JP4578663B2

JP4578663B2 - Glass smashing method and glass smashing apparatus

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Publication number: JP4578663B2
Application number: JP2000300387A
Authority: JP
Inventors: 一明山澤; 義久峯田
Original assignee: Asahi Breweries Ltd
Current assignee: Asahi Breweries Ltd
Priority date: 2000-09-29
Filing date: 2000-09-29
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2020-09-29
Also published as: JP2002102738A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、回収したガラス壜を連続的に破砕するガラス壜破砕方法及びガラス壜破砕装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
飲料を充填し市場で販売された壜は、使用後に廃棄物として回収され、再資源化されている。またビール壜等の飲料を再充填するリターナブル壜においても、飲料を再充填する前に壜の検査を行い、この検査で口欠け等の破損や擦り傷が多く発生している壜については、再使用できないために、破砕した後再生し、新壜として再利用される。
【０００３】
ビール工場等ではこのようなガラス壜を再資源化するためにガラス壜再生工場まで破損壜を運搬しなければならないが、そのままの状態で運送したのでは嵩が高いため、一度に多くを搬送できず効率が思い。そのため、ガラス壜の嵩を減容化させるために、壜を破砕し、カレットにすることが一般的に行われている。
これまで、このような壜破砕装置としては、▲１▼プロペラ方式、▲２▼ドラム粉砕方式、▲３▼プレス方式、▲４▼自然落下方式などの装置が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
▲１▼のプロペラ方式は、複数枚のプロペラ翼を軸に設け、このプロペラ翼を回転させることにより、投入されるガラス壜を破砕する装置である。このようなプロペラ方式では壜破砕時の衝撃でプロペラ翼の破損が大きく、装置の耐久性がないのが問題であり、メンテナンス等に多大の時間を要していた。また、プロペラ方式では、破砕された壜の破片（カレット）が広範囲に飛散し、作業環境の悪化が問題であった。
【０００５】
▲２▼のドラム破砕方式は、特開平０９−３０８８３５号公報に記載されたように、歯車状の突起が形成された複数のドラムを隣接して設置し、そのドラムを回転させ、その間にガラス壜を投入して破砕する方法である。このようなドラム破砕は、騒音が大きく、またガラス壜を破砕する時の振動により、ドラムを回転させるベアリング等に故障が多く発生しやすかった。また、大量にガラス壜を処理する場合には、ドラムの歯車部分に細かく砕かれたカレットが挟み込まれてしまうことも多かった。特に、ビール壜のようなリターナブル壜は複数回、市場で使用されることを想定しているため、耐圧性、耐衝撃性が高く、このような壜を破砕するためには、ドラムの直径を大きくし、ゆっくりと回転させる必要があるため、時間当たりの処理本数が少なくなり、かつ、装置が大型化してまっていた。また、破砕する壜の大きさによって、ドラムの間隔を調整する等、型換えにも時間を要していた。
【０００６】
▲３▼のプレス方式は、特開平０７−６０１４１号公報及び特開平０８−３３２４００号公報に記載されているように、打撃部材を被破砕物であるガラス壜に直接叩きつけて破砕する装置である。このような打撃部材を直接ガラス壜に叩きつけて破砕する方法では、ガラス壜全体を均一に破砕することができず、カレットの大きさが不揃いとなってしまうといった不具合が発生する。
【０００７】
さらに、▲４▼の自然落下方式は、最も効率よく均一にガラス壜を破砕できる装置であるが、カレットとして適当な大きさまで破砕するには、その落下開始高さを１５〜２０ｍ程度に設定する必要があり、非常に大がかりな設備となってしまう可能性があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、自然落下による壜破砕方式の利点を生かしながら、省スペースで、効率よく処理でき、しかも、破砕したガラス壜の破片（カレット）の回収も自動化することにより破片回収の省人化も図ることができるガラス壜破砕方法及びガラス壜破砕装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１記載のガラス壜破砕方法は、搬送してきた複数のガラス壜を立てた状態で自然落下させ、下方に配置した壜底破砕部にガラス壜が衝撃することにより前記ガラス壜の底を破砕するとともに、前記壜底破砕部の近くに配置した壜側面破砕部が前記ガラス壜の側面に衝突することで前記ガラス壜の側面を破砕することを方法である。
【０００９】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載のガラス壜破砕方法において、前記壜底破砕部及び前記壜側面破砕部で前記ガラス壜を破砕することにより生成したカレットを回収し、カレット貯留位置まで移送する方法である。
