JP4598562B2 - 生産管理方法及び工業製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産管理方法及び工業製品の製造方法に関し、特に液晶表示装置などの電子機器の製造に用いて好適な生産管理方法及び工業製品の製造方法に関する。

本願出願人による日本国特許出願（特願２００４−２３８５９５号）では、工程の処理目標数を適切に設定でき、生産ライン全体のスループットを高めることができる生産管理方法として、後工程引き生産方式が提案されている。後工程引き生産方式では、複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法において、倉入れに近い方から順に工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）とし、起点となる日から、工程Ｐｋから倉入れまでの手配番数（手番）Ｔｋ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｋと、工程Ｐｋを通過した仕掛のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｋとを用い、工程Ｐｋの処理目標数Ｌｋを
Ｌｋ＝Ｎｋ−ＳＫｋ（Ｎｋ＞ＳＫｋ）
Ｌｋ＝０（Ｎｋ≦ＳＫｋ）
により求めている。後工程引き生産方式を用いることによって、大きな所要の変動に対しても、品種毎に平準化されていない所要に対しても、これらの所要を倉入れ計画に反映させて各工程の処理目標数を算出することが可能になる。

特開２０００−２６３３８８号公報

生産ラインの各工程に用いられる装置は、定期メンテナンスや付帯作業等により計画的に長時間停止する場合がある。このとき、各工程の手番を装置停止時とそれ以外の装置稼動時との間で異なる値に設定すると、各工程の手番が日毎に異なってしまい、手番の管理が複雑になってしまうという問題が生じる。特に、装置の停止予定が頻繁に変更になる生産ラインでは、各工程の手番を頻繁に見直す必要があり、手番の管理がさらに複雑になってしまうという問題も生じる。また、装置の計画的な停止時間を単純に工程の手番に加算してしまうと、必要以上に手番が延びてしまうという問題が生じる。さらに、装置の計画的停止が多数の工程で発生する場合に、計画的停止の発生する全ての工程の手番に装置の停止時間をそれぞれ加算してしまうと、やはり必要以上に手番が延びてしまうという問題が生じる。

また各工程の装置は、計画的な停止以外にも故障等により計画外に停止する場合もある。しかし、装置の計画外停止に関しては、その停止時期や停止時間を判断するのが困難である。このため、装置の計画外停止についてどの工程の手番にどのように反映させればよいかが分からず、手番の設定が困難になってしまうという問題が生じる。

本発明の目的は、適切な手番を容易に設定でき、また手番の管理を単純化できる生産管理方法及び工業製品の製造方法を提供することにある。

上記目的は、装置が計画的に所定時間停止する工程Ｐｋと、前記工程Ｐｋの次の工程Ｐ（ｋ−１）とを含む複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法であって、前記工程Ｐｋの前及び前記工程Ｐ（ｋ−１）の前にそれぞれ所定数の仕掛を保管できる場合に、前記工程Ｐｋと前記工程Ｐ（ｋ−１）とを含む工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝に対して工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）を設定することを特徴とする生産管理方法によって達成される。

本発明によれば、適切な手番を容易に設定でき、また手番の管理を単純化できる。

〔第１の実施の形態〕
本発明の第１の実施の形態による生産管理方法について図１乃至図４を用いて説明する。まず、本実施の形態の前提となる後工程引き生産方式について説明する。複数の工程からなる生産ラインにおいて、倉入れ（出荷）に近い方から順に工程Ｐ１，Ｐ２，…，Ｐ（ｋ−１），Ｐｋ，…とする（工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…））。工程Ｐｎの投入から倉入れまでの手番をＴｎ（日）とし、起点となる日（今日）から手番Ｔｎ経過後までの倉入れ予定数の総和をＮｎとする。工程Ｐｎの歩留りをηｎとし、工程Ｐｎの仕掛数をＳｎとする。工程Ｐｎの仕掛数Ｓｎのうち倉入れに寄与する完成見込み数をＫｎとする。このとき、各工程Ｐｎの完成見込み数Ｋｎは、Ｋｎ＝Ｓｎ×ηｎ×η（ｎ−１）×…×η１で計算できる。したがって、工程Ｐｎを通過した仕掛（すなわち工程Ｐ１〜Ｐ（ｎ−１）における仕掛数Ｓ１〜Ｓ（ｎ−１））のうち倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｎは、

となる。

ここで、手番Ｔｎ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｎと累積完成見込み数ＳＫｎとを比較する。倉入れ予定数の総和Ｎｎが累積完成見込み数ＳＫｎより大きい場合（Ｎｎ＞ＳＫｎ）、倉入れ予定数の総和Ｎｎと累積完成見込み数ＳＫｎとの差を工程Ｐｎの今日の処理目標数（要投入数）Ｌｎとする（Ｌｎ＝Ｎｎ−ＳＫｎ）。一方、倉入れ予定数の総和Ｎｎが累積完成見込み数ＳＫｎと同じかそれより小さい場合（Ｎｎ≦ＳＫｎ）、工程Ｐｎの今日の処理は不要であるため、処理目標数Ｌｎを０とする（Ｌｎ＝０）。これらをまとめると、次式のようになる。

