JP4531243B2

JP4531243B2 - Release paper and synthetic leather produced using it

Info

Publication number: JP4531243B2
Application number: JP2000350519A
Authority: JP
Inventors: 毅久保田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2000-11-17
Filing date: 2000-11-17
Publication date: 2010-08-25
Anticipated expiration: 2020-11-17
Also published as: JP2002155475A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、離型紙及びそれを用いて製造された合成皮革に関し、更に詳しくは、合成皮革を製造するために用いる離型紙であって、合成皮革の表皮層の表面に、ピーチスキン感と呼ばれるピーチスキンに似た外観と触感を付与できる離型紙と、それを用いて製造されたピーチスキン調の繊細な外観と触感を備えた合成皮革に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から製造されている合成皮革には、ポリウレタンレザー、セミ合皮、塩化ビニルレザー（ＰＶＣレザーともよばれる）などがある。
ポリウレタンレザーの製造方法としては、例えば、離型紙上にペースト状の表皮層用ポリウレタン樹脂を塗布し、乾燥、固化させた後、例えば２液反応型ポリウレタン系接着剤で基布と貼り合わせて、５０〜７０℃の熟成室内で２〜３日反応させた後に、離型紙を剥がしてポリウレタンレザーを製造する方法がある。
【０００３】
また、セミ合皮の製造方法としては、離型紙上にペースト状の表皮層用ポリウレタン樹脂を塗布し、乾燥、固化させた後、ポリ塩化ビニル発泡層を形成して基布と貼り合わせ、その後、離型紙を剥がしてセミ合皮を製造する方法がある。
そして、ＰＶＣレザーの製造方法としては、離型紙上にポリ塩化ビニルゾルを塗布し、加熱、ゲル化させた後、ポリ塩化ビニル発泡層を形成して基布と貼り合わせ、その後、離型紙を剥がしてＰＶＣレザーを製造する方法がある。
【０００４】
このような合成皮革の製造方法で使用される離型紙としては、例えば、ポリウレタンレザーの製造用には、基材紙に離型層としてポリプロピレンを厚さ２０〜５０μｍ程度に積層して形成した離型紙が使用されている。
また、セミ合皮、またはＰＶＣレザーの製造用には、基材紙に離型層としてメチルペンテン系樹脂を厚さ２０〜５０μｍ程度に積層して形成した離型紙、または基材紙に離型層としてアクリル系樹脂を厚さ２０〜１２０μｍ程度に積層して形成した離型紙が使用されている。
更に、基材紙に離型層としてシリコーン樹脂を積層した離型紙も使用されている。
また、このような離型紙には、必要に応じて凹凸模様の型付け加工が施され、合成皮革の表面にその凹凸による模様付けが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような離型紙を用いて合成皮革を製造した場合、離型紙の離型性樹脂層に型付け加工が施されている場合でも、通常は、合成皮革から離型紙を剥がす際、表皮層用合成樹脂が離型紙の離型性樹脂層から明確に分離して剥がれるため、所謂ピーチスキン感などのような繊細な外観と触感を合成皮革に付与することは困難であった。
【０００６】
この問題を解決するためには、離型紙の離型性樹脂層の表面に微細な凹凸を、その凹凸面の表面粗さ、および凹凸の間隔、凹凸の傾斜が特定の範囲に入るように形成する必要があり、また、このような微細な凹凸を形成した離型紙を作製したとしても、その離型紙を使用して合成皮革を繰り返し製造した場合、初回に製造した合成皮革の表皮層用の樹脂が、離型紙の微細な凹凸の凹部の底部に残留し、次に異なる色や薄い色の合成皮革を続けて製造した場合、稀には前に製造した合成皮革の表皮層の樹脂が後から製造する合成皮革の表面に転移して色調が損なわれる問題があった。
【０００７】
本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、合成皮革の製造に用いる離型紙であって、合成皮革の表皮層の表面に、所謂ピーチスキン感に優れた外観と触感を付与できると共に、異なる色や薄い色の合成皮革を続けて製造しても、前に製造した合成皮革の色の影響を受けることがなく、安全に繰り返し使用することのできる離型紙と、それを用いて製造されたピーチスキン調の繊細な外観と触感を備えた合成皮革を生産性よく提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。
即ち、請求項１に記載した発明は、基材紙と該基材紙の少なくとも一方の面に設けられた離型性樹脂層とで形成される離型紙において、該離型紙が、該離型性樹脂層の表面に微細な凹凸を備えると共に、該微細な凹凸面に透明な合成樹脂が塗工され、且つ、形成された合成樹脂層が剥離されることにより、該微細な凹凸の凹部に入り込んだ透明な合成樹脂が、途中で破断され、該凹凸の凹部の底部に残存するように形成されていることを特徴とする離型紙からなる。
【０００９】
本発明の離型紙は、上記のように、その離型性樹脂層の表面に微細な凹凸が形成されると共に、その微細な凹凸面に透明な合成樹脂が塗工され、且つ、形成された合成樹脂層が剥離されることにより、微細な凹凸の凹部に入り込んだ透明な合成樹脂が、途中で引きちぎられ、その一部が凹部の底部に残存するように形成されており、残存する透明な合成樹脂の切断面も不規則な凹凸形状となり、離型性樹脂層の表面全体が、大小微細な凹凸を有する形状に形成される。そして、この表面形状が、合成皮革の表面にピーチスキン調の外観と触感を付与するのに好適な形状となるものである。
【００１０】
従って、前記のような構成を採ることにより、合成皮革の表皮層に良好なピーチスキン感、即ち、ピーチスキン調の外観と触感を付与することができる。また、前記微細な凹凸の凹部の底部に、予め透明な合成樹脂を残存させているので、その離型紙を用いて色調や濃度の異なる合成皮革を繰り返し製造した場合、万一残存する合成樹脂が移行したとしても、透明であるためその色調が損なわれることがなく、安全に繰り返し使用することのできる離型紙を提供することができる。
本発明において、離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に残存させる透明な合成樹脂は、無色透明であることが好ましいが、後で製造する合成皮革の色よりも低い濃度の色であれば着色されていても構わない。
尚、上記透明とは、可視光線域の光の透過率が８０％以上を指し、また、低い濃度とは、樹脂の状態での透過濃度が低いこと、または形成した合成樹脂層の反射濃度が低いことを指す。透過濃度は、透過濃度計（例えば、マクベスＴＤ９０４）、反射濃度は、反射濃度計（マクベスＲＤ−１９シリーズなど）で測定することができる。
【００１１】
請求項２に記載した発明は、前記離型性樹脂層表面の微細な凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１５μｍであって、且つ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．５〜１０μｍで、凹凸の平均傾斜（θａ）が４５°以上、９０°未満であることを特徴とする請求項１記載の離型紙からなる。
【００１２】
このような構成を採ることにより、前記請求項１に記載した発明の作用効果に加えて、離型性樹脂層表面に形成された微細な凹凸の凹部に、塗工された透明な合成樹脂層の一部を一層確実に残存させることができると同時に、微細な凹凸の形状がピーチスキン調の外観と触感を付与するのに一層適した形状に安定化されるので、一層確実にピーチスキン調の外観と触感を付与できる離型紙を提供することができる。
【００１３】
尚、本発明において、前記離型性樹脂層表面の微細な凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）、及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４「表面粗さ−定義及び表示」に基づいて測定したものである。
（測定条件）
触針の先端半径：５μｍ
荷重：４ｍＮ
カットオフ値：表１に記載されている標準値を選択する。
基準長さ：表２に記載されている標準値を選択する。
測定機器：表面粗さ測定装置Ｓｕｆｔｅｓｔ−２０１〔（株）ミツトヨ製〕を使用。
【００１４】
【表１】

