JP4590135B2

JP4590135B2 - Mold for molding

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Publication number: JP4590135B2
Application number: JP2001227396A
Authority: JP
Inventors: 量哉広瀬
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Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2001-07-27
Publication date: 2010-12-01
Anticipated expiration: 2021-07-27
Also published as: JP2003039500A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックや金属等を成形するときに用いる金型に関し、詳しくは金型の固定側入れ子と可動側入れ子との相対位置を高精度に位置決めすることができる成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金型の固定側入れ子と可動側入れ子の相対位置を高精度に位置決めする手段として、テーパピンを用いる方法や、実開平５−７４８２２号公報の成形用金型に開示された方法がある。
【０００３】
まず、テーパピンを用いる方法について図１０を用いて説明する。テーパピン１０５を用いた金型では、図１０に示すように、固定側型板１０１に設けられたポケット穴に固定側入れ子１０２がネジ等で固定され、可動側型板１０３のポケット穴に可動側入れ子１０４がネジ等で固定されていて、固定側入れ子１０２に設けられた複数の穴に先端が円錐状のテーパピン１０５を挿入し、可動側入れ子１０４に設けられたすり鉢状の穴１０６に、テーパピン１０５の円錘状の先端が嵌挿することで、固定側入れ子１０２と可動側入れ子１０４との相対位置の精度が確保されるようにしたものである。
【０００４】
また実開平５−７４８２２号公報に開示された方法は、図１１に示すように、固定側入れ子１１５と可動側入れ子１１６とで位置決め形状部１１７を構成して両入れ子間の位置精度を維持するもので、この位置決め形状部１１７は、固定側入れ子１１５の突出部が可動側入れ子１１６の台形テーパ状部と嵌合するように形成したものである。図１１中、１１８、１１９は型板、１２０は製品形状部である。
【０００５】
しかしながら、例えば図１２に示すような外径がＣで、径が異なる内径Ａ及び内径Ｂを有するようなカメラ用の鏡枠１２１を成形する場合、図１０に示すような方法や実開平５−７４８２２号公報に開示された図１１に示すような方法では対応できない。
【０００６】
そこで鏡枠１２１を成形する型は、図１３に示すような構造であることが多い。この型は、固定側の入れ子が固定側スリーブ１２２と固定側コア１２３との２つの部材から成り、可動側の入れ子が可動側スリーブ１２４と可動側コア１２５とから成っている。そして、固定側コア１２３にはテーパ状のピン１２６が、可動側コア１２５には前記ピン１２６と嵌合するテーパ状の穴１２７が設けられている。これによって、固定側コア１２３と可動側コア１２５の相対位置を高精度に位置決めすることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記鏡枠１２１に求められる精度は、例えば内径Ａと内径Ｂの同軸度がφ０．０１ｍｍで、更に内径Ａと外径Ｃの同軸度も約φ０．０１ｍｍの場合がある。
【０００８】
図１３に示すような鏡枠成形用の型では、成形された鏡枠１２１をエジェクタピン（図示省略）で突き出す直前に、可動側スリーブ１２４に対して可動側コア１２５が図１３の左向きにわずかに後退する「先抜き構造」とすることで、離型抵抗を小さくする手段が用いられることが多い。そのため可動側スリーブ１２４と可動側コア１２５の間には片側０．００２〜０．００５ｍｍ程度の隙間が設けられている。
【０００９】
また固定側スリーブ１２２と可動側スリーブ１２４は、それぞれ固定側型板１０１のポケット穴と可動側型板１０３のポケット穴に挿入固定されており、固定側スリーブ１２２と固定側型板１０１のポケット穴や可動側スリーブ１２４と可動側型板１０３のポケット穴の加工誤差もあり、図１３に示す型では、前記鏡枠１２１における内径Ａと外径Ｃの同軸度の精度を確保することが困難である。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、固定側入れ子、可動側入れ子がそれぞれ複数の部材から構成され、また加工誤差が存在する場合であっても、固定側入れ子、可動側入れ子の相対位置を高精度に位置決めできる成形用金型を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、各々複数の部材からなる固定側入れ子と、可動側入れ子と、を有する成形用金型において、
前記固定側入れ子は、固定側コアと、固定側スリーブと、テーパピンと、を備え、
前記固定側コアは、前記固定側スリーブに設けられた穴に貫通し、且つ該固定側コアの先端に設けられた第１のテーパ状の突起又は穴を有する第１の部材であり、
前記可動側入れ子は、可動側コアと、可動側スリーブと、を備え、
前記可動側コアは、前記可動側スリーブに設けられた穴に挿入され、且つ該可動コアに設けられた前記第１のテーパ状の突起又は穴に嵌挿するテーパ状の穴又は突起を有する第２の部材であり、
前記固定側スリーブは、第２のテーパ状の突起又は穴を有する第３の部材であり、
前記可動側スリーブは、前記第２のテーパ状の突起又は穴に嵌挿するテーパ状の穴又は突起を有する第４の部材であり、
前記テーパピンは、前記第２のテーパ状の突起であるか、又は前記第２のテーパ状の穴に嵌挿する前記テーパ状の突起であることを特徴とするものである。
【００１２】
この発明によれば、固定側入れ子を構成する複数の部材及び可動側入れ子を構成する複数の部材が、テーパ状の突起と穴により位置決めされるものであるから、固定側入れ子と可動側入れ子を高精度に位置決めすることができ、高精度の成形品を得ることができる。
【００１５】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の成形用金型において、前記固定側入れ子を構成する部材と、前記可動側入れ子を構成する部材のうち少なくとも１つが、この部材を保持する型板部材に対して、この金型組立時に金型の開閉方向と垂直な方向に移動可能であることを特徴とするものである。
【００１６】
この発明によれば、固定側入れ子の構成部材の少なくとも１つ、及び／又は、可動側入れ子の構成部材の少なくとも１つが、それを保持する型板部材に対して、型組み時に金型の開閉方向と垂直な方向に移動可能であるため、各構成部材に加工誤差があっても、型組み時に出来映えに合わせて固定側入れ子及び／又は可動側入れ子の位置が自然と調整されることになり、金型がかじることがなく、固定側入れ子と可動側入れ子とを高精度に位置決めできる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
（構成）
図１〜図４を参照して本発明の実施の形態１について説明する。尚、本実施の形態１の説明は特徴的な部分についてのみおこない、一般的に公知である部分については、図示及び説明を省略している。
【００１８】
図１は、図１２に示すカメラの鏡枠１２１を成形するための３プレート構造の金型における主要部断面図であり、パーティング面（以下「ＰＬ面」と称する）等が閉じている状態を示す。図２は、図１に示す金型のＰＬ面等が開いている状態を示す。
【００１９】