Ｌｎ＝Ｎｎ−ＳＫｎ（Ｎｎ＞ＳＫｎ）
Ｌｎ＝０（Ｎｎ≦ＳＫｎ）

このように各工程Ｐｎの処理目標数Ｌｎを設定することによって、各工程Ｐｎの仕掛数Ｓｎは自然に適正値に近づき、出荷予定に対して無駄のない処理が可能になる。

本実施の形態では、定期メンテナンスや付帯作業等により装置が計画的に長時間停止する工程（以下、「計画的装置停止工程」という）が生産ラインに存在し、その計画的装置停止工程前には所定数の仕掛を保管できるものとする。また、装置の稼動が再開されてからは、計画的装置停止工程の次の工程前に所定数の仕掛を保管できるものとする。本実施の形態は、計画的装置停止工程とその次の工程とを含む工程群に対し、装置の計画的な停止の有無に関わらず一定の手番を設定する点に特徴を有している。これにより、装置停止時と装置稼動時との間で各工程の手番を異ならせる必要がないため、手番の管理を単純化できる。また、装置の停止予定が頻繁に変更になる生産ラインであっても各工程の手番を頻繁に見直す必要がないため、手番の管理を単純化できる。

以下、本実施の形態による生産管理方法について具体的に説明する。まず、一般的な生産管理方法について説明する。図１及び図２は、複数の工程からなる生産ラインを模式的に示している。本例では、工程Ｐｋが計画的装置停止工程であり、工程Ｐｋを処理する装置が１台のみであってその装置が計画的な停止時間ｄｋ（日）だけ定期的に停止する。図１は、工程Ｐｋの装置が稼動している状態の生産ラインを示している。図１に示すように、各工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）を対象品が通過するのに要する時間を基準日程Ｄｎ（日）とすると、工程Ｐｎの倉入れまでの手番Ｔｎ（日）は、工程Ｐｎから倉入れ直前の工程Ｐ１までの各工程の基準日程の総和に等しくなっている（Ｔｎ＝Σ（ｉ＝１，２，…，ｎ）Ｄｉ）。すなわち、図１に示す工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋは、Ｔｋ＝Σ（ｉ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ）Ｄｉとなっている。

図２は、工程Ｐｋの装置が計画的に停止している状態の生産ラインを示している。図２に示すように、工程Ｐｋの装置が停止している状態では、工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋは装置の停止時間ｄｋ分だけ延びる（Ｔｋ＝（Σ（ｉ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ）Ｄｉ）＋ｄｋ）。このように一般的な生産管理方法では、装置停止時とそれ以外の装置稼動時との間で工程Ｐｋの手番Ｔｋが変動するため、手番の管理が複雑になっている。

本実施の形態では、工程Ｐｋの前工程である工程Ｐ（ｋ＋１）が工程Ｐｋの装置停止時にも平準化した処理を行う。工程Ｐｋの装置停止中には、工程Ｐｋの前に仕掛を保管できる。図３及び図４は、本実施の形態による生産管理方法を適用した生産ラインを模式的に示している。図３は、工程Ｐｋの装置の稼動が再開される直前の生産ラインを示している。図３に示すように、装置の稼動が再開される直前には、停止時間ｄｋに相当する仕掛数Ｓｋ（図中４つの「◎」で示している）が工程Ｐｋの前に保管されている。ここで、工程Ｐｎの倉入れまでの手番Ｔｎと、工程Ｐ（ｎ−１）の倉入れまでの手番Ｔ（ｎ−１）との差を、工程Ｐｎの工程内手番ｔｎとする。工程Ｐｋの装置の稼動が再開される直前には、工程Ｐｋの工程内手番ｔｋがｔｋ＝Ｄｋ＋ｄｋになっており、工程Ｐ（ｋ−１）の工程内手番ｔ（ｋ−１）がｔ（ｋ−１）＝Ｄ（ｋ−１）になっている。

工程Ｐｋの装置の稼動が再開された後、工程Ｐｋの前に保管された仕掛数Ｓｋは、当該装置が次に計画的に停止するまでに次工程の工程Ｐ（ｋ−１）に送り込まれる。これは、工程Ｐｋの装置稼動中の日毎の処理数を、仕掛数Ｓｋを次の計画的停止までの日数で除した数だけ工程Ｐ（ｋ−１）の日毎の処理数よりも平均的に多くすることにより実現できる。