【００１５】
【表２】

【００１６】
請求項３に記載した発明は、前記離型性樹脂層が、無機及び／又は有機の微粒子を含有する樹脂の塗膜層で形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の離型紙である。
【００１７】
離型紙の表面に微細な凹凸を備えた離型性樹脂層を形成する方法としては、金型を作製して離型性樹脂層に型付けする方法で形成することもできるが、離型性樹脂層の樹脂溶液に、適宜に選定した無機及び／又は有機の微粒子を分散させて塗布液を作製し、コーティングによる塗膜層で適する形状の微細な凹凸を備えた離型性樹脂層を形成することができる。
従って、前記のような構成を採ることにより、前記請求項１または２に記載した発明の作用効果に加えて、表面に微細な凹凸を備えた離型性樹脂層を形成する際、作製に手間と時間、および費用のかかる金型などを必要とせず、コーティング方式で形成できるので、低コストで生産性よく離型紙を製造することができる。
【００１８】
請求項４に記載した発明は、前記微粒子が、少なくともタルク、炭酸カルシウム、シリカの微粒子のうちのいずれかを含むことを特徴とする請求項３に記載の離型紙である。
【００１９】
前記無機及び／又は有機の微粒子としては、後で説明するように、各種の微粒子を使用することができるが、耐熱性に優れる点で無機の微粒子が適しており、なかでもタルク、炭酸カルシウム、シリカの微粒子は、その粒子径の選択や形状を含めて、前記離型性樹脂層表面の微細な凹凸を、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜１５μｍで、且つ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０．５〜１０μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）が４５°以上、９０°未満となるように形成するのに特に適している。
従って、前記のような構成を採ることにより、前記請求項３に記載した発明の作用効果に加えて、離型性樹脂層表面に形成される微細な凹凸の形状を、その凹部に塗工された透明な合成樹脂層の一部を確実に残存させ、且つ、均一なピーチスキン調の外観と触感を付与するのに適した形状に一層容易に形成できるので、合成皮革の表面に優れたピーチスキン調の外観と触感を付与できる離型紙を容易に得られるようになる。
【００２０】
請求項５に記載した発明は、前記基材紙と離型性樹脂層の間に平滑性向上層が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の離型紙である。
【００２１】
上記平滑性向上層は、基材紙の平滑性を向上させるために設けるものであり、基材紙の表面にコートされたクレーコート層でもよく、また、充填剤などを適宜に分散させた樹脂液を基材紙の表面にコーティングして形成したコート層であってもよい。
このような構成を採ることにより、前記請求項１乃至４のいずれかに記載した発明の作用効果に加えて、基材紙の表面の平滑性が向上するので、その上に形成する離型性樹脂層の算術平均粗さを離型紙の全面で略一定にすることができる。従って、このような離型紙を用いることにより、全面が均一なピーチスキン調の外観と触感を有する合成皮革を製造することができる。
また、平滑性向上層を設けることにより、基材紙の目止め性も向上されるので、離型性樹脂層の厚さを薄くできる効果も得られる。
【００２２】
そして、請求項６に記載した発明は、前記請求項１乃至５のいずれかに記載の離型紙を用いて製造された合成皮革である。
【００２３】
このような構成を採ることにより、前記請求項１乃至５のいずれかに記載した発明の離型紙の離型性樹脂層の表面全体に形成された微細な凹凸を利用して、合成皮革の表皮層を形成できるので、優れたピーチスキン調の外観と触感を有する合成皮革を低コストで生産性よく提供することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１、図２は、それぞれ本発明の離型紙の一実施例の構成を示す模式断面図である。
図３は、本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工により形成された透明な合成樹脂層の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図である。
【００２５】
図１に示した離型紙１０は、基材紙１の上に、その表面に前述した形状の微細な凹凸４を備えた離型性樹脂層２が積層されると共に、その微細な凹凸面に透明な合成樹脂が塗工され、且つ、形成された透明な合成樹脂層を剥離することにより、微細な凹凸４の凹部に入り込んだ合成樹脂の一部が破断されて、凹部の底部に透明な合成樹脂５′が残存するように構成されている。
【００２６】
図２に示した離型紙２０は、前記図１に示した離型紙１０の構成において、基材紙１と離型性樹脂層２の間に、平滑性向上層３を追加して積層して構成したものであり、その他の構成、即ち、離型性樹脂層２の表面に微細な凹凸４を備え、また、その凹部の底部に前記透明な合成樹脂５′を残存させた構成などは、図１に示した離型紙１０と同様に構成したものである。
上記平滑性向上層３は、基材紙１の表面平滑性が劣る場合、或いは、基材紙１に目止め性が必要とされる場合などに、必要に応じて基材紙の表面に設けるものである。
【００２７】
また、図３は、本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂層の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図であり、この場合、離型紙として、図１に示した構成の離型紙１０が用いられ、その離型性樹脂層２の表面に形成された微細な凹凸面に、透明な合成樹脂液を塗工し、加熱乾燥して透明な合成樹脂層５を形成させた後、離型紙１０から透明な合成樹脂層５を剥がすことにより、離型性樹脂層２の微細な凹凸４の凹部の底部に破断された透明な合成樹脂５′を残存させる状況を示している。
【００２８】
即ち、離型紙１０の離型性樹脂層２の表面に、透明な合成樹脂液を塗工することにより、合成樹脂液はその微細な凹凸の凹部にも入り込む。そして、加熱乾燥などで皮膜形成させて透明な合成樹脂層５を形成させた後、離型紙１０から透明な合成樹脂層５を剥がすことにより、微細な凹凸の凹部に入り込んだ透明な合成樹脂層５は、その破断強度よりも、剥離時の抵抗力が大きくなるため、途中で破断されて凹部の底部に透明な合成樹脂５′が残存することになる。そして、残存する透明な合成樹脂５′の破断面は不規則で且つ微細な凹凸形状となるため、離型性樹脂層２の表面全体が大小微細な凹凸形状となり、合成皮革の表面にピーチスキン感を付与するのに好適な形状となる。
従って、この離型紙を用いて合成皮革を製造することにより、その表面に所謂ピーチスキン感、即ち、ピーチスキンのような外観と触感を付与することができる。
【００２９】
前記基材紙１には、クラフト紙、上質紙、或いは、キャストコート紙などの紙のほか、紙以外にも、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、各種ナイロンなどのポリアミド、ポリプロピレンなどのプラスチックフィルム、合成紙、金属箔、織布、不織布などを使用することができ、これらは単独、または適宜積層して使用することができる。
【００３０】
基材紙１に紙、或いは不織布など表面が比較的ラフな材料を使用する場合は、その離型性樹脂層形成面に平滑性向上層３を設けることが好ましい。
平滑性向上層３は、特に限定はされず、例えば、樹脂、または樹脂に無機充填剤などを分散させた液を塗布、乾燥して形成することができる。
特に、基材紙１に紙を使用した場合は、平滑性向上層はクレーコート層でもよく、その場合、厚さは２０〜４０μｍ程度が好ましく、２０〜３０μｍが更に好ましい。このようなクレーコート層を設けることにより、紙の表面を平滑にできるので、その上に離型性樹脂層を均一に形成することができる。
【００３１】
尚、基材紙１に前記プラスチックフィルムや金属箔を用いる場合は、通常、その表面が平滑であるため、平滑性向上層３を必要としないが、離型性樹脂層２との接着性が不足することがあり、その場合は、コロナ放電処理、オゾン処理などの易接着性処理やプライマーコートなどを施すことができる。
【００３２】
離型性樹脂層２には、シリコーン系樹脂、アルキッド系樹脂、メラミン系樹脂などの熱硬化性樹脂のほか、電離放射線硬化型などのアクリル系樹脂、そして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂などを使用することができる。
このような樹脂で形成される離型性樹脂層２の表面に、微細な凹凸を形成する方法としては、微細な凹凸を設けた金型を用いて賦型してもよいが、前記シリコーン系樹脂、アルキッド系樹脂、メラミン系樹脂などの熱硬化性樹脂、または、電離放射線硬化型などのアクリル系樹脂などの塗布液に、無機及び／又は有機の微粒子を分散させ、これを塗布、乾燥、硬化させる方法で、微粒子により離型性樹脂層の表面に目的とする微細な凹凸を形成することができる。
【００３３】
このような微粒子として、無機の微粒子では、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、酸化チタン、酸化亜鉛、シリカ、アルミナ、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの微粒子を、また、有機の微粒子では、メラミン樹脂、ポリスチレン、ポリプロピレン、４フッ化エチレン樹脂、シリコーン樹脂、澱粉、アクリル樹脂などの微粒子を、粒径を加味し、前記凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）、凹凸の平均傾斜（θａ）が適する範囲となるように選択して使用することができる。
【００３４】
尚、合成皮革の製造に用いる離型紙は、高温度下で使用されることが多いため、前記無機、有機の微粒子では、無機の微粒子が耐熱性に優れる点で適しており、なかでもシリカ、炭酸カルシウム、タルクの微粒子は、前記離型性樹脂層表面の微細な凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）を０．５〜１５μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を０．５〜１０μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）を４５°以上、９０°未満となるように形成することが容易であるため、特に好ましい。
【００３５】
このような微粒子の粒径は、平均粒径で０．５〜５μｍ程度であることが好ましく、離型性樹脂層の樹脂に含有させる微粒子の量は、樹脂１００重量部に対して、微粒子１０〜８５重量部の範囲が好ましい。
微粒子の含有量が１０重量部未満の場合は、離型性樹脂層表面の前記算術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を適する範囲に形成することが難しくなるため好ましくない。また、微粒子の含有量が８５重量部を超える場合は、コーティング適性が低下し、均一な離型面を得にくくなるため好ましくない。
【００３６】