また、請求項３記載のガラス壜破砕装置は、複数のガラス壜を立てた状態で搬送してくる搬入路と、この搬入路に沿って鉛直方向に配置され、上部に設けた投入口から前記ガラス壜を自然落下させるシュートと、前記投入口近くの搬入路に配置され、その搬入路に搬送されてきた前記ガラス壜を前記投入口に向けて立てた状態で送り出すプッシャーと、前記シュートの下部に鋭角部を上方に向けて配置され、落下してきたガラス壜の底を前記鋭角部で破砕する壜底破砕部と、この壜底破砕部の近くに配置され、壜底破砕部で破砕されたガラス壜の側面に衝突することでガラス壜の側面を破砕する壜側面破砕部と、前記壜底破砕部及び前記壜側面破砕部でガラス壜を破砕することにより生成したカレットをカレット発生位置で回収するコンテナと、前記コンテナをカレット貯留位置まで搬出するコンテナ搬出部と、空のコンテナを前記カレット発生位置に送り込むとともに、カレットを回収したコンテナを前記カレット貯留位置に向けて送り出すコンテナ送り機構と、各装置の制御を行う制御装置とを備えた装置である。
【００１０】
また、請求項４記載の発明は、請求項３記載のガラス壜破砕装置において、前記壜側面破砕部は、壜底破砕部に水平方向の外方から対向し、壜底破砕部を中心として円周方向に所定の間隔をあけて複数台配置されており、前記壜底破砕部に対向している破砕板と、この破砕板に連結したシリンダロッドと、シリンダロッドを前進・後進させて前記破砕板を壜底破砕部に向けて進退させるシリンダ制御部とを備えた装置である。
【００１１】
また、請求項５記載の発明は、請求項４記載のガラス壜破砕装置において、前記破砕板の前記壜底破砕部に対向する面に、突起部を設けた装置である。
また、請求項６記載の発明は、請求項４記載のガラス壜破砕装置において、前記破砕板を、破砕するガラス壜に当接しやすい曲率の曲板により構成した装置である。
【００１２】
また、請求項７記載の発明は、請求項４乃至６の何れかに記載のガラス壜破砕装置において、前記壜底破砕部を、破砕するガラス壜の最小内径より大きな外径を有して上端を鋭角に形成した破砕棒と、この破砕棒を下側から支持する脚部とで構成した装置である。
また、請求項８記載の発明は、請求項７記載のガラス壜破砕装置において、前記脚部を、脚本体と、脚本体に着脱自在に取り付けた破砕刃とで構成した装置である。
【００１３】
また、請求項９記載の発明は、請求項７又は８記載のガラス壜破砕装置において、前記破砕棒は、鋭角部を有する角錐形状の上先端部と、この上先端部の下部に着脱自在及び高さ変動自在に連結する棒本体とで構成されている装置である。
また、請求項１０記載の発明は、請求項３乃至９の何れかに記載のガラス壜破砕装置において、前記プッシャーの近くに、搬入されてきたガラス壜が前記搬入路のプッシャーの対向する位置まで移動してきたことを監視する壜搬入センサを配置し、前記制御装置は、前記壜搬入センサから得た情報に基づいて前記プッシャーを制御する装置である。
【００１４】
また、請求項１１記載の発明は、請求項３乃至１０の何れかに記載のガラス壜破砕装置において、前記コンテナ搬出部の前記カレット発生位置の近くに、前記コンテナが前記カレット発生位置に存在しているか否かを監視するコンテナ排出センサを配置し、前記制御装置は、破砕したガラス壜の本数と、前記コンテナ排出センサから得た情報に基づいて前記コンテナ送り機構を制御するようにした装置である。
【００１５】
また、請求項１２記載の発明は、請求項３乃至１１の何れかに記載のガラス壜破砕装置において、前記シュート内に、前記壜底破砕部の上部に破砕されていないガラス壜が複数重なった状態で存在しているか否かを監視する壜詰まりセンサを配置し、前記制御装置は、前記壜詰まりセンサから得た情報に基づいて破砕されていないガラス壜が複数重なっていると判断したときに、破砕作業を停止するようにした装置である。
【００１６】
さらに、請求項１３記載の発明は、請求項１２記載のガラス壜破砕装置において、前記制御装置に、前記前記壜詰まりセンサから得た情報に基づいて破砕されていないガラス壜が複数重なっていると判断したときに警報音を発する警報手段を設けた。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るガラス壜破砕装置の１実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態はガラス壜としてのビール壜を破砕する破砕装置であり、図１は全体斜視図、図２はコンテナ送り機構１４に直交する方向から装置を示した図、図３は図２のIII −III 線矢視図、図４は、シュート４の下部に連結したボックス７内部を示す図である。
【００１８】
本実施形態の装置は、破砕される空のビール壜（以下、壜と略称する）Ａを搬入してくる搬入路２と、壜Ａを内部通過により自然落下させるシュート４と、搬入路２上の壜Ａをシュート４に導くプッシャ−６と、シュート４の下部に連結したボックス７内に配置した壜底破砕部８及び壜側面破砕部１０と、シュート４の下方のカレット発生位置Ｈまで移動してきて発生したカレットを回収するカレット回収用コンテナ（以下、コンテナと略称する）１２と、カレットを収納したコンテナ１２をカレット貯留位置（図示せず）まで搬出するコンテナ搬出部１４と、空のコンテナ１２をカレット発生位置Ｈまで移動するコンテナ送り機構１６と、制御装置１８とを備えている。
【００１９】
搬入路２はテーブルトップチェーンで構成されており、図１の左側の上流側から右側の下流側に向かって複数の壜Ａを立てた状態で搬送してくる。
プッシャー６は、シュート４の上部近くの搬入路２に沿って配置されており、押し出し部材６ａと、搬入路２を横切ってシュート４の最上部に向かうように押し出し部材６ａを前進させるシリンダロッド６ｂと、シリンダロッド６ｂの前進・後進動作を制御するシリンダ制御部６ｃとを備えている。
【００２０】
