JP4817939B2 - プレート装着用シリンダ - Google Patents

Description

本発明は、シート状物やウェブ等に折り目付け、切り目付け、エンボス加工、印刷、コーティング等の各種の処理を行うためのプレートが装着されるプレート装着用シリンダに関するものである。

従来のプレート装着用シリンダとしては、枚葉紙を搬送する圧胴に対向され外周に埋設したマグネットによって、表面に押切刃が突設されたプレートを磁気的に装着するマグネットシリンダがある（例えば、特許文献１参照）。また、マグネットシリンダにプレートを装着するときに、マグネットシリンダの表面に位置決め用の治具を位置付け、この治具に設けたスリットからプレートを治具内に挿入し、治具内に設けられた突当部にプレートの前端を当てることにより、プレートをマグネットシリンダに位置決めするようにしたものもある（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−２３７０１８号公報（段落「００１９」、図２） 特開平７−１６４３９０号公報（段落「０００８」および「０００９」、図４）

上述した従来のプレート装着用シリンダのうち前者のものにおいては、外形寸法が大きい１枚のプレートをマグネットシリンダ全体に装着する構造であるため、押切刃を部分的にのみ必要とする場合でも外形寸法が大きいプレートが必要になり、プレートを形成するための基材のコストが嵩むという問題があった。

また、上述した従来のプレート装着用シリンダのうち後者のものにおいては、スリットから治具内に挿入したプレートをマグネットシリンダの表面に沿うように移動させる構造であるため、プレートの前端が治具の突当部に当たる以前にプレートがマグネットシリンダの外周面に磁気的に装着されてしまうおそれがあった。

また、フォトエッチング法によりプレートに押切刃を形成させる場合、プレート基材を酸性のエッチング液に浸漬させるので、プレート基材の端縁は腐食してしまい、端縁の直線性が失われて装着する基準としての機能を有しておらず、当然プレート端縁に対する押切刃の位置も正確でない。このようなプレートを装着させる場合、プレートの前端を基準としてプレートをマグネットシリンダに装着させる後者のものにおいては、プレートの装着を高精度に行うことができないという問題もあった。

本発明は上記した従来の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、プレートを形成するための基材のコストを低減させるとともに、プレートを高精度にマグネットシリンダに装着できるプレート装着用シリンダを提供するところにある。

この目的を達成するために、請求項１に係る発明は、マグネットシリンダの外周面にプレートを磁気的に装着するプレート装着用シリンダにおいて、前記プレートに基準係合部を設け、前記マグネットシリンダに前記基準係合部と係合する基準ピンを軸線方向に４つ以上並設させ、 前記基準ピンを前記マグネットシリンダの周面に対して出没自在に支持させ、前記基準ピンは、前記マグネットシリンダの周面に対して出没する頭部と、大径部とが設けられ、前記基準ピンの大径部が係合することにより基準ピンの移動を規制する規制ブロックを備えたものである。

請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、軸線方向に並設させた複数の前記基準ピンを円周方向に複数列設けたものである。

請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記マグネットシリンダの軸線方向に並べた複数の前記基準ピン間に磁石部を設けたものである。

請求項４に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記マグネットシリンダの軸線方向において前記基準ピンを挟むように磁石部を設けたものである。

請求項５に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記マグネットシリンダはシート状物を保持する保持手段を有する搬送胴と対向し、前記マグネットシリンダの前記保持手段と対向する部位に凹部を設けたものである。

請求項６に係る発明は、請求項１に係る発明において、押切刃が設けられ、この押切刃を加工する機械により前記基準係合部を加工した前記プレートが装着されることを特徴とするものである。

請求項１に係る発明によれば、基準ピンを４本以上設けたことにより、マグネットシリンダの外周面に幅方向のサイズが小さいプレートを一つまたは複数装着することができるようになる。このため、プレートに何ら機能しない不要な部分を設けることなく必要な大きさのプレートを使用することができるようになるから、プレートを形成するための基材のコストを低減することができる。また、マグネットシリンダの外周面に複数種のプレートを同時に装着することができるようになるため、生産性を向上させることができるとともに製造コストを低減させることもできる。

また、マグネットシリンダの基準ピンにプレートに設けられた基準係合部を係合させてマグネットシリンダに対するプレートの位置合わせを行うため、プレートの装着を高精度に行うことができる。さらに、マグネットシリンダにプレートを装着した後は、基準ピンをマグネットシリンダの周面から没入させることにより、基準ピンによってシート状物等に傷を付けたり、マグネットシリンダに対向する胴や基準ピンを破損させるようなこともない。

