透明性、平坦性および密着性が低下することがある。
また、塗料中の樹脂の濃度は、樹脂を固形分として０．１〜５５重量％、さらには０．２〜４０重量％の範囲にあることが好ましい。塗料中の樹脂の濃度が少なすぎると基材との密着性が不充分となることが、多すぎても得られる薄膜の厚さが不均一になる傾向がある。
また、塗料中のゼオライトと樹脂の合計濃度は、固形分として１重量％以上、さらには５重量％以上であることが好ましい。固形分が少ないと、被膜の厚さが薄すぎて充分な吸着性能、長期にわたる吸着性能の維持ができない場合がある。
本発明に係る吸着剤の対象とする吸着質は、酸素、硫黄および窒素から選ばれる１種以上の元素を含む有機化合物に好適である。
酸素を含む有機化合物としては、アセトアルデヒド、ホルムアルデヒド、ノネナール、イソ吉草酸などが挙げられ、硫黄を含む有機化合物としてはメチルメルカプタン、エチルメルカプタンなどがあげられる。なお、本発明の吸着剤は硫化水素に対しても有効である。
また、窒素を含む有機化合物としては、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、インドールなどが挙げられる。なお、アンモニアに対しても有効である。
酸素を含む有機化合物としては、アセトアルデヒド、ホルムアルデヒド、ノネナール、イソ吉草酸などが挙げられ、硫黄を含む有機化合物としてはメチルメルカプタン、エチルメルカプタンなどがあげられる。なお、本発明の吸着剤は硫化水素に対しても有効である。
また、窒素を含む有機化合物としては、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、インドールなどが挙げられる。なお、アンモニアに対しても有効である。
［実施例］
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。
参考例1
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液５７．
０ｇに攪拌しながら３７．２重量％の水酸化ナトリウム水溶液１８７．４ｇを加えた。この溶液を攪拌しながら、シリカ濃度２４重量％の３号水硝子５４９．８ｇを純水２０５．８ｇ中に加えた溶液に２０℃、８．１ｇ／minで添加した。その組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １６．０
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １７．９
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３３２ であった。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液５７．
０ｇに攪拌しながら３７．２重量％の水酸化ナトリウム水溶液１８７．４ｇを加えた。この溶液を攪拌しながら、シリカ濃度２４重量％の３号水硝子５４９．８ｇを純水２０５．８ｇ中に加えた溶液に２０℃、８．１ｇ／minで添加した。その組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １６．０
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １７．９
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３３２ であった。
これを約１時間攪拌した後３０℃で１６時間静置してゲル状凝集物を含んだ水溶液を得た。この場合のゲル状凝集物の粒子径は１．０〜５．０μｍの範囲であった。
(複合酸化物ゾルの調製)
平均粒子径５０Å、シリカ濃度２０重量％のシリカゾル４０．４ｇを純水２８６４．０ｇで希釈したものを８０℃に加温した。この希釈ゾルにＳｉＯ2として２４．０重量％の
３号水硝子２７９．５ｇを純水３３５６．４ｇで希釈したものとＡｌ2Ｏ3として２２．０重量％のアルミン酸ナトリウム６２．９ｇを純水３５７４．０ｇで希釈したものを、４時間かけて同時添加した。さらに、Ｎａ2Ｏとして３重量％の水酸化ナトリウム１１１．０
ｇを１時間かけて添加した。その間希釈ゾルの温度を８０℃に保持した。添加終了後、このゾルを室温まで冷却し、ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを得た。
(複合酸化物ゾルの調製)
平均粒子径５０Å、シリカ濃度２０重量％のシリカゾル４０．４ｇを純水２８６４．０ｇで希釈したものを８０℃に加温した。この希釈ゾルにＳｉＯ2として２４．０重量％の
３号水硝子２７９．５ｇを純水３３５６．４ｇで希釈したものとＡｌ2Ｏ3として２２．０重量％のアルミン酸ナトリウム６２．９ｇを純水３５７４．０ｇで希釈したものを、４時間かけて同時添加した。さらに、Ｎａ2Ｏとして３重量％の水酸化ナトリウム１１１．０
ｇを１時間かけて添加した。その間希釈ゾルの温度を８０℃に保持した。添加終了後、このゾルを室温まで冷却し、ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを得た。
この複合酸化物ゾルの分散質微粒子を化学分析法に基づいて測定した結果・次の組成であった。なお、水分量は、１０００℃で１時間の灼熱減量から求めた。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３６６０
この場合の複合酸化物ゾルの粒子径は０．０２〜０．０４μｍであった。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３６６０
この場合の複合酸化物ゾルの粒子径は０．０２〜０．０４μｍであった。
(反応混合物の調製)
ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを攪拌しながら、前記ゲル状物水溶液１０００ｇを加え３０分室温で攪拌混合した。このようにして得られたゲル状反応混合物の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １３．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０７２
であった。
ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを攪拌しながら、前記ゲル状物水溶液１０００ｇを加え３０分室温で攪拌混合した。このようにして得られたゲル状反応混合物の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １３．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０７２
であった。
このゲル状反応混合物を結晶化槽に移して攪拌することなく９５〜９８℃で７２時間加温熟成を行って結晶化させた。熟成終了後、結晶生成物を取り出し、濾過、洗浄してＮａＹ型ゼオライトを得た。
このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２１．４重量％、ＳｉＯ2含有量６５．５重量％
、Ｎａ2Ｏ含有量１３．０重量％、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比５．２０であった。（ＮａＹ＝１２１．６ｇ）
このフォージャサイト型ゼオライト５０ｇを水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。その後、濾過、洗浄し、１１０℃で１２時間乾燥した後、６００℃で2時間焼成した。ついで、水９５０
ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。ついで、濾過、洗浄した後、再び、水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモ
ニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換し、濾過、洗浄、乾燥し、４００℃で２時間加熱処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）を得た。
、Ｎａ2Ｏ含有量１３．０重量％、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比５．２０であった。（ＮａＹ＝１２１．６ｇ）
このフォージャサイト型ゼオライト５０ｇを水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。その後、濾過、洗浄し、１１０℃で１２時間乾燥した後、６００℃で2時間焼成した。ついで、水９５０
ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。ついで、濾過、洗浄した後、再び、水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモ
ニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換し、濾過、洗浄、乾燥し、４００℃で２時間加熱処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。また得られたゼオライトの電子顕微鏡写真を図１に示す。
塗料組成物(P-1)の調製
アクリル系樹脂としてアロマテックスＥ（三井化学（株）製：Ｚ１１２、不揮発分４５％）９５．６重量部、フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）２．２重量部、界面活性剤（北興化学（株）製：ホクスターＨＰ）２．２重量部を混合して塗料組成物(P-1)を調製し
た。
塗膜(F-1)の形成
充分に水で洗浄して乾燥した厚さ２．０ｍｍの硝子基材表面に、塗料組成物(P-1)をバ
ーコーター法により塗布し、１２０℃で２分間乾燥した後、２００℃で２０秒間加熱処理して硬化させて塗膜(F-1)を形成した。このとき、膜厚は５μｍであった。
吸着試験(1)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度１００ｐｐｍ（希釈剤：Ｎ2）のアンモニアガ
ス１Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定し、結果を表１に示した。
吸着試験(2)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度２０ｐｐｍ（希釈剤：Ｎ2）の硫化水素ガス１
Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定した。結果を表１に示した。
吸着試験(3)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度２０ｐｐｍ(希釈剤：Ｎ2)のアセトアルデヒド
ガス１Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定した。結果を表１に示した。
密着性
ＪＩＳ Ｋ ５４００に基づく基盤目試験にて評価した。密着性は１０ｘ１０の升目１００個中の剥離しなかった升目の数測定し、結果を表１に示した。
平坦性
触針式表面荒さ計（東京精密（株）製サーフコフ）で表面の平均荒さを評価し、結果を表１に示した。
透明性の評価
分光光度計（日本分光社製：Ｕｂｅｓｔ−５５）により波長が５００ｎｍでの透過率を測定し、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-1)の調製
アクリル系樹脂としてアロマテックスＥ（三井化学（株）製：Ｚ１１２、不揮発分４５％）９５．６重量部、フォージャサイト型ゼオライト（Ａ）２．２重量部、界面活性剤（北興化学（株）製：ホクスターＨＰ）２．２重量部を混合して塗料組成物(P-1)を調製し
た。
塗膜(F-1)の形成
充分に水で洗浄して乾燥した厚さ２．０ｍｍの硝子基材表面に、塗料組成物(P-1)をバ
ーコーター法により塗布し、１２０℃で２分間乾燥した後、２００℃で２０秒間加熱処理して硬化させて塗膜(F-1)を形成した。このとき、膜厚は５μｍであった。
吸着試験(1)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度１００ｐｐｍ（希釈剤：Ｎ2）のアンモニアガ
ス１Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定し、結果を表１に示した。
吸着試験(2)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度２０ｐｐｍ（希釈剤：Ｎ2）の硫化水素ガス１
Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定した。結果を表１に示した。
吸着試験(3)
