JP4632387B2

JP4632387B2 - Machining method for recess of headrest stay

Info

Publication number: JP4632387B2
Application number: JP2001005768A
Authority: JP
Inventors: 日吉石川; 繁紀江口
Original assignee: Inoac Corp; Arai Seisakusho Co Ltd
Current assignee: Inoac Corp; Arai Seisakusho Co Ltd
Priority date: 2001-01-12
Filing date: 2001-01-12
Publication date: 2011-02-16
Anticipated expiration: 2021-01-12
Also published as: JP2002210519A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のシートバック上端に取付けられるへッドレストステーの凹部の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端に取付けられるヘッドレストＳには、乗員の頭部がフィットできるよう、へッドレストステー３のステー部分３２に所定間隔をおいて高さ調節用の凹部２が複数設けられている（図９,図１０）。図中、符号２ａはへッドレストの抜け防止用凹部、符号２ｂは係止用凹部、符号３１はインサート部分、符号７は枕部である。へッドレストＳに組み込まれるヘッドレストステー３は、近年、軽量化のためパイプ材が多く使用されているが、これらの凹部２はこれまで▲１▼フライス,ブローチなどによる切削方法、▲２▼プレス加工による方法等で形成されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、パイプを素材とするヘッドレスト用ステーの凹部は、上下位置を調整し保持用としての役割を担っており、当然ながら所定強度を満足させなけらばならなかった。前記▲１▼の切削により凹部加工を施した場合、その最も肉厚の薄い所でも所定強度が保てるよう肉厚の厚いパイプを用いる必要があった(図１１のイ）。フライス,ブローチによる凹部加工箇所に予備的な凹加工を事前に施す場合にも、最も肉厚の薄い所で所定肉厚を確保する必要があった(図１１のロ）。
一方、前記▲２▼のプレス加工で凹部を切り取って成形する場合、パンチの磨耗等によりバリが大きく発生してその研磨にコストがかかった(図１１のハ）。さらに、破断面が汚く、凹部の機能として必要なシャープなエッジが出づらかった。また、金型にパイプを保持させ、パンチで上から単に押し込む方法ではパイプの特性上シャープな形状が成形できなかった。その結果、図１１の（ニ）ごとくのダレが発生した。プレス加工のダレによってストッパ機能を発揮できず、へッドレストがシートバック上端から抜けてしまう不具合があった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、シャープな凹部形状を簡単にして且つ低コストで提供できるへッドレストステーの凹部の加工方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、パイプ材からなるヘッドレストステー(3)のステー部分(32)に設けられるヘッドレストステーの凹部の加工方法であって、円盤体のパンチ(4)を前記ステー部分(32)の長手方向に対して直交させ、該パンチ(4)を回転させながらその外周部(4a)をステー部分(32)に押圧して、凹部(2)に近い凹み(20)を得る予備成形を行い、その後、凹部(2)の形状に対応する該凹み(20)がもつ取りしろを、プレスポンチ(8)で削り取って、凹部(2)を形成することを特徴とするヘッドレストトステーの凹部の加工方法にある。
請求項２の発明たるヘッドレストトステーの凹部の加工方法は、請求項１で、ステー部分(32)の凹部形成部位(M)で、前記パンチ(4)を押圧する力と該パンチ(4)が回転する力との合成力が、パイプ内へ入り込もうとする力になることを特徴とする。
【０００６】
請求項３に記載の発明の要旨は、パイプ材からなるヘッドレストステー(3)のステー部分(32)に設けられるヘッドレストステーの凹部の加工方法であって、凹部(2)が設けられるステー部分(32)の部位を露出させてヘッドレストステー(3)をホルダ(11)にセットし、次いで、外周部(4a)の側面視形状を凹部(2)に似せた盤状のパンチ(4)を回転させながらステー部分(32)に押圧して、凹部(2)に近い凹み(20)を得る予備成形を行い、その後、ホルダカバー(12)を前記ホルダ(11)に被着し、しかる後、凹部(2)の形状に対応する該凹み(20)がもつ取りしろを、プレスポンチ(8)を使ったシェービング加工で削り取って、凹部(2)を形成することを特徴とするヘッドレストステーの凹部の加工方法にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るへッドレストステーの凹部の加工方法について詳述する。図１〜図８は、本発明のへッドレストステーの凹部の加工方法の一形態で、図１は第一工程の予備成形装置の説明断面図、図２は図１のパンチの拡大図、図３は予備成形を終えた後の凹部周りの拡大図、図４は第二工程のプレス加工装置の説明断面図、図５は図４のプレスポンチの拡大図、図６は第二工程後の凹部周りの拡大図、図７は第一工程,第二工程後の凹部周りを重ね合わせた説明断面図、図８は回転するパンチをステー部分に押圧,降下させるた場合、回転力に係る遠心力と押圧力がつくる合成力の方向を表した説明図である。
