JP4580541B2

JP4580541B2 - Release paper and synthetic leather produced using it

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Publication number: JP4580541B2
Application number: JP2000350566A
Authority: JP
Inventors: 毅久保田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2000-11-17
Filing date: 2000-11-17
Publication date: 2010-11-17
Anticipated expiration: 2020-11-17
Also published as: JP2002155476A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、離型紙及びそれを用いて製造された合成皮革に関し、更に詳しくは、合成皮革を製造するために用いる離型紙であって、合成皮革の表皮層の表面に、ピーチスキン感と呼ばれるピーチスキンに似た外観と触感を付与できる離型紙と、それを用いて製造されたピーチスキン調の繊細な外観と触感を備えた合成皮革に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から製造されている合成皮革には、ポリウレタンレザー、セミ合皮、塩化ビニルレザー（ＰＶＣレザーとも呼ばれる）などがある。
ポリウレタンレザー（以下、ＰＵレザーと略記する）の製造方法としては、例えば、離型紙上にペースト状の表皮層用ポリウレタン樹脂を塗布し、乾燥、固化させた後、２液反応型ポリウレタン系接着剤で基布と貼り合わせて、５０〜７０℃の熟成室内で２〜３日反応させた後に、離型紙を剥がしてＰＵレザーを製造する方法がある。
【０００３】
また、セミ合皮の製造方法としては、離型紙上にペースト状の表皮層用ポリウレタン樹脂を塗布し、乾燥、固化させた後、ポリ塩化ビニル発泡層を形成して基布と貼り合わせ、その後、離型紙を剥がしてセミ合皮を製造する方法がある。
そして、ＰＶＣレザーの製造方法としては、離型紙上にポリ塩化ビニルゾルを塗布し、加熱、ゲル化させた後、ポリ塩化ビニル発泡層を形成して基布と貼り合わせ、その後、離型紙を剥がしてＰＶＣレザーを製造する方法がある。
【０００４】
このような合成皮革の製造方法で使用される離型紙としては、例えば、ＰＵレザーの製造用には、基材紙に離型層としてポリプロピレンを厚さ２０〜５０μｍ程度に積層して形成した離型紙が使用されている。
また、セミ合皮、またはＰＶＣレザーの製造用には、基材紙に離型層としてメチルペンテン系樹脂を厚さ２０〜５０μｍ程度に積層して形成した離型紙、または基材紙に離型層としてアクリル系樹脂を厚さ２０〜１２０μｍ程度に積層して形成した離型紙が使用されている。
更に、基材紙に離型層としてシリコーン樹脂を積層した離型紙も使用されている。
また、このような離型紙には、必要に応じて種々の凹凸模様の型付け加工が施され、合成皮革の表面にその凹凸による模様付けが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような離型紙を用いて合成皮革を製造した場合、離型紙の離型性樹脂層に型付け加工が施されている場合でも、通常は、合成皮革から離型紙を剥がす際、表皮層用合成樹脂が離型紙の離型性樹脂層から明確に分離して剥がれるため、所謂ピーチスキン感などのような繊細な外観と触感を合成皮革に付与することは困難であった。
【０００６】
この問題を解決するためには、離型紙の離型性樹脂層の表面に微細な凹凸を、その凹凸面の表面粗さ、および凹凸の間隔、凹凸の傾斜が特定の範囲に入るように形成する必要があり、また、このような微細な凹凸を形成した離型紙を作製したとしても、その離型紙を使用して合成皮革を繰り返し製造した場合、初回に製造した合成皮革の表皮層用の樹脂が、離型紙の微細な凹凸の凹部の底部に残留し、次に異なる色や薄い色の合成皮革を続けて製造した場合、稀には前に製造した合成皮革の表皮層の樹脂が、後から製造する合成皮革の表面に転移して色調が損なわれる問題があった。
【０００７】
本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、合成皮革の製造に用いる離型紙であって、合成皮革の表皮層の表面に、所謂ピーチスキン感に優れた外観と触感を付与できると共に、異なる色や薄い色の合成皮革を続けて製造しても、前に製造した合成皮革の色の影響を受けることがなく、安全に繰り返し使用することのできる離型紙と、それを用いて製造されたピーチスキン調の繊細な外観と触感を備えた合成皮革を生産性よく提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。
即ち、請求項１に記載した発明は、基材紙と該基材紙の少なくとも一方の面に積層された離型性樹脂層とで形成される離型紙において、該離型性樹脂層が、ポリプロピレン及び／又は４−メチルペンテン−１系樹脂で形成され、該離型性樹脂層の表面に微細な凹凸が、該凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１５μｍで、且つ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．５〜１０μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）が４５°以上、９０°未満となるように設けられると共に、該微細な凹凸面に透明な合成樹脂が塗工され、且つ、形成された透明な合成樹脂層が剥離されることにより、該凹凸の凹部に入り込んだ透明な合成樹脂が、途中で破断され該凹凸の凹部の底部に残存するように形成されていることを特徴とする離型紙からなる。
【０００９】
上記４−メチルペンテン−１系樹脂としては、詳細は後で説明するが、４−メチルペンテン−１の重合体もしくは４−メチルペンテン−１と他のα−オレフィンとの共重合体、または、これらに不飽和カルボン酸もしくはその誘導体によりグラフト重合変性された変性４−メチルペンテン−１重合体及び／又はポリエチレン系樹脂を適宜の量でブレンドしたブレンド樹脂を使用することができる。
【００１０】
また、本発明において、離型性樹脂層の表面に設ける微細な凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）、及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４「表面粗さ−定義及び表示」に基づいて測定した値であり、その測定条件は下記によるものである。
（測定条件）
触針の先端半径：５μｍ
荷重：４ｍＮ
カットオフ値：表１に記載されている標準値を選択する。
基準長さ：表２に記載されている標準値を選択する。
測定機器：表面粗さ測定装置Ｓｕｆｔｅｓｔ−２０１〔（株）ミツトヨ製〕を使用。
【００１１】
【表１】

【００１２】
【表２】

【００１３】
前記離型性樹脂層のポリプロピレン及び／又は４−メチルペンテン−１系樹脂は、ＰＶＣレザーやＰＵレザーなどの合成皮革の製造の際、良好な離型性と耐熱性を有すると共に、その表面に微細な凹凸を設ける際の型付け適性にも優れている。
そして、前記離型性樹脂層の表面には、微細な凹凸が、その算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１５μｍで、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．５〜１０μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）が４５°以上、９０°未満となるように設けられており、このような微細な凹凸面に、例えば、合成皮革の表皮層用樹脂などの透明な合成樹脂液を塗工すると、合成樹脂液はその微細な凹凸の凹部まで入り込む。そして、加熱乾燥などで皮膜形成させて透明な合成樹脂層を形成した後、これを剥離することにより、微細な凹凸の凹部に入り込んだ透明な合成樹脂は、その凹部においては、その破断強度よりも剥離時の抵抗力が大きくなるため、確実に途中で破断されて凹部の底部にその一部が残存するようになる。
【００１４】