請求項２に係る発明によれば、基準ピンをマグネットシリンダの円周方向に複数列設けたことにより、マグネットシリンダの外周面に天地方向のサイズが小さいプレートを円周方向に並べて装着することができる。このため、プレートに何ら機能しない不要な部分を設けることなく必要な大きさのプレートを使用することができるようになるから、プレートを形成するための基材のコストを低減することができる。また、マグネットシリンダの外周面に複数種のプレートを同時に装着することができるようになるため、生産性を向上させことができるとともに製造コストを低減させることもできる。

請求項３または４に係る発明によれば、プレートの基準係合部周辺部分をマグネットシリンダに密着させた状態で装着することができる。

請求項５に係る発明によれば、保持手段によってマグネットシリンダの周面に傷を付けたり、保持手段を破損させたりするようなこともない。

請求項６に係る発明によれば、同じ加工機によって基準係合部と押切刃とを加工することにより、基準係合部に対する押切刃の位置を常に正確に位置付けることができるため、プレートの装着を高精度に行うことができる。このため、従来見当調整に費やしていた損紙を減らすことが可能になる。

以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図１は本発明に係るプレート装着用シリンダを適用した枚葉輪転印刷機の全体を示す側面図、図２（Ａ）は同じくマグネットシリンダの平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるII（Ｂ）部の拡大図、図３は図２（Ａ）におけるIII-III 線において断面したマグネットシリンダとこれと対向する圧胴等を示す側面図、図４は同じく要部を拡大して示す断面図であって、同図（Ａ）は基準ピンをマグネットシリンダの外周面から没入させた状態を示し、同図（Ｂ）は基準ピンをマグネットシリンダの外周面から突出させた状態を示し、図５（Ａ）は同じくプレートの斜視図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるV（Ｂ）-V（Ｂ） 線断面図である。

図６（Ａ）は本発明に係るマグネットシリンダの斜視図、同図（Ｂ）はプレートの装着と排出とを説明するための斜視図、図７は同じく最大幅のサイズのプレートに対する案内手段の幅を説明するためのマグネットシリンダの平面図、図８はプレートをマグネットシリンダに装着するときの状態を示す要部の側面図、図９は同じくマグネットシリンダからプレートを排出している状態を示す要部の側面図である。

図１０は本発明に係るマグネットシリンダの外周面からプレートの尻側端部を剥離させる状態を説明するための図であって、同図（Ａ）はプレートが装着された状態を示すマグネットシリンダの斜視図、同図（Ｂ）は要部の断面図、同図（Ｃ）は剥離させる方法を示す要部を拡大して示す断面図、図１１はマグネットシリンダに２枚以上のプレートを装着した状態を示すマグネットシリンダの平面図、図１２は同じくプレートの他の実施の形態を示す要部の断面図である。なお、図３、図８および図９については、説明の便宜上、マグネットシリンダ２６内のハッチングは省略している。

図１に全体を符号１で示す枚葉輪転印刷機は、シート状物としての紙２を１枚ずつ給紙するシート状物供給部としての給紙部３と、給紙された紙２を印刷する印刷部４と、印刷された紙２をニスコーティングするコーティングユニット５と、紙２を乾燥する乾燥ユニット６と、紙２に所定のパターンに押切り加工を施す処理装置７と、シート状物排出部としての排紙部８とによって概ね構成されている。

給紙部３には、紙２を堆積状態で積載するシート状物積載手段としての紙積台１０と、紙積台１０に積載された紙２を１枚ずつ分離しフィーダーボード１２に送り出すシート状物供給手段としての給紙装置１１とが備えられている。印刷部４には４組の印刷ユニット１３ないし１６が備えられており、各印刷ユニット１３ないし１６には、インキ装置からインキが供給される版胴１７と、この版胴１７と対向するゴム胴１８と、このゴム胴１８と対向し紙２をくわえて搬送する圧胴１９とが備えられている。

したがって、フィーダーボード１２から渡し胴２０に給紙された紙２は圧胴１９にくわえ替えられて搬送され、ゴム胴１８との間を通過するときに１色目の印刷が行われる。１色目の印刷が行われた紙２は、渡し胴２１Ａないし２１Ｃを介して順次印刷ユニット１４，１５，１６に搬送され、２色目、３色目、４色目の印刷が行われる。

コーティングユニット５には、ニス供給装置からニスを供給されるニス胴２２と、このニス胴２２と対向し紙２を搬送する圧胴２３とが備えられており、印刷部４で印刷され渡し胴２１Ｄから圧胴２３にくわえ替えられる紙２は、圧胴２３とニス胴２２との間を通過するときに表面にニスがコーティングされる。