【０００８】
本発明のヘッドレストステーの凹部の加工方法に先立ち、まずこれに用いる凹部加工装置について説明する。加工装置はヘッドレストステー３を保持,固定する下型たるホルダ１１を共用しながら、第一工程のパンチ４と第二工程のプレスポンチ８を備えたものになっている。
【０００９】
ホルダ１１は二つの分割型１１ａ,１１ｂからなる下型で構成される。断面半円形のキャビティ１１１を形成した図１の左方分割型１１ａがステー部分３２の左半割り部分を保持し、該左方分割型に装着されたステー部分３２は、その後、図１のごとく盤状の右方分割型１１ｂが閉じることによってホルダ１１に装着固定されることになる。左右分割型１１ａ,１１ｂが閉じるとホルダ１１は図示のごとく横断面Ｌ字形になり、右方分割型１１ｂの円弧面１１２を形成している左側上面がステー周面３２ａに密着し、ステー部分３２が確実にホルダ１１に保持される。この段階では、凹部２が設けられるステー部分３２の部位（右側部）は露出しており、かくのごとくヘッドレストステー３がホルダ１１にセットされても、第一工程のパンチ４による凹部２の予備成形加工が行えるようになる。
【００１０】
前記パンチ４は、外周部の側面視形状を求める凹部２に似せた円盤体で、パンチ取付け具５１の回転軸５２に支持される。パンチ取付け具５１は、通常、ホルダ１１にセットしたステー部分３２の凹部２が設けられる部位の上方位置に待機する。そして、パンチ４を図１のごとく時計回りに回転させながらパンチ取付け具５１が下降することによって、パンチ４でステー部分３２を押圧して凹部２の予備成形を可能とする。
図２にパンチ４の拡大図を示す。同図（イ）はパンチ４の正面図、同図（ロ）はパンチ４の側面図である。パンチ４の外周部には、最終的に求める凹部形状に似せながらもこれより一回り小さい凹部２の側面視形状が確保されている。図２の円内拡大図にあるように、パンチ外周部４ａには凹部２の傾斜面２４に対応する斜面４１が設けられ、また凹部底面２３に対応するフラット面４２とコーナカット面４３が設けられる。パンチ４が回転することに加え、該コーナカット面４３が設けられることによって凹部２の予備成形のための凹み２０を容易に加工できる。
【００１１】
第二工程のプレスポンチ８は前記凹み２０にプレス加工を加えて最終形状の凹部２を形成する装置である(図４）。前記ホルダ１１に被着するホルダカバー１２に該プレスポンチ８が組み込まれる格好になっている。第一工程では上方に待機していたホルダカバー１２は第二工程で降下しカバーに被着するが、該ホルダカバー１２にはプレスポンチ用通路１２１が上下方向に形成される。ホルダカバー１２のホルダ１１への被着により、前記凹み２０の箇所を垂直方向に貫通する通路１２１が形成され、プレスポンチ８を該通路１２１に配し、通り抜けさせることによって立面２１がパイプ周面に対し垂直のシャープな凹部２が加工できる。通路１２１を降下し通り抜けるプレスポンチ８の部分には、図５ごとくの凹部用刃部８ａが形成される。図５の円内拡大図で示すように、プレスポンチ刃部８ａの立面形成部８１と底面形成部８２と斜面形成部８３とでつくる凸部形状は、求める凹部形状にほぼ等しくなっている。図５中、符号８ｂはチャック部分を示す。
【００１２】
ヘッドレストステーの凹部の加工方法は、まず前記ホルダ１１にパイプ材からなるヘッドレストステー３をセットする(図１）。左右分割型１１ａ,１１ｂを開いてステー部分３２を装着させた後、型閉じによりステー部分３２を固定,セットする。このとき、凹部２が設けられる部位Ｍになるステー部分３２の右半分は露出した状態になる。
【００１３】
次いで、第一工程として、回転軸５２を起動し前記パンチ４を回転させながら、パンチ取付け具５１を凹部形成部位Ｍのステー部分３２へ降ろしていく。取付け具から張り出すパンチ４を回転させながらステー部分３２に押圧して凹部２の予備成形を行う。
パンチ４は既述のごとく円盤体で、その外周部の側面視形状を凹部２に似せたものである。パンチ４の円盤体をステー部分３２の長手方向に対し直交させるようにして凹部形成部位Ｍに向けて下降させることにより凹部２の予備成形がなされる。
【００１４】
パンチ４が回転しながらステー部分３２を押圧するので、パイプ（ステー部分３２）に不必要な変形を抑えた予備成形ができる。ここで、回転するパンチ４がパイプ内Ｏへパイプ肉ｔを押し込む方向に力をかけるよう設定するとより好ましくなる。具体的には、図１,図８でパンチ４が下降する白抜き矢印方向の力Ｇ１と、パンチ４が時計回りの矢印方向に回転する力Ｇ２の両合成力Ｇ３がパイプ内Ｏへパイプ肉ｔを押し込む方向に力をかけるようにする。凹部形成部位Ｍで、パンチ４を下降させる力Ｇ１とパンチ４の時計回り回転力Ｇ２に係る遠心力Ｇ２１が加わると、これらの合成力Ｇ３は図８のごとくパイプ内に入り込もうとする力になる。なお、図８でステー部分３２のパイプ断面ハッチングは省く。図１でパンチ４を時計回りに回転させると、パンチ４を同じく回転させるものであっても、パンチ４の回転方向を反時計回りにするよりパイプに不必要な変形が起きづらくなっている。実際、図１でパンチ４を時計回りに回転させて該パンチ４を降下させて凹部２の予備成形をすると、不必要な所に変形ができずして必要な凹部用凹み２０だけができるのを確認している。