この合成樹脂の破断面は、剥離した側も残存する側も両者共、不規則で微細な凹凸形状となるため、剥離した側の合成樹脂層面は、全体が微細な凹凸を有する形状となり、この表面形状が、ピーチスキンのような外観と触感を実現するのに好適な形状であり、これにより合成皮革の表面に、ピーチスキン感、即ち、ピーチスキンのような外観と触感が付与されるようになる。
また、剥離された離型紙側についても、全面に微細な凹凸が設けられており、その凹凸の凹部の底部に破断された透明な合成樹脂が残存し、且つ、その破断面が不規則で微細な凹凸形状となるため、この離型紙を用いて合成皮革を製造することにより、その表皮層樹脂面全体に、前記剥離した側の合成樹脂層面と同様な微細な凹凸が形成され、これによりピーチスキン感、即ち、ピーチスキンのような外観と触感が付与されるものである。
【００１５】
従って、前記のような構成を採ることにより、良好な離型性と耐熱性を有し、且つ、合成皮革の表皮層にピーチスキン感に優れた外観と触感を付与することができ、更に、前記微細な凹凸の凹部の底部には、予め透明な合成樹脂を残存させているので、その離型紙を用いて色調や濃度の異なる合成皮革を繰り返し製造した場合、万一残存する合成樹脂が合成皮革側に移行したとしても、透明であるため色調を損なうことがなく、安全に繰り返し使用することのできる離型紙を生産性よく提供することができる。
【００１６】
尚、本発明において、離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に残存させる透明な合成樹脂は、無色透明であることが好ましいが、後で製造する合成皮革の色よりも低い濃度の色であれば着色されていても構わない。
前記透明とは、可視光線域の光の透過率が８０％以上を指し、また、低い濃度とは、樹脂の状態での透過濃度が低いこと、または、形成した合成樹脂層の反射濃度が低いことを指す。透過濃度は、透過濃度計〔例えば、マクベスＴＤ９０４（商品名）〕、反射濃度は、反射濃度計〔マクベスＲＤ−１９シリーズ（商品名）など〕で測定することができる。
【００１７】
請求項２に記載した発明は、前記離型性樹脂層の表面の微細な凹凸が、熱プレス方式で形成された凹凸であることを特徴とする請求項１に記載の離型紙からなる。
【００１８】
前記離型性樹脂層のポリプロピレン及び／又は４−メチルペンテン−１系樹脂は、良好な離型性と耐熱性を有すると共に、熱可塑性樹脂であるため、熱プレス方式でその表面に前記形状の微細な凹凸を容易に形成することができる。
熱プレス方式は、▲１▼表面に前記微細な凹凸を形成するための凹凸を設けた金型ロールとニップロール（加圧ロール）を用いて、ロールプレス方式で加熱、加圧して、基材紙と離型性樹脂層の積層体の離型性樹脂層面に微細な凹凸を形成する方法、▲２▼表面に前記微細な凹凸を形成するための凹凸を設けた平板状の金型と面盤を用いて、平面プレス方式で加熱、加圧して、基材紙と離型性樹脂層の積層体の離型性樹脂層面に微細な凹凸を形成する方法、▲３▼Ｔダイなどの押し出しコート装置を利用して、そのチルロール（冷却ロール）の表面に前記微細な凹凸を形成可能な凹凸を設けておいて、これを金型として、基材紙の表面に離型性樹脂を膜状に押し出して、ニップロールで圧着し、積層と同時に微細な凹凸を形成する方法などを採ることができ、いずれの方法を用いてもよいが、特に▲１▼のロールプレス方式、または▲３▼の押し出しコート装置を利用する方法が、生産性に一層優れる点で好ましい。
【００１９】
従って、前記のような構成を採ることにより、前記請求項１に記載した発明の作用効果に加えて、熱プレス用の金型を精度よく作製することにより、離型紙の離型性樹脂層への前記微細な凹凸の型付け加工を、安定した品質で生産性よく行うことができるので、品質に優れた離型紙を生産性よく提供することができる。
【００２０】
請求項３に記載した発明は、前記請求項１または２に記載の離型紙を用いて製造された合成皮革である。
【００２１】
このような構成を採ることにより、前記請求項１または２に記載した発明の離型紙の離型性樹脂層の表面に形成された適する形状の微細な凹凸を利用して、合成皮革の表皮層を形成できるので、ピーチスキン調の繊細な外観と触感を備えた合成皮革を一層確実に生産性よく提供することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の離型紙の一実施例の構成を示す模式断面図である。
図２は、本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図である。
【００２３】
図１に示した離型紙１０は、基材紙１の上に離型性樹脂層２を積層すると共に、離型性樹脂層２の表面全体に微細な凹凸３を設け、更に、その微細な凹凸面に透明な合成樹脂が塗工され、且つ、形成された透明な合成樹脂層４（図２参照）を剥離することにより、微細な凹凸３の凹部に入り込んだ合成樹脂の一部が破断されて、凹部の底部に透明な合成樹脂４′が残存するように構成されている。
そして、微細な凹凸３は、その凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１５μｍで、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．５〜１０μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）が４５°以上、９０°未満となるように熱プレス方式などで形成されている。
【００２４】
また、図２は、本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図であり、この場合、基材紙１の上に離型性樹脂層２を積層すると共に、離型性樹脂層２の表面全体に、前記のような形状の微細な凹凸３を設けて離型紙の半製品とし、更に、その離型性樹脂層表面の微細な凹凸面に、透明な合成樹脂液を塗工し、加熱乾燥して透明な合成樹脂層４を形成させた後、離型紙の半製品から透明な合成樹脂層４を剥がすことにより、離型性樹脂層２の微細な凹凸３の凹部の底部に、破断された透明な合成樹脂４′を残存させる状況を示している。
【００２５】
即ち、離型性樹脂層表面の微細な凹凸面に、透明な合成樹脂液を塗工することにより、合成樹脂液はその微細な凹凸３の凹部にも入り込む。そして、加熱乾燥などで皮膜形成させて透明な合成樹脂層４を形成させた後、離型紙半製品から透明な合成樹脂層４を剥がすことにより、微細な凹凸の凹部に入り込んだ合成樹脂は、その凹部において、その破断強度よりも剥離時の抵抗力が大きくなるため、途中で破断されて凹部の底部に透明な合成樹脂４′が残存することになり、前記図１に示した離型紙と同じ構成の離型紙１０が完成される。
そして、残存した透明な合成樹脂４′の破断面は不規則で且つ微細な凹凸形状となるため、離型性樹脂層２の表面全体が大小微細な凹凸形状となり、これが合成皮革の表面にピーチスキンのような外観と触感を付与するのに好適な形状となる。
従って、この離型紙を用いて合成皮革を製造することにより、その表面にピーチスキン感、即ち、ピーチスキンのような外観と触感を付与することができる。
【００２６】
本発明の離型紙において、基材紙１には、クラフト紙、上質紙、或いは、キャストコート紙などの紙のほか、紙以外にも、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、各種ナイロンなどのポリアミド、ポリプロピレンなどのプラスチックフィルム、合成紙、金属箔、織布、不織布などを使用することができ、これらは単独、または適宜積層して使用することができる。
基材紙１に離型性樹脂層２を積層する際、その積層面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、火炎処理などの易接着性処理やプライマーコートなどを施して基材紙１と離型性樹脂層２の接着性を向上させることができる。
【００２７】
離型性樹脂層２には、ポリプロピレンまたは４−メチルペンテン−１系樹脂、または両者をブレンドしたブレンド樹脂を用いることができる。
４−メチルペンテン−１系樹脂としては、４−メチルペンテン−１単独の重合体のほか、４−メチルペンテン−１と他のα−オレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１、テトラデセン−１、オクタデセン−１などの炭素数２〜２０のα−オレフィンとの共重合体を用いることができ、特に、４−メチルペンテン−１を９７重量％以上９８重量％未満、α−オレフィンを２重量％以上３重量％未満含む共重合体で、融点が２３６℃〜２３８℃、ＡＳＴＭＤ１２３８に準じて荷重５．０ｋｇ、温度２６０℃の条件で測定したＭＦＲが１６０〜２００ｇ／１０min の範囲のものが好ましい。