鉛直方向に立設しているシュート４は、壜Ａの直径より大きい内径を有した透明な樹脂製の円筒部材であり、上部に円形の壜投入口４ａを設けており、図２にも示すように、壜投入口４ａとプッシャー６に対面する搬入路２との間には、壜Ａを搬入路２から壜投入口４ａに移動させるローラコンベヤからなるシュート用搬送路４ｂが配設されている。
【００２１】
なお、図２の符号４ｃで示す部分は、シュート４内部に割れずに重なった壜Ａを除去するための、開閉自在な点検窓である。
また、図３に示すように、ボックス７の底部にはコンテナ１２の内寸より小さい四角形の開口部７ａが設けられており、開口部７ａの軸心に一致するように、ボックス７内に壜底破砕部８が配置されている。ここで、ボックス７の開口部７ａの下方空間を、前述したカレット発生位置Ｈとしている。
【００２２】
壜底破砕部８は、図４に示すように、上端を鋭角に形成した破砕棒２０と、この破砕棒２０を下側から支持する脚部２２とで構成されており、破砕棒２０は、約２０°〜５０°の鋭角部を有する四角錐形状の上先端部２０ａと、この上先端部２０ａの下部に連結するアジャスト棒２０ｃ、ロックナット２０ｄ及び棒本体２０ｂとで構成されている。アジャスト棒２０ｃ、上先端部２０ａ及び棒本体２０ｂは雄ねじ及び雌ねじを形成しており、両者がねじ嵌合により着脱自在であり、且つ、高さの調整ができるように連結している。また、棒本体２０ｂの太さは、壜Ａの口径Ｂより大きく設定されており、その断面形状は、円形に設定されている。
【００２３】
また、支持脚２２は、横断面四角形状の棒状部材の脚本体２２ａと、脚本体２２ａの摩耗防止を兼ねながら壜Ａの自然落下時に側面が破砕しやすいように取り付けた破砕刃２２ｂとで構成されており、図３に示すように、破砕棒２０の軸線を中心位置とした円周方向に各棒状部材の下端部を互いに１２０°の間隔をあけて配置し、それら棒状部材の上端部を破砕棒２０の下端部に連結して支持している。
【００２４】
壜側面破砕部１０は、壜底破砕部８に水平方向の外方から対向するようにボックス７の側部に配置されており、図３に示すように、破砕棒２０の軸線を中心位置とする円周方向に互いに１２０°の間隔をあけて３台配置されている。
各々の壜側面破砕部１０は、図４に示すように、壜底破砕部８に対向している破砕板１０ａと、破砕板１０ａを上先端部２０ａに前進させるシリンダロッド１０ｂと、シリンダロッド１０ｂの前進・後進動作を制御するシリンダ制御部１０ｃとを備えている。なお、破砕板１０ａの形状は、図５に示すように、平板１０a1の幅方向中心に上下にわたって凸状の突起１０a2を設けた形状としている。
【００２５】
コンテナ１２は、図１に示すように、プラスチック製の上部が開口した直方体形状の箱体である。また、コンテナ搬出部１４は、空カレット供給部（図示せず）からカレット発生位置Ｈを通過してカレット貯留位置まで延在するローラコンベヤにより構成されており、カレット発生位置Ｈの下方のコンテナ１２内に一定量のカレットが収納されると、制御装置１８からの指令によりコンテナ搬出部１４が駆動し、カレット発生位置Ｈの下方のコンテナ１２をカレット貯留位置にむけて排出していく。
【００２６】
また、コンテナ送り機構１６は、図８に示すように、長辺部２４ａ及び短辺部２４ｂが略Ｌ字型に屈曲し、長辺部２４ａ及び短辺部２４ｂの連結位置２４ｃを中心として水平方向に回動するコンテナ係止部材２４と、長辺部２４ａにシリンダロッド２６ａの先端が連結し、シリンダ制御部２６ｂの駆動によりシリンダロッド２６ａを伸長・収縮させてコンテナ係止部材２４を回動させる係止部材駆動部２６とで構成されている。長辺部２４ａ及び短辺部２４ｂの先端部２４a1、２４b1は、コンテナ１２の搬送方向を向く側面の角部に当接するように折り曲げられている。
【００２７】
そして、コンテナ搬出部１４上の空のコンテナ１２を、カレット発生位置Ｈまで搬送する場合には、図８に示すように、係止部材駆動部２６のシリンダロッド２６ａを伸長し、長辺部２４ａをコンテナ搬出部１４上に向かって押し出し、この長辺部２４ａの先端２４a1が空のコンテナ１２の角部に当接することで、空のコンテナ１２を係止するようになっている。
【００２８】
また、所定量のカレットを収容したコンテナ１２をカレット発生位置Ｈからカレット貯留位置まで搬出する場合には、図９に示すように、係止部材駆動部２６のシリンダロッド２６ａを収縮させて長辺部２４ａをコンテナ搬出部１４上から後退させる。
その結果、コンテナ１２と長辺部２４ａの先端２４a1の当接が開放され、カレットを収容したコンテナ１２がカレット発生位置Ｈからカレット貯留位置まで排出されていく。このとき、コンテナ係止部材２４の短辺部２４ｂがコンテナ搬出部１４上に移動し、短辺部２４ｂの先端２４b1によって、次の空のコンテナ１２がカレット発生位置Ｈに移動してくるのを防止する。
【００２９】
ここで、図１に示すように、本実施形態の装置には、プシャー６の近くに、搬入されてきた壜Ａが搬入路２のプッシャー６の対向する位置まで移動してきたことを確認する壜搬入センサ２８が配設されており、シュート４の途中には、完全に破砕されていない未破砕の壜Ａが壜底破砕部８上に重なった状態で複数残存しているか（壜詰まり状態）、否かを確認する壜詰まりセンサ３０が配設されているとともに、コンテナ搬出部１４のカレット発生位置Ｈの近くに、所定量のカレットを収容したコンテナ１２がカレット発生位置Ｈからカレット貯留位置まで搬出したことを確認するコンテナ排出センサ３２が配設されている。なお、壜搬入センサ２８、コンテナ排出センサ３２及び壜詰まりセンサ３０は、反射式光電センサにより構成されている。
【００３０】
そして、これら壜搬入センサ２８、壜詰まりセンサ３０、コンテナ排出センサ３２は制御装置１８に電気的に接続しており、制御装置１８は、各センサから入力した信号に基づいてプッシャー６、壜側面破砕部１０、コンテナ送り機構１６を関連的に駆動制御する。