ガラス表面に形成した塗膜(F-1)の一部を剥離し、剥離した塗膜(F-1)１０．８gを２Lのテトラパックに入れ、臭気ガスとして濃度２０ｐｐｍ(希釈剤：Ｎ2)のアセトアルデヒド
ガス１Ｌを封入し、２時間放置後、検知管にて臭気濃度を測定した。結果を表１に示した。
密着性
ＪＩＳ Ｋ ５４００に基づく基盤目試験にて評価した。密着性は１０ｘ１０の升目１００個中の剥離しなかった升目の数測定し、結果を表１に示した。
平坦性
触針式表面荒さ計（東京精密（株）製サーフコフ）で表面の平均荒さを評価し、結果を表１に示した。
透明性の評価
分光光度計（日本分光社製：Ｕｂｅｓｔ−５５）により波長が５００ｎｍでの透過率を測定し、結果を表１に示した。
参考例２
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液７．８
ｇに攪拌しながら３７．２重量％の水酸化ナトリウム水溶液１１２．６ｇを加えた。この溶液を攪拌しながらシリカ濃度２４重量％の３号水硝子３７９．６ｇを純水３７５．０ｇ中に加えた溶液に２０℃、８．１ｇ／ｍｉｎで添加した。その組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １．６
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９０．４ であった。
これを約１時間攪拌した後３０℃で１６時間静置してゲル状凝集物を含んだ水
溶液を得た。この場合のゲル状凝集物の粒子径は１．０〜５．０μｍの範囲であった。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液７．８
ｇに攪拌しながら３７．２重量％の水酸化ナトリウム水溶液１１２．６ｇを加えた。この溶液を攪拌しながらシリカ濃度２４重量％の３号水硝子３７９．６ｇを純水３７５．０ｇ中に加えた溶液に２０℃、８．１ｇ／ｍｉｎで添加した。その組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １．６
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９０．４ であった。
これを約１時間攪拌した後３０℃で１６時間静置してゲル状凝集物を含んだ水
溶液を得た。この場合のゲル状凝集物の粒子径は１．０〜５．０μｍの範囲であった。
(複合酸化物ゾルの調製)
平均粒子径５０Å、シリカ濃度２０重量％のシリカゾル４０．４ｇを純水２８６４．０ｇで希釈したものを８０℃に加温した。この希釈ゾルにＳｉＯ2として２４．０重量％の
３号水硝子２７９．５ｇを純水３３５６．４ｇで希釈したものとＡｌ2Ｏ3として２２．０重量％のアルミン酸ナトリウム６２．９ｇを純水３５７４．０ｇで希釈したものを、４時間かけて同時添加した。さらに、Ｎａ2Ｏとして３重量％の水酸化ナトリウム１１１．０
ｇを１時間かけて添加した。その間希釈ゾルの温度を８０℃に保持した。添加終了後、このゾルを室温まで冷却し、ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを得た。
平均粒子径５０Å、シリカ濃度２０重量％のシリカゾル４０．４ｇを純水２８６４．０ｇで希釈したものを８０℃に加温した。この希釈ゾルにＳｉＯ2として２４．０重量％の
３号水硝子２７９．５ｇを純水３３５６．４ｇで希釈したものとＡｌ2Ｏ3として２２．０重量％のアルミン酸ナトリウム６２．９ｇを純水３５７４．０ｇで希釈したものを、４時間かけて同時添加した。さらに、Ｎａ2Ｏとして３重量％の水酸化ナトリウム１１１．０
ｇを１時間かけて添加した。その間希釈ゾルの温度を８０℃に保持した。添加終了後、このゾルを室温まで冷却し、ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを得た。
この複合酸化物ゾルの分散質微粒子を化学分析法に基づいて測定した結果・次の組成であった。なお、水分量は、１０００℃で１時間の灼熱減量から求めた。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３６６０
この場合の複合酸化物ゾルの粒子径は０．０２〜０．０４μｍであった。
(反応混合物の調製)
ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを攪拌しながら、前記ゲル状物水溶液１０００ｇを加え３０分室温で攪拌混合した。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ４．３
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．３
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３６６０
この場合の複合酸化物ゾルの粒子径は０．０２〜０．０４μｍであった。
(反応混合物の調製)
ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾル９０００ｇを攪拌しながら、前記ゲル状物水溶液１０００ｇを加え３０分室温で攪拌混合した。
得られたゲル状反応混合物の組成は酸化物モル比で、以下のとおりであった。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １３．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０７２
このゲル状反応混合物を結晶化槽に移して攪拌することなく９５〜９８℃で７２時間加温熟成を行って結晶化させた。熟成終了後、結晶生成物を取り出し、濾過、洗浄、乾燥してフォージャサイト型ゼオライトを得た。このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２１．８重量％、ＳｉＯ2含有量６４．９重量％、Ｎａ2Ｏ含有量１３．３重量％、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比５．０５であった。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ９．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １３．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２０７２