【００２８】
更に、４−メチルペンテン−１単独の重合体、もしくは前記４−メチルペンテン−１と他のα−オレフィンとの共重合体９０重量部に対して、不飽和カルボン酸もしくはその誘導体によりグラフト重合変性された変性４−メチルペンテン−１系重合体、及び／又は密度が０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ³の範囲で、ＤＳＣ法で測定した融点が１００〜１１０℃の範囲で、且つ、ＡＳＴＭＤ１２３８に準じて荷重２．１６ｋｇ、温度１９０℃の条件で測定したＭＦＲが１．０〜１００ｇ／１０min の範囲にあるポリエチレン系樹脂を１０重量部程度の割合でブレンドしたブレンド樹脂などを好適に使用することができる。
このようなブレンド樹脂を用いることにより、良好な耐熱性と離型性とを維持し、且つ、押し出しコートなどの加工適性を一層向上させることができる。
【００２９】
前記グラフト重合変性に用いる不飽和カルボン酸もしくはその誘導体としては、例えばマレイン酸、フマール酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ナジック酸、アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸、もしくは、その誘導体として、例えば、酸無水物、イミド、アミド、エステルなどが挙げられ、具体的には、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、マレイミド、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレートなどが挙げられる。
これらの中では、不飽和のジカルボン酸またはその無水物が好適であり、特に、マレイン酸、ナジック酸またはこれらの酸無水物がとりわけ好適である。
【００３０】
このような離型性樹脂を基材紙１の上に積層する方法は、例えば▲１▼Ｔダイなどを用いる押し出しコート法（単層、多層共押し出しのいずれも可）で基材紙１に積層する方法、▲２▼予め離型性樹脂をフィルム状に製膜し、これをドライラミネーション法などで基材紙１に貼り合わせる方法、▲３▼離型性樹脂を溶液もしくはディスパージョンなどの液状とし、ロールコート法、バーコート法、ナイフコート法などの方法で基材紙１に塗工し、皮膜形成させて積層する方法などを採ることができる。
只、生産性の点では、▲１▼の押し出しコート法が最も優れているので、単層または多層共押し出しなどの押し出しコート法で積層することが好ましい。
【００３１】
また、離型性樹脂層２は、前記のような樹脂を用いて単独の層で形成してもよいが、例えば、多層共押し出しコート法などを利用して２層、３層など多層で形成することもできる。
特に、離型性樹脂層２に４−メチルペンテン−１系樹脂を用いる場合は、多層共押し出しコート法を利用して、例えば２層構成で積層することにより、その加工適性を一層向上させることができ、更に、加工時の温度条件や各層の厚みを調整することで、離型紙の幅方向のカールを抑制することも可能である。
また、離型性樹脂層２の表面への前記微細な凹凸３の形成については、エンボス法など熱プレス方式で容易に形成することができる。その内容については、既に請求項２に記載した発明の項で説明したので、ここでは省略する。
【００３２】
また、離型性樹脂層２の表面に形成された微細な凹凸３の凹部の底部に残存させる透明な合成樹脂は、特に限定はされず、各種の合成樹脂を使用することができる。
只、透明性に関しては、先に説明した通りであり、無色透明であることが好ましいが、後で製造する合成皮革の表皮層の色よりも低い濃度の色であれば着色されていても構わない。
例えば、ＰＶＣレザーやＰＵレザーなどの合成皮革の表皮層に用いる樹脂組成物で、着色剤を含有しない配合（着色剤以外の各種添加剤は含んでいてもよい）の樹脂組成物なども好適に使用することができる。
【００３３】
以上のような本発明の離型紙を用いて合成皮革を製造する方法は、公知のペーストコーティング法や乾式法を利用することができ、例えば、離型紙１０の離型性樹脂層２の微細な凹凸３の形成面に、合成皮革の表皮層用の樹脂組成物液を、ナイフコート法、ロールコート法、グラビアコート法などで塗工し、加熱乾燥して表皮層の皮膜を形成させた後、その上にポリウレタン系などの２液硬化型接着剤を塗工し、熱風乾燥などで溶剤成分を除いた後、基布を貼り合わせて更に乾燥、熟成させ、その後、離型紙を剥がす方法で、表面に微細な凹凸が賦型され、ピーチスキン調の外観と触感を備えた合成皮革を製造することができる。
また、上記剥離した離型紙は、同様な方法で繰り返し合成皮革の製造に使用することができる。
【００３４】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
〔実施例１〕
（離型紙の作製）
基材紙として、米坪１２５ｇ／ｍ²のＡＫＤ紙〔紀州製紙（株）製〕を用い、その一方の面に離型性樹脂層として、４−メチルペンテン−１系樹脂のＴＰＸＤＸ８２０とＤＸ８２０Ｍ〔いずれも三井化学（株）製〕とを、共押し出しコート法でそれぞれの厚みが１５μｍ、合計の厚みが３０μｍとなるように２層共押し出しコートして積層し、その離型性樹脂層の表面全体に熱エンボス方式で微細な凹凸を形成した。
この微細な凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）は０．５８μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は８μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）は４８°である。
【００３５】
次いで、上記微細な凹凸の凹部の底部に透明な合成樹脂を残存させるため、微細な凹凸面に、ＰＶＣ樹脂（分子量１０００）を１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）を６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部の割合で配合したＰＶＣゾル組成物をナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥して透明なＰＶＣ組成物の皮膜を形成させた後、その皮膜を離型紙から剥がして、微細な凹凸の凹部の底部に、透明なＰＶＣ組成物の一部が破断されて残存する実施例１の離型紙を作製した。
尚、上記透明なＰＶＣ組成物の皮膜の可視光線域の光の透過率は８５〜９０％で、透過濃度は０．０５（マクベス透過濃度計ＴＤ９０４で測定）であった。
【００３６】
（合成皮革の作製）
前記実施例１の離型紙を用いて合成皮革、この場合、ＰＶＣレザーを以下のように作製した。
即ち、実施例１の離型紙の離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５１９４レッド大日精化工業（株）製〕を５重量部の割合で混合してなるＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がして表面に微細な凹凸を有する実施例１の合成皮革（ＰＶＣレザー）を作製した。
上記実施例１のＰＶＣレザーの表面は良好なピーチスキン感、即ち、ピーチスキン調の外観と触感を有していた。
尚、このＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を前記と同様に測定した結果は、光の透過率が５０〜５５％で、透過濃度は０．８０であった。
また、前記実施例１の離型紙を用いて、繰り返し５回、上記の工程で赤着色のＰＶＣレザーの製造を行ったところ、いずれも問題なく良好なピーチスキン調の外観と触感を有するＰＶＣレザーを製造することができた。
【００３７】
〔実施例２〕
（離型紙の作製）
基材紙として、米坪１２５ｇ／ｍ²のＡＫＤ紙〔紀州製紙（株）製〕を用い、その一方の面に離型性樹脂層として、ポリプロピレン〔チッソ（株）製〕を単層の押し出しコート法で厚みが３０μｍとなるように押し出しコートして積層し、その離型性樹脂層の表面全体に熱エンボス方式で微細な凹凸を形成した。
この微細な凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）は０．５９μｍで、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は８．５μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）は４８°である。