上記微粒子を含有させた離型性樹脂の塗布量は、乾燥時の塗布量で１．０〜２０ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。
塗布量が１．０ｇ／ｍ²未満の場合は、均一な凹凸面の形成が難しくなると共に、離型性自体も不充分となる場合があるため好ましくない。また、２０ｇ／ｍ²を超える塗布量は、凹凸形成能及び離型性能は、既に充分であり、その必要性がなく、製造コストのみを上昇させることになるので好ましくない。
尚、前記離型性樹脂層２の塗布液の調合に際しては、離型性樹脂、微粒子、希釈溶剤などのほか、分散剤、レベリング剤、粘度調節剤、着色剤、帯電防止剤などの各種助剤を適宜配合してもよい。
【００３７】
上記離型性樹脂層２の塗布液の塗布方法は、例えば、ロールコート、リバースロールコート、グラビアコート、ナイフコート、バーコート、マイクロバーコートなど公知のコーティング手段を用いて塗布することができ、また、必要な乾燥、硬化手段（加熱、紫外線照射、電子線照射など）を用いて、乾燥、硬化させて離型性樹脂層を形成することができる。
このような離型性樹脂層２は、多層にして形成してもよく、その場合、加熱などの温度条件、各層の厚さを調整することにより、幅方向のカールを抑えることもできる。
【００３８】
また、図３に示した方法で、離型紙の離型性樹脂層２の表面に形成された微細な凹凸の凹部に、塗工された透明な合成樹脂層５の一部を残存させる場合、使用する合成樹脂は、特に限定はされないが、凹部に入り込んだ樹脂の一部が適度の破断強度で破断される必要があり、そのためには、例えば、合成皮革の表皮層用樹脂組成物から着色剤を除いた樹脂組成物などを好適に使用することができる。
具体例として、ポリウレタンレザー（以下、ＰＵレザーと略記する）に用いるペースト状のポリウレタン組成物（着色剤以外の添加剤は含有してもよい、固形分は２０〜５０重量％程度）や、ＰＶＣレザーに用いるポリ塩化ビニル組成物（通常、ＰＶＣゾルを使用、この場合も着色剤以外の可塑剤、安定剤などの添加剤は含有してもよい）を使用することができる。
このような合成樹脂の塗工方法には、ナイフコート、ロールコート、グラビアコートなど、公知のコーティング方法を用いることができる。
【００３９】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
〔実施例１〕
（離型紙の作製）
基材紙として、米坪１５５ｇ／ｍ²のキャストコート紙〔王子製紙（株）製〕を用いて、そのキャストコート面にコーティング方式で、表面に微細な凹凸を備えた離型性樹脂層を形成することとし、その塗布液を下記の配合割合で混合して作製した。
離型性樹脂として、メチロール化メラミン樹脂５０重量部と、シリコーン変性アルキッド樹脂５０重量部を用い、離型性樹脂に含有させる微粒子として、平均粒径が２．５μｍの未処理シリカ〔サイシリア４３０富士シリシア化学（株）製〕４０重量部を用いてホモミキサーで分散させ、その組成物に酸触媒としてパラトルエンスルホン酸を添加し、更に溶剤（トルエン／ｎ−ブタノール）で希釈して粘度調節し、離型性樹脂層用塗布液を作製した。
【００４０】
この塗布液を、ロールコーターを用いて前記キャストコート紙のキャストコート面に、乾燥時の塗布量が１０ｇ／ｍ²となるように塗布、乾燥して、表面に微細な凹凸を備えた離型性樹脂層を形成した。乾燥条件は１８０℃、１分以上とした。
尚、上記微細な凹凸面の算術平均粗さ（Ｒａ）は０．５２μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は９μｍ、凹凸の平均傾斜（θａ）は４６°であった。
【００４１】
次いで、上記離型紙（中間製品）の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂の一部を残存させるため、離型性樹脂層の上に、ＰＶＣレザー表皮層用樹脂組成物から着色剤のみを除いた配合、即ち、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）を６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部の割合で混合してなるＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、形成されたＰＶＣ組成物皮膜を離型紙から剥がして、離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に透明なＰＶＣ組成物の一部を残存させ実施例１の離型紙を作製した。
尚、上記透明なＰＶＣ組成物皮膜の可視光線域の光の透過率は８５〜９０％で、透過濃度は０．０５（マクベス透過濃度計ＴＤ９０４で測定）であった。
【００４２】
（合成皮革の作製）
前記実施例１の離型紙を用いて合成皮革（この場合、ＰＶＣレザー）を以下のように作製した。
即ち、実施例１の離型紙の離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５１９４レッド大日精化工業（株）製〕を５重量部の割合で混合してなるＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がして表面に微細な凹凸を有する実施例１の合成皮革（ＰＶＣレザー）を作製した。
上記実施例１のＰＶＣレザーの表面は良好なピーチスキン感、即ち、ピーチスキン調の外観と触感を有していた。
尚、このＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を前記と同様に測定した結果は、光の透過率が５０〜５５％で、透過濃度は０．８０であった。
また、前記実施例１の離型紙を用いて、繰り返し５回、上記の工程で赤着色のＰＶＣレザーの製造を行ったところ、いずれも問題なく良好なピーチスキン調の外観と触感を有するＰＶＣレザーを製造することができた。
【００４３】
〔実施例２〕
（離型紙の作製）
前記実施例１の離型紙の構成において、離型性樹脂層の表面に形成された微細な凹凸の凹部の底部に残存させた透明な合成樹脂組成物の材質のみを、ＰＵレザーの表皮層に用いるポリウレタン組成物（但し、着色剤は含有しない配合）に変更して実施例２の離型紙を作製した。
即ち、前記キャストコート紙のキャストコート面に積層した離型性樹脂層の表面の微細な凹凸面に、ポリウレタン組成物〔レザミンＮＥ−８８１１大日精化工業（株）製〕を１００重量部、トルエンを２５重量部、イソプロピルアルコール（以下、ＩＰＡ）を２５重量部の割合で混合した塗工液を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１００〜１２０℃、２分の条件で乾燥した後、形成されたポリウレタン組成物の皮膜を離型紙から剥がして、離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に透明なポリウレタン組成物の一部が残存する実施例２の離型紙を作製した。
上記離型紙から剥がしたポリウレタン組成物の皮膜の可視光線域の光の透過率は８５〜９０％であり、また、透過濃度は０．０６であった。
【００４４】
（合成皮革の作製）
前記実施例２の離型紙を用いて合成皮革、この場合はＰＵレザーを以下のように作製した。
即ち、実施例２の離型紙の離型性樹脂層の上に、ポリウレタン組成物〔レザミンＮＥ−８８１１大日精化工業（株）製〕を１００重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック〕を１５重量部、トルエンを２５重量部、ＩＰＡを２５重量部の割合で混合したＰＵレザーの表皮層用ポリウレタン組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１００〜１２０℃、２分の条件で乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がして表面に微細な凹凸を有する実施例２の合成皮革（ＰＵレザー）を作製した。
上記実施例２のＰＵレザーの表面は良好なピーチスキン感、即ち、ピーチスキン調の外観と触感を有していた。
尚、このＰＵレザーの表皮層のポリウレタン組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を前記と同様に測定した結果は、光の透過率が１０〜１５％で、透過濃度は０．９１であった。
また、前記実施例２の離型紙を用いて、繰り返し５回、上記の工程で黒着色のＰＵレザーの製造を行ったところ、いずれも問題なく良好なピーチスキン調の外観と触感を有するＰＵレザーを製造することができた。
【００４５】
〔実施例３〕
離型紙として、実施例１で作製した離型紙をそのまま用いて、色の異なる合成皮革を繰り返し作製することとし、最初に赤着色の合成皮革（ＰＶＣレザー）を２回作製し、続いて黒着色の合成皮革（ＰＶＣレザー）を３回、以下のように作製した。
【００４６】
即ち、実施例１の離型紙の離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５１９４レッド大日精化工業（株）製〕を１０重量部の割合で混合してなるＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がす方法で、表面が赤色で、且つ、微細な凹凸を有する実施例３の合成皮革（ＰＶＣレザー）を２回作製した。
【００４７】
上記ＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を測定した結果は、光の透過率が２０〜２５％で、透過濃度が０．８５であった。
上記実施例３のＰＶＣレザーの表面は、１回目、２回目とも実施例１のＰＶＣレザーの表面と同様な形状の微細な凹凸を有しており、良好なピーチスキン感を有していた。また、表面の色調に関しても、均一な赤色で色むらもなく良好であった。
【００４８】
前記使用後の離型紙を使用して、その離型性樹脂層の上に、ＰＶＣ（分子量１０００）を１００重量部、ＤＯＰを６０重量部、発泡剤を５重量部、安定剤を２．５重量部、着色剤〔セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック大日精化工業（株）製〕を１５重量部の割合で混合してなるＰＶＣレザー表皮層用のＰＶＣゾル組成物を、ナイフコート法で乾燥時の塗工量が１５０ｇ／ｍ²となるように塗工し、１９０〜２００℃、２分の条件で加熱乾燥した後、その上に接着剤を用いて基布を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型紙を剥がす方法で、表面が黒色で、且つ、微細な凹凸を有する実施例３の合成皮革（ＰＶＣレザー）を３回繰り返し作製した。
【００４９】
上記ＰＶＣレザーの表皮層のＰＶＣ組成物皮膜を途中でサンプリングし、その可視光線域の光の透過率と透過濃度を同様に測定したところ、光の透過率が１０〜１５％で、透過濃度が０．９１であった。
上記実施例３の黒着色のＰＶＣレザーの表面は、１回目〜３回目とも実施例１のＰＶＣレザーの表面と同様な形状の微細な凹凸を有しており、良好なピーチスキン感を有していた。また、表面の色調に関しても、均一な黒色で、先に作製した赤色の合成皮革の樹脂の移行もなく良好であった。
【００５０】
【発明の効果】