図４は、工程Ｐｋの装置が次に計画的に停止する直前の生産ラインを示している。図４に示すように、工程Ｐ（ｋ−１）の前には、仕掛数Ｓｋと同数の仕掛が保管されている。工程Ｐ（ｋ−１）の工程内手番ｔ（ｋ−１）は、工程Ｐ（ｋ−１）が仕掛数Ｓｋを処理するのに要する時間（＝ｄｋ）だけ延びる（ｔ（ｋ−１）＝Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ）。工程Ｐｋの工程内手番ｔｋは、停止時間ｄｋ分だけ短縮されてｔｋ＝Ｄｋとなる。結果的に、装置が計画的に停止する直前の工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋは、図３に示した装置停止時の手番Ｔｋと同様に、一般的な生産管理方法を用いた場合の装置稼動時の手番Ｔｋよりも停止時間ｄｋ分だけ延びている。

次に、図３に示した状態と図４に示した状態との間の状態、すなわち工程Ｐｋから工程Ｐ（ｋ−１）に仕掛数Ｓｋが送り込まれる途中の状態について考える。この状態では、工程Ｐｋから工程Ｐ（ｋ−１）には仕掛数Ｓｋのうち一部の仕掛数Ｓｋ’（Ｓｋ’＜Ｓｋ）だけが送り込まれており、工程Ｐｋには仕掛数（Ｓｋ−Ｓｋ’）が残っている。しかしこの状態においても、工程Ｐ（ｋ−１）の仕掛数Ｓｋ’と工程Ｐｋの仕掛数（Ｓｋ−Ｓｋ’）との和は仕掛数Ｓｋとなる。また、工程Ｐｋの工程内手番ｔｋは、工程Ｐｋが仕掛数（Ｓｋ−Ｓｋ’）を処理するのに要する日数だけ延び、工程Ｐ（ｋ−１）の工程内手番ｔ（ｋ−１）は、工程Ｐ（ｋ−１）が仕掛数Ｓｋ’を処理するのに要する日数だけ延びる。その結果、工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋは、やはり仕掛数Ｓｋの処理に要する日数（＝ｄｋ）だけ延びる。

このように、計画的装置停止工程が存在する場合、装置の計画的停止により工程Ｐｋの前に保管される仕掛数Ｓｋを、当該装置の次の計画的停止までに工程Ｐ（ｋ−１）に送り込む生産管理方法を用いることによって、工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋを装置の計画的停止の有無に関わらず一定にすることができる。工程Ｐｋ、Ｐ（ｋ−１）の各基準日程Ｄｋ、Ｄ（ｋ−１）と、工程Ｐｋの装置の停止時間ｄｋとを用いると、工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）は次式のように求められる。
ｔ（ｋ，ｋ−１）＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ

例えば、工程Ｐ（ｋ−１）、Ｐｋの各基準日程Ｄ（ｋ−１）、Ｄｋを共に０．５日とし、工程Ｐｋの装置の定期的な停止時間ｄｋを０．５日とする。工程Ｐｋの工程内手番ｔｋを装置の稼動再開直前と停止直前とで比較すると、装置の稼動再開直前の工程内手番ｔｋはｔｋ＝Ｄｋ＋ｄｋ＝０．５日＋０．５日＝１日である（図３参照）のに対して、装置の停止直前の工程内手番ｔｋはｔｋ＝Ｄｋ＝０．５日である（図４参照）。このように、工程Ｐｋの工程内手番ｔｋは、装置の稼動／停止状態により変動する。

しかしながら、装置の稼動再開直前には工程Ｐｋの前に仕掛数Ｓｋが保管されているので工程Ｐｋの工程内手番ｔｋが仕掛数Ｓｋの分だけ延びているが、装置の停止直前には工程Ｐ（ｋ−１）の前に仕掛数Ｓｋが保管されているので工程Ｐ（ｋ−１）の工程内手番ｔ（ｋ−１）が仕掛数Ｓｋの分だけ延びている。装置の稼動再開直前の工程内手番ｔ（ｋ−１）はｔ（ｋ−１）＝Ｄ（ｋ−１）＝０．５日であるのに対して、装置の停止直前の工程内手番ｔ（ｋ−１）はｔ（ｋ−１）＝Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ＝１日である。したがって、工程Ｐｋと工程Ｐ（ｋ−１）を合わせて工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝とすると、工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）は、ｔ（ｋ，ｋ−１）＝ｔ（ｋ）＋ｔ（ｋ＋１）＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ＝０．５日＋０．５日＋０．５日＝１．５日となり、装置の稼動／停止状態に関わらず一定になる。

ここで、装置の計画的停止がない場合の工程内手番（基準日程）として、理論手番を用いる方法を説明する。理論手番は、装置に製品を仕掛けてから処理の完了した製品を装置から取り出すまでの時間（物理手番）と、（製品１個（１枚）当たりの処理タクト）×（（運搬や搬送の単位となるロットの製品編成数）−１）と、必要な運搬（搬送）時間と、製品を待たせて行われる人の作業時間との和である。

例えば、ある工程の装置の物理手番を０．２日とし、製品１個当たりの処理タクトを０．０１日とし、ロットの製品編成数を２０枚とし、運搬時間と作業時間との和を０．１１日とすると、当該工程の理論手番は０．５（＝０．２＋０．０１×（２０−１）＋０．１１）日となる。このとき、当該工程の基準日程を理論手番である０．５日と設定することができる。