このゲル状反応混合物を結晶化槽に移して攪拌することなく９５〜９８℃で７２時間加温熟成を行って結晶化させた。熟成終了後、結晶生成物を取り出し、濾過、洗浄、乾燥してフォージャサイト型ゼオライトを得た。このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２１．８重量％、ＳｉＯ2含有量６４．９重量％、Ｎａ2Ｏ含有量１３．３重量％、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比５．０５であった。
ついで、参考例1と同様にしてイオン交換および焼成を行い、吸着剤用フォージャサイ
ト型ゼオライト（Ｂ）を得た。フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。また得られたゼオライトの電子顕微鏡写真を図２に示す。
塗料組成物(P-2)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-2)を調製した。
塗膜(F-2)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-2)を用いた以外は同様にして塗膜(F-2)を形成した。
得られた塗膜(F-2)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
ト型ゼオライト（Ｂ）を得た。フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。また得られたゼオライトの電子顕微鏡写真を図２に示す。
塗料組成物(P-2)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-2)を調製した。
塗膜(F-2)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-2)を用いた以外は同様にして塗膜(F-2)を形成した。
得られた塗膜(F-2)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
実施例３
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）の調製
参考例1と同様にして、イオン交換したのち、２度目の４００℃で２時間焼成する前の
濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ａ）を得た。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）の調製
参考例1と同様にして、イオン交換したのち、２度目の４００℃で２時間焼成する前の
濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ａ）を得た。
このフォージャサイト型ゼオライト（Ａ）の水分含有量を５０重量％に調整し、これをステンレス製容器に充填し、６００℃のマッフル炉中で３時間加熱処理（スチーム処理）をした。ついで、これを水５００ｇに分散させ、撹拌しながら濃度２５重量％の硫酸２５ｇを添加し、６０℃で１時間脱アルミ処理(酸処理)し、その後、限外モジュール洗浄により固形分の３００倍の水で洗浄する操作を３回繰り返した後、乾燥して、４００℃で２時間加熱処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-3)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-3)を調製した。
塗膜(F-3)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-3)を用いた以外は同様にして塗膜(F-3)を形成した。
得られた塗膜(F-3)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-3)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｃ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-3)を調製した。
塗膜(F-3)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-3)を用いた以外は同様にして塗膜(F-3)を形成した。
得られた塗膜(F-3)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
実施例４
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）の調製
実施例３において、濃度２５重量％の硫酸５０ｇを添加した以外は同様にして脱アルミ処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）を得た。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）の調製
実施例３において、濃度２５重量％の硫酸５０ｇを添加した以外は同様にして脱アルミ処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による
比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-4)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-4)を調製した。
塗膜(F-4)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-4)を用いた以外は同様にして塗膜(F-4)を形成した。
得られた塗膜(F-4)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-4)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｄ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-4)を調製した。
塗膜(F-4)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-4)を用いた以外は同様にして塗膜(F-4)を形成した。
得られた塗膜(F-4)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