図１に示すように、固定側入れ子は固定側コア１、固定側スリーブ２及びテーパピン１３から構成され、固定側スリーブ２に設けられた穴１９に固定側コア１が貫通し、固定側型板６に固定されている。
【００２０】
可動側入れ子は、可動側コア３、可動側スリーブ４から構成され、可動側スリーブ４に設けられた穴１８に可動側コア３が挿入されている。
【００２１】
第１の部材である固定側コア１の先端に設けられた第１のテーパ状の突起であるピン１１と、第２の部材である可動側コア３に設けられた第１のテーパ状の突起に嵌挿されたテーパ状の穴１２が嵌め合わされることにより、固定側コア１と可動側コア３の相対位置が一致するようになっている。
【００２２】
また、第３の部材である固定側スリーブ２には、先端が第２のテーパ状の突起となっている複数のテーパピン１３が固定側型板６に固定されていて、各々が第４の部材である可動側スリーブ４に設けられた第２のテーパ状の突起に嵌挿するテーパ状の穴１４と嵌め合わされることにより、固定側スリーブ２と可動側スリーブ４の相対位置が一致するようになっている。
【００２３】
また、固定側型板６に設けられたポケット穴に、固定側スリーブ２が挿入されてネジ（図示省略）で固定され、可動側型板７に設けられたポケット穴に可動側スリーブ４が挿入されてネジ（図示省略）で固定されている。
【００２４】
図１中、８は落下板、９は第１受板、１０は第２受板である。第１受板９と第２受板１０は、可動側コア３の鍔状となっている一端、及びガイドピン１５の鍔状となっている一端を挟んだ状態で、ネジ（図示省略）で一体に固定されている。
【００２５】
従って、図２に示すように、金型のＰＬ面等を開くと、可動側コア３及びガイドピン１５は第１受板９と第２受板１０と一体で動き、特に可動側コア３は可動側スリーブ４に設けられた穴１８に摺動するように動く。そのため可動側コア３と穴１８との間には、片側で０．００２〜０．００５ｍｍ程度の隙間ができるように加工されている。
【００２６】
ガイドピン１５は複数本設けられており、固定側型板６及び可動側型板７側に突出し、固定側型板６と可動側型板７にそれぞれ設けられた第１ガイドブシュ１６及び第２ガイドブシュ１７に嵌挿することで、第１受板９と第２受板１０、可動側型板７、固定側型板６の相対位置がほぼ一致するようになっている。尚、ガイドピン１５の外径と第１ガイドブシュ１６及び第２ガイドブシュ１７の内径との間には、片側約０．０１ｍｍ程度の隙間が設けられている。
【００２７】
そして図示を省略しているが、落下板８にはスプルが配置され、固定側型板６にはランナと二次スプルが設けられ、固定側スリーブ２にはピンゲートが設けられていることで、固定側コア１、固定側スリーブ２、可動側コア３、可動側スリーブ４で形成される空隙５に溶融したプラスチック材料を導く事ができ、従来例で述べたような形状を有する鏡枠１２１を成形することが可能となる。
【００２８】
ここで、固定側コア１の先端に設けられたピン１１と可動側コア３に設けられた穴１２については図３を参照して、固定側スリーブ２に埋設されたテーパピン１３と可動側スリーブ４に設けられた穴１４については図４を参照して、各々更に詳しく説明する。
【００２９】
固定側コア１の先端に設けられたピン１１と可動側コア３に設けられた穴１２のテーパの角度は、図３に示すように金型の開閉方向（図３の左右方向）に対して１°３０′である。そしてピン１１と穴１２のテーパ面は、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように、ピン１１及び穴１２を加工してある。すると１°３０′のテーパにより、ピン１１と穴１２のラジアル方向（金型の開閉方向と垂直な方向）の隙間は約０．００１ｍｍとなる。
【００３０】
尚、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように加工する方法として、例えばピン１１を予め長めに作っておき、ピン１１のテーパ面を少しずつ削って調整する、又は、穴１２をやや浅めに作っておき、穴のテーパ面を少しずつ削って調整する、等の方法がある。また、ピン１１や穴１２部分を、それぞれ固定側コア１や可動側コア３と別体の部材とすると更に加工し易くなる。
【００３１】
同様に、固定側スリーブ２に埋設されたテーパピン１３と可動側スリーブ４に設けられた穴１４のテーパの角度は、図４に示すように金型の開閉方向（図４の左右方向）に対して３°である。そして前記テーパピン１３と穴１４のテーパ面は、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように加工されており、テーパピン１３と穴１４のラジアル方向の隙間は約０．００３ｍｍとなる。
【００３２】
尚、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように加工する方法として、例えばテーパピン１３を予めめ長めに作っておき、テーパピン１３の底部（図の右側）を削って調整する、又は、穴１４をやや浅めに作っておき、穴１４のテーパ面を少しずつ削って調整する等、ピン１１や穴１２の場合と同様な方法がある。
【００３３】
（作用）
次に、図２に示すように金型のＰＬ面等が開いている状態から、図１に示すようにＰＬ面等を閉じる場合の作用について説明する。
【００３４】
金型のＰＬ面を閉じるとき、ガイドピン１５が第１ガイドブシュ１６に嵌挿し、固定側スリーブ２に埋設されたテーパピン１３が可動側スリーブ４に設けられた穴１４に挿入され、また固定側コア１の先端に設けられたピン１１が可動側コア３に設けられた穴１２に挿入される。
【００３５】
このとき、固定側コア１と、可動側コア３とは、ピン１１と穴１２のラジアル方向の隙間が０．００１ｍｍであるため、金型を閉じたときに、両者の位置ずれ量が０．００１ｍｍ以下となる。また、固定側スリーブ２と、可動側スリーブ４とは、両者の位置ずれ量が０．００３ｍｍ以下となる。更に、固定側コア１と固定側スリーブ２が固定側型板６に固定されていることにより、固定側コア１と可動側スリーブ４の両者の位置ずれ量は０．００４ｍｍ以下に抑えられる。
【００３６】
ところで、固定側スリーブ２の固定側コア１が挿入固定される穴１９の位置と、可動側スリーブ４の可動側コア３が挿入される穴１８の位置、及び固定側スリーブ２の複数のテーパピン１３が埋設されている各位置と可動側スリーブ４の複数のテーパ状の穴１４の各位置は、各々完全に一致していることが理想である。しかしながら、実際は加工精度上、各穴１９、１８、１４やテーパピン１３の位置は理想状態から０．００５ｍｍ程度、位置がずれることもある。
【００３７】
ところが、前述したようにテーパピン１３と穴１４のラジアル方向の隙間０．００３ｍｍと、可動側コア３と穴１８との間の０．００２〜０．００５ｍｍ程度の隙間がある。そのため、各穴１９、１８、１４やテーパピン１３の位置が、０．００５ｍ程度の位置ずれがあったとしても、テーパピン１３と穴１４がかじることなくＰＬ面が閉じられる。
【００３８】
同様に、ガイドピン１５の外径と第１ガイドブシュ１６及び第２ガイドブシュ１７の内径との間に、片側約０．０１ｍｍ程度の隙間があるため、固定側入れ子の各部材や可動側入れ子の各部材の位置ずれがあっても、ガイドピン１５と、第１ガイドプシュ１６、第２ガイドプシュ１７とがかじることがない。
【００３９】
（効果）
本実施の形態１によると、固定側コア１と可動側コア３がピン１１と穴１２の作用により高精度で位置決めされる。そして固定側スリーブ２と可動側スリーブ４も、テーパピン１３と穴１４の作用により位置決めされ、高精度の鏡枠１２１を成形することが可能となる。
【００４０】
この際、テーパピン１３及び穴１４のラジアル方向の隙間は、ピン１１及び穴１２のテーパのラジアル方向の隙間よりも若干大きいため、それぞれの部材が配置されている位置にずれがあっても、ピン１１と穴１２のテーパのラジアル方向の隙間が位置ずれ誤差を吸収し、型がかじることはない。
