JP4782077B2 - 空気分離方法および装置 - Google Patents
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Description
しかし、複式精留塔を用いた方法は、熱交換器(コンデンサ/リボイラ)を用い、低圧塔の液化酸素を、高圧塔の窒素ガスで蒸発させるプロセスがあるため、低圧塔と高圧塔との圧力差が必要であり、大幅な原料空気圧縮機の吐出圧力低減はできず、動力消費量を十分に低減できない。
例えば、特許文献1には、熱交換型蒸留器を用いて、酸素(酸素濃度85〜99%)を製造する方法が開示されている。この方法では、熱交換型蒸留器として、2つの通路を熱交換可能となるように配設したプレートフィン熱交換器が用いられている。
特許文献3には、熱交換型蒸留器と高純窒素塔を組み合わせることにより、従来より少ない動力費で、高純度窒素を得ることができる発明が開示されている。
また、酸素の回収率(原料空気量中に含まれる酸素成分のうち製品酸素として回収される製品酸素量の割合)が低下するため、複式精留塔を用いた方法に対して動力の削減効果は得られないという問題があり、したがって高純度酸素を製造する場合には、複式精留塔を用いた方法が最も有効な方法であった。
そこで本発明では、高純度酸素を製造する場合においても、動力消費量を低減することができる熱交換型蒸留器を用いた空気分離方法および装置を提供することを目的とする。
請求項1にかかる発明は、空気を低温蒸留して酸素と窒素を得るための空気分離方法であって、
熱的に結合された空気蒸留通路と酸素蒸留通路とを有する熱交換型蒸留器、第1蒸留塔、酸素蒸発器を有する第2蒸留塔および主熱交換器を用い、
圧縮後に精製された原料空気を、第1原料空気と第2原料空気とに分離する工程と、
第1原料空気を、主熱交換器で冷却してから熱交換型蒸留器に導入し、空気蒸留通路において酸素蒸留通路を流れる流体との熱交換により冷却しながら蒸留し、第1窒素ガスと第1酸素富化液化空気とに分離する工程と、
第2原料空気を、主熱交換器で冷却してから第2蒸留塔の酸素蒸発器に導入し、第2蒸留塔の塔底液との熱交換で、第1液化空気とする工程と、
第1窒素ガスを第1蒸留塔の塔底液と熱交換し、第1液化窒素を得る工程と、
第1液化空気と、第1液化窒素と、第1酸素富化液化空気とを、第1蒸留塔において蒸留し、第2窒素ガスと第2酸素富化液化空気とに分離する工程と、
第2酸素富化液化空気を酸素蒸留通路において空気蒸留通路との熱交換により加熱しながら蒸留し、第2酸素富化空気と第3酸素富化液化空気とに分離し、第2酸素富化空気を第1蒸留塔に戻す工程と、
第3酸素富化液化空気を第2蒸留塔において蒸留し、低純度酸素ガスと高純度液化酸素とに分離する工程と、
第2窒素ガスを主熱交換器にて熱回収後に、製品窒素ガスとして導出する工程と、
低純度酸素ガスの一部または全部を、主熱交換器で熱回収後に製品低純度酸素ガスとして導出する工程と、
酸素蒸発器によって、第2原料空気と熱交換することにより、高純度液化酸素の一部を蒸発させ、第2蒸留塔の上昇ガスとする工程と、
高純度液化酸素を第2蒸留塔から製品高純度液化酸素として導出する工程と、
を含む空気分離方法である。
第1原料空気を、空気蒸留通路に導入する前に、空気凝縮通路において酸素蒸留通路を流れる流体との熱交換により冷却して部分液化し、気相と液相とに分離した後、気相を空気蒸留通路に導入し、液相を第1酸素富化液化空気に合流させる工程を含む請求項1記載の空気分離方法である。