実施例５
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）の調製
参考例２と同様にして、４００℃で２時間焼成する前の濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）を得た。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）の調製
参考例２と同様にして、４００℃で２時間焼成する前の濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）を得た。
このフォージャサイト型ゼオライト（Ｂ）の水分含有量を５０重量％に調整し、これをステンレス製容器に充填し、６００℃のマッフル炉中で３時間加熱処理(スチーム処理)をした。ついで、これを水５００ｇに分散させ、撹拌しながら濃度２５重量％の硫酸５０ｇを添加し、６０℃で１時間脱アルミ処理し、その後、限外モジュール洗浄により固形分の３００倍の水で洗浄する操作を３回繰り返した後、乾燥して、４００℃で２時間焼成して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-5)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-5)を調製した。
塗膜(F-5)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-5)を用いた以外は同様にして塗膜(F-5)を形成した。
得られた塗膜(F-5)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-5)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｅ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-5)を調製した。
塗膜(F-5)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-5)を用いた以外は同様にして塗膜(F-5)を形成した。
得られた塗膜(F-5)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
比較例１
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液４６３
．６ｇに、攪拌しながら２１．３５重量％の水酸化ナトリウム水溶液３７７１．２ｇを加えた。この溶液をシリカ濃度２４重量％の３号水硝子３６７５ｇ中に、攪拌しながら加えてゲル状凝集物を発生させた。このゲル状凝集物を含有する液の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １５．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １４．７
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３３０
であった。さらに、これを約１時間攪拌した後３０℃で１２時間静置して、ゲル状凝集物を含有する液を得た。この場合のゲル状凝集物の粒子径は１．０〜５．０μｍの範囲であった。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）の調製
（ゲル状物水溶液の調製）
Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアルミン酸ナトリウム溶液４６３
．６ｇに、攪拌しながら２１．３５重量％の水酸化ナトリウム水溶液３７７１．２ｇを加えた。この溶液をシリカ濃度２４重量％の３号水硝子３６７５ｇ中に、攪拌しながら加えてゲル状凝集物を発生させた。このゲル状凝集物を含有する液の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １５．９
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １４．７
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３３０
であった。さらに、これを約１時間攪拌した後３０℃で１２時間静置して、ゲル状凝集物を含有する液を得た。この場合のゲル状凝集物の粒子径は１．０〜５．０μｍの範囲であった。
(マトリックスとしての複合酸化物ゾルの調製)
ＳｉＯ2として３０重量％を含有するシリカゾル８０９．３ｇを純水２９５．９ｇで希
釈し、このゾルとシリカ濃度２４重量％の３号水硝子１０２３．４ｇとを混合した。次いで、この液に、攪拌しながら、Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアル
ミン酸ソーダ溶液４５５．５ｇを加えて、次の酸化物組成を有するゲル状反応物を得た。この場合のゲル状反応物の粒子径が５．０〜１０．０μｍであった。
ＳｉＯ2として３０重量％を含有するシリカゾル８０９．３ｇを純水２９５．９ｇで希
釈し、このゾルとシリカ濃度２４重量％の３号水硝子１０２３．４ｇとを混合した。次いで、この液に、攪拌しながら、Ｎａ2Ｏ１７重量％、Ａｌ2Ｏ3２２重量％を含有するアル
ミン酸ソーダ溶液４５５．５ｇを加えて、次の酸化物組成を有するゲル状反応物を得た。この場合のゲル状反応物の粒子径が５．０〜１０．０μｍであった。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２．５６
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．２９
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０３．９
(反応混合物の調製)
前述のゲル状反応物に、攪拌しながら、前述のゲル状凝集物を含有する液１３９．５ｇを加え３時間室温で撹絆混合した。このようにして得られたゲル状反応混合物の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２．８
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０８
であった。
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．２９