【００４１】
更に、テーパピン１３及び穴１４のテーパ角度をピン１１及び穴１２のテーパ角度より大きくしていることで、ピン１１と穴１２のラジアル方向の隙間０．００１ｍｍより僅かに大きい０．００３ｍｍという隙間を特別に高精度の加工を伴うことなく容易に得ることができる。
【００４２】
尚、本実施の形態１において、固定側入れ子にピン１１及びテーパピン１３が配置され、可動側入れ子に穴１２及び穴１４が配置されているが、これらが逆であっても同様の効果を得ることができる。
【００４３】
（実施の形態２）
（構成）
次に、図５乃至図８を参照して本発明の実施の形態２について説明する。尚、本実施の形態２において、既述した実施の形態１と同様の要素については、同一の符号を付し、その詳細説明は省略する。
【００４４】
図５に、図１２に示すカメラの鏡枠１２１を成形するための本実施の形態２の３プレート構造の金型における主要部断面図を示す。
【００４５】
この金型の固定側入れ子は、固定側コア２０、固定側スリーブ２２、複数のテーパピン２８とからなる。そして、固定側スリーブ２２に設けられた穴２３に固定側コア２０が挿入され、固定側型板６に固定されている。また、固定側コア２０の先端は、テーパ状のピン２１となっている。
【００４６】
可動側入れ子は、可動側コア２４、可動側スリーブ２６とからなる。そして、可動側スリーブ２６に設けられた穴１８に、摺動可能に可動側コア２４が挿入されている。また、可動側コア２４にはピン２１が嵌挿する穴２５が設けられ、可動側スリーブ２６にはテーパピン２８が嵌挿する穴２９が設けられている。
【００４７】
前記固定側コア２０の先端に設けられたピン２１と、可動側コア２４に設けられた穴２５のテーパの角度は、図８に示すように、型の開閉方向（図８の左右方向）に対して３°である。そして、ピン２１と穴２５のテーパ面は、金型の開閉方向に約０．０２ｍｍの隙間が開くように、ピン２１と穴２５を加工してある。
すると、３°のテーパにより、ピン２１と穴２５のラジアル方向の隙間は約０．００１ｍｍとなる。
【００４８】
前記テーパピン２８と可動側スリーブ２６に設けられた穴２９のテーパの角度は、図７に示すように、金型の開閉方向（図の左右方向）に対して３°である。そして、テーパピン２８と穴２９のテーパ面は、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように加工されており、ラジアル方向の隙間は約０．００３ｍｍとなる。
【００４９】
ガイドピン３０が挿入される第１ガイドブシュ３１及び第２ガイドブシュ３２は、複数本設けられている。第１ガイドブシュ３１は、図５に示すように左端がテーパ３１ａとなっており、これに対応してガイドピン３０にもテーパ３０ａが設けられている。
【００５０】
前記テーパ３１ａとテーパ３０ａとの角度は、図６に示すように、金型の開閉方向（図６の左右方向）に対して１０°である。そして、固定側入れ子や可動側入れ子の製作が完了して、金型に組み込まれた後に、金型がかじらない範囲でラジアル方向の隙間が最小になるように、テーパ３１ａとテーパ３０ａのテーパ面の金型の開閉方向の寸法を調整加工してある。本実施の形態２では、図６に示すように、金型の開閉方向の隙間が約０．０３５ｍｍで、ラジアル方向の隙間が約０．００６ｍｍとなるのが最適であった。
【００５１】
（作用）
本実施の形態２によると、実施の形態１と同様に、高精度の鏡枠１２１を成形することができる。また、テーパピン２８及び穴２９の金型開閉方向の隙間を、ピン２１及び穴２５の金型の開閉方向の隙間よりも大きくしていることで、ピン２１と穴２５のラジアル方向の隙間より僅かに大きい隙間を容易に得ることができる。
【００５２】
更に、本実施の形態２の場合は、ガイドピン３０及び第１ガイドブシュ３１にそれぞれテーパ３０ａ、３１ａが設けられており、固定側入れ子や可動側入れ子の製作が完了して金型に組み込まれた後に、金型がかじらず、かつ、ラジアル方向の隙間が最小になるように、テーパ３０ａ、３１ａのテーパ面の型の開閉方向の寸法を調整加工してあるため、固定側型板６と可動側型板７と第１受板９の各位置決め精度が向上する。
【００５３】
また、ガイドピン３０と第１ガイドプシュ３１との隙間が実質的に狭いため、金型に無理な外力が加わったとき等、ピン２１、穴２５、テーパピン２８、穴２９にかかる荷重が軽減され、金型が破損しにくくなる。
【００５４】
（効果）
本実施の形態２においても、金型のＰＬ面を閉じるとき、実施の形態１の場合と同様の作用の基に、各部材同士がかじることなく固定側コア２０と可動側コア２４、及び固定側スリーブ２２と可動側スリーブ２６との位置決めを精度よく行うことができる。
【００５５】
（実施の形態３）
（構成）
本発明の実施の形態３について、金型の主要部断面図である図９を用いて説明する。
【００５６】
本実施の形態３の金型における固定側入れ子は、固定側コア４１、固定側スリーブ４２とからなる。そして、固定側スリーブ４２に設けられた穴４６に固定側コア４１が挿入され、固定側型板５１に固定されている。
【００５７】
また、固定側コア４１の先端は、テーパ状のピン４５となっている。さらに、固定側スリーブ４２のＰＬ１面からＰＬ２面にかけては、端面がすり鍋鉢状に凹んで形成されており、ＰＬ１面とＰＬ２面は固定側スリーブ４２のテーパ４２ａと連なっている。尚、固定側スリーブ４２の外形は矩形状である。
【００５８】
可動側入れ子は、可動側コア４３、可動側スリーブ４４とからなる。そして、可動側スリーブ４４に設けられた穴４９に可動側コア４３が挿入固定されている。また可動側コア４３には、ピン４５が嵌挿する穴４８が設けられている。前記可動側スリーブ４４のＰＬ１面からＰＬ２面にかけて円錐台状の凸形状が形成されている。そして、ＰＬ１面と、ＰＬ２面は、可動側スリーブ４４のテーパ４４ａと連なっている。このテーパ４４ａは、固定側スリーブ４２のテーパ４２ａと同じ角度で、両者が略密着するように加工されている。
【００５９】
前記ピン４５と穴４８のテーパの角度は、金型の開閉方向（図９の左右方向）に対して３°である。そして、ピン４５と穴４８のテーパ面は、金型の開閉方向に約０．０５ｍｍの隙間が開くように加工してあり、両者のラジアル方向の隙間は約０．００３ｍｍとなる。
【００６０】
図９において、５１は固定側型板、５２は可動側型板である。前記可動側スリーブ４４は、可動側型板５２に設けられたポケット穴に挿入されてネジ（図示省略）で固定されている。固定側スリーブ４２も、固定側型板５１に設けられたポケット穴に挿入されているが、固定側型板５１に設けられたポケット穴の壁面と固定側スリーブ４２の外形との間には、０．０２ｍｍ程度の隙間５３が設けられていて、後述するように、型組み立て時に固定側スリーブ４２と固定側型板５１とは位置調整されてネジ（図示省略）で締結できるようになっている。
【００６１】
（作用）
まず金型の組み立て時において、固定側スリーブ４２を固定側型板５１に固定するときの作用を説明する。
【００６２】
可動側型板５２と可動側スリーブ４４とで可動側コア４３を挟み込んだ状態にして、可動側スリーブ４４を可動側型板５２にネジ（図示省略）で固定した後、固定側コア４１を穴４６に挿入した状態で固定側スリーブ４２を固定側型板５１のポケット穴に固定はせずに仮に組み込む。
【００６３】
続いて、ＰＬ１面及びＰＬ２面を密着させる。すると、テーパ４２ａと、テーパ４４ａとが嵌め合わされ、固定側スリーブ４２が自然と調整される。尚、この時、ピン４５と穴４８も嵌まり合う。そして、この状態で、固定側スリーブ４２を固定側型板５１にネジ（図示省略）で固定する。
【００６４】
続いて成形状態の作用を説明する。成形時には前記テーパ４２ａと、テーパ４４ａ及びテーパピン４５と穴４８が嵌まり合い、それぞれの位置決めがなされ、固定側コア４１、可動側コア４３、固定側スリーブ４２及び可動側スリーブ４４により形成される空隙５により、図１２に示す鏡枠１２１を成形することができる。