以上のように本実施の形態によれば、工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）（及び工程Ｐｋの倉入れまでの手番Ｔｋ）が装置停止の有無に関わらず一定であるため、手番の管理を単純化できる。また、装置の停止予定が頻繁に変更になる生産ラインであっても各工程の手番を頻繁に見直す必要がないため、手番の管理を単純化できる。さらに、理論手番を用いることにより、工程内手番を適切に設定できる。

〔第２の実施の形態〕
次に、本発明の第２の実施の形態による生産管理方法について説明する。１台の装置により処理される工程では、当該装置の停止時間と基準日程との和を工程内手番として設定してもよい。しかし、複数台の装置により処理される工程では、１台の装置の停止時間と基準日程との和を工程内手番としてしまうと、工程内手番が必要以上に長くなってしまう。そこで本実施の形態では、安全仕掛数の概念を導入して適正な手番の設定を行う。安全仕掛数とは、ある工程で装置が停止しても次工程で生産計画上必要な処理数を処理できるように、次工程の直前に保管されている必要のある最低限の仕掛数のことである。

装置の停止時間ｄｋ（日）の間に工程Ｐｋが処理すべき処理数は、工程Ｐｋで生産計画上１日当たり必要な処理数（工程Ｐｋの必要処理数）をＭｋとすると、Ｍｋ×ｄｋとなる。ただし装置の台数が２台であれば、１台の装置が停止したときの工程Ｐｋの処理能力（残り１台の装置の処理能力）をＬｋ１とすると、Ｌｋ１×ｄｋだけは処理できる。したがって、次工程Ｐ（ｋ−１）で不足する仕掛数、すなわち当該工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋは、ＳＳｋ＝（Ｍｋ×ｄｋ−Ｌｋ１×ｄｋ）となる。安全仕掛数ＳＳｋに相当する停止時間（計算上の停止時間）ｄｋ’は、次式で求められる。
ｄｋ’＝ＳＳｋ／Ｍｋ＝（Ｍｋ×ｄｋ−Ｌｋ１×ｄｋ）／Ｍｋ

本実施の形態では、装置の計画的停止がある場合の工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）を、装置の計画的停止がない場合の工程Ｐｋの工程内手番ｔｋ（＝Ｄｋ）と、工程Ｐ（ｋ−１）の工程内手番ｔ（ｋ−１）（＝Ｄ（ｋ−１））と、計算上の停止時間ｄｋ’との和により求める。すなわち、工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）は次式により求められる。
ｔ（ｋ，ｋ−１）＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ’＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ＳＳｋ／Ｍｋ

一般に装置の台数がｎ台である場合（ｎ≧２）には、１台の装置が停止したときの工程Ｐｋの処理能力（残り（ｎ−１）台の装置の処理能力）をＬｋ１とすれば、工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）が上記と同様に求められる。

例えば、工程Ｐｋの装置台数を２台とし、装置の停止時間ｄｋを１日とし、工程Ｐｋの必要処理数Ｍｋを１０００枚／日とする。１台の装置の処理能力Ｌｋ１が５００枚／日であれば、安全仕掛数ＳＳｋ（＝Ｍｋ×ｄｋ−Ｌｋ１×ｄｋ）は５００（＝１０００（枚／日）×１（日）−５００（枚／日）×１（日））枚となる。安全仕掛数ＳＳｋに相当する停止時間ｄｋ’は、ｄｋ’＝５００（枚）／１０００（枚／日）＝０．５（日）となる。工程Ｐｋの手番を停止時間ｄｋ’だけ延ばすようにすれば、単純に停止時間ｄｋだけ手番を延ばす場合と比較して手番を０．５日短縮できる。

以上のように本実施の形態によれば、装置の計画的な停止時間を単純に工程の基準日程に加えるのではなく、安全仕掛数を用いて手番を設定しているため、適切で短い手番を容易に設定できる。

〔第３の実施の形態〕
次に、本発明の第３の実施の形態による生産管理方法について説明する。実際の生産ラインでは、計画的装置停止工程Ｐｋの前及び次工程Ｐ（ｋ−１）の前のいずれか又は双方に、所定数の仕掛を保管できない場合があり得る。本実施の形態では、工程Ｐｋの前及び工程Ｐ（ｋ−１）の前のうち少なくとも一方に所定数の仕掛を保管できない場合に、工程Ｐａ（ａ≧ｋ）から工程Ｐｂ（ｂ≦（ｋ−１））までの工程群｛Ｐａ〜Ｐｂ｝に対して工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）を設定する。ここで工程Ｐａは、工程Ｐｋ又は工程Ｐｋより投入側の工程であって所定数の仕掛を保管できる工程であり、工程Ｐｂは、工程Ｐ（ｋ−１）又は工程Ｐ（ｋ−１）より倉入れ側の工程であって所定数の仕掛を保管できる工程である。工程Ｐａは、上記の条件を満たす工程のうち工程Ｐｋに最も近い工程であるのが望ましく、工程Ｐｂは、上記の条件を満たす工程のうち工程Ｐ（ｋ−１）に最も近い工程であるのが望ましい。工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）は、第１の実施の形態と同様に次式
ｔ（ａ〜ｂ）＝Σ（ｉ＝ｂ〜ａ）Ｄｉ＋ｄｋ
により求めるか、あるいは第２の実施の形態と同様に次式
ｔ（ａ〜ｂ）＝Σ（ｉ＝ｂ〜ａ）Ｄｉ＋ＳＳｋ／Ｍｋ
により求める。