【００３８】
次いで、上記微細な凹凸の凹部の底部に透明な合成樹脂を残存させるため、微細な凹凸面に、着色剤を含まないＰＵレザーの表皮層用の樹脂組成物、即ち、ポリウレタン組成物〔レザミンＮＥ−８８１１大日精化工業（株）製〕を１００重量部、トルエンを２５重量部、イソプロピルアルコール（以下、ＩＰＡ）を２５重量部の割合で配合したポリウレタン組成物液を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１００〜１２０℃、２分の条件で加熱乾燥して透明なポリウレタン皮膜を形成させた後、その皮膜を離型紙から剥がして、微細な凹凸の凹部の底部に透明なポリウレタン組成物の一部が破断されて残存する実施例２の離型紙を作製した。
上記離型紙から剥がしたポリウレタン組成物の皮膜の可視光線域の光の透過率は８５〜９０％で、透過濃度は０．０６（マクベス透過濃度計ＴＤ９０４で測定）であった。
【００３９】
（合成皮革の作製）
前記実施例２の離型紙を用いて合成皮革、この場合はＰＵレザーを以下のように作製した。
即ち、実施例２の離型紙の離型性樹脂層の上に、ポリウレタン組成物〔レザミンＮＥ−８８１１大日精化工業（株）製〕を１００重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック〕を１５重量部、トルエンを２５重量部、ＩＰＡを２５重量部の割合で配合したＰＵレザーの表皮層用のポリウレタン組成物液を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１００〜１２０℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がして表面に微細な凹凸を有する実施例２の合成皮革（ＰＵレザー）を作製した。
上記実施例２のＰＵレザーの表面は良好なピーチスキン感、即ち、ピーチスキン調の外観と触感を有していた。
尚、このＰＵレザーの表皮層のポリウレタン組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を前記と同様に測定した結果は、光の透過率が１０〜１５％で、透過濃度は０．９１であった。
また、前記実施例２の離型紙を用いて、繰り返し５回、上記の工程で黒着色のＰＵレザーの製造を行ったところ、いずれも問題なく良好なピーチスキン調の外観と触感を有するＰＵレザーを製造することができた。
【００４０】
〔実施例３〕
離型紙として、実施例１で作製した離型紙をそのまま用いて、色の異なる合成皮革を繰り返し作製することとし、最初に赤着色の合成皮革（ＰＶＣレザー）を２回作製し、続いて黒着色の合成皮革（ＰＶＣレザー）を３回、以下のように作製した。
【００４１】
即ち、実施例１の離型紙の離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５１９４レッド大日精化工業（株）製〕を１０重量部の割合で配合したＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がす方法で、表面が赤色で、且つ、微細な凹凸を有する実施例３の合成皮革（ＰＶＣレザー）を２回作製した。
【００４２】
上記ＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を測定した結果は、光の透過率が２０〜２５％で、透過濃度が０．８５であった。
上記実施例３のＰＶＣレザーの表面は、１回目、２回目とも実施例１のＰＶＣレザーの表面と同様な形状の微細な凹凸を有しており、良好なピーチスキン感を有していた。また、表面の色調に関しても、均一な赤色で色むらもなく良好であった。
【００４３】
前記使用後の離型紙を使用して、その離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック大日精化工業（株）製〕を１５重量部の割合で配合したＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がす方法で、表面が黒色で、且つ、微細な凹凸を有する実施例３の合成皮革（ＰＶＣレザー）を３回繰り返し作製した。
【００４４】
上記ＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を同様に測定したところ、光の透過率が１０〜１５％で、透過濃度が０．９１であった。
上記実施例３の黒着色のＰＶＣレザーの表面は、１回目〜３回目とも実施例１のＰＶＣレザーの表面と同様な形状の微細な凹凸を有しており、良好なピーチスキン感を有していた。また、表面の色調に関しても、均一な黒色で、先に作製した赤色の合成皮革の樹脂の移行もなく良好であった。
【００４５】
【発明の効果】
以上、詳しく説明したように、本発明によれば、合成皮革の製造に用いる離型紙であって、その表面全体に、合成皮革の表面にピーチスキン調の外観と触感を付与するのに適した形状の微細な凹凸を備えると共に、その微細な凹凸の凹部の底部に透明な合成樹脂が予め残存するように形成されているので、合成皮革の表皮層の表面に良好なピーチスキン調の外観と触感を付与できると同時に、同色の合成皮革はもとより、異なる色の合成皮革を繰り返し製造した場合でも色移りが防止され、安全に繰り返し使用することのできる離型紙と、それを用いて製造された良好なピーチスキン調の外観と触感を備えた合成皮革とを生産性よく提供できる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の離型紙の一実施例の構成を示す模式断面図である。
【図２】本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図である。
【符号の説明】
１基材紙
２離型性樹脂層
３微細な凹凸
４透明な合成樹脂層
４′透明な合成樹脂
１０離型紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release paper and a synthetic leather produced using the release paper, and more particularly, a release paper used for producing a synthetic leather, which is called a peach skin feeling on the surface of the skin layer of the synthetic leather. The present invention relates to a release paper capable of giving an appearance and touch similar to peach skin, and a synthetic leather having a peach skin-like delicate appearance and touch produced using the release paper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally produced synthetic leather includes polyurethane leather, semi-synthetic leather, vinyl chloride leather (also called PVC leather), and the like.
As a method for producing polyurethane leather (hereinafter abbreviated as PU leather), for example, a paste-like polyurethane resin for a skin layer is applied on a release paper, dried and solidified, and then a two-component reactive polyurethane adhesive. There is a method of manufacturing PU leather by peeling off the release paper after reacting with a base fabric and reacting in an aging room at 50 to 70 ° C. for 2 to 3 days.