なお、ステー部分３２の凹部形成部位Ｍにあたる周面にパンチ４が接するときの前記合成力の方向は、パイプの中心軸を通るのが凹部形成に最も有効であると考えられる。そうであれば、パンチ４の遠心力を発生させる回転力に鑑み、これに順応した相当速いスピードでパンチ４を凹部形成部位Ｍに押し付け降下させるのが好適となる。
【００１５】
パンチ外周部４ａがステー部分３２の凹部形成部位Ｍに回転しながら押圧することで、パイプ３２には図８に示すようなパイプ内部に向かう力Ｇ３が加わるが、パイプは内部が中空Ｏになっているので、パイプ内部に凹み２０ながら力をうまくかわし吸収していく。パイプ肉厚ｔを削り落とすことがなく、パイプ素材にクラック等が発生する心配もない。かくして、ステー部分３２に押し付けながら回転していたパンチ４がその凹部形成部位Ｍを通り過ぎると、図３のような予備成形された凹み２０ができる。凹み２０の形成に伴い、凹部形成部位Ｍのステー部分内周側には膨らみ部分Ｆ_１ができる。図３（イ）はステー部分の横断面図、図３（ロ）はステー部分の縦断面図を示す。
パンチ４の外周部は既述のごとく凹部２より一回り小さい側面視形状を採用しており、図３,図７のごとく凹部２に近い凹み２０が得られているが、該凹み２０は最終的に求める凹部２の形状にできる限り近づいているのが望ましい。本実施形態は第二工程としてシェービング加工を採用しており、その取りしろが少ないほど良好な結果が得られるからである。
【００１６】
前記凹み２０が形成されたら、次に、ステー部分３２を固定保持する前記ホルダ１１をそのままの状態にしてパンチ４を後退させる。続いて、ホルダカバー１２をホルダ１１に被着する(図４)。
【００１７】
しかる後、プレスポンチ８を使ったプレス加工により最終的な凹部２を形成する。ここでのプレス加工は前述のごとくシェービング加工を採用する。シェービング加工は、一般に剪断された切り口面をプレスポンチで削り取るもので、平滑で精度の高い剪断面を得るとされる。本発明は、凹部２の形状に対応する凹み２０のもつ取りしろをプレスポンチ８で削り取り、精度の高い剪断面を確保する。勿論、通常のプレスポンチ８によるうち抜きとは違い、ステー部分３２はパイプで形成されていることから、プレスポンチ８で打ち抜く過程でプレスポンチ８の力の一部をパイプ内部に凹ませながら吸収することになる。従って、プレスポンチ加工が終わると、凹部係止部位Ｍのステー部分内周側にはパンチ加工でできた膨らみ部分Ｆ_１より内側に向けもう少し大きく膨らむ部分Ｆ_２ができる(図７）。
【００１８】
シェービング加工では、刃部８ａの立面形成部８１がステー部分３２の外周面に起立して、ステー部分３２の外周面３２ａに直交する形で凹部２を形成する。切り立った立面２１ができ、ストッパとしての機能を発揮できるようになる。また、刃部８ａの立面形成部８１と底面形成部８２とが直角に交わる角部を形成しているので、凹部２の立面２１と底面２３が交わる部分は曲面のないシャープな形状に仕上がる。
【００１９】
かくして、プレスポンチ８で打ち抜くことによって、凹み２０がもつ取りしろが取り除かれる（図４）。取りしろの一部は削り取られるものの、残りの部分はパイプ内部へ凹むことによって取りしろがあたかも取り除かれた格好になる。プレスポンチ８の刃部８ａの凸寸法が凹部２の寸法にほぼ等しくしてあることから(図５）、プレスポンチ８を使ったシェービング加工により図６,図７ごとくの所望の凹部２が形成されるようになる。
【００２０】
このように構成したヘッドレストステーの凹部の加工方法によれば、パンチ４による予備成形で、切削加工することなく凹部２に近い凹み２０が得られるので、その後のプレス加工による凹部形状の仕上げ段階で、削られる取りしろは極く少なくて済む。凹部２でも肉厚ｔを十分確保でき、ステー部分３２に高さ調整機能の凹部２を形成しても保持用としての役割を果たせるようになる。従来の切削加工に依った場合のパイプ肉厚を厚くするといったことは不要になる。
【００２１】
また、パイプ材からなるヘッドレストステー３を使用して、パンチ４を回転させながらステー部分３２に押圧して凹部２の予備成形を行うので、パイプ内Ｏにパイプ肉ｔを効率的に押し込んだ凹部用凹み２０ができ、バリは発生しない。凹部用凹み２０を形成する際に、不必要な所に変形が生じることもない。
そして、プレスポンチ８によるプレス加工で所望の凹部２に仕上げるので、凹部２に要求される係止機能としてのシャープな形状に成形できる。第一段階の予備成形で凹部２の大体の形状を造っているので、ダレ等の発生はない。さらに、実施形態のごとくプレスポンチ８によるシェービング加工を採用すると、精度の高い凹部２を得ることができる。しかも、バリ取り等の作業もなく、簡単で低コスト生産できる。
加えて、二段成形であるので、各段のプレス成形時間を短くできる。そして、同一プレス設備内で、第一工程の予備成形のホルダ１１をそのまま用いて第二工程のプレス加工へ移行するので、二段成形であってもトータルの成形時間の短縮化が図られる。
【００２２】