計画的装置停止工程Ｐｋの前に仕掛を保管できず、工程Ｐｋより投入側の工程Ｐ（ｋ＋１）の前と工程Ｐ（ｋ−１）の前とに仕掛を保管できる場合には、工程群｛Ｐ（ｋ＋１），Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）を（Ｄ（ｋ＋１）＋Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ）又は（Ｄ（ｋ＋１）＋Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ＳＳｋ／Ｍｋ）と設定する。また、工程Ｐｋの装置停止時には工程Ｐ（ｋ＋１）の前に仕掛を保管する。ここで、Ｄ（ｋ＋１）は工程Ｐ（ｋ＋１）の基準日程である。

例えば、工程Ｐ（ｋ＋１）、Ｐｋ、Ｐ（ｋ−１）の基準日程Ｄ（ｋ＋１）、Ｄｋ、Ｄ（ｋ−１）がいずれも０．３日であり、装置の停止時間ｄｋが０．６日であれば、工程群｛Ｐ（ｋ＋１），Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）を１．５（＝０．３＋０．３＋０．３＋０．６）日と設定する。

一方、計画的装置停止工程Ｐｋの次工程Ｐ（ｋ−１）の前に仕掛を保管できず、工程Ｐ（ｋ−１）より倉入れ側の工程Ｐ（ｋ−２）の前と工程Ｐｋの前とに仕掛を保管できる場合には、工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１），Ｐ（ｋ−２）｝の工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１，ｋ−２）を（Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋Ｄ（ｋ−２）＋ｄｋ）又は（Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋Ｄ（ｋ−２）＋ＳＳｋ／Ｍｋ）と設定する。また、装置の次の計画的停止までの間に、工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋ分の仕掛を工程Ｐ（ｋ−２）に送り込み、工程Ｐ（ｋ−２）の前に保管する。ここで、Ｄ（ｋ−２）は工程Ｐ（ｋ−２）の基準日程である。

本実施の形態によれば、上記第１及び第２の実施の形態と同様に、工程Ｐｋの装置の計画的停止の有無に関わらず工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）を一定にできるため、手番の管理を単純化できる。

〔第４の実施の形態〕
次に、本発明の第４の実施の形態による生産管理方法について図５及び図６を用いて説明する。複数の計画的装置停止工程を有する生産ラインでは、全ての計画的装置停止工程に対してそれぞれの停止時間を手番に反映させてしまうと、必要以上に手番が長くなってしまう。本実施の形態では、計画的装置停止工程Ｐｋと、工程Ｐｋより投入側であって安全仕掛数が工程Ｐｋより小さい計画的装置停止工程Ｐｊ（ｊ＞ｋ）とが存在する場合に、工程Ｐｋの装置の稼動再開後で、かつ工程Ｐｋの前に工程Ｐｊの安全仕掛数より多い仕掛が保管されているときに、工程Ｐｊの装置を計画的に停止させる。これにより、工程Ｐｊの手番には工程Ｐｊの装置の停止時間を反映させる必要がなくなるため、手番の短縮が可能になる。

２つの計画的装置停止工程Ｐ（ｋ＋１）、Ｐｋが存在し、工程Ｐ（ｋ＋１）の安全仕掛数ＳＳ（ｋ＋１）が工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋより小さい生産ラインを例に挙げて説明する。図５は、計画的装置停止工程Ｐｋの装置が長時間停止して稼動が再開された直後の生産ラインを模式的に示している。図５に示すように、工程Ｐｋの装置の稼動再開直後には、工程Ｐｋの前に、工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋに相当する仕掛（仕掛数Ｓｋ；図中５つの「◎」で示している）が保管されている。工程Ｐｋの装置台数を２台とし、１台の装置の停止時間ｄｋを１日とし、工程Ｐｋの必要処理数Ｍｋを１０００枚／日とし、安全仕掛数ＳＳｋを５００枚とする。このとき、図中１つの「◎」は１００枚の仕掛を表していることになる。また、装置の停止間隔を１５日とし、装置の稼動再開から３日後までに、工程Ｐｋの５００枚の仕掛のうち１００枚の仕掛が次工程Ｐ（ｋ−１）に送り込まれ、工程Ｐｋの仕掛が４００枚になるとする。