次に、各センサの信号と壜Ａの破砕方法手順について説明する。ここで、各センサ信号のｏｎ状態とは、検知対象物である壜Ａ等によってセンサが遮蔽され、検知対象物ありと判断された状態であり、ｏｆｆ状態とは、検知対象物が無い状態を示す。
【００３１】
壜搬入センサ２８から制御装置１８への信号がｏｎ状態であると、搬入路２のプッシャー６の対向する位置まで壜Ａが移動してきたと判断し、壜搬入センサ２８から制御装置１８への信号がｏｆｆ状態であると、搬入路２のプッシャー６の対向する位置に壜Ａが存在しないと判断する。
また、壜詰まりセンサ３０から制御装置１８への信号がｏｆｆ状態であると、シュート４の途中に壜Ａが詰まっていないと判断し、壜詰まりセンサ３０から制御装置１８への信号がｏｎ状態であると、シュート４の途中に壜Ａが詰まっている（壜詰まり状態）と判断する。
【００３２】
また、コンテナ排出センサ３２から制御装置１８への信号がｏｆｆ状態であると、所定量のカレットを収容したコンテナ１２がカレット貯留位置側に排出されたものと判断し、コンテナ排出センサ３２から制御装置１８への信号がｏｎ状態であると、所定量のカレットを収容したコンテナ１２が、カレット発生位置Ｈに存在しているものと判断する。
【００３３】
そして、前述した制御装置１８は、図１に示すように、演算処理部１８ａ、入力部１８ｂ、壜カウンタ１８ｃ及び警報部１８ｄとを備えている。
演算処理部１８ａは、入力インタフェース回路、演算部、記憶部及び出力インタフェース回路を備えている。入力インタフェース回路は、壜搬入センサ２８、壜詰まりセンサ３０及びコンテナ排出センサ３２から信号が入力し、入力部１８ｂから信号が入力する。演算部は、入力インタフェース回路に入力した信号に基づいて、所定のプログラムを参照しながらプッシャー６、壜側面破砕部１０及びコンテナ送り機構１６を駆動制御するための所定の演算を行う。また、記憶部は、ＲＡＭ、ＲＯＭ等により構成されており、入力インタフェース回路に入力した信号、演算部の演算結果を記憶する。また、出力インターフェース回路は、演算部、記憶部に基づいてプッシャー６、壜側面破砕部１０及びコンテナ送り機構１６に出力信号を出力し、壜カウンタ１８ｃにカウント信号を出力し、或いは警報部１８ｄに警報信号を出力する。
【００３４】
入力部１８ｂは、装置全体の起動、停止信号を演算処理部１８ａに入力する装置である。
壜カウンタ１８ｃは、出力インターフェース回路から入力した信号により破砕した壜Ａの本数を表示する装置である。
また、警報部１８ｄは、出力インターフェース回路から入力した警報信号により警報音を発生し、シュート４の途中で壜詰まりが発生していることを作業員に知らせる装置である。
【００３５】
次に、本実施形態の装置の壜Ａを破砕する流れについて、図１０のフローチャートを参照しながら説明する。
先ず、ステップＳ２では、制御装置１８の入力部１８ｂを起動状態（ＯＮ状態）に設定し、破砕処理本数（ｎ）を初期値０（ｎ＝０）とし、コンテナ送り機構１６の作動により空のコンテナ１２をカレット発生位置Ｈにセットする。コンテナ送り機構１６の動作は、シリンダ制御部２６ｂを駆動してシリンダロッド２６ａを伸長させるこにより、コンテナ搬出部１４上の空のコンテナ１２が下流側に移動してくるが、コンテナ係止部材２４の長辺部２４ａの先端２４a1に当接してカレット発生位置Ｈで停止させる。
【００３６】
次に、ステップＳ３で、コンテナ１２がカレット発生位置Ｈにセットされたことをコンテナ排出センサ３２で検知した後、ステップＳ４に移行する。なお、ステップＳ３でコンテナ１２が検知されない場合は、自動運転が待機状態になる。
前述したステップＳ４では、壜詰まりセンサ３０が所定時間Ｔ1 （例えば、５秒以上）の間、ｏｎ状態であるかｏｆｆ状態であるかを判断し、壜詰まりセンサ３０が所定時間Ｔ1 経過してもｏｆｆ状態であれば、シュート４の途中に壜詰まりが発生していないと判断してステップＳ６に移行し、壜詰まりセンサ３０が所定時間Ｔ1 経過してもｏｎ状態であれば、シュート４の途中に壜詰まりが発生しているものとしてステップＳ８に移行する。
【００３７】
このステップＳ８では、演算処理部１８ａから警報部１８ｄに警報信号が入力し、警報音を発することで、シュート４の途中で壜詰まりが発生しているのを作業員に知らせ、自動運転を停止させる。
一方、前記ステップＳ６では、図１の左側の上流側から右側の下流側に向かって複数の壜Ａを立てた状態で搬送動作を行い、ステップＳ１０に移行する。
【００３８】
ステップＳ１０では、壜搬入センサ２８のｏｎ、ｏｆｆ状態を判断し、壜搬入センサ２８がｏｎ状態であれば、搬入路２のプッシャー６の対向する位置まで壜Ａが移動してきたと判断してステップＳ１２に移行し、壜搬入センサ２８の信号がｏｆｆ状態であれば、ステップＳ６を続行し、壜Ａの搬入を続ける。
次いで、ステップＳ１２ではプッシャー６を作動する。このステップＳ１２では、プッシャー６のシリンダ制御部６ｃを駆動してシリンダロッド６ｂを伸長し、プッシャー６の前に位置する壜Ａを押し出し部材６ａに押してシュート用搬送路４ｂ上を移動させ、壜投入口４ａからシュート４内を自然落下させていく。
【００３９】
ここで、シュート４内を自然落下した壜４は、壜底破砕部１４の破砕棒２０の上先端部２０ａで壜Ａの底が破砕されるとともに（図４で示す２点鎖線の壜Ａ）、破砕棒２０の下方に位置する脚部２２の破砕刃２２ｂに衝突して壜Ａの側部の一部も破砕された状態で壜底破砕部１４の周囲に係止する（図４の破線の壜Ａ）。この動作により、破砕された壜Ａの一部がカレットとして落下し、ボックス７の開口部７ａを通過してカレット発生位置Ｈに位置するコンテナ１４内に収容される。
【００４０】