【００６５】
（効果）
本実施の形態３によると、固定側スリーブ４２の外形とテーパ４２ａの位置がずれて加工されても、隙間５３が有るため、型組み時に固定側スリーブ４２は自然と調整されてＰＬ１面やＰＬ２面と平行な方向に動くことができ、テーパ４２ａ、テーパ４４ａが片当たりしたり、かじることがない。
【００６６】
また、ピン４５と穴４８には、ラジアル方向に約０．００３ｍｍの隙間があるため、テーパ４２ａと穴４６の相対位置と、穴４９とテーパ４４ａの相対位置のそれぞれの加工誤差があっても、ピン４５と穴４８がかじることがなく、高精度に位置決めを実現できる。尚、本実施の形態３において、可動側スリーブ４４と可動側型板５２に設けられたポケット穴に隙間を設けても、同様の効果を得ることができる。
【００６７】
上述した実施の形態１乃至３においては、カメラ用の鏡枠１２１をプラスチック成形する金型について説明したが、本発明はプラスチック材料からなるカメラ用の鏡枠１２１に限定するものではない。また、成形する材料もプラスチックに限定するものではなく、例えば金属材料であっても構わない。
【００６８】
以上説明した本発明によれば、以下の構成を付記することができる。
（付記１）それぞれ複数の部材からなる固定側入れ子と可動側入れ子を有する成形用金型において、第１のテーパ状の突起又は穴を有する前記固定側入れ子を構成する第１の部材と、この第１のテーパ状の突起又は穴に嵌挿するテーパ状の穴又は突起を有する前記可動側入れ子を構成する第２の部材と、第２のテーパ状の突起又は穴を有する、前記第１の部材とは異なる前記固定側入れ子を構成する第３の部材と、この第２のテーパ状の突起又は穴に嵌挿するテーパ状の穴又は突起を有する、前記第２の部材とは異なる前記可動側入れ子を構成する第４の部材とを具備する成形用金型において、前記第１のテーパ状の突起又は穴と、これに嵌挿するテーパ状の穴又は突起の組み合わせにおけるテーパの角度が、前記第２のテーパ状の突起又は穴と、これに嵌挿するテーパ状の穴又は突起の組み合わせにおけるテーパの角度と異なることを特徴とする成形形用金型。
【００６９】
付記１の構成によれば、複数の互いに嵌挿されるテーパ状の突起と穴において、ある突起と穴の組み合わせにおけるテーパの角度と、これとは別の突起と穴の組み合わせにおけるテーパの角度を異ならしめることで、ある突起と穴の組み合わせにおける型の開閉方向と垂直な方向の突起と穴との隙間の大きさと、これとは別の突起と穴の組み合わせにおける型の開閉方向と垂直な方向の突起と穴との隙間の大きさとを容易に異なる大きさにすることができ、これにより、固定側入れ子と可動側入れ子との高精度の位置決めを実現できる。
【００７０】
（付記２）前記第１のテーパ状の突起又は穴と、これに嵌挿するテーパ状の穴又は突起の組み合わせにおける、型の開閉方向の突起と穴との隙間の大きさが、前記第２のテーパ状の突起又は穴と、これに嵌挿するテーパ状の穴又は突起の組み合わせにおける、型の開閉方向の突起と穴との隙間の大きさと異なることを特徴とする付記１記載の成形用金型。
【００７１】
付記２の構成によれば、前記複数の嵌挿するテーパ状の突起と穴において、ある突起と穴の組み合わせにおける型の開閉方向の隙間の大きさと、これとは別の突起と穴の組み合わせにおける型の開閉方向の隙間の大きさを異ならしめることで、ある突起と穴の組み合わせにおけるテーパ面の型の開閉方向と垂直な方向の突起と穴との隙間の大きさと、これとは別の突起と穴の組み合わせにおけるテーパ面の型の開閉方向と垂直な方向の突起と穴との隙間の大きさとを容易に異なる大きさにすることができ、これにより、固定側入れ子と可動側入れ子との高精度の位置決めを実現できる。
【００７２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、固定側入れ子、可動側入れ子を、それぞれ複数の部材から構成し、テーパ状の突起と穴とを利用して位置決めするものであるから、加工誤差があったとしても固定側入れ子と可動側入れ子の相対位置を精度良く位置決めでき、高精度の成形品を得ることができる成形用金型を提供することができる。
【００７４】
請求項２記載の発明によれば、型組み時に出来映えに合わせて固定側入れ子及び／又は可動側入れ子の位置の調整が可能であり、金型がかじることがなく、固定側入れ子と可動側入れ子とを高精度に位置決めできる成形用金型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の成形用金型の概略断面図である。
【図２】本実施の形態１の成形用金型の開いた状態の分解断面図である。
【図３】本実施の形態１の固定側コアの先端に設けられたピンと可動側コアに設けられた穴との寸法関係を示す部分断面図である。
【図４】本実施の形態１の固定側スリーブに埋設されたテーパピンと可動側スリーブに設けられた穴との寸法関係を示す部分断面図である。
【図５】本発明の実施の形態２の成形用金型の概略断面図である。
【図６】本実施の形態２の第１ガイドブッシュ、ガイドピンの部分断面図である。
【図７】本実施の形態２の可動側スリーブ、テーパピンの部分断面図である。
【図８】本実施の形態２の可動側コア、ピンの部分断面図である。
【図９】本発明の実施の形態３の成形用金型の概略断面図である。
【図１０】従来の成形用金型を示す概略断面図である。
【図１１】従来の成形用金型の他例を示す概略断面図である。
【図１２】鏡枠を示す断面図である。
【図１３】従来の成形用金型のさらに別例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１固定側コア
２固定側スリーブ
３可動側コア
４可動側スリーブ
５空隙
６固定側型板
７可動側型板
８落下板
９第１受板
１０第２受板
１１ピン
１２穴
１３テーパピン
１４穴
１５ガイドピン
１６第１ガイドブシュ
１７第２ガイドブシュ
１８穴
１９穴
２０固定側コア
２１ピン
２２固定側スリーブ
２３穴
２４可動側コア
２５穴
２６可動側スリーブ
２８テーパピン
２９穴
３０ガイドピン
３０ａテーパ
３１第１ガイドブッシュ
３１ａテーパ
３２第２ガイドブシュ
４１固定側コア
４２固定側スリーブ
４２ａテーパ
４３可動側コア
４４可動側スリーブ
４４ａテーパ
４５テーパピン
４５ピン
４６穴
４８穴
４９穴
５１固定側型板
５２可動側型板
５３隙間
１２１鏡枠[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold used when molding plastic, metal, or the like, and more particularly to a molding mold that can accurately position the relative position between a fixed side insert and a movable side insert of the mold. is there.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, there are a method using a taper pin and a method disclosed in a molding die disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-74822 as means for positioning the relative position of the fixed side insert and the movable side insert with high accuracy.