以上、詳しく説明したように、本発明によれば、合成皮革の製造に用いる離型紙であって、その表面全体に、合成皮革の表面にピーチスキン調の外観と触感を付与するのに適した形状の微細な凹凸を備えると共に、その微細な凹凸の凹部の底部に透明な合成樹脂が予め残存するように形成されているので、合成皮革の表面に良好なピーチスキン調の外観と触感を付与できると同時に、同色の合成皮革はもとより、異なる色の合成皮革を繰り返し製造した場合でも色移りが防止され、安全に繰り返し使用することのできる離型紙と、それを用いて製造された良好なピーチスキン調の外観と触感を備えた合成皮革とを、低コストで生産性よく提供できる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の離型紙の一実施例の構成を示す模式断面図である。
【図２】本発明の離型紙の別の一実施例の構成を示す模式断面図である。
【図３】本発明の離型紙の離型性樹脂層表面の微細な凹凸の凹部の底部に、塗工された透明な合成樹脂層の一部を残存させる工程を説明する要部の模式断面図である。
【符号の説明】
１基材紙
２離型性樹脂層
３平滑性向上層
４微細な凹凸
５透明な合成樹脂層
５′透明な合成樹脂
１０、２０離型紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release paper and a synthetic leather produced using the release paper, and more particularly, a release paper used for producing a synthetic leather, which is called a peach skin feeling on the surface of the skin layer of the synthetic leather. The present invention relates to a release paper capable of giving an appearance and touch similar to peach skin, and a synthetic leather having a peach skin-like delicate appearance and touch produced using the release paper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally produced synthetic leather includes polyurethane leather, semi-synthetic leather, vinyl chloride leather (also called PVC leather), and the like.
As a method for producing polyurethane leather, for example, a pasty polyurethane resin for a skin layer is applied on a release paper, dried and solidified, and then bonded to a base fabric with, for example, a two-component reactive polyurethane adhesive, There is a method of producing polyurethane leather by peeling the release paper after reacting in an aging room at 50 to 70 ° C. for 2 to 3 days.
[0003]
In addition, as a semi-synthetic leather manufacturing method, a paste-like polyurethane resin for the skin layer is applied on a release paper, dried and solidified, then a polyvinyl chloride foam layer is formed and bonded to the base fabric, and then There is a method of producing a semi-synthetic leather by peeling the release paper.
And as a manufacturing method of PVC leather, after applying polyvinyl chloride sol on release paper, heating and gelling, a polyvinyl chloride foam layer is formed and bonded to the base fabric, and then the release paper is peeled off. There is a method for manufacturing PVC leather.
[0004]
As a release paper used in such a synthetic leather manufacturing method, for example, for the production of polyurethane leather, a release paper formed by laminating polypropylene as a release layer on a base paper to a thickness of about 20 to 50 μm. A paper pattern is used.
For the production of semi-synthetic leather or PVC leather, a release paper formed by laminating methylpentene resin to a thickness of about 20 to 50 μm as a release layer on a base paper, or a release paper on a base paper. A release paper formed by laminating acrylic resin to a thickness of about 20 to 120 μm is used as a layer.
Furthermore, a release paper in which a silicone resin is laminated as a release layer on a base paper is also used.
Further, such release paper is subjected to an uneven pattern forming process as necessary, and the surface of the synthetic leather is subjected to the uneven pattern.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when synthetic leather is manufactured using the release paper as described above, even when the release resin layer of the release paper has been subjected to molding processing, the skin is usually removed when the release paper is peeled from the synthetic leather. Since the synthetic resin for layers is clearly separated from the release resin layer of the release paper and peeled off, it has been difficult to give the synthetic leather a delicate appearance and feel such as a so-called peach skin feeling.
[0006]
In order to solve this problem, fine unevenness is formed on the surface of the release resin layer of the release paper so that the surface roughness of the uneven surface, the interval between the unevenness, and the inclination of the unevenness fall within a specific range. In addition, even if a release paper having such fine irregularities is produced, when the synthetic leather is repeatedly produced using the release paper, it is necessary for the skin layer of the synthetic leather produced for the first time. If the resin remains on the bottom of the concave and convex portions of the release paper, then synthetic leather of a different color or light color will continue to be produced, in rare cases the resin of the skin layer of the previously produced synthetic leather will be There is a problem that the color tone is lost due to the transfer to the surface of the synthetic leather produced from the above.
[0007]