この装置稼動再開３日後に、工程Ｐｋの前の工程Ｐ（ｋ＋１）で装置が停止時間０．２日だけ計画的に停止する場合を考える。工程Ｐ（ｋ＋１）の装置台数を１台とし、工程Ｐ（ｋ＋１）の必要処理数Ｍ（ｋ＋１）を１０００枚／日とし、工程Ｐ（ｋ＋１）の安全仕掛数ＳＳ（ｋ＋１）を２００枚とする。図６は、工程Ｐ（ｋ＋１）の装置の稼動再開直後（工程Ｐｋの装置の稼動再開から３．２日後）の生産ラインを模式的に示している。図６に示すように、工程Ｐ（ｋ＋１）の装置の稼動再開直後には、工程Ｐ（ｋ＋１）の前に安全仕掛数ＳＳ（ｋ＋１）に相当する２００枚の仕掛が保管されており、工程Ｐｋの仕掛は４００枚から２００枚減少して２００枚となっている。

そこで、工程Ｐｋから工程Ｐ（ｋ−１）にこの２００枚の仕掛が送り込まれて工程Ｐｋの仕掛が０枚になってしまう前に、工程Ｐ（ｋ＋１）の２００枚の仕掛を工程Ｐｋに送り込むようにする。これにより、工程Ｐｋは仕掛が不足することなく引き続き処理が可能になり、工程Ｐｋの装置の次の計画的停止までに、さらに２００枚（合計５００枚）の仕掛を工程Ｐ（ｋ−１）に送り込むことができる。

本実施の形態では、工程Ｐ（ｋ＋１）、Ｐｋ、Ｐ（ｋ−１）を合わせた工程群｛Ｐ（ｋ＋１），Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝に対して工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）を設定する。工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）は、ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）＝Ｄ（ｋ＋１）＋Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ＳＳｋ／Ｍｋ（あるいは、ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）＝Ｄ（ｋ＋１）＋Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ）により求められる。

例えば、Ｄ（ｋ＋１）、Ｄｋ、Ｄ（ｋ−１）をいずれも０．５日とすると、工程群｛Ｐ（ｋ＋１），Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）は２（＝０．５＋０．５＋０．５＋５００／１０００）日となる。このように本実施の形態では、工程Ｐ（ｋ＋１）の装置の計画的停止を考慮せずに手番を設定できる。

本実施の形態によれば、工程群｛Ｐ（ｋ＋１），Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）が一定になるため手番の管理を単純化できることに加え、工程群内手番ｔ（ｋ＋１，ｋ，ｋ−１）に工程Ｐ（ｋ＋１）の装置の停止時間を反映させる必要がないため、各工程の手番を短縮できる。

〔第５の実施の形態〕
次に、本発明の第５の実施の形態による生産管理方法について説明する。本実施の形態では、装置故障等により過去に発生した計画外停止の停止時間情報に基づき、最長計画外停止時間（最長故障停止時間）を装置毎に予測する。そして、各装置の最長計画外停止時間に相当する安全仕掛数を工程毎に算出し、工程毎の安全仕掛数を比較して最大の安全仕掛数（最大安全仕掛数）を求める。これにより、最大安全仕掛数が必要となる計画外停止がどの装置に発生したか等も分かる。最大安全仕掛数に等しい仕掛を生産ライン全体の隘路工程の前に保管できる場合には、隘路工程の基準日程（理論手番）と最大安全仕掛数を隘路工程の必要処理数で除した日数との和を隘路工程の工程内手番として設定する。ここで、隘路工程とは、各工程が計画通りの能力を発揮した場合に生産ライン全体のスループットを律速する工程のことである。

まず、装置の故障による停止時間の確率分布が停止時間に対して正規分布であると仮定すると、予測される最長故障停止時間Ｏｆは、停止時間情報である平均故障停止時間ＭＴＵＯと平均故障間隔ＭＴＢＦとを用いて次式により求められる。ここで、最長故障停止時間Ｏｆを予測する予測期間をＱとする。
Ｏｆ＝ＭＴＵＯ×ｌｎ（Ｑ／ＭＴＢＦ）

上式を用いて、投入口から生産ライン全体の隘路工程までの各工程Ｐｉにおける装置毎の最長故障停止時間Ｏｆｉを求める。さらに、工程Ｐｉの必要処理数Ｍｉを用いて、最長故障停止時間Ｏｆｉに相当する各工程Ｐｉの装置故障に対する安全仕掛数Ｓｏｉを次式により装置毎に求める。
Ｓｏｉ＝（Ｍｉ−（当該装置が故障停止したときの工程Ｐｉの処理能力））×Ｏｆｉ

例えば、工程Ｐｉの装置のＭＴＵＯを２７０分とし、ＭＴＢＦを１４１１８分とし、予測期間Ｑを４８０日とすると、当該装置の最長故障停止時間Ｏｆｉは１０５０（＝２７０×ｌｎ（４８０×（２４×６０）／１４１１８））分となる。工程Ｐｉの装置台数を１台とすると、安全仕掛数Ｓｏｉは７３０（＝（１０００−０）×１０５０／（２４×６０））枚となる。ここで、安全仕掛数は装置毎に求められるため、複数台の装置で処理される工程では複数の安全仕掛数が求められることになる。その場合、最も大きい安全仕掛数を当該工程Ｐｉの安全仕掛数Ｓｏｉとする。

