JP4703864B2

JP4703864B2 - Disc brake

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Publication number: JP4703864B2
Application number: JP2001024949A
Authority: JP
Inventors: 幸利志村
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2000-10-20
Filing date: 2001-01-31
Publication date: 2011-06-15
Anticipated expiration: 2021-01-31
Also published as: JP2002195318A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両の制動に用いられるディスクブレーキに係り、特に、二輪自動車に用いて好適なディスクブレーキに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
二輪自動車用のディスクブレーキとしては、ディスクロータを挟んで対向配置された一対のシリンダ部をディスクロータを跨ぎ透孔を有するブリッジ部により連接してなるキャリパ本体と、前記キャリパ本体の一対のシリンダ部間に架橋されたピンと、前記ピンに支持されて前記キャリパ本体の透孔内で前記ディスクロータを間に挟んで対向配置された一対の摩擦パッドと、前記一対の摩擦パッドに対し前記ディスクロータの回転方向に対向して前記キャリパ本体に設けられたトルク受け部と前記キャリパ本体に取り付けられて前記一対の摩擦パッドを押圧して摩擦パッドの姿勢制御をするとともに前記ブリッジ部の透孔を覆うカバースプリングと、前記キャリパ本体の各シリンダ部に内装され前記一対の摩擦パッドを前記ディスクロータの両面に押し付けるべく作動可能なピストンとを備え、前記キャリパ本体を車両の非回転部に取り付けるようにした、いわゆる対向ピストン型のものがある（例えば、特開平１−１８８７３０号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来、キャリパ本体に対するカバースプリングの取り付けは、カバースプリングの両端に突設した爪部をブリッジ部の背面にねじ止めする構造になっていた。そのため、キャリパ本体に対するねじ孔加工が必要になることに加え、取り付け用ねじが必要になって部品点数が増加し、また、加工・組み付け工数の増大により、コストが増大するという問題があった。また、専用工具によるねじ止め作業が必要なため、組み付け性が悪いという問題もあった。
【０００４】
また、従来のカバースプリングは、一対の摩擦パッドを押圧するパッド押さえ部が一枚板状に形成されているため、各摩擦パッドを押さえる力が相互に影響を及ぼし合い、パッド押さえ力が安定しないという問題もあった。
【０００５】
さらに、特に後輪用のディスクブレーキの場合は、車体の振動の影響を受け易く、前進制動時に摩擦パッドが振動によりキャリパ本体のトルク受け部を連打してしまうことがある。トルク受け部はアルミニウム製のキャリパ本体を加工して仕上げただけであるため、振動により摩擦パッドがトルク受け部を連打してしまうと、トルク受け部に摩耗や打痕が発生する虞があった。これに対処するに、別部材で形成した保護カバーをキャリパ本体のトルク受け部に取り付けるようにしたものも存在するが、この場合には、部品点数がさらに増大し、加工・組み付け工数のさらなる増大により、コストがさらに増大するという問題があった。
【０００６】
この発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、カバースプリングとトルク受け部保護用のカバーとを一体に形成することにより、部品点数の削減、加工・組み付け工数の削減を図り、しかも、各摩擦パッドの押さえ力が相互に影響を及ぼしにくくしたディスクブレーキを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、ディスクロータを挟んで対向配置された一対のシリンダ部をディスクロータを跨ぎ中央部に透孔を有するブリッジ部によりつないで形成してなるキャリパ本体と、前記キャリパ本体の一対のシリンダ部間に架橋されたピンと、前記ピンに支持されて前記キャリパ本体の透孔内に位置し前記ディスクロータを挟んで対向配置された一対の摩擦パッドと、前記一対の摩擦パッドの両側面に対し前記ディスクロータの回転方向に対向して前記キャリパ本体に設けられたトルク受け部と、前記キャリパ本体に取り付けられて前記一対の摩擦パッドを押圧して摩擦パッドの姿勢制御をするとともに前記ブリッジ部の透孔を覆うカバースプリングと、前記キャリパ本体の各シリンダ部に内装され前記一対の摩擦パッドを前記ディスクロータの両面に押し付けるべく作動可能なピストンと、を備えたディスクブレーキにおいて、前記カバースプリングは、前記透孔の開口を塞ぐとともに前記一対の摩擦パッドの各々を押圧するカバー部と、前記カバー部におけるディスクロータ回転方向両端から前記透孔内に延設されて前記トルク受け部と前記各摩擦パッドとの間に配置される保護部と、が一体に形成されてなり、前記カバー部のディスクロータ回転方向寸法は、前記透孔のディスクロータ回転方向における前記トルク受け部の間を挿通可能な長さに形成されていることを特徴とする。
【０００８】
このように構成することで、摩擦パッドが振動したときに摩擦パッドはカバースプリングの保護部に接触するようになり、摩擦パッドがキャリパ本体のトルク受け部に直接接触するのを防止することができる。したがって、キャリパ本体のトルク受け部に摩耗や打痕が生じるのを防止することができる。
また、一つの部品であるカバースプリングが、摩擦パッドの姿勢制御機能、キャリパ本体の透孔を閉塞する機能、トルク受け部保護機能の三つの機能を備えているので、部品点数、加工・組み付け工数を削減することができる。
【０００９】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載の発明において、前記カバースプリングは、前記カバー部の前記ディスクロータの回転方向全長に亘って延びて該カバー部を前記ディスクロータの軸方向に二分割するスリットが設けられていることを特徴とする。
【００１０】
カバースプリングのカバー部がスリットにより二分割されているので、各摩擦パッドに対するパッド押さえ力をそれぞれ独立に発生させることができ、相互に影響を及ぼしにくくなる。
【００１１】
請求項３に記載した発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記カバースプリングは、前記カバー部を先頭にして前記ディスクロータの中心側から前記透孔に挿入したときに前記キャリパ本体の係止部に係止して該カバースプリングの前記開口端方向への移動を規制する係止部を有し、前記一対の摩擦パッドは前記カバースプリングのカバー部に突き当てられ該カバー部の弾性に抗してカバー部を外方へ押圧した状態で前記ピンに支持されていることを特徴とする。
【００１２】
このように構成することで、カバースプリングのカバー部が元に戻ろうとする弾性力により摩擦パッドに対するパッド押さえ力が発生する。そして、キャリパ本体へのカバースプリングの取り付けは、カバースプリングの係止部とキャリパ本体の係止部との係止、および、前記ピンによるキャリパ本体と一対の摩擦パッドとの連結支持によって行うことができるので、ねじ止めが不要であり、専用工具が不要になる。
【００１３】
請求項４に記載した発明は、請求項１、２または３に記載の発明において、前記カバースプリングの前記保護部のうち前記ディスクロータの回転方向入口側の保護部には、該保護部が配置された前記トルク受け部に対し前記ディスクロータの回転方向出口側へ、前記摩擦パッドを付勢する付勢部が前記ディスクロータの回転方向出口側の方向に突出するように屈曲された凸部により形成されていることを特徴とする。
【００１４】