The present invention has been made to solve such problems, and an object of the present invention is a release paper used for the production of synthetic leather, and a so-called peach skin is formed on the surface of the synthetic leather. Appearance and tactile sensation excellent in feeling can be given, and even if synthetic leather of different colors or light colors is continuously manufactured, it is not affected by the color of the previously manufactured synthetic leather and can be used safely and repeatedly It is an object of the present invention to provide a release paper that can be manufactured and a synthetic leather having a peach skin-like delicate appearance and touch produced using the release paper.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The above problems can be solved by the following present invention.
That is, the invention described in claim 1 is a release paper formed of a base paper and a release resin layer provided on at least one surface of the base paper, wherein the release paper is the release paper. The surface of the functional resin layer is provided with fine irregularities, and a transparent synthetic resin is applied to the fine irregular surfaces, and the formed synthetic resin layer is peeled off, whereby the fine irregularities are formed in the concave portions. The transparent synthetic resin that has entered is made of a release paper, which is formed so as to be broken in the middle and remain at the bottom of the concave and convex portions.
[0009]
As described above, the release paper of the present invention has fine irregularities formed on the surface of the releasable resin layer, and a transparent synthetic resin is applied to the fine irregular surfaces. When the synthetic resin layer is peeled off, the transparent synthetic resin that has entered the concave portion of the fine unevenness is torn off in the middle, and a part of the transparent synthetic resin remains at the bottom portion of the concave portion. The cut surface of the synthetic resin also has an irregular uneven shape, and the entire surface of the releasable resin layer is formed in a shape having large and small unevenness. And this surface shape turns into a suitable shape for providing the peach skin-like external appearance and tactile sensation on the surface of a synthetic leather.
[0010]
Therefore, by adopting the configuration as described above, it is possible to impart a good peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and tactile sensation, to the skin layer of the synthetic leather. In addition, since a transparent synthetic resin is left in advance at the bottom of the concave portion of the fine unevenness, when synthetic leather having different color tone and density is repeatedly produced using the release paper, the remaining synthetic resin should be Even if it has shifted, it is transparent so that its color tone is not impaired, and a release paper that can be used safely and repeatedly can be provided.
In the present invention, the transparent synthetic resin that remains on the bottom of the fine uneven recesses on the surface of the release resin layer of the release paper is preferably colorless and transparent, but lower than the color of synthetic leather to be manufactured later. If it is a color of density, it may be colored.
The transparent means that the transmittance of light in the visible light region is 80% or more, and the low density means that the transmission density in the resin state is low or the reflection density of the formed synthetic resin layer is low. Refers to low. The transmission density can be measured with a transmission densitometer (for example, Macbeth TD904), and the reflection density can be measured with a reflection densitometer (Macbeth RD-19 series or the like).
[0011]
According to the second aspect of the present invention, the arithmetic average roughness (Ra) of fine irregularities on the surface of the releasable resin layer is 0.5 to 15 μm, and the average interval (Sm) of irregularities is 0.00. 5. The release paper according to claim 1, wherein the average inclination (θa) of the irregularities is 5 ° to 10 μm and 45 ° or more and less than 90 °.
[0012]
By adopting such a configuration, in addition to the function and effect of the invention described in claim 1, the transparent synthetic resin layer coated on the fine concave and convex portions formed on the surface of the releasable resin layer Can be more reliably retained, and at the same time, the shape of the fine irregularities is stabilized to a shape more suitable for giving a peach skin tone appearance and feel, so that the peach skin tone can be more reliably preserved. It is possible to provide a release paper that can give the appearance and tactile feel.
[0013]
In the present invention, the arithmetic average roughness (Ra) of fine irregularities on the surface of the releasable resin layer and the average interval (Sm) of irregularities are JIS B 0601-1994 “Surface roughness—definition and display”. Measured based on
(Measurement condition)
Tip radius of stylus: 5 μm
Load: 4mN
Cut-off value: Select the standard value listed in Table 1.
Reference length: Select a standard value listed in Table 2.
Measuring instrument: Surface roughness measuring device Suftest-201 (manufactured by Mitutoyo Corporation) is used.
[0014]
[Table 1]