[0003]
In addition, as a semi-synthetic leather manufacturing method, a paste-like polyurethane resin for the skin layer is applied on a release paper, dried and solidified, then a polyvinyl chloride foam layer is formed and bonded to the base fabric, and then There is a method of producing a semi-synthetic leather by peeling the release paper.
And as a manufacturing method of PVC leather, after applying polyvinyl chloride sol on release paper, heating and gelling, a polyvinyl chloride foam layer is formed and bonded to the base fabric, and then the release paper is peeled off. There is a method for manufacturing PVC leather.
[0004]
As a release paper used in such a synthetic leather manufacturing method, for example, for the production of PU leather, a release paper formed by laminating polypropylene as a release layer on a base paper to a thickness of about 20 to 50 μm. A paper pattern is used.
For the production of semi-synthetic leather or PVC leather, a release paper formed by laminating methylpentene resin to a thickness of about 20 to 50 μm as a release layer on a base paper, or a release paper on a base paper. A release paper formed by laminating acrylic resin to a thickness of about 20 to 120 μm is used as a layer.
Furthermore, a release paper in which a silicone resin is laminated as a release layer on a base paper is also used.
In addition, such release paper is subjected to various uneven patterning processes as necessary, and the surface of the synthetic leather is patterned with the unevenness.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when synthetic leather is manufactured using the release paper as described above, even when the release resin layer of the release paper has been subjected to molding processing, the skin is usually removed when the release paper is peeled from the synthetic leather. Since the synthetic resin for layers is clearly separated from the release resin layer of the release paper and peeled off, it has been difficult to give the synthetic leather a delicate appearance and feel such as a so-called peach skin feeling.
[0006]
In order to solve this problem, fine unevenness is formed on the surface of the release resin layer of the release paper so that the surface roughness of the uneven surface, the interval between the unevenness, and the inclination of the unevenness fall within a specific range. In addition, even if a release paper having such fine irregularities is produced, when the synthetic leather is repeatedly produced using the release paper, it is necessary for the skin layer of the synthetic leather produced for the first time. If the resin remains at the bottom of the concave and convex recesses of the release paper, and then the synthetic leather of a different color or light color is continuously produced, in rare cases, the resin of the skin layer of the synthetic leather produced previously is There was a problem that the color tone was lost due to transfer to the surface of synthetic leather to be manufactured later.
[0007]
The present invention has been made to solve such problems, and an object of the present invention is a release paper used for the production of synthetic leather, and a so-called peach skin is formed on the surface of the synthetic leather. Appearance and tactile sensation excellent in feeling can be given, and even if synthetic leather of different colors or light colors is continuously manufactured, it is not affected by the color of the previously manufactured synthetic leather and can be used safely and repeatedly It is an object of the present invention to provide a release paper that can be manufactured and a synthetic leather having a peach skin-like delicate appearance and touch produced using the release paper.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The above problems can be solved by the following present invention.
That is, the invention described in claim 1 is a release paper formed of a base paper and a release resin layer laminated on at least one surface of the base paper. Formed of polypropylene and / or 4-methylpentene-1 resin, fine irregularities on the surface of the releasable resin layer, and the arithmetic average roughness (Ra) of the irregularities is 0.5 to 15 μm, and Provided so that the average interval of unevenness (Sm) is 0.5 to 10 μm, the average inclination of unevenness (θa) is 45 ° or more and less than 90 °, and a transparent synthetic resin is coated on the fine uneven surface And the formed transparent synthetic resin layer is peeled off so that the transparent synthetic resin that has entered the concave and convex portions of the concave and convex portions is broken in the middle and remains at the bottom of the concave and convex portions of the concave and convex portions. It consists of release paper characterized by
[0009]
Details of the 4-methylpentene-1 resin will be described later, but a 4-methylpentene-1 polymer or a copolymer of 4-methylpentene-1 and another α-olefin, or A blend resin obtained by blending an appropriate amount of a modified 4-methylpentene-1 polymer and / or a polyethylene resin graft-modified with an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof can be used.
[0010]
In the present invention, the arithmetic average roughness (Ra) of fine unevenness and the average interval (Sm) of unevenness provided on the surface of the releasable resin layer are JIS B 0601-1994 “Surface roughness—definition and display”. The measurement conditions are as follows.
(Measurement condition)
Tip radius of stylus: 5 μm
Load: 4mN
Cut-off value: Select the standard value listed in Table 1.
Reference length: Select a standard value listed in Table 2.
Measuring instrument: Surface roughness measuring device Suftest-201 (manufactured by Mitutoyo Corporation) is used.
[0011]
[Table 1]

[0012]
[Table 2]

[0013]
The polypropylene and / or 4-methylpentene-1 resin of the release resin layer has good release properties and heat resistance when manufacturing synthetic leather such as PVC leather and PU leather, Excellent moldability when providing fine irregularities.
And, on the surface of the releasable resin layer, fine irregularities have an arithmetic average roughness (Ra) of 0.5 to 15 μm, an average interval of irregularities (Sm) of 0.5 to 10 μm, The average inclination (θa) is provided to be 45 ° or more and less than 90 °, and a transparent synthetic resin liquid such as a resin for a skin layer of synthetic leather is applied to such fine uneven surfaces. Then, the synthetic resin liquid enters the concave portions with the fine irregularities. And after forming a film by heat drying etc. and forming a transparent synthetic resin layer, by peeling this, the transparent synthetic resin which entered the concave part of the fine unevenness is more than the breaking strength in the concave part. Since the resistance force at the time of peeling increases, it is surely broken in the middle and part of it remains at the bottom of the recess.
[0014]
The fracture surface of this synthetic resin has irregular and fine irregularities on both the peeled side and the remaining side, so the synthetic resin layer surface on the peeled side has a shape with fine irregularities, and this The surface shape is suitable for realizing a peach skin-like appearance and touch, so that the surface of the synthetic leather is given a peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch. become.
Also, on the peeled release paper side, fine irregularities are provided on the entire surface, and a transparent synthetic resin to be broken remains at the bottom of the concave and convex portions, and the fracture surface is irregular and fine. Therefore, by producing synthetic leather using this release paper, the same fine irregularities as the synthetic resin layer surface on the peeled side are formed on the entire resin surface of the skin layer. A skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch is imparted.
[0015]
Therefore, by adopting the configuration as described above, it has good releasability and heat resistance, and can impart an excellent appearance and tactile sensation to the skin layer of the synthetic leather with a peach skin feeling, Since the transparent synthetic resin remains in advance at the bottom of the concave portions of the fine irregularities, if synthetic leather with different color tone and density is repeatedly produced using the release paper, the remaining synthetic resin should be synthesized. Even if it shifts to the leather side, it is transparent, so that the color tone is not impaired, and a release paper that can be used repeatedly safely can be provided with high productivity.