このように構成することで、カバースプリングの保護部の付勢部が、ディスクロータの回転方向出口側に摩擦パッドを付勢するため、該付勢部で摩擦パッドにディスクロータの回転方向（接線方向）の荷重を付与することができる。よって、上記したカバースプリングのカバー部によって摩擦パッドにかけられるディスクロータ半径方向の荷重とは独立して、摩擦パッドにディスクロータ回転方向の荷重をかけることができる。したがって、耐振性を向上させることができ、制動時の異音の発生や制動トルクの遅れの発生等を防止することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係るディスクブレーキの一実施の形態を図１から図１０の図面を参照して説明する。
図１はこの発明に係るディスクブレーキの底面図、図２は同正面図、図３は同左側面図、図４は同右側面図、図５は図１のＢ矢視図、図６は図１のＣ矢視図である。これらの図において、符号１はキャリパ本体を示し、キャリパ本体１は、ディスクロータＤ（図５及び図６参照）を挟んで対向配置した一対のシリンダ部２，３を、ディスクロータＤを跨ぐブリッジ部４により連接してなる。ブリッジ部４は、その中央部に四角形状の透孔５を有する透過構造となっており、その透孔５は、キャリパ本体１に組付けた後述のカバースプリング６により覆われている。
【００１６】
本実施の形態において、キャリパ本体１は、ブリッジ部４内を分割面として、アルミ鋳造により形成された第１のシリンダブロック１１と第２のシリンダブロック１２とからなる。第１、第２のシリンダブロック１１，１２のそれぞれは、図５及び図６に示すように、ピストン１３，１４を収納するボア１５，１６を設けた本体部１１ａ，１２ａと、各本体部１１ａ，１２ａから延ばした各一対の突部１１ｂ，１２ｂとを備え、各一対の突部１１ｂ，１２ｂを相互に当接させた状態で、一対のボルト１７により締結されて一体化されている。すなわち、第１、第２のシリンダブロック１１，１２の本体部１１ａ，１２ａは、それぞれキャリパ本体１のシリンダ部２，３を構成し、また両者の突部１１ｂ，１２ｂは、共働してキャリパ本体１のブリッジ部４を構成している。
【００１７】
ピストン１３，１４を収納するボア１５，１６は、第１、第２のシリンダブロック１１，１２を一体化した状態において同軸上で対向するように配置されている。各ボア１５，１６には、給液口１８から送り込まれたブレーキ液が、各シリンダブロック１１，１２内に設けた連通孔（図示せず）を通じて供給されるようになっており、このブレーキ液の供給に応じて対向ピストン１３，１４が、対応するボア１５，１６から同期して突出するようになる。なお、図中符号１９，１９は、第１、第２のシリンダブロック１１，１２にそれぞれ設けられたエア抜き用のブリーダである。
【００１８】
一方、第１、第２のシリンダブロック１１，１２には、各本体部１１ａ，１２ａから立上げるようにピンボス２０，２１が突設されており、この２つのピンボス２０と２１の間には、一対の摩擦パッド２２，２３を支持するピン２４が架橋されている。各摩擦パッド２２，２３は、略矩形状の裏板２２ａ，２３ａとこの裏板２２ａ，２３ａに接合したライニング材２２ｂ，２３ｂとからなっており、ピン２４がそれぞれの裏板２２ａ，２３ａの頭部２２ｃ，２３ｃに摺動可能に挿入されている。そして、一対の摩擦パッド２２，２３は、ディスクロータＤを挟むように配置され、２つのピストン１３，１４が同期して突出することによりディスクロータＤの両面に押圧される。
【００１９】
第１、第２のシリンダブロック１１，１２のそれぞれには、各一対のトルク受け部２５，２６が設けられており、各摩擦パッド２２，２３の裏板２２ａ，２３ａの側面が、カバースプリング６の後述するトルク受け保護板３１ａ，３１ｂを介して各一対のトルク受け部２５、２６に突き当たることで、所定の制動力が発生するようになっている。また、摩擦パッド２２，２３は裏板２２ａ，２３ａの頭部２２ｃ，２３ｃをカバースプリング６のカバー板３０ａ，３０ｂに突き当て、このカバー板３０ａ，３０ｂの弾性力によってディスクロータＤの中心方向（以下、ディスクロータＤの中心方向を「上方」、ディスクロータＤの中心から離間する方向を「下方」とする）に向かって弾性付勢されており、これにより摩擦パッド２２，２３はディスクロータＤの盤面と平行姿勢に制御される。なお、ピン２４は、ピンボス２０側から挿入されて先端をピンボス２１に係合し、ピンボス２０にねじ込み固定されている。ただし、ピン２４はβクリップなどによってピンボス２０，２１からの離脱防止をしてもよい。
なお、図１〜図４においては、摩擦パッド２２，２３及びディスクロータＤを省略している。
【００２０】
ブリッジ部４の透孔５を覆うカバースプリング６は、透孔５を閉塞する機能だけでなく、一対の摩擦パッド２２，２３の姿勢を制御する機能と、キャリパ本体１のトルク受け部２５，２６を保護する機能を有している。
ここで、図７〜図１０を参照してカバースプリング６について詳述する。図７はカバースプリング６の正面図、図８は同左側面図、図９は同底面図、図１０は図７のＡ矢視図である。
【００２１】
カバースプリング６はステンレス板をプレス成形してなり、ディスクロータＤの回転方向および軸方向に左右対称形に形成されている。
カバースプリング６は、透孔５の下方の開口端５ａを塞ぐカバー板（カバー部）３０と、このカバー板３０におけるディスクロータＤの回転方向端部（すなわち、図７においてカバー板３０の左右端部）から上方に向かって互いに平行に平板状をなして延びる一対のトルク受け保護板（保護部）３１，３１によって、略コの字形に形成されている。
【００２２】
カバー板３０は、ディスクロータＤの回転方向の中央に下方に略Ｕ字状に凹む凹部３３を有し、この凹部３３の上端からアーム部３４が斜め下方に延びていて、さらに、これらアーム部３４の端部にトルク受け保護板３１，３１が連接されている。カバー板３０にはディスクロータＤの回転方向全長に亘って延びるスリット３５が設けられており、このスリット３５は図８及び図１０に示すように両トルク受け保護板３１，３１の途中まで延びている。このスリット３５によりカバー板３０はディスクロータＤの軸方向に二分割され、二つのカバー板３０ａ，３０ｂに分かれている。スリット３５は凹部３３において最小幅になっており、凹部３３におけるスリット３５の幅寸法は、ライニング材２２ｂ，２３ｂが摩耗したときに裏板２２ａ，２３ａがスリット３５内に脱落しないように、ディスクロータＤの厚さよりも小さく設定されている。
【００２３】
また、凹部３３におけるカバー板３０ａ，３０ｂのディスクロータＤの軸方向内縁には、摩擦パッド２２，２３をキャリパ本体１に組み込むときに摩擦パッド２２，２３がスリット３５内に脱落するのを防止するためのパッド脱落防止爪３６，３６が、上方に屈曲形成されている。
さらに、凹部３３におけるカバー板３０ａ，３０ｂのディスクロータＤの軸方向外縁には、カバースプリング６をキャリパ本体１に組み付けたときにピンボス２０，２１の外周に係合可能なカバースプリング脱落防止爪３７，３７が上方に屈曲形成されている。このカバースプリング脱落防止爪３７，３７は、カバースプリング６取り付け後に摩擦パッド２２，２３をキャリパ本体１に組み込むときや、あるいは摩擦パッド２２，２３を交換するときに、カバースプリング６がキャリパ本体１から脱落するのを防止し、作業性を向上させる。また、裏板２２ａ，２３ａのカバー板３０ａ，３０ｂとの当接面の剛性を上げてスプリング力を安定させる効果も兼ね備える。
【００２４】
カバースプリング６の両トルク受け保護板３１，３１にはその上端中央から下方に延びるスリット３８が設けられており、このスリット３８によって各トルク受け保護板３１はディスクロータＤの軸方向に二分割され、二つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂに分かれている。これら４つのトルク受け保護板３１ａ，３１ａ，３１ｂ，３１ｂのうち２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ａは、図５に示すように摩擦パッド２２の裏板２２ａの側面とキャリパ本体１のトルク受け部２５，２５との間にそれぞれ配置され、２つのトルク受け保護板３１ｂ，３１ｂは、図６に示すように摩擦パッド２３の裏板２３ａの側面とキャリパ本体１のトルク受け部２６，２６との間にそれぞれ配置される。
