JP4712929B2

JP4712929B2 - 組電池の異常温度検出装置

Info

Publication number: JP4712929B2
Application number: JP26701699A
Authority: JP
Inventors: 進弥木本; 功渡辺
Original assignee: Panasonic Corp; Toyota Motor Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Toyota Motor Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1999-09-21
Filing date: 1999-09-21
Publication date: 2011-06-29
Anticipated expiration: 2019-09-21
Also published as: JP2001091363A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の単電池を直列配置してなる複数の単位電池を並列配置して構成した組電池における各単電池の異常温度を検出する異常温度検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記のような組電池の異常温度検出装置においては、図１０に示すように、複数の単電池３２を直列配置してなる単位電池３１毎に、各単電池３２に対応する複数の温度センサ３４を連設してなる温度センサユニット３３を取付けている。図１０（ａ）は直方体状の単電池３２をその長側面方向に直列配置した長方形板状の単位電池３１を示し、その電槽上面３５に温度センサユニット３３を貼り付けて取り付けている。また、図１０（ｂ）は円筒状の単電池３２を複数直列接続することによって単位電池３１が構成されており、この場合もその外面に軸芯と平行な一直線状に温度センサユニット３３を貼り付けて取付けている。そして、これらの単位電池３１を並列配置した状態で各温度センサユニット３３を直列に接続し、その両端を検出装置に接続している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図１０のような異常温度検出装置の構成では、単位電池３１毎に温度センサユニット３３を取付けているので、組電池を構成している単位電池３１と同数の温度センサユニット３３が必要になり、部品点数が多くなり、またそれに伴って取付工数も多くなるためにコスト高になるという問題があった。
【０００４】
また、図１０（ａ）に示す長方形板状の単位電池３１を用いたものにおいては、その電槽上面３５上に温度センサユニット３３が配設されているので、高温源である極板群と温度センサ３４の間の距離が大きく、かつそれらの間に気相と電槽の他の部位よりも厚い樹脂壁が介在するために伝熱ロスが大きく、電池異常時に確実に異常温度を検知することが難しく、さらに電池異常の種類、電池劣化の進行具合によっては適切な温度で検知困難となって電槽破壊を阻止することができない恐れがあるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、温度センサユニットの数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図れ、また伝熱ロスが小さく電池の異常温度を適切に検出することができる組電池の異常温度検出装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本願の第１の発明の組電池の異常温度検出装置は、複数の単電池を直列に配設して成る直方体状の複数の単位電池を単電池の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池間に配設し、各温度センサを各単電池の側面の適所に順次固定し、単位電池間に冷却媒体通路を形成するとともに、単位電池間の温度センサの配置箇所の下部又は上下部に、冷却媒体が温度センサを避けて流れるように案内する冷却回避突部を設けたものであり、各単電池の側面で温度検出することにより単電池の極板群との伝熱距離を最小限にすることができ、単位電池の電槽上面上に配設した場合に比して伝熱ロスが小さく、電池の異常温度を適切に検出することができ、冷却媒体の流れによる検出温度の影響を抑制でき、電池の異常温度を適切に検出することができる。
【０００７】
また、温度センサユニットが単位電池の単電池配設方向に沿って少なくとも１往復する長さを備えていると、温度センサユニットの数が各単位電池の数の少なくとも半分以下で済み、さらに温度センサユニットが２つの単位電池ごとにそれらの間に配設され、１つの温度センサにてその両側の単電池の異常温度を検出するようにすると、さらにその略半分で済み、温度センサユニットの数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができる。
【０００８】
また、温度センサユニットの各温度センサを、単位電池の側面の単電池の最高温度領域の近傍位置に固定すると、各単電池の最高温度を小さい伝熱ロスで検出できて電池の異常温度を適切に検出することができる。
【０００９】
また、単位電池の側面の温度センサユニット配設箇所の電槽の壁厚を配設箇所以外の壁厚より薄くすると、さらに伝熱ロスを小さくできる。
【００１１】