[0016]
In the present invention, the transparent synthetic resin that remains on the bottom of the fine concave and convex portions on the surface of the release resin layer of the release paper is preferably colorless and transparent, but from the color of synthetic leather to be manufactured later. As long as the color has a low density, it may be colored.
The transparent means that the transmittance of light in the visible light region is 80% or more, and the low density means that the transmission density in the resin state is low, or the reflection density of the formed synthetic resin layer is low. Refers to that. The transmission density can be measured with a transmission densitometer [for example, Macbeth TD904 (trade name)], and the reflection density can be measured with a reflection densitometer [Macbeth RD-19 series (trade name), etc.].
[0017]
The invention described in claim 2 is the release paper according to claim 1, wherein the fine irregularities on the surface of the releasable resin layer are irregularities formed by a hot press method.
[0018]
The polypropylene and / or 4-methylpentene-1 resin of the release resin layer has a good release property and heat resistance, and is a thermoplastic resin. Fine irregularities can be easily formed.
In the heat press method, (1) a base paper is heated and pressed by a roll press method using a die roll and a nip roll (pressure roll) provided with irregularities for forming the fine irregularities on the surface. And a method of forming fine irregularities on the surface of the release resin layer of the laminate of the release resin layer, and (2) a flat plate mold and a face plate provided with irregularities for forming the fine irregularities on the surface A method of forming fine irregularities on the surface of the release resin layer of the laminate of the base paper and the release resin layer by heating and pressurizing using a flat press method, and (3) extrusion coating such as T-die Using an apparatus, the surface of the chill roll (cooling roll) is provided with unevenness capable of forming the fine unevenness, and this is used as a mold to form a release resin on the surface of the base paper. Extrude, press-bond with nip roll, and form a fine unevenness at the same time as lamination Rukoto can, but any method may be used, in particular ▲ 1 ▼ roll press method or ▲ 3 ▼ method using an extrusion coating apparatus is preferable in that more excellent productivity.
[0019]
Therefore, by adopting the configuration as described above, in addition to the function and effect of the invention described in claim 1, the mold for hot pressing can be accurately produced, thereby forming the release resin layer of the release paper. Therefore, the mold forming process of the fine irregularities can be performed with stable quality and high productivity, and therefore, release paper with excellent quality can be provided with high productivity.
[0020]
Invention of Claim 3 is the synthetic leather manufactured using the release paper of the said

Claim

1 or 2.
[0021]
By adopting such a configuration, a skin layer of synthetic leather is obtained by utilizing fine irregularities of a suitable shape formed on the surface of the release resin layer of the release paper of the invention described in

claim

1 or 2. Therefore, a synthetic leather having a peach skin-like delicate appearance and touch can be provided more reliably and with high productivity.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of an embodiment of the release paper of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the main part for explaining the process of leaving a part of the coated transparent synthetic resin at the bottom of the concave portion of fine irregularities on the surface of the release resin layer of the release paper of the present invention. It is.
[0023]
The release paper 10 shown in FIG. 1 is formed by laminating a release resin layer 2 on a base paper 1 and providing fine irregularities 3 on the entire surface of the release resin layer 2. A transparent synthetic resin is applied to the uneven surface, and a part of the synthetic resin that has entered the concave portion of the fine unevenness 3 is broken by peeling off the formed transparent synthetic resin layer 4 (see FIG. 2). Thus, the transparent synthetic resin 4 'remains at the bottom of the recess.
The fine unevenness 3 has an arithmetic average roughness (Ra) of the uneven surface of 0.5 to 15 μm, an average interval of unevenness (Sm) of 0.5 to 10 μm, and an average unevenness (θa) of 45. It is formed by a hot press method or the like so as to be at least ° and less than 90 °.
[0024]
FIG. 2 is a schematic diagram of the main part for explaining the process of leaving a part of the coated transparent synthetic resin at the bottom of the concave portion of the fine unevenness on the surface of the release resin layer of the release paper of the present invention. In this case, the release resin layer 2 is laminated on the base paper 1, and the fine unevenness 3 having the above-described shape is provided on the entire surface of the release resin layer 2. After forming a semi-finished release paper and further applying a transparent synthetic resin liquid on the fine uneven surface of the release resin layer surface, followed by drying by heating to form a transparent synthetic resin layer 4, The transparent synthetic resin layer 4 is peeled off from the semi-finished product of the paper pattern to leave the broken transparent synthetic resin 4 'at the bottom of the concave portion of the fine irregularities 3 of the releasable resin layer 2. .
[0025]
That is, by applying a transparent synthetic resin liquid on the fine uneven surface of the surface of the releasable resin layer, the synthetic resin liquid also enters the concave portions of the fine unevenness 3. Then, after forming a film by heat drying or the like to form the transparent synthetic resin layer 4, the synthetic resin that has entered the concave portions of the fine irregularities by peeling the transparent synthetic resin layer 4 from the release paper semi-finished product, In the concave portion, the resistance at the time of peeling is larger than the breaking strength, so that it is broken halfway and the transparent synthetic resin 4 'remains at the bottom of the concave portion, and the release paper shown in FIG. The release paper 10 having the same configuration is completed.
Since the remaining transparent synthetic resin 4 'has an irregular and fine irregular surface, the entire surface of the releasable resin layer 2 has large and small irregular shapes, which are peached on the surface of the synthetic leather. The shape is suitable for giving a skin-like appearance and touch.
Therefore, by producing a synthetic leather using this release paper, it is possible to impart a peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch to the surface.
[0026]
In the release paper of the present invention, the base paper 1 is not only paper such as kraft paper, high-quality paper, or cast-coated paper, but also polyester such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, various nylons, etc. Plastic films such as polyamide and polypropylene, synthetic paper, metal foil, woven fabric, non-woven fabric and the like can be used, and these can be used alone or appropriately laminated.
When the release resin layer 2 is laminated on the base paper 1, the lamination surface is subjected to easy adhesion treatment such as corona discharge treatment, ozone treatment, flame treatment or primer coating as necessary. The adhesiveness between the material paper 1 and the releasable resin layer 2 can be improved.
[0027]
For the releasable resin layer 2, polypropylene, 4-methylpentene-1 resin, or a blend resin obtained by blending both can be used.
As 4-methylpentene-1 resin, in addition to a polymer of 4-methylpentene-1 alone, 4-methylpentene-1 and other α-olefins such as ethylene, propylene, butene-1, hexene-1, Copolymers with α-olefins having 2 to 20 carbon atoms such as octene-1, decene-1, tetradecene-1, and octadecene-1 can be used. Particularly, 97% by weight or more of 4-methylpentene-1 is used. MFR measured under conditions of less than 98% by weight, α-olefin containing 2% by weight or more and less than 3% by weight, melting point of 236 ° C. to 238 ° C., load 5.0 kg according to ASTM D1238, temperature 260 ° C. Is preferably in the range of 160 to 200 g / 10 min.