尚、本発明においては、前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。ホルダ１１,ホルダカバー１２,凹部２,ヘッドレストステー３,パンチ４,プレスポンチ８等の形状，大きさ，材質等は用途に合わせて本発明の範囲内で適宜選択できる。実施形態ではプレスポンチを使ったプレス加工としてシェービング加工を採用したが、シェービング加工は一例でありこれに限定されるものではない。
【００２３】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のヘッドレストステーの凹部の加工方法は、必要肉厚を確保しながらシャープな凹部の形状出しを行い、しかも簡単で低コスト提供でき、優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１のパンチの拡大図である。
【図３】予備成形を終えた後の凹部周りの拡大図である。
【図４】第二工程のプレス加工装置の説明断面図である。
【図５】図４のポンチの拡大図である。
【図６】第二工程後の凹部周りの拡大図である。
【図７】第一工程,第二工程後の凹部周りを重ね合わせたステー部分に係る凹部周り説明断面図である。
【図８】回転力に係る遠心力と押圧力がつくる合成力の方向を表した説明図である。
【図９】図１〜図７で凹部が形成された凹部付きヘッドレストステーを組み込んだヘッドレストの斜視図である。
【図１０】図８のＣ−Ｃ線矢視図である。
【図１１】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１１ホルダ
１２ホルダカバー
２凹部
２０凹み
３ヘッドレストステー
３２ステー部分
４パンチ
４ａ外周部
８プレスポンチ
Ｍ凹部形成部位（部位）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for processing a recess of a headrest stay attached to an upper end of a seat back of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
The headrest S attached to the upper end of the seat back of an automobile or the like is provided with a plurality of height-adjusting recesses 2 at predetermined intervals in the stay portion 32 of the headrest stay 3 so that the head of the occupant can be fitted ( FIG. 9, FIG. In the figure, reference numeral 2a is a recess for preventing the headrest from coming off, reference numeral 2b is a recess for locking, reference numeral 31 is an insert part, and reference numeral 7 is a pillow part. In recent years, pipe materials are often used for the headrest stay 3 incorporated in the headrest S in order to reduce the weight, but these recesses 2 have so far been cut by (1) milling and broaching, and (2) press working. It has been formed by the method by.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the concave portion of the headrest stay made of pipe has a role for holding by adjusting the vertical position, and of course, it has to satisfy a predetermined strength. When the concave portion was formed by the cutting of the above (1), it was necessary to use a thick pipe so that a predetermined strength could be maintained even at the thinnest part (a in FIG. 11). Even when preliminary concave processing is performed in advance on the concave processing portion by the milling and broaching, it is necessary to secure a predetermined thickness at the thinnest portion (B in FIG. 11).