次いで、ステップＳ１４に移行し、シュート４を落下してくる壜Ａによって壜詰まりセンサ３０が一瞬ｏｎ信号の状態になる。この一瞬のｏｎ信号の状態から所定時間Ｔ2 （例えば、１秒後）に、３台の壜側面破砕部１０を同時に作動する。すなわち、各壜側面破砕部１０のシリンダ制御部１０ｃの前進動作によりシリンダロッド１０ｂを伸長させ、破砕板１０ａを壜Ａの側面に衝突させて破砕する（図４の２点鎖線で示す破砕板１０ａ）。次いで、シリンダ制御部１０ｃの後退動作によりシリンダロッド１０ｂを収縮させ、破砕板１０ａを元の位置に戻す。
【００４１】
この動作により、３台の壜側面破砕部１０により破砕された壜Ａの全てがカレットとして落下し、カレット発生位置Ｈのコンテナ１４内に収容される。
次いで、ステップＳ１６に移行し、壜カウンタ１８ｃのカウンタ表示部に破砕処理本数（ｎ）に「１」を加算した値を表示する（ｎ＝ｎ＋１）。この際、破砕処理本数（ｎ）を、演算処理部１８ａの記憶部に記憶する。
【００４２】
次いで、ステップＳ１８に移行し、演算処理部１８ａの記憶部に記憶した破砕処理本数（ｎ）が規定本数（例えば、１０本）に達しているか否かを判断し、１０本の規定本数に達している場合にはステップＳ２０に移行し、１０本の規定本数に達していない場合にはステップＳ３に戻る。
ステップＳ２０では、コンテナ送り機構１６によりコンテナ１２の排出動作を行う。すなわち、シリンダ制御部２６ｂを後退駆動してシリンダロッド２６ａを収縮させ、カレット発生位置Ｈの所定量のカレット（１０本分の壜Ａのカレット）を収容したコンテナ１２を、コンテナ係止部材２４の長辺部２４ａとの当接を開放し、短辺部２４ｂの先端２４b1により押し出すことで、カレット発生位置Ｈからカレット貯留位置に向けて排出する。
【００４３】
次いで、ステップＳ２２に移行し、コンテナ排出センサ３２がｏｎ状態であるかｏｆｆ状態であるかを判断し、コンテナ排出センサ３２がｏｆｆ状態の場合には、カレットを収容したコンテナ１２がカレット貯留位置側に排出されたものと判断してステップＳ２４に移行し、コンテナ排出センサ３２がｏｎ状態の場合には、カレットを収容したコンテナ１２が排出されずカレット発生位置Ｈに存在しているものと判断してステップＳ２０に戻る。
【００４４】
次いで、ステップＳ２４では、コンテナ送り機構１６により空のコンテナ１２をカレット発生位置Ｈにセットする。つまり、シリンダ制御部２６ｂを前進駆動してシリンダロッド２６ａを伸長させ、カレット発生位置Ｈまで移動してきた空のコンテナ１２の角部に、コンテナ係止部材２４の長辺部２４ａの先端２４a1が当接することで、カレット発生位置Ｈで停止させる。
【００４５】
次いで、ステップＳ２６に移動し、破砕処理本数（ｎ）を初期値０（ｎ＝０）としてステップＳ２８に移行する。
ステップＳ２８では、入力部１８ｂからの入力信号が停止（ＯＦＦ）を指示する信号か否かを判断し、停止の信号であれば作業を停止し（終了のステップに流れる）、停止の信号が入力していなければ、ステップＳ３に移行する。
【００４６】
次に、本実施形態の装置の作用効果について、以下に説明する。
本実施形態では、シュート４内に立てた状態の壜Ａを自然落下させ、この壜Ａをシュート４内の下方に配置した壜底破砕部８に衝突させて少なくとも壜底を破砕し、壜側面破砕部１０の駆動により壜側面も破砕して完全にカレット状態となり、カレット発生位置Ｈに配置したコンテナ１２に落ちていくので、従来のプロペラ方式、ドラム方式やプレス方式と比較して効率よく壜Ａの破砕処理を行うことができる。
【００４７】
しかも、高所から自然落下させなくても壜底破砕部８及び壜側面破砕部１０で壜Ａを破砕することができるので、従来の自然落下方式と比較してシュート４の高さがさほど高くないので装置高さを低くするとができ、他の従来のプロペラ方式、ドラム方式やプレス方式と比較して大型の装置部品も少ないので、省スペースの装置を提供することができる。
【００４８】
また、壜底破砕部８を構成している破砕棒２０（棒本体２０ｂ）の太さを、壜Ａの口径Ｂより大きく設定し、その断面形状も、角形状に設定されているので、壜Ａの口頭部分が破砕されないまま破砕棒２０に嵌挿されてしまうのを防止することができる。
また、壜底破砕部８の破砕棒２０を構成している上先端部２０ａ及び棒本体２０ｂは、着脱自在に連結しているので、上先端部２０ａが磨耗してしまい、壜Ａの底面の破砕能力が低下した場合には、簡単に上先端部２０ａのみを交換することができる。また、脚部２２を構成している破砕刃２２ｂは脚本体２２ａから突出し、着脱自在に連結しているので、脚本体２２ａの摩耗を防止する一方、破砕刃２２ｂが摩耗した場合は、簡単に交換できる。
【００４９】
そして、搬入路２から立てた状態で送られてきた壜Ａは、プッシャー６が作動して自動的にシュート４内に送られていく。また、シュート４内に落下した壜Ａが壜底破砕部８に破砕されると、壜側面破砕部１０が自動的に壜Ａを完全に破砕していく。また、シュート４の下方で発生したカレットは、空のコンテナ１２に収容されていき、そのコンテナ１２に所定量のカレットが収容されるとコンテナ送り機構１６により自動的にカレット貯留位置に排出されていくようにしている。このように、本実施形態の装置は、壜Ａの搬入から発生したカレットをカレット貯留位置まで無人の作業によって行うことができるので、壜Ａの破砕作業の全自動化を図ることができる。
【００５０】
また、この全自動化の壜Ａの破砕作業を行う際には、搬入路２からプッシャー６への壜Ａの受け継ぎ動作を搬送壜検知センサ２８が監視し、カレット発生位置Ｈのコンテナ１２の移動をコンテナ排出センサ３２が監視しているので、高精度の無人制御を行うことができる。
また、若し、シュート４内の壜底破砕部８の破砕棒２０に複数の壜Ａが破砕されないまま複数積層されていくといった不都合が発生したときには、壜詰まりセンサ３０の監視によって警報部１８ａから警報音を発生させて作業員に知らせることができるので、作業員の監視も容易に行うことができる。