[0015]
[Table 2]

[0016]
The invention described in claim 3 is characterized in that the releasable resin layer is formed of a resin coating layer containing inorganic and / or organic fine particles. Release paper.
[0017]
As a method for forming a releasable resin layer having fine irregularities on the surface of the release paper, it can be formed by a method of producing a mold and molding it on the releasable resin layer. A coating solution is prepared by dispersing appropriately selected inorganic and / or organic fine particles in the resin solution of the layer, and a releasable resin layer having fine irregularities in a shape suitable for a coating layer by coating is formed. be able to.
Therefore, by adopting the configuration as described above, in addition to the effects of the invention described in

claim

1 or 2, when forming a releasable resin layer having fine irregularities on the surface, it takes time and effort to produce it. Therefore, a release paper can be manufactured with low cost and high productivity because it can be formed by a coating method without requiring a time-consuming and expensive metal mold.
[0018]
The invention described in claim 4 is the release paper according to claim 3, wherein the fine particles include at least one of fine particles of talc, calcium carbonate, and silica.
[0019]
As the inorganic and / or organic fine particles, various fine particles can be used as will be described later, but inorganic fine particles are suitable in terms of excellent heat resistance, and talc, calcium carbonate, Silica fine particles include fine irregularities on the surface of the releasable resin layer, including selection and shape of the particle diameter, and an arithmetic average roughness (Ra) of 0.5 to 15 μm, and an average interval of the irregularities. It is particularly suitable for forming such that (Sm) is 0.5 to 10 μm, and the average slope of unevenness (θa) is 45 ° or more and less than 90 °.
Therefore, by adopting the configuration as described above, in addition to the function and effect of the invention described in claim 3, the concave and convex shape formed on the surface of the releasable resin layer is applied to the concave portion. Peel on the surface of synthetic leather because it can be more easily formed into a shape suitable for imparting a uniform peach skin-like appearance and tactile sensation while ensuring that a portion of the transparent synthetic resin layer remains. A release paper that can give a skin-like appearance and feel can be easily obtained.
[0020]
The invention according to claim 5 is the release paper according to any one of claims 1 to 4, wherein a smoothness improving layer is provided between the base paper and the release resin layer. is there.
[0021]
The smoothness improving layer is provided to improve the smoothness of the base paper, and may be a clay coat layer coated on the surface of the base paper, or a resin in which a filler or the like is appropriately dispersed. It may be a coat layer formed by coating the liquid on the surface of the base paper.
By adopting such a configuration, the smoothness of the surface of the base paper is improved in addition to the function and effect of the invention described in any one of claims 1 to 4, so that the releasability formed on the base paper is improved. The arithmetic average roughness of the resin layer can be made substantially constant over the entire surface of the release paper. Therefore, by using such a release paper, it is possible to produce a synthetic leather having a uniform peach skin tone appearance and touch.
Moreover, since the sealing property of the base paper is improved by providing the smoothness improving layer, the effect of reducing the thickness of the releasable resin layer is also obtained.
[0022]
And the invention described in Claim 6 is the synthetic leather manufactured using the release paper in any one of the said Claim 1 thru | or 5.
[0023]
By adopting such a configuration, the skin of the synthetic leather is obtained by utilizing the fine irregularities formed on the entire surface of the release resin layer of the release paper according to any one of claims 1 to 5. Since a layer can be formed, synthetic leather having an excellent peach skin-like appearance and touch can be provided at low cost and with high productivity.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
1 and 2 are schematic cross-sectional views showing the configuration of an embodiment of the release paper of the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating a main part of the process for leaving a part of the transparent synthetic resin layer formed by coating at the bottom of the concave portion of the fine unevenness on the surface of the release resin layer of the release paper of the present invention. It is a schematic cross section.
[0025]
The release paper 10 shown in FIG. 1 has a release resin layer 2 having the above-described fine irregularities 4 on the surface of the base paper 1 and is laminated on the fine irregular surface. A transparent synthetic resin is applied, and by peeling the formed transparent synthetic resin layer, a part of the synthetic resin that has entered the concave portion of the fine unevenness 4 is broken, and the bottom of the concave portion is transparent. The synthetic resin 5 'is configured to remain.
[0026]
The release paper 20 shown in FIG. 2 is obtained by adding a smoothness improving layer 3 between the base paper 1 and the release resin layer 2 in the configuration of the release paper 10 shown in FIG. Other configurations, that is, a configuration in which fine unevenness 4 is provided on the surface of the releasable resin layer 2 and the transparent synthetic resin 5 ′ is left at the bottom of the recess, etc. This is configured in the same manner as the release paper 10 shown in FIG.
The smoothness improving layer 3 is provided on the surface of the base paper as necessary when the surface smoothness of the base paper 1 is inferior, or when the base paper 1 needs to have sealing properties. Is.
[0027]
FIG. 3 is a main part for explaining the process of leaving a part of the coated transparent synthetic resin layer at the bottom of the concave portion of the fine unevenness on the surface of the release resin layer of the release paper of the present invention. In this case, the release paper 10 having the configuration shown in FIG. 1 is used as the release paper, and a transparent synthetic resin is formed on the fine uneven surface formed on the surface of the release resin layer 2. After the liquid is applied and dried by heating to form a transparent synthetic resin layer 5, the transparent synthetic resin layer 5 is peeled off from the release paper 10, whereby the concave portions of the fine unevenness 4 of the release resin layer 2. This shows a state in which the transparent synthetic resin 5 'that has been broken remains at the bottom of the substrate.
[0028]
That is, by applying a transparent synthetic resin liquid to the surface of the releasable resin layer 2 of the release paper 10, the synthetic resin liquid also enters the fine concave and convex portions. Then, after forming a film by heat drying or the like to form a transparent synthetic resin layer 5, the transparent synthetic resin layer 5 is peeled off from the release paper 10 so that the transparent synthetic resin layer that enters the concave portion of the fine irregularities 5 has a resistance at the time of peeling larger than its breaking strength, so that it is broken in the middle and a transparent synthetic resin 5 'remains at the bottom of the recess. Since the remaining transparent synthetic resin 5 'has an irregular and fine irregular surface, the entire surface of the releasable resin layer 2 has a large and small irregular shape, and the surface of the synthetic leather is covered with peach skin. The shape is suitable for giving a feeling.
Therefore, by producing synthetic leather using this release paper, a so-called peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch can be imparted to the surface.
[0029]
In addition to paper such as kraft paper, high-quality paper, or cast-coated paper, the base paper 1 is made of polyester such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyamide such as various nylons, and plastic such as polypropylene. Films, synthetic papers, metal foils, woven fabrics, nonwoven fabrics, and the like can be used, and these can be used alone or appropriately laminated.
[0030]
When a material having a relatively rough surface such as paper or nonwoven fabric is used for the base paper 1, it is preferable to provide the smoothness improving layer 3 on the surface of the release resin layer.
The smoothness improving layer 3 is not particularly limited, and can be formed, for example, by applying and drying a resin or a liquid in which an inorganic filler or the like is dispersed in the resin.
In particular, when paper is used for the base paper 1, the smoothness improving layer may be a clay coat layer. In that case, the thickness is preferably about 20 to 40 μm, more preferably 20 to 30 μm. By providing such a clay coat layer, the surface of the paper can be smoothed, so that the releasable resin layer can be uniformly formed thereon.
[0031]