[0003]
First, a method using a taper pin will be described with reference to FIG. In the mold using the taper pin 105, as shown in FIG. 10, the fixed side insert 102 is fixed to the pocket hole provided in the fixed side mold plate 101 with a screw or the like, and the movable side is moved to the pocket hole of the movable side mold plate 103. The insert 104 is fixed with screws or the like, the tapered pin 105 having a conical tip is inserted into a plurality of holes provided in the fixed insert 102, and the taper pin is inserted into the mortar-like hole 106 provided in the movable insert 104. The accuracy of the relative position of the fixed side insert 102 and the movable side insert 104 is ensured by inserting the cone-shaped tip of 105.
[0004]
Further, in the method disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-74822, as shown in FIG. 11, the positioning shape portion 117 is constituted by the fixed side insert 115 and the movable side insert 116 to maintain the positional accuracy between the two inserts. Therefore, the positioning shape portion 117 is formed so that the protruding portion of the fixed side nest 115 fits with the trapezoidal tapered portion of the movable side nest 116. In FIG. 11, 118 and 119 are template plates, and 120 is a product shape portion.
[0005]
However, for example, when forming a lens barrel 121 for a camera having an outer diameter C as shown in FIG. 12 and different inner diameters A and B, the method shown in FIG. The method shown in FIG. 11 disclosed in Japanese Patent No. 74822 cannot cope with the problem.
[0006]
Therefore, the mold for forming the lens frame 121 often has a structure as shown in FIG. In this mold, the fixed insert is composed of two members, a fixed sleeve 122 and a fixed core 123, and the movable insert is composed of a movable sleeve 124 and a movable core 125. The fixed side core 123 is provided with a tapered pin 126, and the movable side core 125 is provided with a tapered hole 127 that fits the pin 126. Thereby, the relative position of the fixed core 123 and the movable core 125 can be positioned with high accuracy.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the accuracy required for the lens frame 121 may be, for example, that the coaxiality between the inner diameter A and the inner diameter B is φ0.01 mm, and the coaxiality between the inner diameter A and the outer diameter C is also approximately φ0.01 mm.
[0008]
In the lens frame forming mold as shown in FIG. 13, immediately before the molded lens frame 121 is ejected by an ejector pin (not shown), the movable core 125 slightly moves leftward in FIG. In many cases, a means for reducing the mold release resistance is used by adopting a “first-out structure” that recedes. Therefore, a gap of about 0.002 to 0.005 mm on one side is provided between the movable sleeve 124 and the movable core 125.
[0009]
The fixed sleeve 122 and the movable sleeve 124 are inserted and fixed in the pocket hole of the fixed mold 101 and the pocket hole of the movable mold 103, respectively, and the pocket holes of the fixed sleeve 122 and the fixed mold 101 are fixed. There is also an error in machining the pocket holes of the movable sleeve 124 and the movable mold 103, and it is difficult to ensure the accuracy of the coaxiality of the inner diameter A and the outer diameter C in the lens frame 121 in the mold shown in FIG. is there.
[0010]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and each of the fixed side insert and the movable side insert is composed of a plurality of members, and even if there is a processing error, the fixed side insert and the movable side insert An object of the present invention is to provide a molding die capable of positioning the relative position with high accuracy.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
  The invention according to claim 1 is a molding die having a fixed side insert and a movable side insert each consisting of a plurality of members.
  The fixed side nest includes a fixed side core, a fixed side sleeve, and a taper pin.
  The fixed side core penetrates through a hole provided in the fixed side sleeve and is provided at a tip of the fixed side core.Has a first tapered protrusion or holeFirst1 memberAnd,
  The movable side nest includes a movable side core and a movable side sleeve,
  The movable core is inserted into a hole provided in the movable sleeve, and the movable core is provided in the movable core.Has a tapered hole or protrusion that fits into the first tapered protrusion or holeFirst2 membersAnd,
  The fixed side sleeve isHas a second tapered protrusion or holeFirst3 membersAnd,
  The movable sleeve isHas a tapered hole or protrusion that fits into the second tapered protrusion or holeFirst4 membersAnd
  The taper pin is the second taper-shaped protrusion or the taper-shaped protrusion that is inserted into the second taper-shaped hole.
[0012]
According to the present invention, the plurality of members constituting the fixed side nest and the plurality of members constituting the movable nest are positioned by the tapered protrusions and the holes. Positioning can be performed with high accuracy, and a molded product with high accuracy can be obtained.
[0015]
  Claim 2The invention according to claim 1 is the molding die according to claim 1, wherein at least one of the member constituting the fixed side nest and the member constituting the movable side nest is a mold plate member holding the member. Thus, it is possible to move in a direction perpendicular to the opening / closing direction of the mold when the mold is assembled.
[0016]
According to the present invention, at least one of the fixed-side nesting components and / or at least one of the movable-side nesting components is opened and closed when the mold is assembled with respect to the template member holding the same. Because it can move in the direction perpendicular to the direction, even if there is a processing error in each component, the position of the fixed side insert and / or the movable side insert will be adjusted naturally according to the workmanship when assembling. The fixed side insert and the movable side insert can be positioned with high accuracy without causing the mold to bite.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Embodiment 1)
(Constitution)
The first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The description of the first embodiment will be made only on characteristic parts, and illustrations and explanations of parts that are generally known are omitted.
[0018]
FIG. 1 is a cross-sectional view of the main part of a three-plate structure mold for forming the lens barrel 121 of the camera shown in FIG. 12, with the parting surface (hereinafter referred to as “PL surface”) closed. Indicates. FIG. 2 shows a state in which the PL surface of the mold shown in FIG. 1 is open.
[0019]
As shown in FIG. 1, the fixed side insert is composed of a fixed side core 1, a fixed side sleeve 2, and a taper pin 13, and the fixed side core 1 passes through a hole 19 provided in the fixed side sleeve 2. 6 is fixed.
[0020]
The movable side nest includes a movable side core 3 and a movable side sleeve 4, and the movable side core 3 is inserted into a hole 18 provided in the movable side sleeve 4.
[0021]
A pin 11 that is a first tapered protrusion provided at the tip of the fixed core 1 that is the first member, and a first tapered protrusion that is provided on the movable core 3 that is the second member. The relative positions of the fixed-side core 1 and the movable-side core 3 are made to coincide with each other by fitting the tapered hole 12 that is inserted into the hole.
[0022]
Further, the fixed side sleeve 2 that is the third member has a plurality of taper pins 13 that are fixed at the fixed side template 6 with the tip being a second taper-shaped projection, each of which is a fourth member. The fixed side sleeve 2 and the movable side sleeve 4 are aligned with each other by fitting with a tapered hole 14 to be inserted into a second tapered protrusion provided on the movable side sleeve 4. It has become.
[0023]
Further, the fixed sleeve 2 is inserted into the pocket hole provided in the fixed mold 6 and fixed with screws (not shown), and the movable sleeve 4 is inserted into the pocket hole provided in the movable mold 7. And fixed with screws (not shown).
[0024]
In FIG. 1, 8 is a drop plate, 9 is a first receiving plate, and 10 is a second receiving plate. The first receiving plate 9 and the second receiving plate 10 are provided with screws (not shown) in a state where one end of the movable core 3 is in a hook shape and one end of the guide pin 15 is in a hook shape. It is fixed integrally.
[0025]
Therefore, as shown in FIG. 2, when the PL surface of the mold is opened, the movable side core 3 and the guide pin 15 move integrally with the first receiving plate 9 and the second receiving plate 10, and particularly the movable side core 3 is It moves so as to slide into a hole 18 provided in the movable sleeve 4. Therefore, it is processed so that a gap of about 0.002 to 0.005 mm is formed on one side between the movable core 3 and the hole 18.
[0026]
A plurality of guide pins 15 are provided, projecting toward the fixed side mold plate 6 and the movable side mold plate 7, and the first guide bush 16 and the second guide bush 16 provided on the fixed side mold plate 6 and the movable side mold plate 7 respectively. The relative positions of the first receiving plate 9, the second receiving plate 10, the movable side mold plate 7, and the fixed side mold plate 6 are substantially matched by being inserted into the guide bush 17. A gap of about 0.01 mm on one side is provided between the outer diameter of the guide pin 15 and the inner diameters of the first guide bush 16 and the second guide bush 17.
[0027]
Although not shown, a sprue is disposed on the drop plate 8, a runner and a secondary sprue are provided on the fixed-side template 6, and a pin gate is provided on the fixed-side sleeve 2, The molten plastic material can be guided to the gap 5 formed by the fixed side core 1, the fixed side sleeve 2, the movable side core 3, and the movable side sleeve 4, and the lens frame 121 having the shape as described in the conventional example is provided. It becomes possible to mold.
[0028]
Here, with respect to the pin 11 provided at the distal end of the fixed side core 1 and the hole 12 provided in the movable side core 3, referring to FIG. 3, the taper pin 13 embedded in the fixed side sleeve 2 and the movable side sleeve 4. Each of the holes 14 provided in the above will be described in more detail with reference to FIG.
[0029]
The taper angle of the pin 11 provided at the tip of the fixed side core 1 and the hole 12 provided in the movable side core 3 is relative to the opening / closing direction of the mold (left and right direction in FIG. 3) as shown in FIG. 1 ° 30 ′. And the pin 11 and the hole 12 are processed so that the clearance of about 0.05 mm may open the taper surface of the pin 11 and the hole 12 in the opening / closing direction of a metal mold | die. Then, due to the taper of 1 ° 30 ′, the clearance in the radial direction between the pin 11 and the hole 12 (direction perpendicular to the opening / closing direction of the mold) is about 0.001 mm.
[0030]
In addition, as a method of processing so that a gap of about 0.05 mm is opened in the opening and closing direction of the mold, for example, the pin 11 is made long in advance and the taper surface of the pin 11 is gradually cut or adjusted, or a hole There is a method of making 12 slightly shallower and adjusting the taper surface of the hole little by little. Further, if the pin 11 and the hole 12 are made separate members from the fixed core 1 and the movable core 3, respectively, it becomes easier to process.
[0031]
Similarly, the taper pin 13 embedded in the fixed sleeve 2 and the taper angle of the hole 14 provided in the movable sleeve 4 are as shown in FIG. 4 with respect to the opening / closing direction of the mold (left-right direction in FIG. 4). 3 °. The taper surfaces of the taper pin 13 and the hole 14 are processed so that a gap of about 0.05 mm is opened in the opening and closing direction of the mold, and the radial gap between the taper pin 13 and the hole 14 is about 0.003 mm. .
[0032]
As a method of processing so that a gap of about 0.05 mm is opened in the opening and closing direction of the mold, for example, the taper pin 13 is made long in advance, and the bottom of the taper pin 13 (right side in the figure) is shaved and adjusted. Alternatively, there is a method similar to the case of the pin 11 or the hole 12 such that the hole 14 is made slightly shallower and the taper surface of the hole 14 is gradually cut and adjusted.
[0033]
(Function)
Next, the operation when the PL surface or the like is closed as shown in FIG. 1 from the state where the PL surface or the like of the mold is open as shown in FIG. 2 will be described.
[0034]
When the PL surface of the mold is closed, the guide pin 15 is inserted into the first guide bush 16, the taper pin 13 embedded in the fixed side sleeve 2 is inserted into the hole 14 provided in the movable side sleeve 4, and the fixed side A pin 11 provided at the tip of the core 1 is inserted into a hole 12 provided in the movable core 3.
[0035]
At this time, since the radial gap between the pin 11 and the hole 12 is 0.001 mm between the fixed side core 1 and the movable side core 3, when the mold is closed, the positional deviation amount between them is 0. 001 mm or less. Further, the positional deviation amount between the fixed sleeve 2 and the movable sleeve 4 is 0.003 mm or less. Further, since the fixed side core 1 and the fixed side sleeve 2 are fixed to the fixed side template 6, the positional deviation amount of both the fixed side core 1 and the movable side sleeve 4 can be suppressed to 0.004 mm or less.
[0036]
By the way, the position of the hole 19 in which the fixed core 1 of the fixed sleeve 2 is inserted and fixed, the position of the hole 18 in which the movable core 3 of the movable sleeve 4 is inserted, and the plurality of taper pins 13 of the fixed sleeve 2. Ideally, each position where the embedment is embedded and each position of the plurality of tapered holes 14 of the movable sleeve 4 completely coincide with each other. However, in practice, the positions of the holes 19, 18, 14 and the taper pin 13 may be displaced by about 0.005 mm from the ideal state due to processing accuracy.
[0037]
However, as described above, there is a radial gap of about 0.003 mm between the taper pin 13 and the hole 14 and a gap of about 0.002 to 0.005 mm between the movable core 3 and the hole 18. Therefore, even if the positions of the holes 19, 18, 14 and the taper pin 13 are displaced by about 0.005 m, the PL surface is closed without the taper pin 13 and the hole 14 being gnawed.
[0038]
Similarly, since there is a gap of about 0.01 mm on one side between the outer diameter of the guide pin 15 and the inner diameter of the first guide bush 16 and the second guide bush 17, each member of the fixed side nesting and the movable side nesting Even if there is a position shift of each of the members, the guide pin 15, the first guide push 16 and the second guide push 17 are not gnawed.
[0039]
(effect)
According to the first embodiment, the fixed core 1 and the movable core 3 are positioned with high accuracy by the action of the pins 11 and the holes 12. The fixed sleeve 2 and the movable sleeve 4 are also positioned by the action of the taper pin 13 and the hole 14, and a highly accurate lens frame 121 can be formed.
[0040]
At this time, the radial gap between the taper pin 13 and the hole 14 is slightly larger than the taper radial gap between the pin 11 and the hole 12, so even if the positions where the respective members are arranged are shifted, The gap between the taper 11 and the taper 12 in the radial direction absorbs misalignment errors, and the mold does not bite.
[0041]
Further, by making the taper angle of the taper pin 13 and the hole 14 larger than the taper angle of the pin 11 and the hole 12, a gap of 0.003 mm slightly larger than the radial gap of the pin 11 and the hole 12 of 0.001 mm is provided. It can be easily obtained without specially high-precision processing.
[0042]
In the first embodiment, the pin 11 and the taper pin 13 are arranged on the fixed side nest and the hole 12 and the hole 14 are arranged on the movable side nest, but the same effect can be obtained even if these are reversed. be able to.
[0043]
(Embodiment 2)
(Constitution)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the second embodiment, the same elements as those in the first embodiment described above are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0044]
FIG. 5 shows a cross-sectional view of the main part of a three-plate structure mold according to the second embodiment for forming the lens barrel 121 of the camera shown in FIG.
[0045]
The fixed side insert of the mold includes a fixed side core 20, a fixed side sleeve 22, and a plurality of taper pins 28. Then, the fixed side core 20 is inserted into the hole 23 provided in the fixed side sleeve 22 and fixed to the fixed side template 6. The tip of the fixed core 20 is a tapered pin 21.
[0046]
The movable side nesting includes a movable side core 24 and a movable side sleeve 26. A movable core 24 is slidably inserted into a hole 18 provided in the movable sleeve 26. The movable core 24 is provided with a hole 25 into which the pin 21 is inserted, and the movable sleeve 26 is provided with a hole 29 into which the taper pin 28 is inserted.
[0047]
As shown in FIG. 8, the taper angle of the pin 21 provided at the tip of the fixed core 20 and the hole 25 provided in the movable core 24 is in the mold opening / closing direction (left-right direction in FIG. 8). The angle is 3 °. The tapered surfaces of the pin 21 and the hole 25 are processed so that a gap of about 0.02 mm is opened in the mold opening / closing direction.
Then, the radial gap between the pin 21 and the hole 25 is about 0.001 mm due to the taper of 3 °.
[0048]
As shown in FIG. 7, the taper angle of the hole 29 provided in the taper pin 28 and the movable sleeve 26 is 3 ° with respect to the mold opening / closing direction (left-right direction in the figure). The tapered surfaces of the taper pin 28 and the hole 29 are processed so as to open a gap of about 0.05 mm in the opening and closing direction of the mold, and the gap in the radial direction is about 0.003 mm.
[0049]
A plurality of first guide bushes 31 and second guide bushes 32 into which the guide pins 30 are inserted are provided. As shown in FIG. 5, the first guide bush 31 has a taper 31 a at the left end, and the guide pin 30 is also provided with a taper 30 a correspondingly.
[0050]
As shown in FIG. 6, the angle between the taper 31a and the taper 30a is 10 ° with respect to the mold opening / closing direction (left-right direction in FIG. 6). The tapered surfaces of the taper 31a and the taper 30a are such that the radial gap is minimized within a range in which the mold is not gnawed after the fixed side insert and the movable side insert are completed and incorporated in the mold. The dimensions in the opening and closing direction of the mold are adjusted. In the second embodiment, as shown in FIG. 6, it was optimal that the gap in the opening and closing direction of the mold was about 0.035 mm and the gap in the radial direction was about 0.006 mm.
[0051]
(Function)
According to the second embodiment, as in the first embodiment, a highly accurate lens frame 121 can be formed. Further, the gap between the taper pin 28 and the hole 29 in the mold opening / closing direction is made larger than the gap between the pin 21 and the hole 25 in the mold opening / closing direction, so that the gap between the pin 21 and the hole 25 in the radial direction is slightly larger. A large gap can be easily obtained.
[0052]
Furthermore, in the case of the second embodiment, the guide pin 30 and the first guide bush 31 are provided with tapers 30a and 31a, respectively, and the manufacture of the fixed side insert and the movable side insert is completed and incorporated in the mold. After that, the mold in the opening and closing direction of the taper surfaces of the tapers 30a and 31a is adjusted so that the mold does not dig and the radial gap is minimized. Each positioning accuracy of the movable side mold plate 7 and the first receiving plate 9 is improved.
[0053]
In addition, since the gap between the guide pin 30 and the first guide push 31 is substantially narrow, the load applied to the pin 21, the hole 25, the taper pin 28, and the hole 29 is reduced when an excessive external force is applied to the mold. The mold is less likely to break.
[0054]
(effect)
Also in the second embodiment, when the PL surface of the mold is closed, the fixed side core 20 and the movable side core 24 are fixed and the fixed side core 20 and the fixed side core 20 are not galvanized based on the same action as in the first embodiment. Positioning of the side sleeve 22 and the movable side sleeve 26 can be performed with high accuracy.
[0055]
(Embodiment 3)
(Constitution)
A third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 9 which is a cross-sectional view of the main part of a mold.
[0056]
The fixed side insert in the mold according to the third embodiment includes a fixed side core 41 and a fixed side sleeve 42. The fixed side core 41 is inserted into the hole 46 provided in the fixed side sleeve 42 and fixed to the fixed side template 51.
[0057]
The tip of the fixed core 41 is a tapered pin 45. Furthermore, from the PL1 surface to the PL2 surface of the stationary sleeve 42, the end surface is formed in a mortar-like shape, and the PL1 surface and the PL2 surface are continuous with the taper 42a of the stationary sleeve 42. The outer shape of the fixed side sleeve 42 is rectangular.
[0058]
The movable side insert includes a movable side core 43 and a movable side sleeve 44. The movable core 43 is inserted and fixed in a hole 49 provided in the movable sleeve 44. The movable core 43 is provided with a hole 48 into which the pin 45 is inserted. A frustoconical convex shape is formed from the PL1 surface to the PL2 surface of the movable sleeve 44. The PL1 surface and the PL2 surface are continuous with the taper 44a of the movable sleeve 44. The taper 44a is processed at the same angle as the taper 42a of the fixed side sleeve 42 so that they are substantially in close contact with each other.
[0059]
The taper angle of the pin 45 and the hole 48 is 3 ° with respect to the mold opening / closing direction (left-right direction in FIG. 9). And the taper surface of the pin 45 and the hole 48 is processed so that a gap of about 0.05 mm is opened in the opening and closing direction of the mold, and the gap in the radial direction of both is about 0.003 mm.
[0060]
In FIG. 9, 51 is a fixed side template and 52 is a movable side template. The movable sleeve 44 is inserted into a pocket hole provided in the movable mold plate 52 and fixed with screws (not shown). The fixed-side sleeve 42 is also inserted into the pocket hole provided in the fixed-side template 51, but between the wall surface of the pocket hole provided in the fixed-side template 51 and the outer shape of the fixed-side sleeve 42, A gap 53 of about 0.02 mm is provided, and as will be described later, the position of the fixed sleeve 42 and the fixed mold plate 51 is adjusted at the time of mold assembly and can be fastened with screws (not shown). .
[0061]
(Function)
First, the operation of fixing the stationary sleeve 42 to the stationary mold plate 51 when assembling the mold will be described.
[0062]
After the movable side core 43 is sandwiched between the movable side mold plate 52 and the movable side sleeve 44, the movable side sleeve 44 is fixed to the movable side mold plate 52 with screws (not shown), and then the fixed side core 41 is opened. The fixed sleeve 42 is temporarily incorporated without being fixed in the pocket hole of the fixed mold 51 in the state of being inserted into 46.
[0063]
Subsequently, the PL1 surface and the PL2 surface are brought into close contact with each other. Then, the taper 42a and the taper 44a are fitted together, and the fixed sleeve 42 is adjusted naturally. At this time, the pin 45 and the hole 48 are also fitted. In this state, the fixed side sleeve 42 is fixed to the fixed side template 51 with screws (not shown).
[0064]
Next, the operation of the molded state will be described. At the time of molding, the taper 42a, the taper 44a, the taper pin 45 and the hole 48 are fitted to each other and positioned, and a gap formed by the fixed side core 41, the movable side core 43, the fixed side sleeve 42 and the movable side sleeve 44. 5, the lens frame 121 shown in FIG. 12 can be formed.
[0065]
(effect)
According to the third embodiment, even if the outer shape of the fixed sleeve 42 and the position of the taper 42a are shifted and processed, there is a gap 53. Therefore, the fixed sleeve 42 is naturally adjusted during assembly so that the PL1 surface and the PL2 surface are aligned. It can move in a direction parallel to the surface, and the taper 42a and the taper 44a do not hit or bite.
[0066]
Further, since there is a clearance of about 0.003 mm in the radial direction between the pin 45 and the hole 48, even if there is a processing error between the relative position of the taper 42a and the hole 46 and the relative position of the hole 49 and the taper 44a. The pin 45 and the hole 48 are not gnawed and positioning can be realized with high accuracy. In the third embodiment, the same effect can be obtained even if a gap is provided in the pocket hole provided in the movable sleeve 44 and the movable mold plate 52.
[0067]
In the first to third embodiments described above, the mold for plastic molding the camera frame 121 has been described. However, the present invention is not limited to the camera frame 121 made of a plastic material. Further, the material to be molded is not limited to plastic, but may be a metal material, for example.
[0068]
According to the present invention described above, the following configurations can be added.
(Supplementary note 1) In a molding die having a fixed side insert and a movable side insert each composed of a plurality of members, a first member constituting the fixed side insert having a first tapered protrusion or hole, and this A second member constituting the movable side nest having a tapered hole or projection to be inserted into the first tapered projection or hole, and the first taper having a second tapered projection or hole. The movable member different from the second member having a third member constituting the fixed side nesting different from the member and a tapered hole or protrusion to be inserted into the second tapered protrusion or hole. In the molding die comprising the fourth member constituting the side nest, the taper angle in the combination of the first tapered protrusion or hole and the tapered hole or protrusion inserted into the first tapered protrusion or hole is The second tapered protrusion or When the molding shaped mold, characterized in that different from the angle of the taper in the combination of the tapered holes or projections interpolating fitted thereto.
[0069]
According to the configuration of Supplementary Note 1, in a plurality of tapered protrusions and holes that are inserted into each other, a taper angle in a combination of a certain protrusion and hole is different from a taper angle in a combination of another protrusion and hole. The size of the gap between the projection and the hole in a direction perpendicular to the opening and closing direction of the mold in a certain projection and hole combination, and the direction perpendicular to the opening and closing direction of the mold in another combination of projection and hole The size of the gap between the protrusion and the hole can be easily made different from each other, thereby realizing high-precision positioning between the fixed side insert and the movable side insert.
[0070]
(Supplementary Note 2) The size of the gap between the projection and the hole in the opening and closing direction of the mold in the combination of the first tapered projection or hole and the tapered hole or projection fitted into the first tapered projection or hole is the second 2. The molding according to claim 1, wherein the size of the gap between the projection and the hole in the opening and closing direction of the mold is different in the combination of the taper-shaped projection or hole and the tapered hole or projection to be inserted into the taper. Mold.
[0071]
According to the configuration of Supplementary Note 2, in the plurality of tapered projections and holes to be inserted, the size of the gap in the mold opening / closing direction in a combination of a certain projection and hole, and in a combination of another projection and hole By differentiating the size of the gap in the opening and closing direction of the mold, the size of the gap between the protrusion and the hole in the direction perpendicular to the opening and closing direction of the mold on the tapered surface in a certain protrusion and hole combination, and another protrusion The size of the gap between the projection and the hole in the direction perpendicular to the opening and closing direction of the taper surface mold in the combination of the hole and the hole can be easily made different. Highly accurate positioning can be realized.
[0072]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the fixed-side insert and the movable-side insert are each composed of a plurality of members, and are positioned using the tapered protrusions and the holes, so that there is a processing error. However, it is possible to provide a molding die that can accurately position the relative position of the fixed side insert and the movable side insert and obtain a highly accurate molded product.
[0074]
  Claim 2According to the described invention, it is possible to adjust the position of the fixed side insert and / or the movable side insert in accordance with the workmanship at the time of assembling the mold, and the mold is not gnawed. A molding die that can be accurately positioned can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view of a molding die according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an exploded sectional view of the molding die according to the first embodiment in an opened state.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing a dimensional relationship between a pin provided at the tip of the fixed core and a hole provided in the movable core according to the first embodiment.
4 is a partial cross-sectional view showing a dimensional relationship between a taper pin embedded in a fixed sleeve and a hole provided in a movable sleeve according to the first embodiment. FIG.
FIG. 5 is a schematic sectional view of a molding die according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of a first guide bush and a guide pin according to the second embodiment.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view of a movable sleeve and a taper pin according to the second embodiment.
FIG. 8 is a partial cross-sectional view of a movable core and a pin according to the second embodiment.
FIG. 9 is a schematic sectional view of a molding die according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic sectional view showing a conventional molding die.
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing another example of a conventional molding die.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a lens frame.
FIG. 13 is a schematic sectional view showing still another example of a conventional molding die.
[Explanation of symbols]
1 Fixed core
2 Fixed side sleeve
3 Movable core
4 Movable sleeve
5 gap
6 Fixed side template
7 Movable side template
8 Falling plate
9 First receiving plate
10 Second backing plate
11 pins
12 holes
13 Taper pin
14 holes
15 Guide pin
16 First guide bush
17 Second guide bush
18 holes
19 holes
20 Fixed core
21 pins
22 Fixed sleeve
23 holes
24 Movable core
25 holes
26 Movable sleeve
28 Taper pin
29 holes
30 guide pins
30a taper
31 First guide bush
31a Taper
32 Second guide bush
41 Fixed core
42 Fixed side sleeve
42a Taper
43 Movable core
44 Movable sleeve
44a Taper
45 Taper pin
45 pin
46 holes
48 holes
49 holes
51 Fixed side template
52 Movable side template
53 Clearance
121 Mirror frame

Claims

In a molding die having a fixed side insert and a movable side insert each consisting of a plurality of members,
The fixed side nest includes a fixed side core, a fixed side sleeve, and a taper pin.
The stationary core penetrates into a hole provided in the stationary sleeve is a first member that and having a first tapered projection or hole in the tip of the fixed side core,
The movable side nest includes a movable side core and a movable side sleeve,
The movable-side core has a tapered hole or protrusion that is inserted into a hole provided in the movable-side sleeve and is fitted into the first tapered protrusion or hole provided in the movable core. a second member that,
The stationary sleeve is a third member that having a second tapered projections or holes,
The movable sleeve is the fourth member that having a second tapered projections or tapered hole or protrusion to interpolate fit into the hole,
The taper pin is the second taper-shaped protrusion, or the taper-shaped protrusion that is inserted into the second taper-shaped hole .

At least one of the member constituting the fixed side insert and the member constituting the movable side insert is in a direction perpendicular to the opening / closing direction of the mold when the mold is assembled with respect to the template member holding the member The mold for molding according to claim 1, wherein the mold is movable.