【００５１】
なお、図５では、壜側面破砕部１０を構成する破砕板１０ａの形状を示したが、この破砕板の形状に限らず、壜Ａを側面に当接し破砕しやすい形状であればよい。例えば、図６に示すように、山形の突起１０ｃを備えた破砕板１０ａであってもよいし、図７に示すように、壜Ａの側面のカーブに合わせた扇型の破砕板１０ｄであっても同様の作用効果を得ることができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１、２記載のガラス壜破砕方法によると、立てた状態のガラス壜を自然落下させ、この壜を壜底破砕部及び壜側面破砕部により破砕して完全にカレット状態となるので、従来のプロペラ方式、ドラム方式やプレス方式と比較して効率よくガラス壜の破砕処理を行うことができる。
【００５３】
また、請求項３記載のガラス壜破砕装置によると、高所から自然落下させなくても壜底破砕部及び壜側面破砕部でガラス壜を破砕することができるので、従来の自然落下方式と比較してシュートの高さがさほど高くない装置高さを低くするとができ、他の従来のプロペラ方式、ドラム方式やプレス方式と比較して大型の装置部品も少く、省スペースの装置を提供することができる。
【００５４】
また、請求項４から請求項９記載のガラス壜破砕装置によると、簡便な構造で装置を構成することができる。そして、請求項８の構成では、破砕刃が摩耗して破砕能力が低下しても、簡単に破砕刃を交換することができ、また、請求項９の構成では、破砕棒の上先端部が磨耗してしまい、ガラス壜の底面の破砕能力が低下した場合であっても簡単に上先端部のみを交換することができるので、破砕性能を容易に復帰させることができる。
【００５５】
また、請求項１０、１１記載のガラス壜破砕装置によると、ガラス壜の搬入から、発生したカレットをカレット貯留位置まで無人の作業によって行うことができるので、ガラス壜の破砕作業の全自動化を図ることができる。
そして、請求項１２記載のガラス壜破砕装置によると、シュート内の壜底破砕部に破砕されないガラス壜が複数積層されていくといった不都合が発生したときでも、壜詰まりセンサの監視によっ自動的に装置を停止することができる。
【００５６】
さらにまた、請求項１３記載のガラス壜破砕装置によると、壜底破砕部にガラス壜が破砕されずに複数重なっていると判断したときに、警報音が発生して作業員に知らせるので、作業員の監視も容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るビール壜破砕装置の全体を示す斜視図である。
【図２】ビール壜破砕装置を示す正面図である。
【図３】図２のIII −III 線矢視図である。
【図４】本発明に係る壜底破砕部及び壜側面破砕部を示す図である。
【図５】壜側面破砕部の第１実施形態を示す斜視図である。
【図６】壜側面破砕部の第２実施形態を示す斜視図である。
【図７】壜側面破砕部の第３実施形態を示す斜視図である。
【図８】本発明に係るコンテナ送り機構によりコンテナをカレット発生位置で停止させている状態を示す図である。
【図９】コンテナ送り機構によりコンテナをカレット貯留位置側へ排出している状態を示す図である。
【図１０】本発明に係るガラス壜の破砕手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
２搬入路
４シュート
４ａ壜投入口（投入口）
４ｂシュート用搬送路
６プッシャー
７ボックス
８壜底破砕部
１０壜側面破砕部
１０ａ破砕板
１０a2 突起部
１０ｂシリンダロッド
１０ｃシリンダ制御部
１０ｄ扇型の破砕板（曲板）
１２コンテナ（カレット回収用コンテナ）
１４コンテナ搬出部
１６コンテナ送り機構
１８制御装置
２０破砕棒
２０ａ上先端部
２０ｂ棒本体
２０ｃアジャスト棒
２０ｄロックナット
２２脚部
２２ａ脚本体
２２ｂ破砕刃
２８壜搬入センサ
３０壜詰まりセンサ
３２コンテナ排出センサ
１８ｄ警報部（警報手段）
Ａガラス壜
Ｈカレット発生位置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a glass smashing method and a glass smashing apparatus for continuously smashing the recovered glass slag.
[0002]
[Prior art]
Bags filled with beverages and sold in the market are collected as waste after use and recycled. In addition, even in returnable bottles that refill beverages such as beer bottles, the bottles are inspected before refilling the drinks. Because it is not possible, it is recycled after being crushed and reused as Xinjiang.
[0003]
In order to recycle such glass bottles at beer factories, etc., broken bottles must be transported to a glass bottle recycling factory. I think efficiency. Therefore, in order to reduce the volume of the glass bottle, it is generally performed to crush the bottle into a cullet.