On the other hand, when the concave portion was cut and formed by the press work of the above (2), a large amount of burrs was generated due to wear of the punch and the like, and the polishing was costly (C in FIG. 11). Furthermore, the fractured surface was dirty and the sharp edges necessary for the function of the recesses were difficult to come out. Moreover, a sharp shape could not be formed due to the characteristics of the pipe by a method in which the pipe is held in a mold and simply pushed from above with a punch. As a result, sagging occurred as shown in FIG. There was a problem that the stopper function could not be exhibited due to the press sagging and the headrest slipped out from the upper end of the seat back.
[0004]
The present invention solves the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a method for processing a recess of a headrest stay that can provide a sharp recess shape easily and at a low cost.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the invention described in claim 1 is a method of processing a recess of a headrest stay provided in a stay portion (32) of a headrest stay (3) made of a pipe material . The punch (4) is orthogonal to the longitudinal direction of the stay part (32), and the outer peripheral part (4a) is pressed against the stay part (32) while rotating the punch (4) , and the recess (2) Pre-molding to obtain a recess (20) close to, and then scraping the margin of the recess (20) corresponding to the shape of the recess (2) with a press punch (8 ) to form the recess (2) There is a method for processing a recess of a headrest tote.
According to a second aspect of the present invention , there is provided a processing method for a concave portion of the headrest stay according to the first aspect, wherein the punch (4) is pressed against the punch (4) at the concave portion forming portion (M) of the stay portion (32). The combined force with the force that rotates is a force that attempts to enter the pipe.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION according to claim 3 is the method of processing recess headrest stay provided at the stay part of the headrest stay (3) made of a pipe member (32), the stay portion recess (2) is provided ( 32) is exposed, the headrest stay (3) is set in the holder (11) , and then the disc-shaped punch (4) whose side view of the outer periphery (4a) resembles the recess (2 ) is rotated. Is pressed against the stay portion (32) to obtain a recess (20) close to the recess (2) , after which the holder cover (12) is attached to the holder (11) , and then A recess of the headrest stay characterized by forming a recess (2) by shaving off the margin of the recess (20) corresponding to the shape of the recess (2) by shaving using a press punch (8). It is in the processing method.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the processing method of the recessed part of the headrest stay which concerns on this invention is explained in full detail. FIGS. 1-8 is one form of the processing method of the recessed part of the headrest stay of this invention, FIG. 1 is explanatory sectional drawing of the preforming apparatus of a 1st process, FIG. 2 is an enlarged view of the punch of FIG. Is an enlarged view of the periphery of the recess after the pre-forming, FIG. 4 is an explanatory sectional view of the press working apparatus in the second step, FIG. 5 is an enlarged view of the press punch in FIG. 4, and FIG. FIG. 7 is an explanatory cross-sectional view in which the recesses after the first step and the second step are overlapped. FIG. 8 is a centrifugal force related to the rotational force when the rotating punch is pressed and lowered on the stay portion. It is explanatory drawing showing the direction of the synthetic force which a pressing force produces.
[0008]
Prior to the method of processing the recess of the headrest stay of the present invention, a recess processing apparatus used for this will be described first. The processing apparatus is provided with a punch 4 in the first step and a press punch 8 in the second step while sharing a lower holder 11 that holds and fixes the headrest stay 3.