なお、スリット３８は、基本的にはディスクロータＤの外径よりやや外側位置からディスク中心軸線側に配置されており、トルク受け保護板３１，３１は、このスリット３８が形成されていないディスクロータＤの軸線方向に連続する平面状の部分でも摩擦パッド２２，２３の裏板２２ａ，２３ａを案内し、これらの摺動をより滑らかにするようになっている。
【００２５】
また、トルク受け保護板３１，３１において両スリット３８の下端には、ディスクロータＤの回転方向外側へ屈曲形成された係止爪（係止部）３９が設けられている。各係止爪３９，３９は、カバースプリング６をキャリパ本体１に組み付けたときに、第１、第２のシリンダブロック１１，１２において透孔５の近傍に形成された係止段部４０，４０に係止して、透孔５の開口端５ａ方向へのカバースプリング６の下方移動を規制する（図５及び図６参照）。係止爪３９，３９を係止段部４０，４０に係止させたことにより、カバースプリング６を透孔５の開口端５ａから突出させる方向に押し込んだときに、カバースプリング６を押し戻そうとする弾性復元力が生じることになる。
【００２６】
さらに、トルク受け保護板３１，３１においてディスクロータＤの軸方向外縁には、各一対のカバースプリング位置規制ストッパ４１，４１がディスクロータＤの回転方向内側へ屈曲形成されている。カバースプリング位置規制ストッパ４１，４１は、第１，第２のシリンダブロック１１，１２の本体部１１ａ，１２ａ（すなわち、キャリパ本体１のシリンダ部２，３）の口元加工面に当接して、カバースプリング６のディスクロータＤ軸方向の位置を規制する。
【００２７】
また、各トルク受け保護板３１ａ，３１ａ，３１ｂ，３１ｂの上端であってディスクロータＤの軸方向内縁からは、パッド組み付けガイド４２，４２，４２，４２が斜め上方に且つディスクロータＤの回転方向外側に向かって延びている。これらパッド組み付けガイド４２は、摩擦パッド２２，２３をキャリパ本体１に組み込むときに、摩擦パッド２２，２３をカバースプリング６の内側に挿入し易くして、組み付け性を向上させる。
【００２８】
次に、このディスクブレーキの組み立て手順について説明する。
まず、機械加工により仕上げられた第１、第２のシリンダブロック１１，１２内のボア１５，１６にピストン１３，１４を納めた後、両シリンダブロック１１，１２を合せてボルト１７により締結して一体化し、キャリパ本体１を組み立てる。
【００２９】
次に、図４に示すように、ディスクロータＤの中心側から、カバー板３０を先頭にしてカバースプリング６を透孔５内に挿入する。この挿入時にカバースプリング脱落防止爪３７，３７がピンボス２０，２１間を通過する際には、カバースプリング６は両カバー板３０ａ，３０ｂが互いに接近する方向に弾性変形し、カバースプリング脱落防止爪３７，３７がピンボス２０，２１間を通過した後に両カバー板３０ａ，３０ｂが離反する方向に弾性復帰して、カバースプリング脱落防止爪３７，３７がピンボス２０，２１の下側に隙間を有して位置するようになる。ここで、カバー板３０に設けたスリット３５がトルク受け保護板３１，３１の途中まで延びていることにより、このカバー板３０ａ，３０ｂの弾性変形が容易に行われる。
【００３０】
また、カバースプリング６の挿入時に、カバースプリング６のトルク受け保護板３１ａ，３１ｂがキャリパ本体１の両トルク受け部２５，２６の内側に配置され、４つのカバースプリング位置規制ストッパ４１がそれぞれ対応するシリンダ部２，３の口元加工面に当接する。そして、カバースプリング６の係止爪３９，３９がキャリパ本体１の係止段部４０，４０に係止されて、カバースプリング６の透孔５への挿入が完了する。
【００３１】
次に、同じくディスクロータＤの中心側から摩擦パッド２２，２３をカバースプリング６内に挿入し、裏板２２ａ，２３ａの頭部２２ｃ，２３ｃをカバー板３０ａ，３０ｂの凹部３３に突き当て、そして、摩擦パッド２２，２３をさらに押し込むことにより、カバー板３０ａ，３０ｂをディスクロータＤの中心から離間する方向に弾性変形させる。このようにカバー板３０ａ，３０ｂを弾性変形させた状態のままピン２４をピンボス２０，２１および摩擦パッド２２，２３の頭部２２ｃ，２３ｃに挿通させて、摩擦パッド２２，２３をピン２４により支持する。その結果、摩擦パッド２２，２３は、カバー板３０ａ，３０ｂの弾性復元力によってディスクロータＤの中心方向に弾性付勢されることになり、これにより摩擦パッド２２，２３はディスクロータＤの盤面と平行に姿勢制御されることになる。換言すれば、カバー板３０ａ，３０ｂをディスクロータＤの中心から離間する方向に弾性変形させなければ、ピン２４を裏板２２ａ，２３ａの頭部２２ｃ，２３ｃに挿通することができないように寸法設定されているのである。
【００３２】
このようにして組み立てられたディスクブレーキは、車両の非回転部分に固定され、その際に、ディスクロータＤを摩擦パッド２２，２３の間に挟装させる。なお、この実施の形態におけるディスクブレーキは、トルクリンク式として構成されており、キャリパ本体１を構成する第１のシリンダブロック１１の一側部には、トルクリンク（図示略）を連結するためのトルクリンクボス部５０が一体に設けられている。また、第１のシリンダブロック１１には、車両への取付けに用いる２つのねじ孔５１が設けられている。
【００３３】
このディスクブレーキにおいては、カバースプリング６のカバー板３０がスリット３５によって２つのカバー板３０ａ，３０ｂに分割されており、カバー板３０ａにより摩擦パッド２２を姿勢制御する押さえ力が発生し、カバー板３０ｂにより摩擦パッド２３ｂを姿勢制御する押さえ力が発生し、スリット３５は、これら押さえ力相互の影響を及ぼしにくくする。したがって、各摩擦パッド２２，２３の押さえ力が安定するとともに、引き摺りを低減することができる。
【００３４】
また、キャリパ本体１のトルク受け部２５と摩擦パッド２２の裏板２２ａとの間にカバースプリング６のトルク受け保護板３１ａ，３１ａが挟装され、トルク受け部２６と摩擦パッド２３の裏板２３ａとの間にカバースプリング６のトルク受け保護板３１ｂ，３１ｂが挟装されているので、車両の振動により摩擦パッド２２，２３が振動しても、摩擦パッド２２，２３はトルク受け部２５，２６に接触せず、トルク受け保護板３１ａ，３１ｂに接触する。したがって、トルク受け部２５，２６に摩耗や打痕が生じることがない。
【００３５】
特に、この実施の形態では、カバースプリング６をステンレスで形成しているので、摩擦パッド２２，２３の摺動が滑らかであり、引き摺りが低減される。また、ステンレスは耐食性が高く錆にくいので、摩擦パッド２２，２３とカバースプリング６が錆により固着するのを防止することができる。さらに耐熱性も向上する。
【００３６】
また、カバースプリング６は一つの部品でありながら、摩擦パッド２２，２３を押さえて姿勢制御する機能と、透孔５の開口端５ａを閉ぐ機能と、キャリパ本体１のトルク受け部２５，２６を保護する機能を有しているので、部品点数を増やすことなく性能向上を図ることができる。
【００３７】
また、前述したように、このカバースプリング６はねじ等を使用せずにキャリパ本体１に取り付けることができるので、専用工具が不要であり、組み付け性が向上する。また、加工・組み付け工数の低減を図ることができ、したがって、コスト低減を図ることができる。
しかも、この実施の形態ではカバースプリング６が左右対称形に形成されているので、組み付ける際に方向性を考える必要がなく、さらに組み付け性が向上する。
【００３８】
次に、この発明に係るディスクブレーキの別の実施の形態を図１１から図１４の図面を参照して上記実施の形態との相違部分を中心に説明する。なお、上記実施の形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００３９】