Up to now, as such a crushing device, devices such as (1) propeller method, (2) drum crushing method, (3) pressing method, and (4) natural dropping method have been proposed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The propeller system of (1) is a device for crushing a glass bottle to be charged by providing a plurality of propeller blades on a shaft and rotating the propeller blades. In such a propeller system, there is a problem that the propeller blades are greatly damaged by the impact at the time of crushing, and the durability of the apparatus is not sufficient, and a long time is required for maintenance and the like. Further, in the propeller system, crushed shards (cullet) were scattered over a wide area, and the working environment was problematic.
[0005]
In the drum crushing method of (2), as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 09-308835, a plurality of drums with gear-like projections are installed adjacent to each other, and the drums are rotated between them. This is a method of adding firewood and crushing. Such drum crushing is noisy, and vibrations when crushing glass bottles tend to cause many failures in bearings that rotate the drum. In addition, when processing a large amount of glass soot, the pulverized cullet is often caught in the gear portion of the drum. In particular, returnable rice cakes such as beer rice cake are assumed to be used in the market several times. Therefore, the pressure resistance and impact resistance are high. Since it is necessary to increase the size and rotate it slowly, the number of treatments per hour is reduced, and the apparatus is enlarged. In addition, it takes time to change the mold, such as adjusting the interval between the drums according to the size of the ridge to be crushed.
[0006]
The press method of (3) is an apparatus for directly hitting the striking member against a glass bottle as a material to be crushed, as described in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 07-60141 and 08-332400. . In the method of directly hitting and hitting the striking member against the glass bottle, the entire glass bottle cannot be uniformly broken, resulting in a problem that the cullet sizes are not uniform.
[0007]
Furthermore, the natural fall method (4) is an apparatus that can crush glass jars most efficiently and uniformly, but in order to crush the cullet to an appropriate size, the fall start height is set to about 15 to 20 m. It was necessary and there was a possibility that it would be a very large facility.
The present invention has been made in view of the above circumstances, and can be efficiently processed in a space-saving manner while taking advantage of the method of crushing by natural falling, and also automatically collects crushed glass shards (cullet). Accordingly, an object of the present invention is to provide a glass bottle crushing method and a glass bottle crushing apparatus that can save labor for collecting fragments.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the glass bottle crushing method according to claim 1 of the present invention is a method of spontaneously dropping a plurality of glass bottles that have been conveyed in a standing state, and a glass bottle is placed in a bottle bottom crushing portion disposed below. A method of crushing the bottom of the glass bottle by impact and crushing the side of the glass bottle by colliding the side wall crushing part arranged near the bottom crushing part with the side of the glass bottle. It is.
[0009]
Further, the invention according to claim 2 is the glass smashing method according to claim 1, wherein the cullet generated by smashing the glass slag at the bottom smashing part and the side smashing part is collected, and the cullet is stored. It is a method of transferring to a position.
The glass bottle crushing device according to claim 3 is arranged in a vertical direction along the carry-in path for conveying a plurality of glass bottles in a standing state and along the carry-in path, and from the input port provided on the upper part. A chute that naturally drops the glass bottle, a pusher that is disposed in the carry-in path near the input port, and that sends out the glass bottle that has been conveyed to the carry-in path toward the input port, and a lower part of the chute It was placed with the sharp corner facing upward, and the bottom crushing portion that crushes the bottom of the falling glass bowl at the sharp corner, and was placed near this bottom crushing portion and was crushed by the bottom crushing portion The side surface crushing part that crushes the side surface of the glass bottle by colliding with the side face of the glass bottle, and the cullet generated by crushing the glass bottle at the bottom crushing part and the side wall crushing part is recovered at the cullet generation position. Container A container unloading section for unloading the container to a cullet storage position; a container feeding mechanism for feeding an empty container to the cullet generation position; It is a device provided with the control apparatus which performs.
[0010]
Further, the invention according to claim 4 is the glass smashing apparatus according to claim 3, wherein the heel side crushing part is opposed to the bottom bottom crushing part from the outside in the horizontal direction, and is circular with the bottom bottom crushing part as a center. A plurality of units are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction, the crushing plate facing the bottom crushing part, the cylinder rod connected to the crushing plate, and the crushing by moving the cylinder rod forward and backward And a cylinder control unit that moves the plate forward and backward toward the bottom crushing unit.
[0011]
The invention according to claim 5 is the glass crusher crushing apparatus according to claim 4, wherein a projection is provided on the surface of the crush plate facing the crush bottom crushing part.
The invention as set forth in claim 6 is the glass smashing apparatus according to claim 4, wherein the smashing plate is configured by a curved plate having a curvature that easily comes into contact with the glass smash to be crushed.
[0012]
The invention according to claim 7 is the glass crusher according to any one of claims 4 to 6, wherein the bottom crushing portion has an outer diameter larger than a minimum inner diameter of the glass crush to be crushed and has an upper end. Is a device constituted by a crushing rod formed with an acute angle and a leg portion that supports the crushing rod from below.
The invention according to claim 8 is the glass crusher crushing apparatus according to claim 7, wherein the leg is composed of a leg main body and a crushing blade detachably attached to the leg main body.
[0013]
Further, the invention according to claim 9 is the glass smashing apparatus according to claim 7 or 8, wherein the crushing rod is detachably attached to the upper tip portion of a pyramid shape having an acute angle portion and the lower portion of the upper tip portion. It is a device composed of a rod main body that is connected so that its height can be varied.
Further, the invention according to claim 10 is the glass bottle crushing apparatus according to any one of claims 3 to 9, wherein the introduced glass bottle is close to the pusher up to a position where the pusher of the carry-in path faces. A soot loading sensor for monitoring the movement has been arranged, and the control device is a device for controlling the pusher based on information obtained from the soot loading sensor.