[0009]
The holder 11 is composed of a lower mold composed of two divided molds 11a and 11b. The left split mold 11a in FIG. 1 in which the cavity 111 having a semicircular cross section is formed holds the left half split portion of the stay portion 32, and the stay portion 32 attached to the left split mold is thereafter as shown in FIG. The disk-shaped right split mold 11b is closed and fixed to the holder 11. When the left and right split molds 11a and 11b are closed, the holder 11 has an L-shaped cross section as shown in the drawing, and the left upper surface forming the arc surface 112 of the right split mold 11b is in close contact with the stay peripheral surface 32a. Is securely held by the holder 11. At this stage, the portion (right side) of the stay portion 32 where the recess 2 is provided is exposed, and even if the headrest stay 3 is set on the holder 11 as described above, the reserve of the recess 2 by the punch 4 in the first step is performed. Molding can be performed.
[0010]
The punch 4 is a disc body resembling the concave portion 2 for obtaining a side view shape of the outer peripheral portion, and is supported by the rotating shaft 52 of the punch mounting tool 51. The punch fixture 51 normally stands by at a position above the portion where the recess 2 of the stay portion 32 set in the holder 11 is provided. Then, the punch fixture 51 is lowered while the punch 4 is rotated clockwise as shown in FIG. 1, so that the stay portion 32 is pressed by the punch 4 and the recess 2 can be preformed.
FIG. 2 shows an enlarged view of the punch 4. FIG. 2A is a front view of the punch 4 and FIG. 2B is a side view of the punch 4. On the outer peripheral portion of the punch 4, a side view shape of the concave portion 2 that is slightly smaller than this is ensured while resembling the concave shape finally obtained. As shown in the enlarged view in a circle of FIG. 2, the punch outer peripheral portion 4 a is provided with an inclined surface 41 corresponding to the inclined surface 24 of the concave portion 2, and a flat surface 42 and a corner cut surface 43 corresponding to the concave bottom surface 23. It is done. In addition to the rotation of the punch 4, the recess 20 for preforming the recess 2 can be easily processed by providing the corner cut surface 43.
[0011]
The press punch 8 in the second step is an apparatus for forming the concave portion 2 having the final shape by pressing the concave portion 20 (FIG. 4). The press punch 8 is incorporated into a holder cover 12 that adheres to the holder 11. In the first step, the holder cover 12 that has been waiting upward is lowered and attached to the cover in the second step, and a press punch passage 121 is formed in the holder cover 12 in the vertical direction. By attaching the holder cover 12 to the holder 11, a passage 121 passing through the recess 20 in the vertical direction is formed. By placing the press punch 8 in the passage 121 and passing through the passage 121, the upright surface 21 is formed around the pipe circumference. A sharp recess 2 perpendicular to the surface can be processed. In the portion of the press punch 8 that descends and passes through the passage 121, a recess blade portion 8a as shown in FIG. 5 is formed. As shown in the enlarged view in a circle of FIG. 5, the convex shape formed by the vertical surface forming portion 81, the bottom surface forming portion 82, and the slope forming portion 83 of the press punch blade portion 8a is substantially equal to the required concave shape. . In FIG. 5, the code | symbol 8b shows a chuck | zipper part.
[0012]
In the method of processing the recess of the headrest stay, first, the headrest stay 3 made of a pipe material is set in the holder 11 (FIG. 1). After the left and right split molds 11a and 11b are opened and the stay part 32 is mounted, the stay part 32 is fixed and set by closing the mold. At this time, the right half of the stay portion 32 that becomes the portion M where the recess 2 is provided is exposed.
[0013]
Next, as a first step, the punch mounting tool 51 is lowered to the stay portion 32 of the recess forming portion M while starting the rotating shaft 52 and rotating the punch 4. While the punch 4 protruding from the fixture is rotated, it is pressed against the stay portion 32 to preform the recess 2.
As described above, the punch 4 is a disc body, and the shape of the outer peripheral portion viewed from the side is similar to the concave portion 2. The concave portion 2 is preformed by lowering the disc body of the punch 4 toward the concave portion forming portion M so as to be orthogonal to the longitudinal direction of the stay portion 32.