この実施の形態においては、上記に対しカバースプリング６の一部構成が相違している。すなわち、図１１に示すカバースプリング６の４つのトルク受け保護板３１ａ，３１ａ，３１ｂ，３１ｂのうち、ディスクロータＤの回転方向入口側（車両前進時の回転方向入口側であって図１１では紙面右側）となる２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂには、図１２に示すように、ディスクロータＤの回転方向出口側となる２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂの方向に突出するように屈曲された凸部（付勢部）１００がそれぞれ形成されている。
【００４０】
そして、キャリパ本体１にカバースプリング６と摩擦パッド２２、２３とが組み付けられることにより、キャリパ本体１のトルク受け部２５と摩擦パッド２２の裏板２２ａとの間にカバースプリング６のトルク受け保護板３１ａ，３１ａが挟装され、トルク受け部２６と摩擦パッド２３の裏板２３ａとの間にカバースプリング６のトルク受け保護板３１ｂ，３１ｂが挟装されると、このカバースプリング６のディスクロータＤの回転方向入口側となる２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂに形成された凸部１００は、トルク受け部２５，２６と摩擦パッド２２，２３の裏板２２ａ，２３ａとで挟まれてその屈曲がほぼ矯正されるように弾性変形する。
【００４１】
その結果、図１１に矢印Ｆで示すように、ディスクロータＤの回転方向入口側となる２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂは、それぞれの凸部１００が屈曲形状に復元しようと付勢力を発生させることになり、これらトルク受け保護板３１ａ，３１ｂが配置されたディスクロータＤの回転方向入口側のトルク受け部２５，２６に対しディスクロータＤの回転方向出口側のトルク受け部２５，２６の方向に、摩擦パッド２２，２３を常時付勢することになる。
【００４２】
また、図１３および図１４に示すように、カバースプリング６の各トルク受け保護板３１ａ，３１ａ，３１ｂ，３１ｂのパッド組み付けガイド４２，４２，４２，４２を、ディスクロータＤの軸線方向において非対称形状としている。すなわち、ディスクロータＤの軸線方向における一側のパッド組み付けガイド４２，４２は、トルク受け保護板３１ｂ，３１ｂのディスクロータ軸方向全範囲に形成されており、ディスクロータＤの軸線方向における逆側のパッド組み付けガイド４２，４２は、トルク受け保護板３１ａ，３１ａのディスクロータＤの軸方向内縁側に部分的に形成されている。
【００４３】
このように、ディスクロータＤの軸線方向における前記一側のパッド組み付けガイド４２，４２とディスクロータＤの軸線方向における前記逆側のパッド組み付けガイド４２，４２とを非対称形状にするとともに、キャリパ本体１には、図示は略すが、凸部１００をディスクロータＤの回転方向入口側にしてカバースプリング６を取り付けようとしたときには干渉せず、凸部１００をディスクロータＤの回転方向出口側にしてカバースプリング６を取り付けようとしたときにはディスクロータＤの軸線方向における前記一側のパッド組み付けガイド４２，４２に干渉して取り付け不可とする干渉部が形成されている。これにより、凸部１００をディスクロータＤの回転方向入口側に配置したときのみカバースプリング６がキャリパ本体１に適正に組み付くようになっている。
【００４４】
以上のように構成することで、カバースプリング６のディスクロータＤの回転方向入口側となる２つのトルク受け保護板３１ａ，３１ｂのそれぞれの凸部１００が屈曲形状に復元しようと、これらトルク受け保護板３１ａ，３１ｂが配置されたディスクロータＤの回転方向入口側のトルク受け部２５，２６に対しディスクロータＤの回転方向逆側であるディスクロータＤの回転方向出口側のトルク受け部２５，２６の方向に、摩擦パッド２２，２３を付勢することになる。このため、凸部１００で摩擦パッド２２，２３にディスクロータＤの回転方向（接線方向）の荷重を付与することができる。よって、上記したカバースプリング６のカバー板３０によって摩擦パッド２２，２３にかけられるディスクロータＤの半径方向の荷重とは独立して、摩擦パッド２２，２３にディスクロータＤの回転方向の荷重をかけることができる。したがって、耐振性を向上させることができ、制動時の異音の発生や制動トルクの遅れの発生等を防止することができる。
【００４５】
本実施形態では、キャリパ本体１を、第１，第２のシリンダブロックを一対のボルト１７により締結して一体化する構成で説明したが、各シリンダブロックを一体に成形したいわゆるモノボディ型のキャリパにおいても実施可能である。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載した発明によれば、摩擦パッドがキャリパ本体のトルク受け部に直接接触するのを防止できるので、キャリパ本体のトルク受け部に摩耗や打痕が生じるのを防止することができるという優れた効果が奏される。また、一つの部品であるカバースプリングが、摩擦パッドの姿勢制御機能、キャリパ本体の透孔を閉塞する機能、トルク受け部保護機能の三つの機能を備えているので、部品点数、加工・組み付け工数を削減することができ、コスト低減を図ることができる。
【００４７】
請求項２に記載した発明によれば、さらに、カバースプリングのカバー部がスリットにより二分割されているので、各摩擦パッドに対するパッド押さえ力をそれぞれ独立に発生させることができ、相互に影響を及ぼしにくくなり、安定したパッド押さえ力を得ることができるという効果がある。
【００４８】
請求項３に記載した発明によれば、キャリパ本体へのカバースプリングの取り付けは、カバースプリングの係止部とキャリパ本体の係止部との係止、および、ピンによるキャリパ本体と一対の摩擦パッドとの連結支持によって行うことができるので、ねじ止めが不要であり、専用工具が不要で、組み付け性が向上するという優れた効果が奏される。
【００４９】
請求項４に記載した発明によれば、カバースプリングの保護部の付勢部が、ディスクロータの回転方向出口側に摩擦パッドを付勢するため、該付勢部で摩擦パッドにディスクロータの回転方向（接線方向）の荷重を付与することができる。よって、上記したカバースプリングのカバー部によって摩擦パッドにかけられるディスクロータ半径方向の荷重とは独立して、摩擦パッドにディスクロータ回転方向の荷重をかけることができる。したがって、耐振性を向上させることができ、制動時の異音の発生や制動トルクの遅れの発生等を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るディスクブレーキの一実施の形態の底面図である。
【図２】前記一実施の形態のディスクブレーキの正面図である。
【図３】前記一実施の形態のディスクブレーキの左側面図である。
【図４】前記一実施の形態のディスクブレーキの右側面図である。
【図５】図１のＢ矢視図である。
【図６】図１のＣ矢視図である。
【図７】前記実施の形態のディスクブレーキにおけるカバースプリングの正面図である。
【図８】前記カバースプリングの左側面図である。
【図９】前記カバースプリングの底面図である。
【図１０】図７のＡ矢視図である。
【図１１】この発明に係るディスクブレーキの別の実施の形態の図１のＢ矢視に相当する図である。
【図１２】前記別の実施の形態のディスクブレーキにおけるカバースプリングの正面図である。
【図１３】該カバースプリングの左側面図である。
【図１４】前記別の実施の形態のディスクブレーキの右側面図である。
【符号の説明】
１キャリパ本体
２，３シリンダ部
４ブリッヂ部
５透孔
５ａ開口端
６カバースプリング
１３，１４ピストン
２２，２３摩擦パッド
２２ｃ，２３ｃ頭部
２４ピン
２５，２６トルク受け部
３０，３０ａ，３０ｂカバー板（カバー部）
３１，３１ａ，３１ｂトルク受け保護板（保護部）
３５スリット
３９係止爪（カバースプリングの係止部）
４０係止段部（キャリパ本体の係止部）
Ｄディスクロータ
１００凸部（付勢部）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a disc brake used for vehicle braking, and more particularly to a disc brake suitable for use in a two-wheeled vehicle.