次に、投入口から隘路工程までの各工程Ｐｉの安全仕掛数Ｓｏｉを比較して、最大安全仕掛数Ｓｏ，ｍａｘを求める。本実施の形態では、最大安全仕掛数Ｓｏ，ｍａｘに等しい仕掛が、装置故障に対するバッファとして隘路工程の前に保管される。当該隘路工程の工程内手番は、最大安全仕掛数Ｓｏ，ｍａｘの処理時間ｄａだけ基準日程よりも延びる。処理時間ｄａは、隘路工程の必要処理数をＭａとすると次式により求められる。
ｄａ＝Ｓｏ，ｍａｘ／Ｍａ

例えば、隘路工程より投入側に５つの工程があり、各工程の装置故障に対する安全仕掛数Ｓｏを投入口側の工程から順に６００枚、７３０枚、１０００枚、３００枚、１００枚とする。この場合、最大安全仕掛数Ｓｏ，ｍａｘは１０００枚となる。隘路工程の必要処理数Ｍａを１０００枚／日とすると、隘路工程での最大安全仕掛数Ｓｏ，ｍａｘの処理時間ｄａは１日となる。したがって、隘路工程の基準日程（理論手番）を０．５日とすると、隘路工程に設定される工程内手番は１．５日となる。

本実施の形態によれば、装置故障等による装置の計画外停止についても、隘路工程の手番に適切かつ容易に反映させることができる。

以上説明した第１乃至第５の実施の形態による生産管理方法は、液晶表示装置や半導体装置などの電子機器や、その他の工業製品の製造方法に適用できる。例えば、ＴＦＴを備えたアクティブマトリクス型の液晶表示装置の生産ラインに上記実施の形態を適用したところ、適切な手番を容易に設定でき、また手番の管理を単純化できた。

以上説明した実施の形態による生産管理方法及び工業製品の製造方法は、以下のようにまとめられる。
（付記１）
装置が計画的に所定時間停止する工程Ｐｋと、前記工程Ｐｋの次の工程Ｐ（ｋ−１）とを含む複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法であって、
前記工程Ｐｋの前及び前記工程Ｐ（ｋ−１）の前にそれぞれ所定数の仕掛を保管できる場合に、
前記工程Ｐｋと前記工程Ｐ（ｋ−１）とを含む工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝に対して工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）を設定すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記２）
付記１記載の生産管理方法において、
起点となる日から、工程Ｐｎ（ｎ＝１，２，…，ｋ−１，ｋ，…）の倉入れまでの手番Ｔｎ経過後までの倉入れ予定数の総和Ｎｎと、前記工程Ｐｎを通過した仕掛のうち前記倉入れに寄与する累積完成見込み数ＳＫｎとを用い、前記工程Ｐｎの処理目標数Ｌｎを
Ｌｎ＝Ｎｎ−ＳＫｎ（Ｎｎ＞ＳＫｎ）
Ｌｎ＝０（Ｎｎ≦ＳＫｎ）
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記３）
付記１又は２に記載の生産管理方法において、
前記工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）は、前記工程Ｐｋの装置の計画的な停止の有無に関わらず一定であること
を特徴とする生産管理方法。
（付記４）
付記１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの基準日程Ｄｋと、前記工程Ｐ（ｋ−１）の基準日程Ｄ（ｋ−１）と、前記工程Ｐｋの装置の停止時間ｄｋとを用い、前記工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）を
ｔ（ｋ，ｋ−１）＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ｄｋ
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記５）
付記１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの基準日程Ｄｋと、前記工程Ｐ（ｋ−１）の基準日程Ｄ（ｋ−１）と、前記工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋと、前記工程Ｐｋの必要処理数Ｍｋとを用い、前記工程群内手番ｔ（ｋ，ｋ−１）を
ｔ（ｋ，ｋ−１）＝Ｄｋ＋Ｄ（ｋ−１）＋ＳＳｋ／Ｍｋ
により求めること
を特徴とする生産管理方法。
（付記６）
付記１乃至５のいずれか１項に記載の生産管理方法において、
前記工程Ｐｋの前及び前記工程Ｐ（ｋ−１）の前のうち少なくとも一方に所定数の仕掛を保管できない場合に、
前記工程Ｐｋ又は前記工程Ｐｋより投入側の工程であって仕掛を保管できる工程Ｐａ（ａ≧ｋ）から、前記工程Ｐ（ｋ−１）又は前記工程Ｐ（ｋ−１）より倉入れ側の工程であって仕掛を保管できる工程Ｐｂ（ｂ≦（ｋ−１））までの工程群｛Ｐａ〜Ｐｂ｝に対して、工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）を設定すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記７）
装置が計画的に所定時間停止する２つの工程Ｐｊ及びＰｋを含む複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法であって、
前記工程Ｐｊが前記工程Ｐｋより投入側に存在し、前記工程Ｐｊの安全仕掛数ＳＳｊが前記工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋより小さい場合に、
前記工程Ｐｋの装置の稼動再開後であって前記工程Ｐｋの前に前記安全仕掛数ＳＳｊより多い仕掛が保管されているときに、前記工程Ｐｊの装置を計画的に停止させること
を特徴とする生産管理方法。
（付記８）
複数の工程からなる生産ラインの生産管理方法であって、
過去に発生した計画外停止の停止時間情報に基づいて最長計画外停止時間を装置毎に予測し、
前記最長計画外停止時間に基づいて前記計画外停止に対する安全仕掛数を工程毎に算出し、
前記安全仕掛数を比較して最大安全仕掛数を求め、
前記最大安全仕掛数に等しい仕掛を前記隘路工程の前に保管できる場合に、前記隘路工程の基準日程と前記最大安全仕掛数を前記隘路工程の必要処理数で除した日数との和を前記隘路工程の工程内手番として設定すること
を特徴とする生産管理方法。
（付記９）
複数の工程からなる生産ラインを用いる工業製品の製造方法において、
付記１乃至８のいずれか１項に記載の生産管理方法を用いること
を特徴とする工業製品の製造方法。