In addition, when using the said plastic film and metal foil for the base paper 1, since the surface is smooth normally, the smoothness improvement layer 3 is not required, but the adhesiveness with the release resin layer 2 is good. In such a case, easy adhesion treatment such as corona discharge treatment or ozone treatment, primer coating, or the like can be applied.
[0032]
In the releasable resin layer 2, in addition to thermosetting resins such as silicone resins, alkyd resins, melamine resins, acrylic resins such as ionizing radiation curable resins, polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, etc. A polyolefin resin or the like can be used.
As a method for forming fine irregularities on the surface of the releasable resin layer 2 formed of such a resin, the mold may be formed using a mold provided with fine irregularities. Inorganic and / or organic fine particles are dispersed in a coating liquid such as a thermosetting resin such as a resin, an alkyd resin, or a melamine resin, or an acrylic resin such as an ionizing radiation curing type, and this is applied, dried, By the curing method, the desired fine irregularities can be formed on the surface of the releasable resin layer by the fine particles.
[0033]
As such fine particles, inorganic fine particles include calcium carbonate, kaolin, talc, clay, titanium oxide, zinc oxide, silica, alumina, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide and the like, and organic fine particles include melamine. Resin, polystyrene, polypropylene, tetrafluoroethylene resin, silicone resin, starch, acrylic resin and other fine particles, taking into account the particle size, arithmetic mean roughness (Ra) of the uneven surface, average interval of unevenness (Sm), It can be selected and used so that the average inclination (θa) of the unevenness falls within a suitable range.
[0034]
The release paper used for the production of synthetic leather is often used at high temperatures. Therefore, the inorganic and organic fine particles are suitable in that the inorganic fine particles are excellent in heat resistance. The fine particles of calcium carbonate and talc have an arithmetic average roughness (Ra) of fine irregularities of the release resin layer surface of 0.5 to 15 μm, an average interval of irregularities (Sm) of 0.5 to 10 μm, Since it is easy to form the average inclination (θa) to be 45 ° or more and less than 90 °, it is particularly preferable.
[0035]
The particle diameter of such fine particles is preferably about 0.5 to 5 μm in average particle diameter, and the amount of fine particles contained in the resin of the releasable resin layer is 10 fine particles with respect to 100 parts by weight of the resin. A range of ˜85 parts by weight is preferred.
When the content of the fine particles is less than 10 parts by weight, it is difficult to form the arithmetic average roughness (Ra) and the average interval (Sm) of the unevenness on the surface of the releasable resin layer, which is not preferable. On the other hand, when the content of fine particles exceeds 85 parts by weight, the coating suitability is lowered and it becomes difficult to obtain a uniform release surface, which is not preferable.
[0036]
The coating amount of the releasable resin containing the fine particles is 1.0 to 20 g / m as the coating amount when dried. ² The range of is preferable.
The coating amount is 1.0 g / m ² If it is less than 1, it is not preferable because it is difficult to form a uniform uneven surface and the releasability itself may be insufficient. 20g / m ² The coating amount exceeding 1 is not preferable because the unevenness forming ability and the releasing performance are already sufficient, there is no necessity, and only the production cost is increased.
When preparing the coating solution for the releasable resin layer 2, in addition to the releasable resin, fine particles, diluent solvent, various aids such as a dispersant, leveling agent, viscosity modifier, colorant, antistatic agent, etc. You may mix | blend an agent suitably.
[0037]
The method for applying the coating solution for the releasable resin layer 2 can be applied using known coating means such as roll coating, reverse roll coating, gravure coating, knife coating, bar coating, and micro bar coating. Moreover, it can dry and harden | cure using required drying and hardening means (heating, ultraviolet irradiation, electron beam irradiation, etc.), and can form a release resin layer.
Such a releasable resin layer 2 may be formed in multiple layers. In that case, curling in the width direction can be suppressed by adjusting temperature conditions such as heating and the thickness of each layer.
[0038]
Further, in the method shown in FIG. 3, when a part of the coated transparent synthetic resin layer 5 is left in the concave portions of fine irregularities formed on the surface of the release resin layer 2 of the release paper, The synthetic resin to be used is not particularly limited, but a part of the resin that has entered the recesses needs to be broken at an appropriate breaking strength. For this purpose, for example, coloring from a resin composition for the skin layer of synthetic leather A resin composition or the like excluding the agent can be preferably used.
As a concrete example, a paste-like polyurethane composition (additives other than colorants may be contained, solid content is about 20 to 50% by weight) used for polyurethane leather (hereinafter abbreviated as PU leather), PVC, A polyvinyl chloride composition used for leather (usually PVC sol, which may also contain additives such as plasticizers and stabilizers other than colorants) may be used.
As such a synthetic resin coating method, a known coating method such as knife coating, roll coating or gravure coating can be used.
[0039]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
[Example 1]
(Production of release paper)
As base paper, 155g / m ² Using a cast coated paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.), a release resin layer having fine irregularities on the surface is formed by a coating method on the cast coated surface. It was prepared by mixing at a blending ratio.
As the releasable resin, 50 parts by weight of a methylolated melamine resin and 50 parts by weight of a silicone-modified alkyd resin are used. As fine particles to be contained in the releasable resin, untreated silica having an average particle diameter of 2.5 μm [Cycilia 430 Fuji [Silicia Chemical Co., Ltd.] Using 40 parts by weight, disperse with a homomixer, add para-toluenesulfonic acid as an acid catalyst to the composition, and further dilute with a solvent (toluene / n-butanol) to adjust the viscosity. A coating solution for a releasable resin layer was prepared.
[0040]
This coating solution is applied onto the cast coated surface of the cast coated paper using a roll coater at a coating amount of 10 g / m at the time of drying. ² It was applied and dried to form a releasable resin layer having fine irregularities on the surface. Drying conditions were 180 ° C. and 1 minute or longer.
The arithmetic average roughness (Ra) of the fine uneven surface was 0.52 μm, the average interval (Sm) of the unevenness was 9 μm, and the average inclination (θa) of the unevenness was 46 °.
[0041]
Next, in order to leave a part of the coated transparent synthetic resin at the bottom of the concave portion of the fine unevenness on the surface of the release resin layer of the release paper (intermediate product), on the release resin layer , A composition obtained by removing only the colorant from the resin composition for the PVC leather skin layer, that is, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of plasticizer (DOP), 5 parts by weight of foaming agent, and stabilizer A PVC sol composition obtained by mixing at a ratio of 2.5 parts by weight has a coating amount of 150 g / m when dried by a knife coating method. ² And then dried by heating at 190 to 200 ° C. for 2 minutes, and then the formed PVC composition film is peeled off from the release paper, and the concave and convex recesses on the surface of the release resin layer are removed. A part of the transparent PVC composition remained on the bottom to produce the release paper of Example 1.
The transparent PVC composition film had a light transmittance in the visible light range of 85 to 90% and a transmission density of 0.05 (measured with a Macbeth transmission densitometer TD904).
[0042]
(Production of synthetic leather)
Using the release paper of Example 1, a synthetic leather (in this case, PVC leather) was produced as follows.
That is, on the release resin layer of the release paper of Example 1, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, 2.5 parts by weight of stabilizer, Coating a PVC sol composition for a PVC leather skin layer obtained by mixing a coloring agent [Seika Seven NET-5194 Red, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] at a ratio of 5 parts by weight with a knife coating method. Amount 150g / m ² After coating with heat and drying at 190 to 200 ° C. for 2 minutes, a base fabric is bonded onto the substrate using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off and the surface is fine. A synthetic leather (PVC leather) of Example 1 having various irregularities was produced.
The surface of the PVC leather of Example 1 had a good peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and feel.