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０３．９
(反応混合物の調製)
前述のゲル状反応物に、攪拌しながら、前述のゲル状凝集物を含有する液１３９．５ｇを加え３時間室温で撹絆混合した。このようにして得られたゲル状反応混合物の組成は酸化物モル比で
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ２．８
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．４
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １０８
であった。
これを結晶化槽に移して９５〜９８℃で５０時間加温熟成を行った。熟成終了後、結晶生成物を取り出し、濾過、洗浄してＮａＹ型ゼオライトを得た。このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２１．７重量％、ＳｉＯ2含有量６５．１重量％、Ｎａ2Ｏ含有量１３．２重量％、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比５．１０であった。
このフォージャサイト型ゼオライト５０ｇを水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。その後、濾過、洗浄し、１１０℃で１２時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成した。ついで、水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換した。ついで、濾過、洗浄した後、再び、水９５０ｇに分散させ、硫酸アンモニウム３０．９ｇを加え、９０℃まで昇温し、１時間撹拌してイオン交換し、濾過、洗浄
、乾燥し、４００℃で２時間焼成して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）を得た。
、乾燥し、４００℃で２時間焼成して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-6)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-6)を調製した。
塗膜(F-6)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-6)を用いた以外は同様にして塗膜(F-6)を形成した。
得られた塗膜(F-6)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-6)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-6)を調製した。
塗膜(F-6)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-6)を用いた以外は同様にして塗膜(F-6)を形成した。
得られた塗膜(F-6)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
比較例２
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）の調製
比較例１と同様にして、４００℃で２時間焼成する前の濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）を得た。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）の調製
比較例１と同様にして、４００℃で２時間焼成する前の濾過、洗浄したフォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）を得た。
このフォージャサイト型ゼオライト（Ｆ）の水分含有量を５０重量％に調整し、これをステンレス製容器に充填し、６００℃のマッフル炉中で３時間加熱処理をした。ついで、これを水５００ｇに分散させ、撹拌しながら濃度２５重量％の硫酸２５ｇを添加し、６０℃で１時間脱アルミ処理し、その後、限外モジュール洗浄により固形分の３００倍の水で洗浄する操作を３回繰り返した後、乾燥して、４００℃で２時間焼成して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-7)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-7)を調製した。
塗膜(F-7)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-7)を用いた以外は同様にして塗膜(F-7)を形成した。
得られた塗膜(F-7)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-7)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｇ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-7)を調製した。
塗膜(F-7)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-7)を用いた以外は同様にして塗膜(F-7)を形成した。
得られた塗膜(F-7)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性の
評価を行い、結果を表１に示した。
比較例３
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）の調製
比較例２において、濃度２５重量％の硫酸５０ｇを添加した以外は同様にして脱アルミ処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）を得た。
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）の調製
比較例２において、濃度２５重量％の硫酸５０ｇを添加した以外は同様にして脱アルミ処理して吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）を得た。
フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-7)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-7)を調製した。
塗膜(F-7)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-7)を用いた以外は同様にして塗膜(F-7)を形成した。
塗料組成物(P-7)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）２．２重量部用いた以外は同
様にして塗料組成物(P-7)を調製した。
塗膜(F-7)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-7)を用いた以外は同様にして塗膜(F-7)を形成した。
得られた塗膜(F-7)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性
の評価を行い、結果を表１に示した。
比較例４
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）の調製
比較例１と同様にして、ゲル状凝集物を含むゲル状反応物を調製し、ついでゲル状凝集物２８０ｇを加えてゲル状反応混合物を調製した。このときのゲル状反応混合物の組成は、酸化物モル比で以下のとおりであった。
の評価を行い、結果を表１に示した。
比較例４
吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｈ）の調製
比較例１と同様にして、ゲル状凝集物を含むゲル状反応物を調製し、ついでゲル状凝集物２８０ｇを加えてゲル状反応混合物を調製した。このときのゲル状反応混合物の組成は、酸化物モル比で以下のとおりであった。
Ｎａ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ３．４
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．８
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １２０
ついで、比較例１と同様にして熟成し、結晶生成物を取り出し、濾過洗浄してＮａＹ型ゼオライトを得た。このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２５．６重量％、ＳｉＯ2含有
量７３．９重量％、Ｎａ2Ｏ含有量１５．５重量％であり、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比４．９であった。
ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3 ＝ ８．８
Ｈ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3 ＝ １２０
ついで、比較例１と同様にして熟成し、結晶生成物を取り出し、濾過洗浄してＮａＹ型ゼオライトを得た。このとき、固形分中のＡｌ2Ｏ3含有量２５．６重量％、ＳｉＯ2含有
量７３．９重量％、Ｎａ2Ｏ含有量１５．５重量％であり、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比４．９であった。
以下、比較例１と同様にして吸着剤用フォージャサイト型ゼオライト（Ｉ）を得た。
得られたフォージャサイト型ゼオライト（Ｉ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
得られたフォージャサイト型ゼオライト（Ｉ）について、化学分析による組成、ＢＥＴ法による比表面積、電子顕微鏡による形状観察および粒子径、粒子の厚みを求め、結果を表１に示した。
塗料組成物(P-9)の調製
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（I）２．２重量部を用いた以外は同様にして塗料組成物(P-9)を調製した。
参考例1において、フォージャサイト型ゼオライト（I）２．２重量部を用いた以外は同様にして塗料組成物(P-9)を調製した。
塗膜(F-9)の形成
参考例1において、塗料組成物(P-9)を用いた以外は同様にして、塗膜(F-9)を形成した
。得られた塗膜(F-9)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性
の評価を行い、結果を表１に示した。
参考例1において、塗料組成物(P-9)を用いた以外は同様にして、塗膜(F-9)を形成した
。得られた塗膜(F-9)について、膜厚の測定、各吸着試験、密着性、平坦性および透明性
の評価を行い、結果を表１に示した。
Claims (5)
- 平均粒子径(D)が０．０５〜１．０μｍの範囲にあり、
平均厚み(T)が０．０１〜０．２５μｍの範囲にあり、
(D)／(T)が４以上であり、
Ａl2Ｏ3含有量が２２．０重量％以下、Ｎa2Ｏ含有量が１．５１重量％以下であり、ＳiＯ2／Ａl2Ｏ3モル比が５．５以上である平板状ゼオライトを含み、吸着質が酸素、硫黄および窒素から選ばれる１種以上の元素を含む有機化合物であることを特徴とする吸着剤。 - 前記ゼオライトがフォージャサイト型ゼオライトであることを特徴とする請求項１に記載の吸着剤。
- 前記ゼオライトの比表面積が３００〜１０００ｍ2／ｇの範囲にあることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の吸着剤。
- 前記ゼオライトが、（ａ）水性ＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物ゾルであるマトリックスと、（ｂ）特定のＳｉＯ2-Ａｌ2Ｏ3複合酸化物からなるゲル状凝集物懸濁液とを、（ｃ）全Ａｌ2Ｏ3に対するアルカリ金属酸化物（Ｍ2Ｏ／Ａｌ2Ｏ3）のモル比が８．０〜１２．０の範囲となるように、アルカリ金属酸化物が不足する場合には不足のアルカリ源を加えて混合し、（ｄ）得られる混合物を、加熱熟成して得られたゼオライトを、
さらに、イオン交換した後、スチーム処理し、ついで一部のアルミナを除去して得られたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸着剤。 - 請求項１〜４のいずれか１項に記載の平板状ゼオライトを含むことを特徴とする薄膜形成用塗料。
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