[0002]
[Prior art]
As a disc brake for a two-wheeled vehicle, a caliper main body formed by connecting a pair of cylinder portions opposed to each other with a disc rotor in between and a bridge portion having a through hole across the disc rotor, and a pair of cylinder portions of the caliper main body Between Cross-linking A pair of friction pads that are supported by the pins and are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween in a through hole of the caliper body, and in the rotational direction of the disk rotor with respect to the pair of friction pads A torque receiving portion provided on the caliper body oppositely, a cover spring attached to the caliper body and pressing the pair of friction pads to control the posture of the friction pads and covering the through holes of the bridge portion; A so-called opposed piston, which is provided in each cylinder portion of the caliper body and is operable to press the pair of friction pads against both sides of the disk rotor, and the caliper body is attached to a non-rotating portion of the vehicle. There are types (see, for example, JP-A-1-188730).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, conventionally, the attachment of the cover spring to the caliper body has a structure in which the claw portions protruding from both ends of the cover spring are screwed to the back surface of the bridge portion. Therefore, in addition to the need for screw hole machining on the caliper body, there is a problem in that the number of parts increases due to the need for mounting screws, and the cost increases due to an increase in the number of machining and assembly steps. Moreover, since the screwing operation | work with a dedicated tool is required, there also existed a problem that assembly | attachment property was bad.
[0004]
In addition, since the conventional cover spring has a pad pressing part that presses a pair of friction pads in a single plate shape, the force pressing each friction pad affects each other and the pad pressing force is not stable. There was also a problem.
[0005]
Further, particularly in the case of a disc brake for the rear wheel, it is easily affected by the vibration of the vehicle body, and the friction pad may hit the torque receiving portion of the caliper body repeatedly due to the vibration during forward braking. Since the torque receiving part is only finished by processing the caliper body made of aluminum, if the friction pad repeatedly hits the torque receiving part due to vibration, there is a risk that the torque receiving part may be worn or dented. . In order to cope with this, there is a protective cover made of a separate member that is attached to the torque receiving part of the caliper body. In this case, however, the number of parts is further increased and the number of processing and assembly processes is further increased. As a result, there is a problem that the cost further increases.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and its purpose is to reduce the number of parts and the number of processing and assembly processes by integrally forming a cover spring and a cover for protecting the torque receiver. In addition, it is an object of the present invention to provide a disc brake in which the pressing force of each friction pad hardly affects each other.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention described in claim 1 is formed by connecting a pair of cylinder portions arranged opposite to each other with the disc rotor interposed therebetween by a bridge portion having a through hole in the center portion across the disc rotor. Between the caliper body and the pair of cylinder parts of the caliper body Cross-linking A pair of friction pads that are supported by the pins and positioned in the through-holes of the caliper main body and are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween, and the disk rotor with respect to both side surfaces of the pair of friction pads. A torque receiving portion provided on the caliper body facing the rotation direction and a pair of friction pads attached to the caliper body to control the posture of the friction pads and cover the through holes of the bridge portion In the disc brake comprising: a cover spring; and a piston that is built in each cylinder portion of the caliper body and is operable to press the pair of friction pads against both sides of the disc rotor, the cover spring includes the through hole. A cover portion that closes the opening and presses each of the pair of friction pads; A protection portion that extends from both ends of the crotator rotation direction into the through hole and is disposed between the torque receiving portion and each friction pad is integrally formed, and the disc rotor rotation direction of the cover portion The dimension is the disk rotor rotation direction of the through hole In a length that can be inserted between the torque receiving portions in It is formed.
[0008]
With this configuration, when the friction pad vibrates, the friction pad comes into contact with the protection portion of the cover spring, and the friction pad can be prevented from coming into direct contact with the torque receiving portion of the caliper body. . Therefore, it is possible to prevent wear and dents from occurring in the torque receiving portion of the caliper body.
In addition, the cover spring, which is one part, has three functions: the friction pad posture control function, the function of closing the through hole of the caliper body, and the torque receiving part protection function. Can be reduced.
[0009]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the cover spring is Of the cover part Direction of rotation of the disk rotor full length In Across A slit is provided to extend and divide the cover portion into two in the axial direction of the disk rotor.
[0010]
Since the cover portion of the cover spring is divided into two parts by the slit, the pad pressing force for each friction pad can be generated independently, and it is difficult to influence each other.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, when the cover spring is inserted into the through-hole from the center side of the disk rotor with the cover portion at the top, the caliper body A pair of friction pads, each of which has a locking portion for locking the cover spring to restrict the movement of the cover spring toward the opening end. Before Press against the cover of the cover spring Is The pin is supported by the pin in a state where the cover is pressed outward against the elasticity of the cover.
[0012]
By comprising in this way, the pad pressing force with respect to a friction pad generate | occur | produces with the elastic force which the cover part of a cover spring tends to return. Then, the attachment of the cover spring to the caliper body can be performed by locking the cover spring locking portion and the caliper body locking portion, and connecting and supporting the caliper body and the pair of friction pads by the pins. As a result, screwing is not required and a dedicated tool is not required.
[0013]
The invention described in claim 4 is the invention according to claim 1, 2, or 3, wherein the protective portion of the cover spring is provided. Among the above, the protection part on the inlet side in the rotational direction of the disk rotor Includes a biasing portion that biases the friction pad toward the rotational direction outlet of the disk rotor with respect to the torque receiving portion where the protection portion is disposed. By a convex portion that is bent so as to protrude in the direction of the exit side of the rotation direction of the disk rotor It is formed.
[0014]
With this configuration, the urging portion of the protection portion of the cover spring urges the friction pad toward the rotation direction outlet of the disk rotor. Direction) can be applied. Therefore, it is possible to apply a load in the disc rotor rotation direction to the friction pad independently of the load in the disc rotor radial direction applied to the friction pad by the cover portion of the cover spring. Therefore, the vibration resistance can be improved, and the occurrence of abnormal noise during braking and the occurrence of a delay in braking torque can be prevented.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, an embodiment of a disc brake according to the present invention will be described with reference to the drawings of FIGS.
1 is a bottom view of the disc brake according to the present invention, FIG. 2 is a front view thereof, FIG. 3 is a left side view thereof, FIG. 4 is a right side view thereof, FIG. FIG. In these drawings, reference numeral 1 denotes a caliper main body, and the caliper main body 1 is a bridge that straddles a pair of cylinder portions 2 and 3 that are opposed to each other with a disc rotor D (see FIGS. 5 and 6) interposed therebetween. Concatenated by part 4. The bridge portion 4 has a transmission structure having a quadrangular through hole 5 at the center thereof, and the through hole 5 is covered with a cover spring 6 to be described later assembled to the caliper body 1.
[0016]
In the present embodiment, the caliper body 1 includes a first cylinder block 11 and a second cylinder block 12 formed by aluminum casting with the bridge portion 4 as a dividing surface. As shown in FIGS. 5 and 6, each of the first and second cylinder blocks 11 and 12 includes main body portions 11a and 12a provided with bores 15 and 16 for accommodating the pistons 13 and 14, and each main body portion 11a. , 12a, and a pair of protrusions 11b, 12b. The pair of protrusions 11b, 12b are in contact with each other and fastened by a pair of bolts 17 to be integrated. That is, the main body portions 11a and 12a of the first and second cylinder blocks 11 and 12 constitute the cylinder portions 2 and 3 of the caliper main body 1, respectively, and the protrusions 11b and 12b of the both work together to provide a caliper. A bridge portion 4 of the main body 1 is configured.
[0017]
The bores 15 and 16 for accommodating the pistons 13 and 14 are disposed so as to face each other on the same axis in a state where the first and second cylinder blocks 11 and 12 are integrated. The brake fluid fed from the fluid supply port 18 is supplied to each bore 15, 16 through a communication hole (not shown) provided in each cylinder block 11, 12. The opposing pistons 13 and 14 protrude from the corresponding bores 15 and 16 in synchronism with each other. In the figure, reference numerals 19 and 19 denote air bleeding bleeders provided in the first and second cylinder blocks 11 and 12, respectively.
[0018]
On the other hand, pin bosses 20 and 21 project from the first and second cylinder blocks 11 and 12 so as to rise from the main body portions 11a and 12a, and between the two pin bosses 20 and 21, A pin 24 for supporting the pair of friction pads 22 and 23 is provided. Cross-linking Has been. Each of the friction pads 22 and 23 includes a substantially rectangular back plate 22a and 23a and a lining material 22b and 23b joined to the back plate 22a and 23a, and a pin 24 is a head of each of the back plates 22a and 23a. The parts 22c and 23c are slidably inserted. The pair of friction pads 22 and 23 are arranged so as to sandwich the disc rotor D, and are pressed against both sides of the disc rotor D by the two pistons 13 and 14 projecting in synchronization.
[0019]
Each of the first and second cylinder blocks 11 and 12 is provided with a pair of torque receiving portions 25 and 26, and the side surfaces of the back plates 22 a and 23 a of the friction pads 22 and 23 correspond to the cover spring 6. A predetermined braking force is generated by abutting against each pair of torque receiving portions 25 and 26 via torque receiving protection plates 31a and 31b described later. The friction pads 22 and 23 abut the heads 22c and 23c of the back plates 22a and 23a against the cover plates 30a and 30b of the cover spring 6, and the elastic force of the cover plates 30a and 30b causes the disc rotor D to move in the center direction ( Hereinafter, the center direction of the disk rotor D is “upward”, and the direction away from the center of the disk rotor D is “downward”), whereby the friction pads 22 and 23 are moved to the disk rotor D. It is controlled to be parallel to the board surface. The pin 24 is inserted from the pin boss 20 side, the tip engages with the pin boss 21, and is fixed to the pin boss 20 by screwing. However, the pin 24 may be prevented from being detached from the pin bosses 20 and 21 by a β clip or the like.
1 to 4, the friction pads 22 and 23 and the disk rotor D are omitted.
[0020]
The cover spring 6 that covers the through hole 5 of the bridge portion 4 has not only a function of closing the through hole 5 but also a function of controlling the posture of the pair of friction pads 22 and 23, and the torque receiving portions 25 and 26 of the caliper body 1. It has a function to protect.
Here, the cover spring 6 will be described in detail with reference to FIGS. 7 is a front view of the cover spring 6, FIG. 8 is a left side view thereof, FIG. 9 is a bottom view thereof, and FIG.
[0021]
The cover spring 6 is formed by press-molding a stainless steel plate, and is formed symmetrically in the rotational direction and the axial direction of the disk rotor D.
The cover spring 6 includes a cover plate (cover portion) 30 that closes the opening end 5a below the through-hole 5, and rotational end portions of the disk rotor D in the cover plate 30 (that is, the left and right ends of the cover plate 30 in FIG. 7). Are formed in a substantially U-shape by a pair of torque receiving protection plates (protection portions) 31 and 31 extending in a flat plate shape parallel to each other from the upper portion.
[0022]
The cover plate 30 has a concave portion 33 that is recessed downward in a substantially U shape at the center in the rotational direction of the disk rotor D, and an arm portion 34 extends obliquely downward from the upper end of the concave portion 33. Torque receiving protection plates 31, 31 are connected to the end of 34. The cover plate 30 is provided with a slit 35 that extends over the entire length of the disk rotor D in the rotational direction. The slit 35 extends halfway between the torque receiving protection plates 31 and 31 as shown in FIGS. Yes. The cover plate 30 is divided into two in the axial direction of the disk rotor D by the slit 35, and is divided into two cover plates 30a and 30b. The slit 35 has a minimum width in the concave portion 33. The width of the slit 35 in the concave portion 33 is set so that the back plates 22a and 23a do not fall into the slit 35 when the lining materials 22b and 23b are worn. It is set smaller than the thickness of D.
[0023]
Further, the friction pads 22, 23 are prevented from falling into the slits 35 when the friction pads 22, 23 are incorporated into the caliper body 1 at the inner edges in the axial direction of the disc rotor D of the cover plates 30 a, 30 b in the recesses 33. Pad drop prevention claws 36 and 36 are bent upward.
Further, at the outer peripheral edge of the disc rotor D of the cover plate 30a, 30b in the recess 33, the cover spring drop-off preventing claw 37 that can be engaged with the outer periphery of the pin bosses 20, 21 when the cover spring 6 is assembled to the caliper body 1. , 37 are bent upward. The cover spring drop-off preventing claws 37 and 37 are provided so that the cover spring 6 is removed from the caliper body 1 when the friction pads 22 and 23 are assembled into the caliper body 1 after the cover spring 6 is attached or when the friction pads 22 and 23 are replaced. Prevents falling off and improves workability. In addition, the rigidity of the contact surfaces of the back plates 22a and 23a with the cover plates 30a and 30b is increased to stabilize the spring force.
[0024]
Both torque receiving protection plates 31 and 31 of the cover spring 6 are provided with slits 38 extending downward from the center of the upper end thereof, and each torque receiving protection plate 31 is divided into two in the axial direction of the disk rotor D by the slit 38. The torque receiving protection plates 31a and 31b are separated. Of these four torque receiving protection plates 31a, 31a, 31b, 31b, two torque receiving protection plates 31a, 31a are provided on the side surface of the back plate 22a of the friction pad 22 and the torque receiving portion of the caliper body 1 as shown in FIG. The two torque receiving protection plates 31b and 31b are respectively disposed between the side surfaces of the back plate 23a of the friction pad 23 and the torque receiving portions 26 and 26 of the caliper body 1 as shown in FIG. Arranged in between.
The slit 38 is basically arranged on the disk center axis side from a position slightly outside the outer diameter of the disk rotor D, and the torque receiving protection plates 31, 31 are disk rotors in which the slit 38 is not formed. The back plate 22a and 23a of the friction pads 22 and 23 are guided even in a flat portion continuous in the axial direction of D, and these slides are made smoother.
[0025]
Further, in the torque receiving protection plates 31, 31, locking claws (locking portions) 39 that are bent outward in the rotation direction of the disk rotor D are provided at the lower ends of both slits 38. Each locking claw 39, 39 is a locking step 40, 40 formed in the vicinity of the through hole 5 in the first and second cylinder blocks 11, 12 when the cover spring 6 is assembled to the caliper body 1. And the downward movement of the cover spring 6 in the direction of the opening end 5a of the through hole 5 is restricted (see FIGS. 5 and 6). By locking the locking claws 39, 39 to the locking step portions 40, 40, the cover spring 6 will be pushed back when the cover spring 6 is pushed in a direction to project from the opening end 5a of the through hole 5. An elastic restoring force is generated.
[0026]
Further, a pair of cover spring position restricting stoppers 41, 41 are bent inward in the rotational direction of the disk rotor D at the outer edges in the axial direction of the disk rotor D in the torque receiving protection plates 31, 31. The cover spring position restricting stoppers 41 and 41 are in contact with the mouth processing surfaces of the main body portions 11a and 12a of the first and second cylinder blocks 11 and 12 (that is, the cylinder portions 2 and 3 of the caliper main body 1), The position of the spring 6 in the disc rotor D-axis direction is regulated.
[0027]
Further, the pad assembly guides 42, 42, 42, 42 are obliquely upward and the rotational direction of the disk rotor D from the upper end of each torque receiving protection plate 31a, 31a, 31b, 31b and from the inner edge in the axial direction of the disk rotor D. It extends toward the outside. These pad assembly guides 42 facilitate the insertion of the friction pads 22, 23 into the cover spring 6 when the friction pads 22, 23 are assembled into the caliper body 1, thereby improving the assembly performance.
[0028]
Next, the procedure for assembling the disc brake will be described.
First, after the pistons 13 and 14 are placed in the bores 15 and 16 in the first and second cylinder blocks 11 and 12 finished by machining, both the cylinder blocks 11 and 12 are combined and fastened by the bolts 17. Integrate and assemble the caliper body 1.
[0029]
Next, as shown in FIG. 4, the cover spring 6 is inserted into the through-hole 5 from the center side of the disk rotor D with the cover plate 30 at the head. When the cover spring drop-off prevention claws 37 and 37 pass between the pin bosses 20 and 21 during this insertion, the cover spring 6 is elastically deformed in a direction in which both cover plates 30a and 30b approach each other, and the cover spring drop-off prevention claw 37 , 37 passes between the pin bosses 20, 21, and both cover plates 30 a, 30 b are elastically restored in the direction of separating, and the cover spring drop-off prevention claws 37, 37 have a gap below the pin bosses 20, 21. Come to be located. Here, since the slit 35 provided in the cover plate 30 extends to the middle of the torque receiving protection plates 31, 31, the cover plates 30a, 30b are easily elastically deformed.
[0030]
Further, when the cover spring 6 is inserted, the torque receiving protection plates 31a and 31b of the cover spring 6 are disposed inside the torque receiving portions 25 and 26 of the caliper body 1, and the four cover spring position restricting stoppers 41 respectively correspond. It abuts on the mouth surface of the cylinder parts 2 and 3. Then, the locking claws 39, 39 of the cover spring 6 are locked to the locking step portions 40, 40 of the caliper body 1, and the insertion of the cover spring 6 into the through hole 5 is completed.
[0031]
Next, the friction pads 22 and 23 are similarly inserted into the cover spring 6 from the center side of the disk rotor D, the heads 22c and 23c of the back plates 22a and 23a are abutted against the recesses 33 of the cover plates 30a and 30b, and By further pressing the friction pads 22 and 23, the cover plates 30a and 30b are elastically deformed in a direction away from the center of the disk rotor D. The pin 24 is inserted into the pin bosses 20 and 21 and the heads 22c and 23c of the friction pads 22 and 23 while the cover plates 30a and 30b are elastically deformed as described above, and the friction pads 22 and 23 are supported by the pins 24. To do. As a result, the friction pads 22 and 23 are elastically biased toward the center of the disk rotor D by the elastic restoring force of the cover plates 30a and 30b. The posture is controlled in parallel. In other words, if the cover plates 30a and 30b are not elastically deformed in the direction away from the center of the disk rotor D, the dimensions are set so that the pins 24 cannot be inserted into the head portions 22c and 23c of the back plates 22a and 23a. It has been done.
[0032]
The disc brake assembled in this manner is fixed to a non-rotating portion of the vehicle, and at that time, the disc rotor D is sandwiched between the friction pads 22 and 23. The disc brake in this embodiment is configured as a torque link type, and a torque link (not shown) is connected to one side of the first cylinder block 11 constituting the caliper body 1. The torque link boss part 50 is provided integrally. The first cylinder block 11 is provided with two screw holes 51 used for attachment to the vehicle.
[0033]
In this disc brake, the cover plate 30 of the cover spring 6 is divided into two cover plates 30a and 30b by the slit 35, and a pressing force for controlling the posture of the friction pad 22 is generated by the cover plate 30a, and the cover plate 30b. As a result, a pressing force for controlling the posture of the friction pad 23b is generated, and the slit 35 makes it difficult for the pressing force to influence each other. Therefore, the pressing force of the friction pads 22 and 23 can be stabilized and drag can be reduced.
[0034]
Further, torque receiving protection plates 31 a and 31 a of the cover spring 6 are sandwiched between the torque receiving portion 25 of the caliper body 1 and the back plate 22 a of the friction pad 22, and the torque receiving portion 26 and the back plate 23 a of the friction pad 23. Since the torque receiving protection plates 31b and 31b of the cover spring 6 are sandwiched between the friction pads 22 and 23 even if the friction pads 22 and 23 are vibrated due to the vibration of the vehicle, the friction pads 22 and 23 are the torque receiving portions 25 and 26. Without contacting the torque receiving protection plates 31a and 31b. Therefore, the torque receiving portions 25 and 26 are not worn or dented.
[0035]
In particular, in this embodiment, since the cover spring 6 is made of stainless steel, the friction pads 22 and 23 slide smoothly, and dragging is reduced. Further, since stainless steel has high corrosion resistance and is difficult to rust, the friction pads 22 and 23 and the cover spring 6 can be prevented from being fixed due to rust. Furthermore, heat resistance is also improved.
[0036]
Further, although the cover spring 6 is a single component, the function of pressing the friction pads 22 and 23 to control the posture, the function of closing the open end 5a of the through hole 5, and the torque receiving portions 25 and 26 of the caliper body 1 are provided. Therefore, the performance can be improved without increasing the number of parts.
[0037]
Further, as described above, the cover spring 6 can be attached to the caliper body 1 without using a screw or the like, so that a dedicated tool is not required and the assembling property is improved. In addition, it is possible to reduce the number of processing / assembly man-hours, and thus it is possible to reduce the cost.
In addition, in this embodiment, the cover spring 6 is formed symmetrically, so that it is not necessary to consider the directionality when assembling, and the assembling property is further improved.
[0038]
Next, another embodiment of the disc brake according to the present invention will be described with reference to the drawings of FIGS. 11 to 14, focusing on the differences from the above embodiment. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part similar to the said embodiment, and the description is abbreviate | omitted.
[0039]
In this embodiment, the partial configuration of the cover spring 6 is different from the above. That is, among the four torque receiving protection plates 31a, 31a, 31b, 31b of the cover spring 6 shown in FIG. 11, the rotational direction entrance side of the disk rotor D (the rotational direction entrance side when the vehicle moves forward, FIG. As shown in FIG. 12, the two torque receiving protection plates 31a and 31b on the right side) are bent so as to protrude in the direction of the two torque receiving protection plates 31a and 31b on the rotation direction outlet side of the disk rotor D. Each of the convex portions (biasing portions) 100 is formed.
[0040]
The cover spring 6 and the friction pads 22, 23 are assembled to the caliper body 1, so that the torque receiving protection plate of the cover spring 6 is provided between the torque receiving portion 25 of the caliper body 1 and the back plate 22 a of the friction pad 22. When the torque receiving protection plates 31b and 31b of the cover spring 6 are sandwiched between the torque receiving portion 26 and the back plate 23a of the friction pad 23, the disc rotor D of the cover spring 6 is inserted. The convex part 100 formed on the two torque receiving protection plates 31a and 31b on the rotation direction entrance side is sandwiched between the torque receiving parts 25 and 26 and the back plates 22a and 23a of the friction pads 22 and 23 and bent. It is elastically deformed so that is almost corrected.
[0041]
As a result, as indicated by an arrow F in FIG. 11, the two torque receiving protection plates 31a and 31b on the rotation direction entrance side of the disk rotor D generate an urging force so that the respective convex portions 100 are restored to the bent shape. Therefore, the torque receiving portions 25, 26 on the rotational direction exit side of the disk rotor D are compared with the torque receiving portions 25, 26 on the rotational direction entrance side of the disc rotor D on which the torque receiving protection plates 31a, 31b are arranged. The friction pads 22 and 23 are always urged in the direction.
[0042]
Further, as shown in FIGS. 13 and 14, the pad assembly guides 42, 42, 42, 42 of the torque receiving protection plates 31a, 31a, 31b, 31b of the cover spring 6 are asymmetric in the axial direction of the disk rotor D. It is said. That is, the pad assembly guides 42, 42 on one side in the axial direction of the disk rotor D are formed in the entire range of the torque receiving protection plates 31b, 31b in the disk rotor axial direction, and on the opposite side in the axial direction of the disk rotor D. The pad assembly guides 42 and 42 are partially formed on the inner edge side in the axial direction of the disk rotor D of the torque receiving protection plates 31a and 31a.
[0043]
Thus, the one-side pad assembly guides 42, 42 in the axial direction of the disk rotor D and the opposite-side pad assembly guides 42, 42 in the axial direction of the disk rotor D are made asymmetrical, and the caliper body 1 Although not shown in the drawing, when the cover spring 6 is to be attached with the convex portion 100 set to the rotational direction inlet side of the disk rotor D, there is no interference, and the convex portion 100 is set to the rotational direction outlet side of the disk rotor D to cover the cover. When the spring 6 is to be attached, an interference portion is formed which interferes with the pad assembly guides 42 and 42 on the one side in the axial direction of the disc rotor D and cannot be attached. As a result, the cover spring 6 is properly assembled to the caliper body 1 only when the convex portion 100 is disposed on the entrance side in the rotational direction of the disk rotor D.
[0044]
With the configuration described above, the torque receiving protection of the two torque receiving protection plates 31a and 31b on the rotation direction entrance side of the disk rotor D of the cover spring 6 is restored in a bent shape. Torque receiving portions 25, 26 on the rotational direction outlet side of the disk rotor D, which is opposite to the rotational direction of the disk rotor D, with respect to the torque receiving portions 25, 26 on the rotational direction entrance side of the disk rotor D on which the plates 31a, 31b are arranged. In this direction, the friction pads 22 and 23 are urged. Therefore, a load in the rotational direction (tangential direction) of the disk rotor D can be applied to the friction pads 22 and 23 by the convex portion 100. Therefore, a load in the rotational direction of the disk rotor D is applied to the friction pads 22 and 23 independently of the radial load of the disk rotor D applied to the friction pads 22 and 23 by the cover plate 30 of the cover spring 6 described above. Can do. Therefore, the vibration resistance can be improved, and the occurrence of abnormal noise during braking and the occurrence of a delay in braking torque can be prevented.
[0045]
In the present embodiment, the caliper main body 1 has been described as having a structure in which the first and second cylinder blocks are fastened together by a pair of bolts 17. However, a so-called monobody type caliper in which each cylinder block is integrally molded. Can also be implemented.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the friction pad can be prevented from coming into direct contact with the torque receiving portion of the caliper body, so that wear and dents are generated in the torque receiving portion of the caliper body. The outstanding effect that it can prevent is show | played. In addition, the cover spring, which is one part, has three functions: the friction pad posture control function, the function of closing the caliper body through-hole, and the torque receiving part protection function. The cost can be reduced.
[0047]
According to the second aspect of the present invention, since the cover portion of the cover spring is divided into two parts by the slits, the pad pressing force against each friction pad can be generated independently, affecting each other. It is difficult to obtain a stable pad pressing force.
[0048]
According to the third aspect of the present invention, the attachment of the cover spring to the caliper body is performed by the engagement of the engagement portion of the cover spring and the engagement portion of the caliper body, and the caliper body and the pair of friction pads by the pins. Therefore, there is no need for screwing, no special tool is required, and an excellent effect of improving the assemblability can be obtained.
[0049]
According to the invention described in claim 4, since the urging portion of the protection portion of the cover spring urges the friction pad toward the exit side in the rotation direction of the disc rotor, A load in the direction (tangential direction) can be applied. Therefore, it is possible to apply a load in the disc rotor rotation direction to the friction pad independently of the load in the disc rotor radial direction applied to the friction pad by the cover portion of the cover spring. Therefore, the vibration resistance can be improved, and the occurrence of abnormal noise during braking and the occurrence of a delay in braking torque can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a bottom view of an embodiment of a disc brake according to the present invention.
FIG. 2 is a front view of the disc brake of the embodiment.
FIG. 3 is a left side view of the disc brake of the embodiment.
FIG. 4 is a right side view of the disc brake of the embodiment.
FIG. 5 is a view taken in the direction of arrow B in FIG. 1;
6 is a view taken in the direction of arrow C in FIG.
FIG. 7 is a front view of a cover spring in the disc brake of the embodiment.
FIG. 8 is a left side view of the cover spring.
FIG. 9 is a bottom view of the cover spring.
10 is a view taken in the direction of arrow A in FIG.
11 is a view corresponding to an arrow B in FIG. 1 of another embodiment of the disc brake according to the present invention.
FIG. 12 is a front view of a cover spring in the disc brake according to another embodiment.
FIG. 13 is a left side view of the cover spring.
FIG. 14 is a right side view of the disc brake according to another embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Caliper body
2, 3 cylinder part
4 Bridge section
5 through holes
5a Open end
6 Cover spring
13, 14 piston
22, 23 Friction pad
22c, 23c head
24 pin
25, 26 Torque receiving part
30, 30a, 30b Cover plate (cover part)
31, 31a, 31b Torque receiving protection plate (protection part)
35 slits
39 Locking claws (locking part of cover spring)
40 Locking step (locking part of caliper body)
D disk rotor
100 Convex part (biasing part)

Claims

A caliper main body formed by connecting a pair of cylinders arranged opposite to each other across the disk rotor by a bridge part having a through hole in the center part across the disk rotor;
A pin bridged between a pair of cylinder parts of the caliper body,
A pair of friction pads that are supported by the pins and located in the through-holes of the caliper main body and are opposed to each other with the disc rotor interposed therebetween;
A torque receiving portion provided in the caliper body so as to oppose both sides of the pair of friction pads in the rotational direction of the disk rotor;
A cover spring that is attached to the caliper body and presses the pair of friction pads to control the posture of the friction pads and covers the through holes of the bridge portion;
A piston built in each cylinder portion of the caliper body and operable to press the pair of friction pads against both sides of the disk rotor;
In disc brakes with
The cover spring closes the opening of the through hole and presses each of the pair of friction pads, and the torque receiving portion extends from the both ends of the cover portion in the disk rotor rotation direction into the through hole. And a protective part disposed between the friction pads and the cover part, and the disk rotor rotation direction dimension of the cover part is between the torque receiving parts in the disk rotor rotation direction of the through hole. A disc brake characterized in that the disc brake is formed in a length that allows insertion of the disc brake.

2. The cover spring is provided with a slit that extends over the entire length of the cover portion in the rotational direction of the disc rotor and divides the cover portion into two in the axial direction of the disc rotor. Disc brake.

When the cover spring is inserted into the through hole from the center side of the disc rotor with the cover portion at the top, the cover spring is locked to the locking portion of the caliper body and the cover spring moves toward the opening end. And the pair of friction pads are supported by the pins in a state of being pressed against the cover portion of the cover spring and pressing the cover portion outwardly against the elasticity of the cover portion. The disc brake according to claim 1, wherein the disc brake is provided.

Of the protective portion of the cover spring, the protective portion on the rotational direction inlet side of the disk rotor has the friction pad on the rotational direction outlet side of the disk rotor with respect to the torque receiving portion on which the protective portion is disposed. 4. The disc brake according to claim 1, wherein the urging portion to be urged is formed by a convex portion that is bent so as to protrude in a direction toward the outlet side in the rotation direction of the disc rotor .