[0028]
Furthermore, 90 parts by weight of 4-methylpentene-1 polymer or copolymer of 4-methylpentene-1 and other α-olefin is graft-polymerized with an unsaturated carboxylic acid or derivative thereof. Modified 4-methylpentene-1 polymer and / or a density in the range of 0.910 to 0.930 g / cm ³ , a melting point measured by DSC method in the range of 100 to 110 ° C., and ASTM A blended resin blended in a proportion of about 10 parts by weight of a polyethylene resin having an MFR measured in the range of 1.0 to 100 g / 10 min in accordance with D1238 under a load of 2.16 kg and a temperature of 190 ° C. is preferably used. can do.
By using such a blend resin, it is possible to maintain good heat resistance and releasability, and to further improve the processability such as extrusion coating.
[0029]
Examples of the unsaturated carboxylic acid or derivative thereof used for the graft polymerization modification include unsaturated acids such as maleic acid, fumaric acid, tetrahydrophthalic acid, itaconic acid, citraconic acid, crotonic acid, isocrotonic acid, nadic acid, acrylic acid, and methacrylic acid. Examples of saturated carboxylic acids or derivatives thereof include acid anhydrides, imides, amides, esters, and the like. Specifically, maleic anhydride, citraconic anhydride, maleimide, monomethyl maleate, dimethyl maleate, glycidyl For example, malate.
Of these, unsaturated dicarboxylic acids or anhydrides thereof are preferred, and maleic acid, nadic acid or anhydrides thereof are particularly preferred.
[0030]
The method of laminating such a release resin on the base paper 1 is, for example, (1) Extrusion coating method using a T die or the like (single layer or multi-layer co-extrusion is possible) on the base paper 1 (2) A method in which a release resin is formed into a film in advance, and this is adhered to the base paper 1 by a dry lamination method, or (3) a release resin is used as a solution or dispersion. It is possible to adopt a method in which the liquid is formed and applied to the base paper 1 by a roll coating method, a bar coating method, a knife coating method, etc., and a film is formed and laminated.
From the viewpoint of productivity, the extrusion coating method (1) is most excellent, and it is preferable to laminate by an extrusion coating method such as single layer or multilayer coextrusion.
[0031]
The releasable resin layer 2 may be formed as a single layer using the resin as described above. For example, the releasable resin layer 2 is formed as a multilayer such as two layers or three layers using a multilayer coextrusion coating method. You can also
In particular, when a 4-methylpentene-1 resin is used for the releasable resin layer 2, the processability is further improved by laminating, for example, in a two-layer structure using a multilayer coextrusion coating method. Furthermore, it is possible to suppress curling in the width direction of the release paper by adjusting the temperature conditions during processing and the thickness of each layer.
Moreover, about formation of the said fine unevenness | corrugation 3 on the surface of the releasable resin layer 2, it can form easily by hot press systems, such as an embossing method. Since the contents thereof have already been described in the section of the invention described in claim 2, they are omitted here.
[0032]
Moreover, the transparent synthetic resin left in the bottom part of the recessed part of the fine unevenness | corrugation 3 formed in the surface of the releasable resin layer 2 is not specifically limited, Various synthetic resins can be used.
The transparency and transparency are as described above and are preferably colorless and transparent, but may be colored as long as the color has a lower concentration than the color of the skin layer of the synthetic leather to be produced later. Absent.
For example, a resin composition used for a skin layer of synthetic leather such as PVC leather or PU leather, and a resin composition containing no colorant (may contain various additives other than the colorant) is also suitable. Can be used.
[0033]
As a method for producing synthetic leather using the release paper of the present invention as described above, a known paste coating method or dry method can be used. For example, the fine release resin layer 2 of the release paper 10 can be used. After the resin composition liquid for the skin layer of synthetic leather is applied to the formation surface of the unevenness 3 by a knife coat method, a roll coat method, a gravure coat method, etc., and dried by heating to form a skin layer film In this method, a two-component curable adhesive such as polyurethane is applied thereon, the solvent component is removed by hot air drying or the like, the base fabric is pasted, further dried and aged, and then the release paper is peeled off. A synthetic leather having a fine concavo-convex shape on the surface and having a peach skin-like appearance and feel can be produced.
The release paper that has been peeled off can be used repeatedly for the production of synthetic leather in the same manner.
[0034]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
[Example 1]
(Production of release paper)
As the base paper, an AKD paper with a weight of 125 g / m ² (manufactured by Kishu Paper Co., Ltd.) was used, and a release resin layer on one side of the AKD paper was 4-methylpentene-1 resin TPX DX820 and DX820M. [Mitsui Chemicals Co., Ltd.] was co-extruded and laminated by coextrusion coating so that each thickness was 15 μm and the total thickness was 30 μm. Fine irregularities were formed on the entire surface by hot embossing.
The arithmetic average roughness (Ra) of the fine uneven surface is 0.58 μm, the average interval (Sm) of the unevenness is 8 μm, and the average inclination (θa) of the unevenness is 48 °.
[0035]
Next, in order to leave a transparent synthetic resin at the bottom of the fine concave and convex portions, 100 parts by weight of PVC resin (molecular weight 1000), 60 parts by weight of plasticizer (DOP) and foaming agent are provided on the fine concave and convex surfaces. A PVC sol composition containing 5 parts by weight and a stabilizer in a ratio of 2.5 parts by weight was coated by a knife coating method so that the coating amount at the time of drying was 150 g / m ² , 190 to 200 ° C, After heating and drying under conditions of 2 minutes to form a film of transparent PVC composition, the film is peeled off from the release paper, and a part of the transparent PVC composition is broken at the bottom of the concave portion of fine irregularities Then, the release paper of Example 1 remaining was produced.
The transparent PVC composition film had a visible light transmittance of 85 to 90% and a transmission density of 0.05 (measured with a Macbeth transmission densitometer TD904).
[0036]
(Production of synthetic leather)
Synthetic leather, in this case PVC leather, was produced as follows using the release paper of Example 1.
That is, on the release resin layer of the release paper of Example 1, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, 2.5 parts by weight of stabilizer, Coating a PVC sol composition for a PVC leather skin layer obtained by mixing a coloring agent [Seika Seven NET-5194 Red, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] at a ratio of 5 parts by weight with a knife coating method. The coating is applied so that the amount is 150 g / m ² , heat-dried at 190 to 200 ° C. for 2 minutes, and then a base fabric is bonded thereon using an adhesive, followed by drying and aging. Was peeled off to produce a synthetic leather (PVC leather) of Example 1 having fine irregularities on the surface.
The surface of the PVC leather of Example 1 had a good peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and feel.
In addition, the PVC composition film | membrane of this skin layer of PVC leather was sampled on the way, and the result of having measured the transmittance | permeability and transmittance | permeability of the light of the visible light region similarly to the above was 50-55%. The transmission density was 0.80.
In addition, when the release-colored paper of Example 1 was used to produce red-colored PVC leather five times in the above process, PVC leather having a good peach skin tone appearance and feel without any problem. Could be manufactured.