乾燥ユニット６には、印刷部４で印刷されたインキおよびコーティングユニット５でコーティングされたニスを乾燥するＵＶランプ２５と、渡し胴２１Ｅから紙２をくわえ替えし搬送する渡し胴２４とが備えられている。処理装置７には、周面に後述するプレート４９が装着されているマグネットシリンダ２６と、このマグネットシリンダ２６と対向し紙２を搬送する搬送胴としての圧胴２７とが備えられている。

排紙部８には、処理装置７の圧胴２７と対向する排紙胴２８と同軸上に回転自在に支持されたスプロケット２９と、排紙フレーム３０の後端部に回転自在に支持されたスプロケット３１と、これらスプロケット２９，３１間に張架され排紙爪（図示せず）が支架され排紙爪と共に搬送保持手段を構成する排紙チェーン３２とが備えられている。したがって、圧胴２７から排紙チェーン３２の排紙爪にくわえ替えられた紙２は、排紙チェーン３２の走行により搬送され、排紙パイル３３の上方で排紙爪から解放され排出手段としての排紙パイル３３上に積載される。

次に、図２ないし図４を用いて、本発明に係るプレート装着用シリンダとしてのマグネットシリンダ２６について説明する。マグネットシリンダ２６は、図２に示すように両端に端軸３５，３５が突設されており、これら端軸３５，３５が左右のフレーム（図示せず）に回転自在に支持される。３６は帯状に形成された磁石部であって、マグネットシリンダ２６の外周部に軸線方向に延在する溝（図示せず）に接着剤を介して取り付けられており、マグネットシリンダ２６の円周方向に多数列設けられている。

この磁石部３６は、同図（Ｂ）に示すように共に多数のマグネット３６ａとヨーク３６ｂとによって構成されており、これらマグネット３６ａとヨーク３６ｂとは、互いに隣接してマグネットシリンダ２６の軸線方向に交互に設けられるように接着剤によって一体化されている。

マグネット３６ａは図示するように互いに同じ磁極（Ｎ，Ｓ）が向かい合うように配列され、ヨーク３６ｂはそのマグネット３６ａ，３６ａの間に介在することにより磁化されており、この磁化されたヨーク３６ｂによって後述するプレート４９がマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着される。

この磁石部３６は、マグネットシリンダ２６の軸線方向に６本ずつ２列に並べられた後述する基準ピン４０間にも設けられ、かつマグネットシリンダ２６の軸線方向において基準ピン４０を挟むように設けられている。３７は圧胴２７に設けられた保持手段としてのくわえ爪３８，３８に対向する箇所に矩形状に形成された凹部であって、圧胴２７の軸線方向に間隔をおいて並設されているくわえ爪３８に対応して、マグネットシリンダ２６の軸線方向に一列に多数個並設されている。

４０（４０Ａないし４０Ｌ）は、後述するプレート４９の係合孔５２に係入される基準ピンであって、マグネットシリンダ２６の円周方向に位置を違えるようにしてマグネットシリンダ２６の軸線方向に二列設けられており、それぞれの列に６本の基準ピン４０Ａないし４０Ｆと６本の基準ピン４０Ｇないし４０Ｌとが並設されている。この基準ピン４０は、図４に示すように中央部に大径部４１が設けられ、この大径部４１から先端側にねじ部４２が形成されており、頭部４３には六角形の非貫通孔４３ａが設けられている。

４５はこの基準ピン４０に対応してマグネットシリンダ２６の外周部に軸線方向に並設された凹部であって、図２（Ａ）に示すように帯状に形成された連結凹部４５ａを介して互いに連通されている。この凹部４５の中央部には、基準ピン４０の大径部４１を図４中上下動自在に支持する非貫通孔状に形成された支持穴４６が設けられている。この支持穴４６の底部には、基準ピン４０のねじ部４２が螺合するねじ穴４７が設けられている。

４８は基準ピン４０の頭部４３が挿通される挿通孔４８ａが設けられた規制ブロックであって、連結凹部４５ａの底部に取り付けられており、基準ピン４０の大径部４１が係合することにより基準ピン４０の上方への移動を規制している。

このような構成において、基準ピン４０の非貫通孔４３ａにレンチを差し込み基準ピン４０を一方向に回転させることによって、基準ピン４０が図中下方に移動し、頭部４３が同図（Ａ）に示すようにマグネットシリンダ２６の外周面から凹部４５内に没入する。一方、基準ピン４０を他方向に回転させることによって、基準ピン４０が図中上方に移動し、頭部４３が同図（Ｂ）に示すようにマグネットシリンダ２６の外周面から突出する。