In addition, the PVC composition film | membrane of this skin layer of PVC leather was sampled on the way, and the result of having measured the transmittance | permeability and transmittance | permeability of the light of the visible light region similarly to the above was 50-55%. The transmission density was 0.80.
In addition, when the release-colored paper of Example 1 was used to produce red-colored PVC leather five times in the above process, PVC leather having a good peach skin tone appearance and feel without any problem. Could be manufactured.
[0043]
[Example 2]
(Production of release paper)
In the structure of the release paper of Example 1, only the material of the transparent synthetic resin composition left on the bottom of the concave portion of the fine unevenness formed on the surface of the release resin layer is used for the skin layer of the PU leather. The release paper of Example 2 was produced by changing to the polyurethane composition to be used (however, the colorant was not included).
That is, 100 parts by weight of a polyurethane composition [Resamine NE-8811 manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] on the fine uneven surface of the release resin layer laminated on the cast coat surface of the cast coated paper, toluene 25 parts by weight and isopropyl alcohol (hereinafter referred to as IPA) in a proportion of 25 parts by weight, the coating amount when dried by the knife coating method is 150 g / m ² And then dried at 100 to 120 ° C. for 2 minutes, and then the formed polyurethane composition film is peeled off from the release paper, so that the concave and convex recesses on the surface of the releasable resin layer are removed. A release paper of Example 2 in which a part of the transparent polyurethane composition remained at the bottom was produced.
The transmittance of light in the visible light region of the polyurethane composition film peeled off from the release paper was 85 to 90%, and the transmission density was 0.06.
[0044]
(Production of synthetic leather)
Synthetic leather, in this case PU leather, was prepared as follows using the release paper of Example 2.
That is, 100 parts by weight of a polyurethane composition [Resamine NE-8811 manufactured by Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd.] on the release resin layer of the release paper of Example 2 and a colorant [Seika Seven NET-5794 Black] 15 parts by weight of toluene, 25 parts by weight of toluene, and 25 parts by weight of IPA are mixed in a polyurethane layer composition for PU leather. The coating amount when dried by the knife coating method is 150 g / m. ² After being dried under conditions of 100 to 120 ° C. for 2 minutes, a base fabric is pasted thereon using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off to give a fine surface. A synthetic leather (PU leather) of Example 2 having irregularities was produced.
The surface of the PU leather of Example 2 had a good peach skin feeling, that is, a peach skin-like appearance and touch.
In addition, the polyurethane composition film of the skin layer of this PU leather was sampled in the middle, and the result of measuring the light transmittance and transmission density in the visible light region in the same manner as described above was that the light transmittance was 10 to 15%. The transmission density was 0.91.
Moreover, when the release-colored paper of Example 2 was used to produce a black colored PU leather by repeating the above process 5 times, PU leather having a good peach skin tone appearance and feel without any problem. Could be manufactured.
[0045]
Example 3
As the release paper, the release paper produced in Example 1 is used as it is, and synthetic leathers of different colors are repeatedly produced. First, red colored synthetic leather (PVC leather) is produced twice, followed by black coloring. Of synthetic leather (PVC leather) was prepared three times as follows.
[0046]
That is, on the release resin layer of the release paper of Example 1, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, 2.5 parts by weight of stabilizer, Coating a PVC sol composition for a PVC leather skin layer obtained by mixing a coloring agent [Seika Seven NET-5194 Red, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] at a ratio of 10 parts by weight with a knife coating method. Amount 150g / m ² After coating with heat and drying under conditions of 190 to 200 ° C. for 2 minutes, a base fabric is pasted onto the substrate using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off. A synthetic leather (PVC leather) of Example 3 having red and fine irregularities was produced twice.
[0047]
The PVC composition film of the skin layer of the PVC leather was sampled in the middle, and the light transmittance and the transmission density in the visible light range were measured. The result showed that the light transmittance was 20 to 25% and the transmission density was 0. .85.
The surface of the PVC leather of Example 3 had fine irregularities having the same shape as the surface of the PVC leather of Example 1 both in the first time and the second time, and had a good peach skin feeling. Also, the surface color tone was uniform red and uniform.
[0048]
Using the release paper after use, 100 parts by weight of PVC (molecular weight 1000), 60 parts by weight of DOP, 5 parts by weight of foaming agent, and 2.5 parts of stabilizer on the releasable resin layer. A PVC sol composition for a PVC leather skin layer obtained by mixing 15 parts by weight of a colorant and a colorant [Seika Seven NET-5794 Black, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.] is dried by a knife coat method. Coating amount of 150 g / m ² After coating with heat and drying under conditions of 190 to 200 ° C. for 2 minutes, a base fabric is pasted onto the substrate using an adhesive, and after drying and aging, the release paper is peeled off. The synthetic leather (PVC leather) of Example 3 having black and fine irregularities was repeatedly produced three times.
[0049]
When the PVC composition film of the skin layer of the PVC leather was sampled on the way and the light transmittance and the transmission density in the visible light region were measured in the same manner, the light transmittance was 10 to 15% and the transmission density was 0.91.
The surface of the black colored PVC leather of Example 3 has fine irregularities similar to the surface of the PVC leather of Example 1 in the first to third times, and has a good peach skin feeling. It was. The surface color tone was also uniform black and good without any migration of the red synthetic leather resin produced earlier.
[0050]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the release paper used for the production of synthetic leather is suitable for imparting a peach skin-like appearance and touch to the surface of the synthetic leather over the entire surface. It has fine concavo-convex shapes and is formed so that a transparent synthetic resin remains in advance at the bottom of the concavo-convex recesses, giving the surface of the synthetic leather a good peach skin tone and feel. At the same time, the same color synthetic leather as well as the release paper that can be used safely and repeatedly, and the good peach produced using it, can prevent color transfer even when synthetic leathers of different colors are repeatedly produced. Synthetic leather with a skin-like appearance and tactile sensation can be provided at low cost with high productivity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of an embodiment of a release paper of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of another embodiment of the release paper of the present invention.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of an essential part for explaining a process of leaving a part of a coated transparent synthetic resin layer at the bottom of a fine uneven recess on the surface of a release resin layer of the release paper of the present invention. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Base paper
2 Releasable resin layer
3 Smoothness improving layer
4 Fine irregularities
5 Transparent synthetic resin layer
5 'transparent synthetic resin
10, 20 Release paper

Claims

In a release paper formed of a base paper and a release resin layer provided on at least one surface of the base paper, the release paper has fine irregularities on the surface of the release resin layer. At the same time, a transparent synthetic resin is applied to the fine uneven surface, and the formed synthetic resin layer is peeled off, so that the transparent synthetic resin that has entered the concave portions of the fine unevenness is broken in the middle. A release paper, wherein the release paper is formed so as to remain at the bottom of the concave and convex portions.

2. The release paper according to claim 1 , wherein the release resin layer is formed of a resin coating layer containing inorganic and / or organic fine particles.

The release paper according to claim 2 , wherein the fine particles include at least one of fine particles of talc, calcium carbonate, and silica.

Release paper according to any one of claims 1 to 3, characterized in that smoothness improving layer is provided between the substrate sheet and the release resin layer.

Claims 1 to 4 of any synthetic leather produced using the release paper according to one paragraph.