複数の工程からなる生産ラインを模式的に示す図である。 工程Ｐｋが計画的装置停止工程であり、工程Ｐｋを処理する装置が１台のみであってその装置が定期的に停止時間ｄｋだけ停止する生産ラインを模式的に示す図である。 工程Ｐｋの装置の稼動が再開される直前の生産ラインを模式的に示す図である。 工程Ｐｋの装置が計画的に停止する直前の生産ラインを模式的に示す図である。 ２つの計画的装置停止工程Ｐ（ｋ＋１）、Ｐｋが存在する生産ラインであって、工程Ｐｋの装置の稼動が再開された直後の生産ラインを模式的に示す図である。 ２つの計画的装置停止工程Ｐ（ｋ＋１）、Ｐｋが存在する生産ラインであって、工程Ｐ（ｋ＋１）の装置の稼動が再開された直後の生産ラインを模式的に示す図である。

符号の説明

Ｔｋ 工程Ｐｋから倉入れまでの手番
ｔｋ 工程Ｐｋの工程内手番
ｔ（ｋ，ｋ−１） 工程群｛Ｐｋ，Ｐ（ｋ−１）｝の工程群内手番
Ｄｋ 工程Ｐｋの基準日程
ｄｋ 工程Ｐｋの装置の計画的な停止時間
Ｍｋ 工程Ｐｋの必要処理数
Ｌｋ１ １台の装置が停止したときの工程Ｐｋの処理能力
ＳＳｋ 工程Ｐｋの安全仕掛数
Ｏｆｉ 工程Ｐｉの最長故障停止時間
Ｓｏｉ 工程Ｐｉの装置故障に対する安全仕掛数
Ｓｏ，ｍａｘ 最大安全仕掛数
Ｍｉ 工程Ｐｉの必要処理数
ｄａ 隘路工程の処理時間
Ｍａ 隘路工程の必要処理数

Claims (4)

1. 装置が計画的に所定時間停止する工程Ｐｋと、前記工程Ｐｋの次の工程Ｐ（ｋ−１）とを含む複数の工程からなり、前記工程Ｐｋの前及び前記工程Ｐ（ｋ−１）の前のうち少なくとも一方に所定数の仕掛を保管できない生産ラインの生産管理方法であって、
   前記工程Ｐｋ又は前記工程Ｐｋより投入側の工程であって仕掛を保管できる工程Ｐａ（ａ≧ｋ）から、前記工程Ｐ（ｋ−１）又は前記工程Ｐ（ｋ−１）より倉入れ側の工程であって仕掛を保管できる工程Ｐｂ（ｂ≦（ｋ−１））までの工程群｛Ｐａ〜Ｐｂ｝に対して、工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）を設定すること
   を特徴とする生産管理方法。
2. 請求項１記載の生産管理方法において、
   前記工程群内手番ｔ（ａ〜ｂ）は、前記工程Ｐｋの装置の計画的な停止の有無に関わらず一定であること
   を特徴とする生産管理方法。
3. 装置が計画的に所定時間停止する２つの工程Ｐｊ及びＰｋを含む複数の工程からなり、前記工程Ｐｊが前記工程Ｐｋより投入側に存在し、前記工程Ｐｊの安全仕掛数ＳＳｊが前記工程Ｐｋの安全仕掛数ＳＳｋより小さい生産ラインの生産管理方法であって、
   前記工程Ｐｋの装置の稼動再開後であって前記工程Ｐｋの前に前記安全仕掛数ＳＳｊより多い仕掛が保管されているときに、前記工程Ｐｊの装置を計画的に停止させること
   を特徴とする生産管理方法。
4. 複数の工程からなる生産ラインを用いる工業製品の製造方法において、
   請求項１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理方法を用いること
   を特徴とする工業製品の製造方法。

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