[0014]
As the punch 4 rotates, the stay portion 32 is pressed, so that preforming can be performed while suppressing unnecessary deformation of the pipe (stay portion 32). Here, it is more preferable that the rotating punch 4 is set so as to apply a force in the direction of pushing the pipe meat t into the pipe O. Specifically, in FIG. 1 and FIG. 8, the combined force G3 of the force G1 in the direction of the white arrow in which the punch 4 descends and the force G2 in which the punch 4 rotates in the clockwise arrow direction is applied to the pipe wall O. Apply force in the direction of pushing t. When a force G1 for lowering the punch 4 and a centrifugal force G21 related to the clockwise rotational force G2 of the punch 4 are applied at the recess forming portion M, the resultant force G3 becomes a force for entering the pipe as shown in FIG. . In FIG. 8, the pipe section hatching of the stay portion 32 is omitted. When the punch 4 is rotated clockwise in FIG. 1, even if the punch 4 is also rotated, unnecessary deformation of the pipe is less likely to occur than when the rotation direction of the punch 4 is counterclockwise. In fact, when the punch 4 is rotated clockwise in FIG. 1 and the punch 4 is lowered to preform the recess 2, only the necessary recess 20 can be formed without being deformed in an unnecessary place. Have confirmed.
It is considered that the direction of the combined force when the punch 4 is in contact with the peripheral surface corresponding to the concave portion forming portion M of the stay portion 32 passes through the central axis of the pipe is most effective for the concave portion formation. If so, in view of the rotational force that generates the centrifugal force of the punch 4, it is preferable to press the punch 4 against the recessed portion formation portion M at a considerably high speed adapted to this and to lower it.
[0015]
When the punch outer peripheral portion 4a rotates and presses against the recess forming portion M of the stay portion 32, a force G3 directed to the inside of the pipe as shown in FIG. 8 is applied to the pipe 32, but the inside of the pipe is hollow O. Therefore, it absorbs and absorbs force well while being recessed 20 inside the pipe. The pipe thickness t is not shaved off, and there is no fear of cracks occurring in the pipe material. Thus, when the punch 4 that has been rotating while being pressed against the stay portion 32 passes through the recess forming portion M, a preformed recess 20 as shown in FIG. 3 is formed. With the formation of the recess 20, a bulging portion F ₁ is formed on the inner peripheral side of the stay portion of the recess forming portion M. FIG. 3 (a) is a transverse sectional view of the stay portion, and FIG. 3 (b) is a longitudinal sectional view of the stay portion.
As described above, the outer periphery of the punch 4 adopts a side view shape that is slightly smaller than the recess 2, and a recess 20 close to the recess 2 is obtained as shown in FIGS. 3 and 7. It is desirable to be as close as possible to the shape of the concave portion 2 to be obtained. This is because the present embodiment employs shaving as the second step, and the smaller the margin, the better the result.
[0016]
When the recess 20 is formed, the punch 4 is then moved backward while the holder 11 for fixing and holding the stay portion 32 is kept as it is. Subsequently, the holder cover 12 is attached to the holder 11 (FIG. 4).
[0017]
Thereafter, the final concave portion 2 is formed by press working using the press punch 8. The pressing process here employs shaving as described above. In the shaving process, a sheared cut surface is generally scraped off by a press punch, and a smooth and highly accurate shear surface is obtained. In the present invention, the margin of the recess 20 corresponding to the shape of the recess 2 is scraped off by the press punch 8 to ensure a highly accurate shear surface. Of course, unlike the out punching by conventional press punch 8, since the stay portion 32 are formed of a pipe, while Mase concave in the process of punching by a press punch 8 a portion of the force of the press punch 8 inside pipe absorption Will do. Therefore, when the press punching is finished, a portion F ₂ that swells a little larger toward the inside than the bulging portion F ₁ formed by punching is formed on the inner peripheral side of the stay locking portion M (FIG. 7).
[0018]
In the shaving process, the vertical surface forming portion 81 of the blade portion 8 a stands on the outer peripheral surface of the stay portion 32, and the concave portion 2 is formed in a shape orthogonal to the outer peripheral surface 32 a of the stay portion 32. A standing upright surface 21 is formed, and the function as a stopper can be exhibited. Further, since the vertical surface forming portion 81 and the bottom surface forming portion 82 of the blade portion 8a form a corner that intersects at a right angle, the portion where the vertical surface 21 and the bottom surface 23 of the recess 2 intersect has a sharp shape with no curved surface. Finished.
[0019]
Thus, by punching with the press punch 8, the margin of the recess 20 is removed (FIG. 4). A part of the margin is scraped off, but the remaining portion is recessed into the pipe so that the margin is removed. Since the convex dimension of the blade part 8a of the press punch 8 is substantially equal to the dimension of the concave part 2 (FIG. 5), a desired concave part 2 as shown in FIGS. 6 and 7 is formed by shaving using the press punch 8. Will come to be.