空気蒸留通路と酸素蒸留通路とを有する熱交換型蒸留器、凝縮蒸発器を有する第1蒸留塔、酸素蒸発器を有する第2蒸留塔および主熱交換器を備え、
主熱交換器は、第1原料空気及び第2原料空気を、第1蒸留塔からの第2窒素ガス及び第2蒸留塔からの低純度酸素ガスで冷却し、
空気蒸留通路は、酸素蒸留通路と熱的に結合されており、主熱交換器で冷却された第1原料空気を蒸留し、第1窒素ガスと第1酸素富化液化空気とに分離し、
凝縮蒸発器は、第1蒸留塔の塔底部において、塔底液と熱交換することにより、空気蒸留通路からの第1窒素ガスを液化して第1液化窒素とし、
酸素蒸発器は、第2蒸留塔の塔底部において、間接的熱交換により、塔底液の一部を第2蒸留塔の上昇ガスとし、主熱交換器からの第2原料空気を第1液化空気とし、
第1蒸留塔は、凝縮蒸発器からの第1液化窒素と、酸素蒸発器からの第1液化空気と、空気蒸留通路からの第1酸素富化液化空気とを蒸留によって第2窒素ガスと第2酸素富化液化空気とに分離し、
酸素蒸留通路は、空気蒸留通路と熱的に結合されており、第1蒸留塔からの第2酸素富化液化空気を蒸留によって第2酸素富化空気と第3酸素富化液化空気とに分離し、第2酸素富化空気は第1蒸留塔に返送し、
第2蒸留塔は、酸素蒸留通路からの第3酸素富化液化空気を蒸留によって低純度酸素ガスと高純度液化酸素とに分離する空気分離装置である。
空気凝縮通路は、主熱交換器からの第1原料空気を全量導入して、その一部を液化し、
気液分離器は、空気凝縮通路で凝縮された流体を気液分離し、液体を第1酸素富化液化空気に合流させる経路と、気体を空気蒸留通路へ送る経路とを有する請求項6記載の空気分離装置である。
図1は、本発明の第1実施形態における空気分離装置を示すものである。
ここに示す空気分離装置20は、原料空気RAを圧縮する空気圧縮機1と、圧縮された原料空気の圧縮熱を取り除く空気予冷器2と、空気予冷器2を経た原料空気中の不純物(水分、二酸化炭素等)を除去する精製器3と、精製器3を経て第1原料空気と第2原料空気に分割された原料空気を冷却する主熱交換器4と、空気蒸留通路51及び酸素蒸留通路52から構成され、主熱交換器4を経た第1原料空気を蒸留する熱交換型蒸留器5と、空気蒸留通路51を経て上部から取り出された蒸留物を凝縮する窒素凝縮器6と、主熱交換器4を経た第2原料空気を冷却し、第1液化空気とする酸素蒸発器8と、空気蒸留通路51から取り出された蒸留物と第1液化空気とを冷却する過冷器12と、後述の酸素蒸発器8で凝縮した液化空気をさらに蒸留する第1蒸留塔7と、酸素蒸留通路52を経た蒸留物をさらに蒸留する第2蒸留塔11と、第2蒸留塔11の塔底部の高純度液化酸素を蒸発させる酸素蒸発器8とを主要な構成機器とするものである。また、符号16は保冷槽を示す。
第1蒸留塔7および第2蒸留塔11は、酸素蒸留通路52と一体の構造とすることもできる。この場合、第1蒸留塔7および第2蒸留塔11には、プレートフィン式熱交換器を用いることができる。
まず、大気中の原料空気RAが、空気圧縮機1で圧縮され、空気予冷器2で常温まで冷却された後、精製器3において、原料空気中の水分および二酸化炭素等の不純物が除去される。
精製器3を経た原料空気は二分され、その一部は第1原料空気として経路L1を経た後、主熱交換器4において、後述する製品窒素、製品高純度酸素、製品低純度酸素等の低温流体との熱交換により露点付近まで冷却される。
この第1原料空気は、経路L7を経て、熱交換型蒸留器5の空気蒸留通路51の下部に導入され、空気蒸留通路51内を上昇する過程で、酸素蒸留通路52内の第2酸素富化液化空気と熱交換して冷却されつつ蒸留され、気相中に窒素が濃縮される。
空気蒸留通路51の上部で得られた第1窒素ガスは、経路L8を経て窒素凝縮器6に導入される。
第1液化窒素は、経路L9を経て減圧弁V1で減圧され、第1蒸留塔7の上部に導入される。
このとき、経路L2に、二次空気圧縮機9を設け、第2原料空気を更に圧縮できるようにすると、第1原料空気の圧力を、空気蒸留通路51で必要な圧力まで下げることができるので、系全体として動力を低減することができる。
第1液化空気は、経路L4を経て、減圧弁V2で減圧され、第1蒸留塔7の中間部に導入される。
第1蒸留塔上部の第2窒素ガスは、第1蒸留塔7から導出され、経路L17、経路L18を経て、主熱交換器4に導入され、熱回収された後、製品窒素ガスGNとなる。
この第2酸素富化液化空気は、酸素蒸留通路52を下降しながら、空気蒸留通路51内の第1窒素富化空気との熱交換で加熱されつつ蒸留され、液相中に酸素が濃縮される。
酸素蒸発通路52の上部で得られた第2酸素富化空気は、経路L33を経て第1蒸留塔7の下部へ導入され、酸素蒸発通路52の下部に濃縮された第3酸素富化液化空気は、経路L23を経て第2蒸留塔11上部へ導入される。
第2蒸留塔11で形成された上昇ガスは、塔下部から高純度酸素ガスとして導出することもできる。その場合、第2蒸留塔11下部から導出された高純度酸素ガスは、経路L24を経て主熱交換器4に導入され、熱回収された後に製品高純度酸素ガスPOとして回収される。
製品高純度酸素の一部または全量は、第2蒸留塔11下部より液体のまま導出され、経路L34を経て製品高純度液化酸素LPOとして回収される。
ここで、低純度酸素ガスの一部を、経路L33を経て酸素蒸留通路52の下部に導入してもよく、これによれば動力は少し余分にかかるが、高純度酸素の回収率が向上する。
図7に示す従来例の構成は、特許文献1に開示されたプロセスと基本的に同一である。また、図7における構成要素と本実施形態の構成要素とが実質的に同一とみなされる構成要素には百を加算した数字からなる符号を付してその説明を省略する。
図7に示す従来例の分離装置100を用いて99.6%の酸素を製造する場合、熱交換型蒸留器105の役割は、空気蒸留通路151内で原料空気を蒸留して上部から窒素ガスを得、酸素蒸留通路152内で酸素富化液化空気を蒸留して下部に酸素濃度99.6%の液化酸素を得る。
図3は、図7に示す従来例における熱交換型蒸留器105の各通路内の温度分布を示すものである。
空気蒸留通路151の下部の気相酸素濃度は20%程度であり、上部に向かって酸素濃度が低下し、空気蒸留通路151上部出口では気相酸素濃度4%程度となるため、温度は下部に比べて約3℃下がっている。
図3からも分かるとおり、空気蒸留通路151の温度勾配と酸素蒸留通路152の温度勾配は大きく異なっており、通路間の温度差が不均一になっている。加えて窒素凝縮器106は、通常、流体間温度差1.5℃程度以上で運転されるため、熱交換型蒸留器105の上部で通路間温度差を1.5℃以上確保するのが望ましく、従って熱交換型蒸留器105の下部における通路間温度差は4.5℃程度になる。
空気蒸留通路51の下部の気相酸素濃度は20%程度であり、上部に向かって酸素濃度が低下する。空気蒸留通路51上部出口では気相酸素濃度1%程度となるため、温度は下部に比べて4℃程度下がる。
一方、酸素蒸留通路52の上部の液相酸素濃度は60%程度であり、下部に向かって酸素濃度が上昇する。酸素蒸留通路52下部出口では液相酸素濃度が96.5%程度となるため、温度は上部に比べて約7℃上がる。
図7に示す従来装置100から回収される製品酸素ガスの圧力と図1に示す第1実施形態装置20から回収される製品酸素ガスの圧力とが等しい場合、従来装置100における酸素蒸留通路152の圧力と第1実施形態装置20における酸素蒸留通路52の圧力はほぼ同じであり、酸素蒸留通路52の下部の温度(図3の点A2と図4の点B2)もほぼ同じである。(点A2の酸素濃度は99.6%で点B2の酸素濃度は96.5%であるが、両者の温度差は0.5℃以下である)
これに対して、図1に示す第1実施形態装置20においては、原料空気が導入される空気蒸留通路51での点B1の温度を、酸素蒸留通路52での点B2の温度より高い温度にすればよく、従来装置100で必要とされるほど、圧力を上げる必要がない。
したがって、図7に示す従来例のプロセスに比べて低い原料空気圧力で運転することができる。
図2は、本発明における第2実施形態での分離装置を示すものであるである。
本実施形態においては、熱交換型蒸留器5において、空気蒸留通路51の下部に空気凝縮通路53を備えている。この空気凝縮通路53は、空気蒸留通路51と同様に、酸素蒸留通路52と熱的に結合している。
図2に示す第2実施形態の分離装置10では、99.6%の酸素を製造する場合の熱交換型蒸留器5は、空気蒸留通路51内で原料空気を蒸留して上部から窒素ガスを得て、酸素蒸留通路52内で酸素富化液化空気を蒸留して下部に第2蒸留塔11の原料となる96%程度の酸素富化液化空気を分離する。これと同時に空気蒸留通路51及び空気凝縮通路53内の流体と酸素蒸留通路52の流体を熱交換させて空気蒸留通路51内で還流液を生成しつつ酸素蒸留通路52内で上昇ガスを生成する。
図4で示したように、空気蒸留通路51の下部の気相酸素濃度は20%程度であり、上部に向かって酸素濃度が低下する。空気蒸留通路51上部出口では気相酸素濃度1%程度となるため、温度は下部に比べて4℃程度下がる。
一方、酸素蒸留通路52の上部の液相酸素濃度は60%程度であり、下部に向かって酸素濃度が上昇する。酸素蒸留通路52下部出口では液相酸素濃度が96%程度となるため、温度は上部に比べて約6℃上がる。
図6に示す従来装置100から回収される製品酸素ガスの圧力と図2に示す第2実施形態装置10から回収される製品酸素ガスの圧力とが等しい場合、従来装置100における酸素蒸留通路152の圧力と第2実施形態装置10における酸素蒸留通路52の圧力はほぼ同じであり、温度もほぼ同じである。
したがって、図7に示す従来例のプロセスに比べて大幅に低い原料空気圧力で運転することができる。
図6は、本発明における第3実施形態を示すものである。
本実施形態の空気分離装置40では、第1蒸留塔7の下部に熱交換器を置かず、空気蒸留通路51の上部から、第1窒素ガスの替わりに第1液化窒素を導出し、第1蒸留塔7へ導入する。
本実施形態では、第1実施形態における窒素凝縮器6が不要となるため、第1実施形態の分離装置20に比べて装置コストを低減することができる。
(実施例1)
図2の第2実施形態に示した構成の空気分離装置10において、製品高純度酸素ガスの酸素濃度99.6%以上、製品低純度酸素ガスの酸素濃度95.0%以上の条件でシミュレーションを行った。
第2原料空気は、二次空気圧縮機9で0.45MPaまで昇圧され、主熱交換器4で露点付近まで冷却され、酸素蒸発器8で全量液化し、第1液化空気として第1蒸留塔7に導入する。第2原料空気の一部をタービン空気としてブロワ13で圧縮し、主熱交換器4で冷却後、膨張タービン14で膨張し、第1蒸留塔7に導入する。
第2窒素ガスは、過冷器12、主熱交換器4を経て熱回収された後、常温の製品窒素ガスGN(酸素濃度0.6%)として回収される。
第1蒸留塔7の下部から導出された第2酸素富化液化空気は熱交換型蒸留器5の酸素蒸留通路52に導入され、酸素濃度39.2%の第2酸素富化空気と酸素濃度96.5%の第3酸素富化液化空気とに分離される。
高純液化酸素は酸素蒸発器8で蒸発し、その一部が導出されて、製品高純度酸素ガスPO(酸素濃度99.6%)として主熱交換器4で熱回収された後に回収される。また、第2蒸留塔11の塔頂から導出された低純度酸素ガスは酸素蒸留通路52へ戻され、その一部が製品低純度酸素ガスRO(酸素濃度95.0%)として主熱交換器4で熱回収された後に回収される。
本実施例においては、製品高純度酸素ガスPOの流量を8、製品低純度酸素ガスROの流量を13として回収しているが、装置の各経路における流量バランスを変えることにより、回収できる製品高純度酸素ガスPOの流量と製品低純度酸素ガスROの流量割合を変えることができる。
従来例としては、図7に示す熱交換型蒸留器を用いて製品高純度酸素ガスPOのみを製造する分離装置100と、図8に示す複式精留塔を用いて製品高純度酸素ガスPOのみを製造する分離装置200と、図9に示す熱交換型蒸留器を用いて製品低純度酸素ガスROのみを製造する分離装置300とを比較対象としてシミュレーションした。
図8に示す複式精留塔を用いた装置200では、高圧塔210、低圧塔220、主凝縮器230等に加えて、副凝縮器240が備えられている。副凝縮器240では、主凝縮器230から経路L201に導出され、自らの液頭圧(ヘッド)により加圧された後に導入された液化酸素が経路L202から導入された圧縮空気との熱交換により蒸発ガス化するため、圧力の高い製品高純度酸素ガスを回収することができる。
このため、本実施例では、常温で回収された製品高純度酸素ガスPO及び製品低純度酸素ガスROを酸素圧縮機で昇圧して従来例の装置200から回収される製品高純度酸素ガス圧力と等しくなるようにシミュレーションを行った(表中の酸素圧力は酸素圧縮機入口の圧力を示す。)。
表2に示した結果から、本実施例の装置では、図7および図8に示す従来例の装置に比べて動力が約20%削減された。図9に示す従来例の装置に比べて動力は約4%大きくなったが高純度酸素を流量8.3(酸素濃度100%換算)回収できることがわかる。
Claims (10)
- 空気を低温蒸留して酸素と窒素を得るための空気分離方法であって、
熱的に結合された空気蒸留通路と酸素蒸留通路とを有する熱交換型蒸留器、第1蒸留塔、酸素蒸発器を有する第2蒸留塔および主熱交換器を用い、
圧縮後に精製された原料空気を、第1原料空気と第2原料空気とに分離する工程と、
第1原料空気を、主熱交換器で冷却してから熱交換型蒸留器に導入し、空気蒸留通路において酸素蒸留通路を流れる流体との熱交換により冷却しながら蒸留し、第1窒素ガスと第1酸素富化液化空気とに分離する工程と、
第2原料空気を、主熱交換器で冷却してから第2蒸留塔の酸素蒸発器に導入し、第2蒸留塔の塔底液との熱交換で、第1液化空気とする工程と、
第1窒素ガスを第1蒸留塔の塔底液と熱交換し、第1液化窒素を得る工程と、
第1液化空気と第1液化窒素と第1酸素富化液化空気とを、第1蒸留塔において蒸留し、第2窒素ガスと第2酸素富化液化空気とに分離する工程と、
第2酸素富化液化空気を酸素蒸留通路において空気蒸留通路との熱交換により加熱しながら蒸留し、第2酸素富化空気と第3酸素富化液化空気とに分離し、第2酸素富化空気を第1蒸留塔に戻す工程と、
第3酸素富化液化空気を第2蒸留塔において蒸留し、低純度酸素ガスと高純度液化酸素とに分離する工程と、
第2窒素ガスを主熱交換器にて熱回収後に、製品窒素ガスとして導出する工程と、
低純度酸素ガスの一部または全部を、主熱交換器で熱回収後に製品低純度酸素ガスとして導出する工程と、
酸素蒸発器によって、第2原料空気と熱交換することにより、高純度液化酸素の一部を蒸発させ、第2蒸留塔の上昇ガスとする工程と、
高純度液化酸素を第2蒸留塔から製品高純度液化酸素として導出する工程と、
を含む空気分離方法。 - 空気蒸留通路の一部が空気凝縮通路とされた熱交換型蒸留器を用い、
第1原料空気を、空気蒸留通路に導入する前に、空気凝縮通路において酸素蒸留通路を流れる流体との熱交換により冷却して部分液化し、気相と液相とに分離した後、気相を空気蒸留通路に導入し、液相を第1酸素富化液化空気に合流させる工程を含む請求項1記載の空気分離方法。 - 第1酸素富化液化空気と第1液化空気と第1液化窒素を第1蒸留塔に導入する前に、第2窒素ガスと熱交換する工程を含む請求項1記載の空気分離方法。
- 第2原料空気を、主熱交換器に導入する前に圧縮する工程を含む請求項1記載の空気分離方法。
- 第1窒素ガスの一部を、製品中圧窒素ガスとして得る工程を含む請求項1記載の空気分離方法。
- 空気を低温蒸留して酸素及び窒素を得るための空気分離装置であって、
空気蒸留通路と酸素蒸留通路とを有する熱交換型蒸留器、凝縮蒸発器を有する第1蒸留塔、酸素蒸発器を有する第2蒸留塔および主熱交換器を備え、
主熱交換器は、第1原料空気及び第2原料空気を、第1蒸留塔からの第2窒素ガス及び第2蒸留塔からの低純度酸素ガスで冷却し、
空気蒸留通路は、酸素蒸留通路と熱的に結合されており、主熱交換器で冷却された第1原料空気を蒸留し、第1窒素ガスと第1酸素富化液化空気とに分離し、
凝縮蒸発器は、第1蒸留塔の塔底部において、塔底液と熱交換することにより、空気蒸留通路からの第1窒素ガスを液化して第1液化窒素とし、
酸素蒸発器は、第2蒸留塔の塔底部において、間接的熱交換により、塔底液の一部を第2蒸留塔の上昇ガスとし、主熱交換器からの第2原料空気を第1液化空気とし、
第1蒸留塔は、凝縮蒸発器からの第1液化窒素と、酸素蒸発器からの第1液化空気と、空気蒸留通路からの第1酸素富化液化空気とを蒸留によって第2窒素ガスと第2酸素富化液化空気とに分離し、
酸素蒸留通路は、空気蒸留通路と熱的に結合されており、第1蒸留塔からの第2酸素富化液化空気を蒸留によって第2酸素富化空気と第3酸素富化液化空気とに分離し、第2酸素富化空気は第1蒸留塔に返送し、
第2蒸留塔は、酸素蒸留通路からの第3酸素富化液化空気を蒸留によって低純度酸素ガスと高純度液化酸素とに分離するものである空気分離装置。 - 前記熱交換型蒸留器が、空気蒸留通路及び空気凝縮通路と、これらと熱的に結合した酸素蒸留通路とを有するととも空気凝縮通路の下流側に気液分離器を備えており、
空気凝縮通路は、主熱交換器からの第1原料空気を全量導入して、その一部を液化し、
気液分離器は、空気凝縮通路で凝縮された流体を気液分離し、液体を第1酸素富化液化空気に合流させる経路と、気体を空気蒸留通路へ送る経路とを有するものである請求項6記載の空気分離装置。 - 第1蒸留塔からの第2窒素ガスによって、前記凝縮蒸発器からの第1液化窒素、空気蒸留通路からの第1酸素富化液化空気および酸素蒸発器からの第1液化空気を冷却する過冷器を有する請求項6記載の空気分離装置。
- 前記第2原料空気をさらに圧縮する二次空気圧縮機を備えた請求項6記載の空気分離装置。
- 前記第1窒素ガスの一部を製品中圧窒素ガスとして導出する経路を備えた請求項6記載の空気分離装置。
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