[0037]
[Example 2]
(Production of release paper)
As the base paper, AKD paper with a weight of 125 g / m ² (manufactured by Kishu Paper Co., Ltd.) was used, and a polypropylene resin (manufactured by Chisso Corporation) was extruded as a release resin layer on one side of the AKD paper. Extrusion coating was performed so as to have a thickness of 30 μm by a coating method, and lamination was performed. Fine irregularities were formed on the entire surface of the releasable resin layer by a hot embossing method.
The arithmetic average roughness (Ra) of the fine uneven surface is 0.59 μm, the average interval (Sm) of the unevenness is 8.5 μm, and the average inclination (θa) of the unevenness is 48 °.
[0038]
Next, in order to leave a transparent synthetic resin at the bottom of the concave and convex portions of the fine irregularities, a resin composition for the skin layer of PU leather that does not contain a colorant on the fine irregular surfaces, that is, a polyurethane composition [resamine NE -8811 manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.], 25 parts by weight of toluene, and 25 parts by weight of isopropyl alcohol (hereinafter referred to as IPA), when dried by knife coating. The coating amount is 150 g / m ^2, and after heating and drying at 100 to 120 ° C. for 2 minutes to form a transparent polyurethane film, the film is peeled off from the release paper, A release paper of Example 2 was produced in which a part of the transparent polyurethane composition was broken and remained at the bottom of the concave portions having fine irregularities.
The transmittance of light in the visible light region of the film of the polyurethane composition peeled from the release paper was 85 to 90%, and the transmission density was 0.06 (measured with a Macbeth transmission densitometer TD904).
[0039]
(Production of synthetic leather)
Synthetic leather, in this case PU leather, was prepared as follows using the release paper of Example 2.
That is, 100 parts by weight of a polyurethane composition [Resamine NE-8811 manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.] on the release resin layer of the release paper of Example 2 and a colorant [Seika Seven NET-5794 Black] 15 parts by weight of toluene, 25 parts by weight of toluene, and 25 parts by weight of IPA in a polyurethane composition liquid for a PU leather skin layer, the coating amount when dried by the knife coat method is 150 g / m ² After coating and drying at 100 to 120 ° C. for 2 minutes, a base fabric is bonded to the substrate using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off and the surface is fine. A synthetic leather (PU leather) of Example 2 having irregularities was produced.
The surface of the PU leather of Example 2 had a good peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch.
In addition, the polyurethane composition film of the skin layer of this PU leather was sampled in the middle, and the result of measuring the light transmittance and transmission density in the visible light region in the same manner as described above was that the light transmittance was 10 to 15%. The transmission density was 0.91.
Moreover, when the release-colored paper of Example 2 was used to produce a black colored PU leather by repeating the above process 5 times, PU leather having a good peach skin tone appearance and feel without any problem. Could be manufactured.
[0040]
Example 3
As the release paper, the release paper produced in Example 1 is used as it is, and synthetic leathers of different colors are repeatedly produced. First, red colored synthetic leather (PVC leather) is produced twice, followed by black coloring. Of synthetic leather (PVC leather) was prepared three times as follows.
[0041]
That is, on the release resin layer of the release paper of Example 1, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, 2.5 parts by weight of stabilizer, A PVC sol composition for a PVC leather skin layer in which a coloring agent [Seika Seven NET-5194 Red, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] is blended at a ratio of 10 parts by weight, is coated by a knife coat method. After coating to 150 g / m ² , heating and drying at 190 to 200 ° C. for 2 minutes, a base fabric is pasted onto the substrate using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off. By the method, the synthetic leather (PVC leather) of Example 3 having a red surface and fine irregularities was produced twice.
[0042]
The PVC composition film of the skin layer of the PVC leather was sampled in the middle, and the light transmittance and the transmission density in the visible light range were measured. The result showed that the light transmittance was 20 to 25% and the transmission density was 0. .85.
The surface of the PVC leather of Example 3 had fine irregularities having the same shape as the surface of the PVC leather of Example 1 both in the first time and the second time, and had a good peach skin feeling. Also, the surface color tone was uniform red and uniform.
[0043]
Using the release paper after use, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, and 2.5 parts of stabilizer on the releasable resin layer. A PVC sol composition for a PVC leather skin layer containing 15 parts by weight of a weight part and a colorant [Seika Seven NET-5794 Black, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] After coating to a work amount of 150 g / m ² and heating and drying at 190 to 200 ° C. for 2 minutes, a base fabric is pasted on the top using an adhesive, and after drying and aging, release is performed. The synthetic leather (PVC leather) of Example 3 having a black surface and fine irregularities was repeatedly produced three times by the method of peeling the pattern paper.
[0044]
When the PVC composition film of the skin layer of the PVC leather was sampled on the way and the light transmittance and the transmission density in the visible light region were measured in the same manner, the light transmittance was 10 to 15% and the transmission density was 0.91.
The surface of the black colored PVC leather of Example 3 has fine irregularities similar to the surface of the PVC leather of Example 1 in the first to third times, and has a good peach skin feeling. It was. The surface color tone was also uniform black and good without any migration of the red synthetic leather resin produced earlier.
[0045]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the release paper used for the production of synthetic leather is suitable for imparting a peach skin-like appearance and touch to the surface of the synthetic leather over the entire surface. Since it is provided with fine irregularities in the shape and transparent synthetic resin remains in advance at the bottom of the concave parts of the fine irregularities, the surface of the skin layer of synthetic leather has a good peach skin tone appearance and A release paper that can provide tactile sensation and can be used safely and repeatedly, even when synthetic leathers of the same color as well as synthetic leathers of different colors are repeatedly produced. There is an effect that it is possible to provide a synthetic leather having a good peach skin-like appearance and tactile sensation with high productivity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of an embodiment of a release paper of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of an essential part for explaining a process of leaving a part of a coated transparent synthetic resin at the bottom of a concave portion having fine irregularities on the surface of a release resin layer of the release paper of the present invention. It is.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Base paper 2 Release resin layer 3 Fine unevenness 4 Transparent synthetic resin layer 4 'Transparent synthetic resin 10 Release paper

Claims

In a release paper formed of a base paper and a release resin layer laminated on at least one surface of the base paper, the release resin layer is made of polypropylene and / or 4-methylpentene-1 system A transparent synthetic resin formed by applying a transparent synthetic resin to the surface of the releasable resin layer, which is formed by a resin, fine irregularities formed by a hot press method, and the fine irregularities By separating the layer, the part of the transparent synthetic resin that has entered the concave portion of the fine unevenness is broken, and the release resin layer remains so that the transparent synthetic resin remains at the bottom of the concave portion. On the surface, a fine uneven surface is formed, and the uneven surface has an arithmetic average roughness (Ra) of 0.5 to 15 μm when measured based on JIS B 0601-1994. The average interval (Sm) of the irregularities is 0.5 to 10 μm , and the A release paper , wherein the average inclination (θa) of unevenness, that is, the average angle of the inclined surface of the unevenness, is 45 ° or more and less than 90 ° .

A synthetic leather produced using the release paper according to claim 1.