また、本願の第２の発明の組電池の異常温度検出装置は、複数の単電池を直列に配設して成る単位電池を、各単位電池における単電池の配設数より多い数、単電池列の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池の配列方向に配設し、各温度センサを各単電池の温度検出箇所に順次固定し、かつ温度センサユニットは少なくとも単位電池の配列方向に少なくとも１往復する長さを備え、単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設けたものであり、温度センサユニットの数が単位電池における単電池の数の略半分で済み、温度センサユニットの数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができ、特に組電池が多数の単位電池で構成されている場合には大幅にコスト低下を図ることができる。さらに、温度センサユニットを単位電池の電槽上面上に配設することにより容易に作業性良く配設することができるとともに、最高温度となる極板群の上端の温度を極めて伝熱ロスの少ない状態で温度検出することができる。
【００１２】
また、温度検出穴の底壁の壁厚を周壁よりも薄くすることにより、さらに伝熱ロスを少なくでき、電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００１３】
また、温度検出穴に、伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置し、さらに好適には金属体と温度センサの間に、金属体と温度センサの両者に対する密着性の良好な伝熱シートを介装すると、温度センサユニットは電槽上面に沿って容易に配設できるとともに、金属体を介して伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００１４】
また、単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けると、温度センサを各固定爪に順次差し込むだけで、簡単に作業性よく温度センサユニットを配設することができる。
【００１５】
また、温度検出穴の底部に温度センサを配置すると、伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００１７】
また、第３発明の組電池の異常温度検出装置は、複数の単電池を直列に配設して成る単位電池を、単電池列の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池の長手方向又は配列方向に配設し、単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設け、温度検出穴に伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置し、単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けたものであり、上記のように温度センサユニットを電槽上面に沿って配設して配設作業の容易化を図りながら、金属体を介して伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００１８】
また、温度検出穴の底壁の壁厚を周壁よりも薄くし、金属体と温度センサの間に密着性の良好な伝熱シートを介装することにより、上記の効果が得られる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の組電池の異常温度検出装置の第１の実施形態について、図１〜図６を参照して説明する。
【００２０】
図１〜図４において、本実施形態の組電池１は電気自動車用の駆動電源として好適に用いることができるように構成されたものであり、ニッケル・水素二次電池から成る角型平板状の単位電池２を複数個並列配置して構成されている。並列配置した単位電池２は、その並列方向両端に配置したエンドプレート（図示せず）を複数の拘束バンド（図示せず）にて緊締して組電池１として一体化されている。
【００２１】
各単位電池２は、幅の狭い短側面と幅の広い長側面とを有する複数（図示例では６つ）の直方体状の単電池３をその短側面で直列に連続させ、一体化して構成されている。各単電池３は、電槽内にその長側面と平行な多数の正極板と負極板をセパレータを介して短側面方向に積層してなる極板群と電解液を収納して構成され、単位電池２はこれら６つの単電池３を内部で電気的に直列に接続して構成されている。単位電池２、２間には各単電池３を効果的に冷却する冷却媒体通路４となる間隙が形成されている。
【００２２】
この組電池１を構成している各単電池３について、何れかの単電池３が異常温度となったときにそれを検出してその電槽が破壊するのを防止するための温度センサユニット５が、単位電池２、２間に配設されて両側の電槽の側面に固定されている。
【００２３】
温度センサユニット５は、図５、図６に示すように、単電池３の配設間隔に対応する適当間隔おきに所要数の温度センサ６を配設するとともにリード７にて順次接続し、その外周を保護チューブ８にて覆ったセンサ組立体９からなり、必要に応じて複数のセンサ組立体９の一端同士をリード線１０にて接続してユニット化し、その両端に接続端子１１を設けて構成されている。温度センサ６は、高温になると膨張する樹脂中に導電体粒子を分散させ、その両面に樹脂の膨張を吸収する発泡体を張り付けてなる樹脂スイッチにて構成され、高温になると樹脂が膨張して導電体粒子同士が離間し、抵抗が増大することによって一定温度以上になったことを検出するものである。
【００２４】
組電池１には、図１に示すように、この温度センサユニット５が複数配設されており、温度センサユニット５の接続端子１１、１１同士が接続具１２にて相互に直列に接続され、その両端が温度検出装置（図示せず）に接続されている。
【００２５】
また、この温度センサユニット５は、図２に示すように、その温度センサ６が各単電池３において最高温度になる極板群の上端部の中央部に対向する側壁部分に配置されている。また、温度センサユニット５のリード線１０にて接続された両センサ組立体９がそれぞれ単位電池２、２間に配設されることにより温度センサユニット５は単位電池２の長手方向に沿ってＵ字状に往復して配設されており、さらに両センサ組立体９は、図３に示すように、２つの単位電池２ごとにそれらの間に配設され、両側の単位電池２、２の対向する単電池３、３の温度を１つの温度センサ６にて検出するように構成されている。
【００２６】
また、温度センサユニット５は単位電池２、２間の冷却媒体通路４に配設されているため、温度センサ６が冷却媒体の流れの影響を受けて適切な温度検出ができない恐れがあり、これを抑制するため、図２に示すように、単位電池２、２の側面の温度センサ６の配置箇所の上部と下部に、冷却媒体が温度センサ６を避けて流れるように案内する上下に山型に突出する冷却回避突部１３が形成されている。図２において、１４は冷却媒体通路４を形成するために単位電池２、２の側面の突設されたリブである。
【００２７】
さらに、図４に示すように、単位電池２の側面の温度センサユニット５の配設箇所にセンサ配置溝１５を形成し、このセンサ配置溝１５内に温度センサユニット５の温度センサ６の一部及びリード７の全部を収納配置するのが好ましい。これによって、温度センサ６の配置部で単電池３の電槽の壁厚が薄くなり、また温度センサユニット５にて冷却媒体通路４の通路断面積が狭窄されるのを可及的に小さくできる。図４において、１６は温度センサ６をセンサ配置溝１５の底面に固定する伝熱接着シート、１７は単電池３の極板群、矢印１８は冷却媒体の流れである。
【００２８】
以上の構成によれば、単位電池２における各単電池３の側面で温度検出するので、単電池３の極板群１７、特にその上端部の最高温度領域との伝熱距離を最小限にでき、単位電池２の上面上に配設した場合に比して伝熱ロスが小さく、各単電池３の異常温度を適切に検出することができる。
【００２９】
また、温度センサユニット５を単位電池２における単電池３の配設方向に沿ってＵ字状に１往復するように配設しているので、組電池１に配設する温度センサユニット５の数が各単位電池２の数の少なくとも半分以下で済み、さらに温度センサユニット５は２つの単位電池２、２ごとにそれらの間に配設して１つの温度センサ６にてその両側の単電池３、３の異常温度を検出するようにしているのでさらにその略半分で済み、温度センサユニット５の数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができる。
【００３０】
また、図４に示すように、温度センサユニット５をセンサ配置溝１５内に配設して温度センサ６の配設箇所の壁厚を薄くすると、さらに伝熱ロスを小さくできて、異常温度を適切に検出することができる。
【００３１】
次に、本発明の組電池の異常温度検出装置の第２の実施形態について、図７〜図９を参照して説明する。なお、上記実施形態で説明した構成要素については、同一の参照番号を付して説明を省略し、相違点のみを説明する。
【００３２】
本実施形態の組電池１は、図７に示すように、１５０〜３００Ｖの所定の出力電圧が得られるように、各単位電池２における単電池３の配設数である６つよりも多い、２０〜４０個の単位電池２を並列配置して直列接続するとともに、その両端にエンドプレート１９、１９を配設し、拘束バンド（図示せず）にて拘束して一体化されている。そして、単位電池２の配設数に対応する所要数の温度センサ６を単位電池２の配列間隔で接続してなる１対のセンサ組立体９、９をリード線１０で接続してなる温度センサユニット５が、単位電池２の配列方向にＵ字状に１往復するように配設されている。図示例では６つの単電池３に対応して３つの温度センサユニット５が配設され、それらが接続具１２にて直列に接続されるとともに、その両端が温度検出装置（図示せず）に接続されている。
【００３３】
また、単位電池２の電槽上面２０に、各単電池３毎にその極板群１７の上端近傍に達する温度検出穴２１が設けられ、さらにその温度検出穴２１の底壁２１ａの壁厚は周壁よりも薄く形成されている。そして、この温度検出穴２１に伝熱用の金属体２２が挿入配置され、その上面に上記温度センサユニット５の各温度センサ６が伝熱シート２３を介して当接配置されている。電熱シート２３は、金属体２２と温度センサ６の両者に対する高い密着性と高い伝熱性を有する材質のシートにて構成されている。また、電槽上面２０の各温度検出穴２１の側部には、温度センサ６を金属体２２との間で挟持するフック状の固定爪２４が突設されている。
【００３４】
図８において、２５ａ、２５ｂは極板群１７の両側に配設された正極と負極の集電板、２６は隣接する単電池３、３を接続する接続金具で、集電板２５ａ、２５ｂの上端部に接合されている。２７は隣接する単電池３、３間をシールするシール材で、接続金具２６の外周部に装着されている。
【００３５】
以上の構成によれば、温度センサユニット５を単位電池２の配列方向にＵ字状に１往復するように配設しているので、温度センサユニット５の数を単位電池２における単電池３の数の略半分で済み、温度センサユニット５の数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができ、特に組電池１が多数の単位電池２で構成されている場合には大幅にコスト低下を図ることができる。さらに、固定爪２４を設けているので、温度センサ６を各固定爪２４に順次差し込むだけで、簡単に作業性よく温度センサユニットを配設することができる。
【００３６】
また、温度センサユニット５を単位電池２の電槽上面２０に配設することにより容易に配設することができるとともに、温度検出穴２１を形成して伝熱用の金属体２２を挿入配置しているので、最高温度となる極板群１７の上端の温度を極めて伝熱ロスの少ない状態で温度検出することができ、さらに温度検出穴２１の底壁２１ａの壁厚を周壁よりも薄く形成し、また金属体２２と温度センサ６の間に伝熱シート２３を介装しているので、さらに伝熱ロスを少なくできて電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００３７】
また、温度検出穴２１に金属体２２を挿入配置する代わりに、図９に示すように、温度検出穴２１の底部に温度センサ６を配置しても、伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００３８】
さらに、上記温度センサ６を単位電池２の互いに隣接する単電池３、３間に配設し、１つの温度センサ６にて両単電池３、３の異常温度を検出するようにすることもでき、そうすると温度センサユニット５の数をさらに低減でき、コスト低下を図ることができる。
【００３９】
なお、上記実施形態では、温度センサユニット５を単位電池２の配設方向に１往復以上配設したが、図８の温度センサ６の配設構造は、温度センサユニット５を単位電池２の並列方向や長手方向に沿って一直線状に配設する場合にも適用でき、その場合にも各単電池３の極板群１７の上端近傍に達する温度検出穴２１を設け、温度検出穴２１に伝熱用の金属体２２を挿入配置し、この金属体２２の上面に温度センサ６を当接配置し、温度検出穴２１の底壁２１ａの壁厚を周壁よりも薄くし、金属体２２と温度センサ６の間に密着性の良好な伝熱シート２３を介装し、電槽上面２０の温度検出穴２１の側部に、温度センサ６を金属体２２との間で挟持する固定爪２４を設けることにより、それぞれ上記した作用効果を得ることができる。また、図９の温度センサ６の配設構造についても同様である。
【００４０】
【発明の効果】
第１発明の組電池の異常温度検出装置によれば、以上の説明から明らかなように、所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池間に配設し、各温度センサを各単電池の側面の適所に順次固定し、単位電池間に冷却媒体通路を形成するとともに、単位電池間の温度センサの配置箇所の下部又は上下部に、冷却媒体が温度センサを避けて流れるように案内する冷却回避突部を設けたので、各単電池の側面で温度検出することにより単電池の極板群との伝熱距離を最小限にすることができ、単位電池の電槽上面上に配設した場合に比して伝熱ロスが小さく、電池の異常温度を適切に検出することができ、冷却媒体の流れによる検出温度の影響を抑制でき、電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００４１】
また、温度センサユニットが単位電池の単電池配設方向に沿って少なくとも１往復する長さを備えていると、温度センサユニットの数が各単位電池の数の少なくとも半分以下で済み、さらに温度センサユニットが２つの単位電池ごとにそれらの間に配設され、１つの温度センサにてその両側の単電池の異常温度を検出するようにすると、さらにその略半分で済み、温度センサユニットの数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができる。
【００４２】
また、第２発明の組電池の異常温度検出装置によれば、温度センサユニットを単位電池の配列方向に配設し、各温度センサを各単電池の温度検出箇所に順次固定し、かつ温度センサユニットは少なくとも単位電池の配列方向に少なくとも１往復する長さを備え、単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設けているので、温度センサユニットの数が単位電池における単電池の数の略半分で済み、温度センサユニットの数及び取付工数を少なくできてコスト低下を図ることができ、特に組電池が多数の単位電池で構成されている場合には大幅にコスト低下を図ることができる。さらに、温度センサユニットを単位電池の電槽上面上に配設することにより容易に作業性良く配設することができるとともに、最高温度となる極板群の上端の温度を極めて伝熱ロスの少ない状態で温度検出することができる。
【００４３】
また、温度検出穴の底壁の壁厚を周壁よりも薄くすると、さらに伝熱ロスを少なくでき、電池の異常温度を適切に検出することができ、また温度検出穴に、伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置し、さらに好適には金属体と温度センサの間に密着性の良好な伝熱シートを介装すると、温度センサユニットは電槽上面に沿って容易に配設できるとともに、金属体を介して伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができ、また単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けると、温度センサを各固定爪に順次差し込むだけで、簡単に作業性よく温度センサユニットを配設することができる。
【００４４】
また、温度検出穴の底部に温度センサを配置しても、伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【００４５】
第３発明の組電池の異常温度検出装置によれば、温度センサユニットを単位電池の長手方向又は配列方向に配設し、単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設け、温度検出穴に伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置し、単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けたので、温度センサユニットを電槽上面に沿って配設して配設作業の容易化を図りながら、金属体を介して伝熱ロスの少ない状態で電池の異常温度を適切に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の組電池の異常温度検出装置の第１の実施形態の全体平面図である。
【図２】同実施形態の正面図である。
【図３】同実施形態の部分縦断側面図である。
【図４】図１のＡ部拡大詳細図である。
【図５】温度センサユニットの斜視図である。
【図６】温度センサユニットの温度センサ部分の構成を示す破断斜視図である。
【図７】本発明の組電池の異常温度検出装置の第２の実施形態の全体斜視図である。
【図８】同実施形態における温度センサの配設状態の一例を示す縦断面図である。
【図９】同実施形態における温度センサの配設状態の他の例を示す縦断面図である。
【図１０】従来例の組電池の異常温度検出装置における温度センサユニットの配設状態の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１組電池
２単位電池
３単電池
４冷却媒体通路
５温度センサユニット
６温度センサ
１３冷却回避突部
１５センサ配置溝
２０電槽上面
２１温度検出穴
２１ａ底壁
２２金属体
２３伝熱シート
２４固定爪

Claims

複数の単電池を直列に配設して成る直方体状の複数の単位電池を単電池の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、
所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池間に配設し、各温度センサを各単電池の側面の適所に順次固定し、
単位電池間に冷却媒体通路を形成するとともに、単位電池間の温度センサの配置箇所の下部又は上下部に、冷却媒体が温度センサを避けて流れるように案内する冷却回避突部を設けたことを特徴とする組電池の異常温度検出装置。
温度センサユニットは単位電池の単電池配設方向に沿って少なくとも１往復する長さを備えていることを特徴とする請求項１記載の組電池の異常温度検出装置。
温度センサユニットは２つの単位電池ごとにそれらの間に配設され、１つの温度センサにてその両側の単電池の異常温度を検出するようにしたことを特徴とする請求項１又は２記載の組電池の異常温度検出装置。
温度センサユニットの各温度センサを、単位電池の側面の単電池の最高温度領域の近傍位置に固定したことを特徴とする請求項１記載の組電池の異常温度検出装置。
単位電池の側面の温度センサユニット配設箇所の電槽の壁厚を配設箇所以外の壁厚より薄くしたことを特徴とする請求項４記載の組電池の異常温度検出装置。
複数の単電池を直列に配設して成る単位電池を、各単位電池における単電池の配設数より多い数、単電池列の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、
所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池の配列方向に配設し、各温度センサを各単電池の温度検出箇所に順次固定し、かつ温度センサユニットは少なくとも単位電池の配列方向に少なくとも１往復する長さを備え、
単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設けたことを特徴とする組電池の異常温度検出装置。
温度検出穴の底壁の壁厚を周壁よりも薄くしたことを特徴とする請求項６記載の組電池の異常温度検出装置。
温度検出穴に、伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置したことを特徴とする請求項６又は７記載の組電池の異常温度検出装置。
金属体と温度センサの間に、金属体と温度センサの両者に対する密着性の良好な伝熱シートを介装したことを特徴とする請求項８記載の組電池の異常温度検出装置。
単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けたことを特徴とする請求項８又は９記載の組電池の異常温度検出装置。
温度検出穴の底部に温度センサを配置したことを特徴とする請求項６又は７記載の組電池の異常温度検出装置。
複数の単電池を直列に配設して成る単位電池を、単電池列の配設方向と直交する方向に並列配置した組電池において、所要数の温度センサを適当間隔おきに接続してなる温度センサユニットを単位電池の長手方向又は配列方向に配設し、単位電池の電槽上面に、各単電池の極板群の上端近傍に達する温度検出穴を設け、温度検出穴に伝熱用の金属体を挿入配置し、この金属体の上面に温度センサを当接配置し、単位電池の電槽上面の温度検出穴の側部に、温度センサを金属体との間で挟持する固定爪を設けたことを特徴とする組電池の異常温度検出装置。
温度検出穴の底壁の壁厚を周壁よりも薄くしたことを特徴とする請求項１２記載の組電池の異常温度検出装置。
金属体と温度センサの間に、金属体と温度センサの両者に対する密着性の良好な伝熱シートを介装したことを特徴とする請求項１２記載の組電池の異常温度検出装置。