次に、図５を用いてマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着されるプレート４９について説明する。同図に全体を符号４９で示すプレートは、マグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着される金属製の本体５０と、この本体５０の天地方向の一方の端部（尻側端部）５０ｂに設けられた非磁性体部としての非磁性体シート５５と、この非磁性体シート５５を介してマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着されこの非磁性体シート５５をマグネットシリンダ２６の外周面に対接させる磁性片５６とを備えている。

本体５０は、可撓性を有し薄板状の磁性材によって長方形に形成されており、表面に平面視コ字状を呈する６個の押切刃５１が設けられ、くわえ側端部５０ａの幅方向両端部には、上記した基準ピン４０が係入される基準係合部としての一対の係合孔５２，５２が設けられている。

この本体５０は、押切刃５１が所定の高さに形成されるように、押切刃５１に対応する部位以外の部分をエッチングで処理することによって、同図（Ｂ）に二点鎖線で示す台形状の凸部５３を形成する。次いで、ＮＣ(Numerical Control） 加工機によって凸部５３に断面三角形の押切刃５１を形成する。

このとき、同じＮＣ加工機を使って、係合孔５２，５２を穿孔する。このように、同じＮＣ加工機を使って、本体５０に押切刃５１と係合孔５２とを形成するようにしたことにより、係合孔５２に対する押切刃５１の位置が常に正確に位置付けられる。

非磁性体シート５５は可撓性を有する薄板状のプラスチックによって平坦状に形成されており、本体５０の幅と同じ幅Ｗに形成され、本体５０の尻側端部５０ｂの裏面の幅方向全体にわたって接合されることにより、この非磁性体シート５５の略半分はプレート５０の尻側端部５０ｂから突出され突出部５５ａを形成している。磁性片５６は強磁性材によって細長い長方形に形成されており、非磁性体シート５５の幅Ｗよりも大きい幅Ｗ１に形成されている。

後述するようにプレート４９をマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着するときに、この磁性片５６を非磁性体シート５５の突出部５５ａ上に被せ、マグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着することにより、非磁性体シート５５の突出部５５ａが、図１０（Ｂ）に示すようにこの磁性片５６とマグネットシリンダ２６の外周面とで挟持される。したがって、非磁性体シート５５はマグネットシリンダ２６の外周面に沿って湾曲し、マグネットシリンダ２６の外周面に密着する。

次に、図６ないし図９を用いて、プレート４９をマグネットシリンダ２６に装着するとき、およびマグネットシリンダ２６から排出するときにプレート４９を案内する案内手段６０について説明する。図６に全体を符号６０で示す案内手段は、マグネットシリンダ２６の軸線方向に並設された４つの案内片６１と、これら案内片６１に取り付けられマグネットシリンダ２６の軸線方向に延在する案内板６２とによって概ね構成されている。

４つの案内片６１は、左右のフレーム（図示せず）に横架された２本のバー６３，６３によって支持されており、上部に図９に示すようにマグネットシリンダ２６側に向かって下方に角度αだけ傾斜する第１の案内面６１ａが設けられている。案内板６２の上面には第２の案内面６２ａが形成されており、案内板６２は、第２の案内面６２ａが第１の案内面６１ａと同じ傾斜角度αだけ傾斜し、かつ第１の案内面６１ａが第２の案内面６１ａに段差なく連設されるように、案内片６１に取り付けられている。

また、この案内板６２のマグネットシリンダ２６側の端部６２ｂであって、マグネットシリンダ２６の外周面と対向する対向面６２ｃは、マグネットシリンダ２６の外周面と間隔δだけ離間している。この間隔δは、上記したプレート４９の本体５０の下面から押切刃５１の先端までの高さＴよりもわずかに大きく形成されている。

この案内板６２は、後述するマグネットシリンダ２６の排出方向への回転により、磁性片５６が取り外されマグネットシリンダ２６の外周面から浮き上がった非磁性体シート５５の突出部５５ａとマグネットシリンダ２６の外周面との間に位置付けられている。さらに、マグネットシリンダ２６が排出方向へ回転することにより、この案内板６２は、マグネットシリンダ２６の外周面からプレート４９を剥離するとともに排出されるプレート４９を案内するように構成されている。

また、この案内板６２のマグネットシリンダ２６側の端部６２ｂにおける第２の案内面６２ａと対向面６２ｃとのなす角度βが鋭角に形成されている。また、案内板６２の第２の案内面６２ａが、案内板６２によってマグネットシリンダ２６に装着されているプレート４９をマグネットシリンダ２６の外周面から剥離する際に、プレート４９の剥離箇所Ａにおけるマグネットシリンダ２６の接平面Ｂにほぼ一致するように設けられている。

また、案内板６２のマグネットシリンダ２６の軸線方向の長さ（幅Ｗ２）は、幅方向が最大サイズに形成されたプレート４９の幅Ｗよりも大きく形成されている。すなわち、この案内板６２は、図７に示すように、マグネットシリンダ２６に装着可能な最大幅Ｗのプレート４９を案内可能なように設けられている。

次に、このように構成された処理装置７において、プレート４９をマグネットシリンダ２６の外周面に装着する作業について説明する。予め、１２本の基準ピン４０Ａないし４０Ｌのうち、必要な基準ピンをマグネットシリンダ２６の外周面から突出させる。この実施例では、幅方向および天地方向のサイズが共に最大に形成されたプレート４９を装着するため、基準ピン４０Ａと基準ピン４０Ｆの２本の基準ピンのみをマグネットシリンダ２６の外周面から突出させる。

すなわち、これら基準ピン４０Ａ，４０Ｆの非貫通孔４３ａにレンチを差し込み、基準ピン４０Ａ，４０Ｆを他方向に回転させることによって、図４（Ｂ）に示すように基準ピン４０Ａ，４０Ｆが図中上方に移動し、頭部４３がマグネットシリンダ２６の外周面から突出する。

次いで、プレート４９を把持し、図６（Ｂ）に示すようにくわえ側端部５０ａがマグネットシリンダ２６側を指向するように案内片６１上および案内板６２上に載置する。この状態で、プレート４９の一対の係合孔５２，５２を、図８に示すように基準ピン４０Ａ，４０Ｆに係入する。このとき、プレート４９が案内片６１および案内板６２上に載置され、マグネットシリンダ２６の外周面から離間しているため、係合孔５２，５２を基準ピン４０Ａ，４０Ｆに係入する以前に、誤ってプレート４９がマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着されるようなことがない。

このため、プレート４９をマグネットシリンダ２６の磁力に抗してマグネットシリンダ２６の外周面から引き剥がす作業をすることなく簡単にマグネットシリンダ２６の外周面に装着することができる。係合孔５２，５２を基準ピン４０Ａ，４０Ｆに係入したら、マグネットシリンダ２６を装着方向、すなわち図８中時計方向に回転させる。

この回転によって、プレート４９が案内片６１の第１の案内面６１ａと案内板６２の第２の案内面６２ａに案内されながら、くわえ側端部５０ａ側から順次マグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着される。プレート４９の尻側端部５０ｂをマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着したら、図１０（Ｂ）に示すように、磁性片５６を非磁性体シート５５の突出部５５ａ上に被せるようにして磁性片５６をマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着する。

磁性片５６を装着することにより、突出部５５ａが磁性片５６とマグネットシリンダ２６の外周面とによって挟持され、突出部５５ａはマグネットシリンダ２６の外周面に沿って湾曲し、マグネットシリンダ２６の外周面に密着される。このとき、磁性片５６の幅Ｗ１が非磁性体シート５５の幅Ｗよりも大きく形成されているので、磁性片５６の両端部５６ａ，５６ａの少なくともいずれか一方の端部５６ａが、図５（Ａ）に示すように、非磁性体シート５５の両端部から幅方向に突出した状態になり、突出部５５ａを左右幅方向にわたってしっかり密着させることができる。

プレート４９のマグネットシリンダ２６への装着が終了したら、基準ピン４０Ａ，４０Ｆの非貫通孔４３ａにレンチを差し込み、基準ピン４０Ａ，４０Ｆを一方向に回転させることによって、図４（Ａ）に示すように基準ピン４０Ａ，４０Ｆを図中下方に移動させ、頭部４３をマグネットシリンダ２６の外周面から凹部４５内に没入させる。

この状態で、枚葉輪転印刷機１を駆動すると、図３において渡し胴２１Ｆから圧胴２７にくわえ替えられた紙２は、マグネットシリンダ２６との間を通過するときに、プレート４９の押切刃５１によって所定の輪郭線に沿って押し切られる。このとき、マグネットシリンダ２６の外周面に、圧胴２７のくわえ爪３８に対向する凹部３７が設けられていることにより、マグネットシリンダ２６の外周面がくわえ爪３８によって傷を付けたり、くわえ爪３８を破損させたりするようなことがない。

また、磁石部３６が基準ピン４０Ａ，４０Ｆ間にも設けられ、かつマグネットシリンダ２６の軸線方向においてこれら基準ピン４０Ａ，４０Ｂを挟むように設けられているため、プレート４９の係合孔５２が設けられている周辺、すなわちくわえ側端部５０ａをマグネットシリンダ２６の外周面に密着させて装着することができる。

また、同じＮＣ加工機を使って、プレート４９に押切刃５１と係合孔５２とを形成するようにしたことにより、押切刃５１に対する係合孔５２の位置を常に正確に位置付けることができる。このため、マグネットシリンダ２６の基準ピン４０Ａ，４０Ｆに基準係合孔５２，５２部を係合させたプレート４９の押切刃５１の位置精度を向上させることができる。このため、従来見当調整に費やしていた損紙を減らすことが可能になる。

次に、このように、マグネットシリンダ２６の外周面に装着されたプレート４９をマグネットシリンダ２６から排出する作業について説明する。先ず、マグネットシリンダ２６を回転させ、図９に示すようにマグネットシリンダ２６の外周面に装着されたプレート４９の尻側端部５０ｂを案内板６２の端部６２ｂに対向させる。次いで、磁性片５６の端部５６ａを把持し、図１０（Ｃ）に示すように磁性片５６をマグネットシリンダ２６の外周面から引き剥がす。

磁性片５６を剥離することにより、磁性片５６によってマグネットシリンダ２６の外周面に対接していた非磁性体シート５５の突出部５５ａが、非磁性体シート５５自体の復元力によって図１０（Ｃ）に示すようにマグネットシリンダ２６の外周面から高さｔだけ浮き上がった状態になる。この浮き上がった非磁性体シート５５が非磁性材によって形成されているため、この非磁性体シート５５が再度マグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着されるようなことがない。このため、剥離させた部分を手によって保持する必要がなくなるから、従来のように一方の手で引き剥がした部分を保持しながら、他方の手で引き剥がす作業を行うようなことがなくなるため、作業が容易になり作業者の負担を軽減することができる。

ここで、非磁性体シート５５がプレート４９の本体５０の幅方向全体に延在するように形成されていることにより、プレート４９の尻側端部５０ｂ全体がマグネットシリンダ２６の外周面から浮き上がった状態になる。この状態で、マグネットシリンダ２６を排出方向、すなわち図９中反時計方向に回転させる。このとき、案内板６２の端部６２ｂが非磁性体シート５５の浮き上がった突出部５５ａとマグネットシリンダ２６の外周面との間に位置付けられているから、マグネットシリンダ２６が排出方向へ回転することにより、浮き上がっている突出部５５ａが案内板６２の第２の案内面６２ａ上に乗り上げる。

このように、プレート４９の尻側端部５０ｂに非磁性体シート５５を設けたことにより、この非磁性体シート５５の突出部５５ａがマグネットシリンダ２６の外周面から浮き上がるため、この浮き上がった突出部５５ａが案内板６２上に円滑に乗り上がるようになる。このため、従来必要としていたヘラ等によって尻側端部５０ｂをマグネットシリンダ２６の外周面から剥離させる煩雑な作業が不要になるから、プレート４９の尻側端部５０ｂの剥離作業を確実かつ容易に行うことができるとともに、プレート４９やマグネットシリンダ２６の外周面をヘラ等で傷を付けるようなこともない。

さらに、マグネットシリンダ２６が排出方向へ回転することにより、マグネットシリンダの外周面に磁気的に装着されていたプレート４９の尻側端部５０ｂが案内板６２の第２の案内面６２ａ上に乗り上げる。したがって、プレート４９は、尻側端部５０ｂから順次マグネットシリンダ２６の外周面から剥離される。

このとき、案内板６２の第２の案内面６２ａと対向面６２ｃとのなす角度βが鋭角に形成されていることにより、案内板６２の端部６２ｂがナイフエッジ状に作用するため、端部６２ｂによってプレート４９に傷を付けたりするようなことがなく、プレート４９のマグネットからの剥離を円滑に行うことができる。また、案内手段６０によってマグネットシリンダ２６の外周面に装着されたプレートを引き剥がすことができるため、従来のように手によって引き剥がす必要がなくなるため作業者の負担を軽減することができる。