[0020]
According to the method of processing the recess of the headrest stay configured as described above, the recess 20 close to the recess 2 can be obtained by pre-forming with the punch 4 without performing the cutting process. There is very little margin to be cut. A sufficient thickness t can be secured even in the concave portion 2, and even if the concave portion 2 having a height adjusting function is formed in the stay portion 32, it can serve as a holding purpose. It is not necessary to increase the pipe wall thickness when relying on conventional cutting.
[0021]
Further, since the head rest stay 3 made of pipe material is used to press the stay portion 32 while rotating the punch 4 to preform the concave portion 2, the concave portion in which the pipe meat t is efficiently pushed into the pipe O. The dent 20 is made and no burr is generated. When forming the recess 20 for a recess, deformation does not occur in an unnecessary place.
And since it finishes in the desired recessed part 2 by the press work by the press punch 8, it can shape | mold in the sharp shape as a latching function requested | required of the recessed part 2. FIG. Since the rough shape of the concave portion 2 is made by the first stage preforming, no sagging or the like occurs. Furthermore, if the shaving process by the press punch 8 is employ | adopted like embodiment, the highly accurate recessed part 2 can be obtained. Moreover, there is no deburring work and it can be produced easily and at low cost.
In addition, because of the two-stage molding, the press molding time for each stage can be shortened. And since it moves to the press work of the 2nd process using the holder 11 of the 1st process as it is within the same press equipment, the total forming time can be shortened even if it is two-stage forming.
[0022]
In addition, in this invention, it is not restricted to what is shown to the said embodiment, According to the objective and a use, it can change variously in the range of this invention. The shape, size, material, and the like of the holder 11, the holder cover 12, the recess 2, the headrest stay 3, the punch 4, the press punch 8 and the like can be appropriately selected within the scope of the present invention according to the application. In the embodiment, the shaving process is adopted as the press process using the press punch. However, the shaving process is an example and the present invention is not limited to this.
[0023]
【The invention's effect】
As described above, the method for processing the recesses of the headrest stay according to the present invention can provide a sharp recess shape while ensuring the necessary thickness, and can provide a simple and low cost, and exhibits excellent effects.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged view of the punch of FIG.
FIG. 3 is an enlarged view around a concave portion after finishing the preforming.
FIG. 4 is an explanatory sectional view of a press working apparatus in a second step.
FIG. 5 is an enlarged view of the punch of FIG. 4;
FIG. 6 is an enlarged view around the recess after the second step.
FIG. 7 is an explanatory cross-sectional view around the concave portion relating to the stay portion in which the concave portions around the first step and the second step are overlapped.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing the direction of the resultant force generated by the centrifugal force and the pressing force related to the rotational force.
FIG. 9 is a perspective view of a headrest incorporating the recessed headrest stay in which a recess is formed in FIGS. 1 to 7;
10 is a view taken along the line CC of FIG.
FIG. 11 is an explanatory diagram of a conventional technique.
[Explanation of symbols]
11 Holder 12 Holder cover 2 Recess
20 Depression 3 Headrest stay 32 Stay part 4 Punch
4a Outer peripheral part 8 Press punch M Concave formation part (part)

Claims

A method of processing a recess of a headrest stay provided in a stay portion (32) of a headrest stay (3) made of a pipe material,
The disc body punch (4) is orthogonal to the longitudinal direction of the stay portion (32), and while rotating the punch (4) , the outer peripheral portion (4a) is pressed against the stay portion (32) to form a recess. a preliminary molding to obtain a recess (20) close to (2), then the recess body (20) is a white-up with corresponding to the shape of the recess (2), scraped off with a press punch (8), the recess (2 ) Forming a recess of the headrest stay.

The combined force of the force for pressing the punch (4) and the force for rotating the punch (4) at the recess forming portion (M) of the stay portion (32) becomes a force for entering the pipe. Item 2. A method for processing a recess of a headrest to stay according to Item 1.

A method of processing a recess of a headrest stay provided in a stay portion (32) of a headrest stay (3) made of a pipe material,
Set the headrest stay (3) on the holder (11) by exposing the portion of the stay portion (32 ) where the recess (2) is provided, and then resemble the recess (2) in the side view shape of the outer periphery (4a) The disk-shaped punch (4) is pressed against the stay portion (32) while rotating to perform a preliminary molding to obtain a recess (20) close to the recess (2), and then the holder cover (12) is attached to the holder ( 11) and then scraping off the margin of the recess (20) corresponding to the shape of the recess (2) by shaving using a press punch (8 ) to form the recess (2) . A method for processing a recess of a headrest stay, wherein: