JP4588151B2 - 岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 - Google Patents
岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、岩盤内貯蔵設備の排水，漏気の検知方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
都市ガスなどの気体を岩盤内に高圧で貯蔵するための設備の構造は、例えば、図２にその一例を示すように、岩盤１内に形成された空洞部２の内面に、コンクリート系材料からなる耐圧緩衝材３を設置し、耐圧緩衝材３の内面に気密性の金属ライニング層などからなる気密材４を設けたものが検討されている。
【０００３】
このような構造では、気密性を金属ライニング層などの気密材４で確保し、耐圧性を岩盤１で保持させるとともに、耐圧緩衝材３で内圧を均等に岩盤１に伝達し，かつ、部材に発生する引張応力を低減する複合構造になっている。
【０００４】
耐圧緩衝材３の外周側には、地下水の排出を行うドレーン材５が設置され、ドレーン材５内の適宜個所には、漏気検知用のガスセンサ６が配置されている。このような岩盤内貯蔵設備では、ドレーン材５により排水状況を検知し、ガスセンサ６により漏気の有無を検知している。
【０００５】
しかしながら、このような構成の岩盤内貯蔵設備には、以下に説明する技術的な課題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、上記構造の岩盤内貯蔵設備は、空洞部２の掘削終了後に耐圧緩衝材３と別にドレーン材５やガスセンサ６の設置作業を必要とし、作業の手間と費用がかかる。
【０００７】
また、この種の設備には、メンテナンスフリーに近い性能が長期間要請されるが、このような要請に応えるためには、ドレーン材５やガスセンサ６の耐久性に懸念があった。
【０００８】
さらに、この種の設備には、例えば、都市ガスなどの可燃性ガスを貯蔵する際には、安全性確保の観点から、化学系材料や電気系システムを漏気検出用に用いることが難しく、特に、図２に示した構造では、耐圧緩衝材３と別にドレーン材５やガスセンサ６を設置しているので、より一層採用することが困難になり、殆ど不可能になっていた。
【０００９】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、施工工程の簡略化と耐久性の向上および漏気検出用に化学系材料や電気系システムを採用することが可能になる岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、岩盤内に形成された空洞部の内面に設置される耐圧緩衝材と、前記耐圧緩衝材の内面に設けられた気密性の金属ライニング層などの気密材とを有する岩盤内貯蔵設備において、前記耐圧緩衝材を透気,透水性を備えたポーラスコンクリートで形成し、前記耐圧緩衝材の内部に設けたガスセンサにより貯蔵設備の漏気を検知するとともに、前記耐圧緩衝材の下部側の排水ドレーン部により排水状況を検知する岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法であって、前記ガスセンサは、前記空洞部を囲繞する前記耐圧緩衝材の上部側に設置するようにした。
このように構成した岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、耐圧緩衝材にポーラスコンクリートを採用し、これを排水通路兼漏気検出用通路とし、その内部にガスセンサを設けているので、空洞部の掘削終了後に耐圧緩衝材と別にドレーン材やガスセンサの設置作業を必要とせず、施工工程が簡略化される。
また、ガスセンサは、耐圧緩衝材であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、その耐久性は、耐圧緩衝材の耐久性に依存することになり、緩衝材が機能を維持している間は、メンテナンスフリーのシステムとして確立することが期待できる。
さらに、ガスセンサは、耐圧緩衝材であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、化学系材料や電気系システムを採用しても、安全性にそれほど問題はない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明にかかる岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法の一実施例を示している。
【００１２】
同図に示した岩盤内貯蔵設備は、岩盤１０内に形成された空洞部１２の内面側に設置される耐圧緩衝材１４と、この耐圧緩衝材１４の内面側に設けられる気密性の金属ライニング層などの気密材１６とを備えている。
【００１３】
空洞部１２は、例えば、トンネルボーリングマシンにより掘削形成され、本実施例の場合には、鉛直断面が略円形状になっている。耐圧緩衝材１４は、透気性と透水性とを備えたポーラスコンクリートで構成されている。
【００１４】
ポーラスコンクリートで構成された耐圧緩衝材１４は、周および軸方向に沿った空隙が連通していて、これらの方向に透気性と透水性とを有している。ポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４は、例えば、予めセグメント状に分割したプレキャスト製品を作製しておき、これを空洞部１２の内面に沿って設置し、周および軸方向の接合部を相互に連結する方法や、全断面型枠を用いて、ポーラスコンクリートの現場打ちで形成する方法のいずれかを採用することができる。
【００１５】
また、本実施例の場合には、ポーラスコンクリートで構成された耐圧緩衝材１４の内部には、その軸方向に沿って延びる空間１８が設けられている。この空間１８は、透気性と透水性とを有するポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４と連通していて、内部には、ガスセンサが設置される。
【００１６】
なお、本実施例の場合には、空間１８は、空洞部１２の中心軸上にあって、耐圧緩衝材１４の上部側に１箇所設けているが、周方向に沿って所定の間隔を隔てて複数設け、各空間１８内にガスセンサを設けてもよい。
【００１７】
このような空間１８を形成するには、例えば、ポーラスコンクリート中に有孔管を埋設することにより得られる。
【００１８】
以上ように構成された岩盤内貯蔵設備においては、岩盤１０内の地下水は、ポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４が、透水性を有しているので、耐圧緩衝材１４に到達すると、その内部を周方向に沿って下方に流下し、耐圧緩衝材１４の下部側で軸方向に沿って流れる。
【００１９】
従って、このような排水の流れを観察することにより、地下水の排水状態を検知することができる。
【００２０】
一方、貯蔵設備内に都市ガスなどを高圧貯蔵した際に、これが気密材１６の損傷などにより、外部に漏出すると、気密材１６の外方に設けられているポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４が、透気性を有しているので、その内部を周方向沿って上方に向けて通過して、空間１８に流出する。
【００２１】
このとき、空間１８には、ガスセンサが設置されているので、このような漏気があれば、これを直ちに検知することができる。つまり、本実施例のポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４は、排水通路と漏気検出用通路との機能を備えている。
【００２２】
以上のように構成した岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、耐圧緩衝材１４にポーラスコンクリートを採用し、これを排水通路兼漏気検出用通路とし、その内部にガスセンサを設けているので、空洞部１２の掘削終了後に耐圧緩衝材１４と別にドレーン材やガスセンサの設置作業を必要せず、施工工程が簡略化される。
【００２３】
また、ガスセンサは、耐圧緩衝材１４であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、その耐久性は、耐圧緩衝材１４の耐久性に依存することになり、緩衝材１４が機能を維持している間は、メンテナスフリーのシステムとして確立することが期待できる。
【００２４】
さらに、ガスセンサは、耐圧緩衝材１４であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、化学系材料や電気系システムを採用しても、安全性にそれほど問題はない。
【００２５】
なお、上記実施例では、本発明にかかる検知方法を円形断面の岩盤内貯蔵設備に適用した場合を例示したが、本発明の実施は、これに限定されることはなく、例えば、楕円断面や多角形断面の貯蔵設備でもよい。
【００２６】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明にかかる岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、施工工程の簡略化と耐久性の向上および漏気検出用に化学系材料や電気系システムを採用することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる排水,漏気検知方法を採用した岩盤内貯蔵設備の断面説明図である。
【図２】従来の排水,漏気検知方法を採用した貯蔵設備の断面説明図である。
【符号の説明】
１０ 岩盤
１２ 空洞部
１４ 耐圧緩衝材
１６ 気密材
【発明の属する技術分野】
この発明は、岩盤内貯蔵設備の排水，漏気の検知方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
都市ガスなどの気体を岩盤内に高圧で貯蔵するための設備の構造は、例えば、図２にその一例を示すように、岩盤１内に形成された空洞部２の内面に、コンクリート系材料からなる耐圧緩衝材３を設置し、耐圧緩衝材３の内面に気密性の金属ライニング層などからなる気密材４を設けたものが検討されている。
【０００３】
このような構造では、気密性を金属ライニング層などの気密材４で確保し、耐圧性を岩盤１で保持させるとともに、耐圧緩衝材３で内圧を均等に岩盤１に伝達し，かつ、部材に発生する引張応力を低減する複合構造になっている。
【０００４】
耐圧緩衝材３の外周側には、地下水の排出を行うドレーン材５が設置され、ドレーン材５内の適宜個所には、漏気検知用のガスセンサ６が配置されている。このような岩盤内貯蔵設備では、ドレーン材５により排水状況を検知し、ガスセンサ６により漏気の有無を検知している。
【０００５】
しかしながら、このような構成の岩盤内貯蔵設備には、以下に説明する技術的な課題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、上記構造の岩盤内貯蔵設備は、空洞部２の掘削終了後に耐圧緩衝材３と別にドレーン材５やガスセンサ６の設置作業を必要とし、作業の手間と費用がかかる。
【０００７】
また、この種の設備には、メンテナンスフリーに近い性能が長期間要請されるが、このような要請に応えるためには、ドレーン材５やガスセンサ６の耐久性に懸念があった。
【０００８】
さらに、この種の設備には、例えば、都市ガスなどの可燃性ガスを貯蔵する際には、安全性確保の観点から、化学系材料や電気系システムを漏気検出用に用いることが難しく、特に、図２に示した構造では、耐圧緩衝材３と別にドレーン材５やガスセンサ６を設置しているので、より一層採用することが困難になり、殆ど不可能になっていた。
【０００９】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、施工工程の簡略化と耐久性の向上および漏気検出用に化学系材料や電気系システムを採用することが可能になる岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、岩盤内に形成された空洞部の内面に設置される耐圧緩衝材と、前記耐圧緩衝材の内面に設けられた気密性の金属ライニング層などの気密材とを有する岩盤内貯蔵設備において、前記耐圧緩衝材を透気,透水性を備えたポーラスコンクリートで形成し、前記耐圧緩衝材の内部に設けたガスセンサにより貯蔵設備の漏気を検知するとともに、前記耐圧緩衝材の下部側の排水ドレーン部により排水状況を検知する岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法であって、前記ガスセンサは、前記空洞部を囲繞する前記耐圧緩衝材の上部側に設置するようにした。
このように構成した岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、耐圧緩衝材にポーラスコンクリートを採用し、これを排水通路兼漏気検出用通路とし、その内部にガスセンサを設けているので、空洞部の掘削終了後に耐圧緩衝材と別にドレーン材やガスセンサの設置作業を必要とせず、施工工程が簡略化される。
また、ガスセンサは、耐圧緩衝材であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、その耐久性は、耐圧緩衝材の耐久性に依存することになり、緩衝材が機能を維持している間は、メンテナンスフリーのシステムとして確立することが期待できる。
さらに、ガスセンサは、耐圧緩衝材であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、化学系材料や電気系システムを採用しても、安全性にそれほど問題はない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明にかかる岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法の一実施例を示している。
【００１２】
同図に示した岩盤内貯蔵設備は、岩盤１０内に形成された空洞部１２の内面側に設置される耐圧緩衝材１４と、この耐圧緩衝材１４の内面側に設けられる気密性の金属ライニング層などの気密材１６とを備えている。
【００１３】
空洞部１２は、例えば、トンネルボーリングマシンにより掘削形成され、本実施例の場合には、鉛直断面が略円形状になっている。耐圧緩衝材１４は、透気性と透水性とを備えたポーラスコンクリートで構成されている。
【００１４】
ポーラスコンクリートで構成された耐圧緩衝材１４は、周および軸方向に沿った空隙が連通していて、これらの方向に透気性と透水性とを有している。ポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４は、例えば、予めセグメント状に分割したプレキャスト製品を作製しておき、これを空洞部１２の内面に沿って設置し、周および軸方向の接合部を相互に連結する方法や、全断面型枠を用いて、ポーラスコンクリートの現場打ちで形成する方法のいずれかを採用することができる。
【００１５】
また、本実施例の場合には、ポーラスコンクリートで構成された耐圧緩衝材１４の内部には、その軸方向に沿って延びる空間１８が設けられている。この空間１８は、透気性と透水性とを有するポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４と連通していて、内部には、ガスセンサが設置される。
【００１６】
なお、本実施例の場合には、空間１８は、空洞部１２の中心軸上にあって、耐圧緩衝材１４の上部側に１箇所設けているが、周方向に沿って所定の間隔を隔てて複数設け、各空間１８内にガスセンサを設けてもよい。
【００１７】
このような空間１８を形成するには、例えば、ポーラスコンクリート中に有孔管を埋設することにより得られる。
【００１８】
以上ように構成された岩盤内貯蔵設備においては、岩盤１０内の地下水は、ポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４が、透水性を有しているので、耐圧緩衝材１４に到達すると、その内部を周方向に沿って下方に流下し、耐圧緩衝材１４の下部側で軸方向に沿って流れる。
【００１９】
従って、このような排水の流れを観察することにより、地下水の排水状態を検知することができる。
【００２０】
一方、貯蔵設備内に都市ガスなどを高圧貯蔵した際に、これが気密材１６の損傷などにより、外部に漏出すると、気密材１６の外方に設けられているポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４が、透気性を有しているので、その内部を周方向沿って上方に向けて通過して、空間１８に流出する。
【００２１】
このとき、空間１８には、ガスセンサが設置されているので、このような漏気があれば、これを直ちに検知することができる。つまり、本実施例のポーラスコンクリート製の耐圧緩衝材１４は、排水通路と漏気検出用通路との機能を備えている。
【００２２】
以上のように構成した岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、耐圧緩衝材１４にポーラスコンクリートを採用し、これを排水通路兼漏気検出用通路とし、その内部にガスセンサを設けているので、空洞部１２の掘削終了後に耐圧緩衝材１４と別にドレーン材やガスセンサの設置作業を必要せず、施工工程が簡略化される。
【００２３】
また、ガスセンサは、耐圧緩衝材１４であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、その耐久性は、耐圧緩衝材１４の耐久性に依存することになり、緩衝材１４が機能を維持している間は、メンテナスフリーのシステムとして確立することが期待できる。
【００２４】
さらに、ガスセンサは、耐圧緩衝材１４であるポーラスコンクリートの内部に設置されているので、化学系材料や電気系システムを採用しても、安全性にそれほど問題はない。
【００２５】
なお、上記実施例では、本発明にかかる検知方法を円形断面の岩盤内貯蔵設備に適用した場合を例示したが、本発明の実施は、これに限定されることはなく、例えば、楕円断面や多角形断面の貯蔵設備でもよい。
【００２６】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明にかかる岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法によれば、施工工程の簡略化と耐久性の向上および漏気検出用に化学系材料や電気系システムを採用することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる排水,漏気検知方法を採用した岩盤内貯蔵設備の断面説明図である。
【図２】従来の排水,漏気検知方法を採用した貯蔵設備の断面説明図である。
【符号の説明】
１０ 岩盤
１２ 空洞部
１４ 耐圧緩衝材
１６ 気密材
Claims (1)
- 岩盤内に形成された空洞部の内面に設置される耐圧緩衝材と、前記耐圧緩衝材の内面に設けられた気密性の金属ライニング層などの気密材とを有する岩盤内貯蔵設備において、
前記耐圧緩衝材を透気,透水性を備えたポーラスコンクリートで形成し、前記耐圧緩衝材の内部に設けたガスセンサにより貯蔵設備の漏気を検知するとともに、前記耐圧緩衝材の下部側の排水ドレーン部により排水状況を検知する岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法であって、
前記ガスセンサは、前記空洞部を囲繞する前記耐圧緩衝材の上部側に設置することを特徴とする岩盤内貯蔵設備の排水,漏気検知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000043901A JP4588151B2 (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000043901A JP4588151B2 (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001234695A JP2001234695A (ja) | 2001-08-31 |
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Family
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2000043901A Expired - Fee Related JP4588151B2 (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 |
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| JP2001235098A (ja) * | 2000-02-22 | 2001-08-31 | Ohbayashi Corp | 岩盤内貯蔵設備の排水，漏気検知方法 |
| JP2003270078A (ja) * | 2002-03-14 | 2003-09-25 | Japan Gas Association | 岩盤内高圧気体貯蔵施設の健全性検証装置、及び健全性検証方法 |
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2000
- 2000-02-22 JP JP2000043901A patent/JP4588151B2/ja not_active Expired - Fee Related
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