また、案内板６２の第２の案内面６２ａが、プレート４９の剥離箇所Ａ点におけるマグネットシリンダ２６の接平面Ｂにほぼ一致するように設けられている。このため、第２の案内面６２ａに案内されて排出されるプレート４９が平坦状に排出されるからプレート４９が折れ曲がったりするようなことがなく再利用することができるとともに、第２の案内面６２ａに引っ掛けることなく円滑に排出することができる。

また、排出されたプレート４９は案内板６２および案内片６１上に支承され、マグネットシリンダ２６の外周面から離間しているため、誤ってマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着されるようなことがない。このため、プレート４９をマグネットシリンダ２６の磁力に抗してマグネットシリンダ２６の外周面から引き剥がす作業が不要になるとともに、プレート４９を折り曲げてしまうようなことがないからプレート４９の再利用が可能になる。

また、案内手段６０によってマグネットシリンダ２６から排出されるプレート５０を案内することによって、プレート５０を把持しながらマグネットシリンダ２６の磁力に抗して手によって引き剥がす必要がなくなるため、作業者の負担を軽減することができる。また、磁性片５６をマグネットシリンダ２６の外周面から引き剥がした後は、マグネットシリンダ２６を排出方向に回転させるだけで、プレート５０を排出させることができるため、作業者の負担を軽減することができ、また排出作業が容易になる。

図１１は上記した実施例のプレート４９の略半分の面積に形成された２枚のプレート４９Ａ，４９Ｂをマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着する例を示すものである。この場合は、一方のプレート４９Ａを基準ピン４０Ａ，４０Ｃを使ってマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着し、他方のプレート４９Ｂを基準ピン４０Ｄ，４０Ｆを使ってマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着する。

このように１つのマグネットシリンダ２６に幅方向のサイズが小さいプレート４９Ａ，４９Ｂを複数枚軸線方向に並べて装着することができるから、プレートに何ら機能しない不要な部分を設けることなく必要な大きさのプレートを使用することができるようになるため、プレートを形成するための基材のコストを低減することができる。

また、複数種のプレートをマグネットシリンダ２６の外周面に同時に装着することもできるため、生産性を向上させることができるとともに製造コストを低減することもできる。なお、この実施例では、幅方向のサイズが小さいプレートの例を説明したが、天地方向のサイズが小さいプレートの場合は、他の基準ピン４０Ｇないし４０Ｌを使うことにより、マグネットシリンダ２６の円周方向に複数枚のプレートを装着することが可能になる。

その場合には、１つのマグネットシリンダ２６に天地方向のサイズが小さいプレートも装着することができるから、プレートに不要な部分を設けることなく必要な大きさのプレートを使用することができるようになるため、プレートを形成するための基材のコストを低減することができる。また、複数種のプレートをマグネットシリンダ２６の外周面に同時に装着することもできるため、生産性を向上させることができるとともに製造コストを低減することもできる。

図１２はプレートの他の実施の形態を示す断面図である。同図において、７０はエンボス加工用のプレートであって、薄板状の強磁性体によって長方形に形成された可撓性を有する金属製のベース板７１上に、感光性樹脂によって形成された複数の形状の異なる凸部７２が突設されている。

このエンボス加工用のプレート７０をマグネットシリンダ２６の外周面に磁気的に装着することによって、圧胴２７のくわえ爪３８によってくわえられ搬送される紙２がマグネットシリンダ２６の対向点を通過するときに、凸部７２によってエンボス加工が施される。

なお、本実施の形態においては、基準係合部を係合孔５２としたがＵ字溝としてもよい。また、本実施の形態においては、押切刃５１を設けたプレート４９やエンボス加工用のプレート７０についてのみ説明したが、折り目刃を設けたプレートや、印刷、コーティングに使用する版材としてもよく、要は、薄板状の強磁性体によって形成された可撓性を有する金属板からなるプレートそのものまたはプレートを有するものであれば適用が可能になる。また、本実施の形態においては、プレート４９によって加工される被加工材を紙２としたが、フィルム状のシートや薄板状に形成されたアルミ板としてもよく、また、シート状物だけではなくウェブとしてもよい。

また、本実施の形態においては、マグネットシリンダ２６の軸線方向に６本の基準ピン４０Ａないし４０Ｆまたは４０Ｇないし４０Ｌを並設した例を説明したが４本以上であればよく７本以上設けてもよい。また、基準ピン４０をマグネットシリンダ２６の円周方向に２列設けた例を説明したが、１列でもよく、必要に応じて３列以上設けてよい。また、磁性片５６の幅Ｗ１を非磁性体シート５５の幅Ｗよりも大きく形成したが、非磁性体シート５５の幅Ｗと同じ幅に形成してもよい。

また、本実施の形態においては、バー６３を介して案内手段６０を左右のフレームに固定するようにしたが、プレート４９をマグネットシリンダ２６の外周面に装着するときまたは排出するときのみ実施例で説明した位置に位置付け、それ以外のときには退避位置に移動可能なように移動自在に支持するようにしてよい。また、案内手段６０を左右のフレームに着脱自在に支持し、プレート４９をマグネットシリンダ２６の外周面に装着するときまたは排出するときのみ実施例で説明した位置に位置付けるようにしてもよい。

本発明に係るプレート装着用シリンダを適用した枚葉輪転印刷機の全体を示す側面図である。 同図（Ａ）は本発明に係るプレート装着用シリンダにおけるマグネットシリンダの平面図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるII（Ｂ）部の拡大図である。 図２（Ａ）におけるIII-III 線断面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダの要部を拡大して示す断面図であって、同図（Ａ）は基準ピンをマグネットシリンダの周面から没入させた状態を示し、同図（Ｂ）は基準ピンをマグネットシリンダの周面から突出させた状態を示す。 同図（Ａ）は本発明に係るプレート装着用シリンダにおけるプレートの斜視図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）におけるV（Ｂ）-V（Ｂ） 線断面図である。 同図（Ａ）は本発明に係るプレート装着用シリンダの斜視図、同図（Ｂ）はプレートの装着と排出とを説明するための斜視図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおいて、最大幅のサイズのプレートに対する案内手段の幅を説明するためのマグネットシリンダの平面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおいて、プレートをマグネットシリンダに装着するときの状態を示す要部の側面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおいて、マグネットシリンダからプレートを排出している状態を示す要部の側面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおいて、マグネットシリンダからプレートを剥離させる状態を説明するための図であって、同図（Ａ）はプレートが装着された状態を示すマグネットシリンダの斜視図、同図（Ｂ）は要部の断面図、同図（Ｃ）は剥離させる方法を示す要部を拡大して示す断面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおいて、マグネットシリンダに２枚以上のプレートを装着した状態を示すマグネットシリンダの平面図である。 本発明に係るプレート装着用シリンダにおけるプレートの他の実施の形態を示す要部の側面図である。

符号の説明

１…枚葉輪転印刷機、２…紙、７…処理装置、２６…マグネットシリンダ、２７…圧胴（搬送胴）、３６…磁石部、３６ａ…マグネット、３６ｂ…ヨーク、３７…凹部、４０（４０Ａないし４０Ｌ）…基準ピン、４９，４９Ａ，４９Ｂ…プレート、５０…本体、５１…押切刃、５２…係合孔（係合部）、５５…非磁性体シート（非磁性体部）、５６…磁性片、６０，６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ…案内手段、６１…案内片、６１ａ…第１の案内面、６２…案内板、６２ａ…第２の案内面、６２ｂ…端部、６２ｃ…対向面、Ａ…プレートの剥離箇所、Ｂ…接平面。

Claims (6)

1. マグネットシリンダの外周面にプレートを磁気的に装着するプレート装着用シリンダにおいて、
   前記プレートに基準係合部を設け、
   前記マグネットシリンダに前記基準係合部と係合する基準ピンを軸線方向に４つ以上並設させ、
   前記基準ピンを前記マグネットシリンダの周面に対して出没自在に支持させ、
   前記基準ピンは、前記マグネットシリンダの周面に対して出没する頭部と、大径部とが設けられ、
   前記基準ピンの大径部が係合することにより基準ピンの移動を規制する規制ブロックを備えたことを特徴とするプレート装着用シリンダ。
2. 軸線方向に並設させた複数の前記基準ピンを円周方向に複数列設けたことを特徴とする請求項１記載のプレート装着用シリンダ。
3. 前記マグネットシリンダの軸線方向に並べた複数の前記基準ピン間に磁石部を設けたことを特徴とする請求項１記載のプレート装着用シリンダ。
4. 前記マグネットシリンダの軸線方向において前記基準ピンを挟むように磁石部を設けたことを特徴とする請求項１記載のプレート装着用シリンダ。
5. 前記マグネットシリンダはシート状物を保持する保持手段を有する搬送胴と対向し、
   前記マグネットシリンダの前記保持手段と対向する部位に凹部を設けたことを特徴とする請求項１記載のプレート装着用シリンダ。
6. 押切刃が設けられ、この押切刃を加工する機械により前記基準係合部を加工した前記プレートが装着されることを特徴とする請求項１記載のプレート装着用シリンダ。

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