[0014]
The invention according to claim 11 is the glass smashing apparatus according to any one of claims 3 to 10, wherein the container is located near the cullet generation position of the container carry-out part. A container discharge sensor that monitors whether or not the container is discharged, and the control device controls the container feeding mechanism based on the number of crushed glass bottles and information obtained from the container discharge sensor. is there.
[0015]
The invention according to claim 12 is the glass smashing apparatus according to any one of claims 3 to 11, wherein a plurality of glass smashes that are not crushed in the upper part of the slag bottom crushing portion overlap in the chute. A clogging sensor that monitors whether or not it exists in a state, and when the control device determines that a plurality of glass crushes that are not crushed are overlapped based on information obtained from the clogging sensor The device is designed to stop the crushing operation.
[0016]
Furthermore, the invention according to claim 13 is the glass bottle crushing apparatus according to claim 12, wherein a plurality of glass bottles that are not crushed on the control device based on information obtained from the clogging sensor are overlapped. An alarm means for generating an alarm sound when judged is provided.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, one embodiment of a glass bottle crushing device concerning the present invention is described with reference to drawings.
This embodiment is a crushing device for crushing beer lees as glass lees, FIG. 1 is an overall perspective view, FIG. 2 is a view showing the device from a direction orthogonal to the container feeding mechanism 14, and FIG. 3 is III in FIG. FIG. 4 is a view showing the inside of the box 7 connected to the lower part of the chute 4.
[0018]
The apparatus according to the present embodiment includes a carry-in path 2 for carrying an empty beer bowl (hereinafter abbreviated as a bowl) A to be crushed, a chute 4 for allowing the bowl A to fall naturally by passing through the inside, and on the carry-in path 2. The pusher 6 that guides the basket A to the chute 4, the bottom crushing part 8 and the side crushing part 10 arranged in the box 7 connected to the lower part of the chute 4, and the cullet moving position H below the chute 4 A cullet collection container (hereinafter abbreviated as a container) 12 that collects the cullet generated and then, a container unloading section 14 that unloads the container 12 storing the cullet to a cullet storage position (not shown), and an empty container The container feed mechanism 16 which moves 12 to the cullet generation position H, and the control apparatus 18 are provided.
[0019]
The carry-in path 2 is composed of a table top chain, and carries a plurality of eaves A upright from the left upstream side in FIG. 1 toward the right downstream side.
The pusher 6 is disposed along the carry-in path 2 near the upper portion of the chute 4, and has a push-out member 6 a and a cylinder rod 6 b that advances the push-out member 6 a across the carry-in path 2 and toward the uppermost part of the chute 4. And a cylinder controller 6c for controlling the forward / backward movement of the cylinder rod 6b.
[0020]
The chute 4 erected in the vertical direction is a transparent resin cylindrical member having an inner diameter larger than the diameter of the ridge A, and is provided with a circular ridge input port 4a at the upper portion, which is also shown in FIG. As described above, a chute conveying path 4b composed of a roller conveyor that moves the basket A from the carry-in path 2 to the basket input port 4a is disposed between the basket input port 4a and the carry-in path 2 facing the pusher 6. Yes.
[0021]
2 is a check window that can be opened and closed for removing the ridge A that has overlapped without breaking inside the chute 4.
Further, as shown in FIG. 3, a rectangular opening 7a smaller than the inner dimension of the container 12 is provided at the bottom of the box 7, and the box 7 has an opening in the box 7 so as to coincide with the axis of the opening 7a. A bottom crushing portion 8 is disposed. Here, the space below the opening 7a of the box 7 is the cullet generation position H described above.
[0022]
As shown in FIG. 4, the bottom crushing portion 8 is composed of a crushing rod 20 having an acute upper end and a leg portion 22 that supports the crushing rod 20 from below. The upper end portion 20a has a quadrangular pyramid shape having an acute angle portion of about 20 ° to 50 °, and an adjustment rod 20c, a lock nut 20d, and a rod main body 20b connected to the lower portion of the upper end portion 20a. The adjusting rod 20c, the upper tip portion 20a, and the rod body 20b form a male screw and a female screw, and both are detachable by screw fitting and are connected so that the height can be adjusted. Moreover, the thickness of the rod body 20b is set larger than the diameter B of the flange A, and the cross-sectional shape thereof is set to be circular.
[0023]
The support leg 22 is composed of a leg main body 22a of a bar-shaped member having a rectangular cross section, and a crushing blade 22b attached so that the side of the leg main body 22a can be easily crushed during natural fall while also preventing wear of the leg main body 22a. As shown in FIG. 3, the lower ends of the rod-like members are arranged at intervals of 120 ° in the circumferential direction centered on the axis of the crushing rod 20, and the upper ends of the rod-like members are It is connected to and supported by the lower end of the crushing rod 20.
[0024]
The side crushing portion 10 is disposed on the side of the box 7 so as to face the bottom crushing portion 8 from the outside in the horizontal direction, and as shown in FIG. Three units are arranged at intervals of 120 ° in the circumferential direction.
As shown in FIG. 4, each heel side crushing portion 10 includes a crushing plate 10a facing the bottom crushing portion 8, a cylinder rod 10b for advancing the crushing plate 10a to the upper tip 20a, and a cylinder rod 10b. And a cylinder controller 10c for controlling the forward / reverse operation. In addition, as shown in FIG. 5, the shape of the crushing plate 10a is a shape in which a convex protrusion 10a2 is provided at the center in the width direction of the flat plate 10a1.
[0025]
As shown in FIG. 1, the container 12 is a rectangular parallelepiped box having an upper portion made of plastic. The container carry-out unit 14 is configured by a roller conveyor that extends from an empty cullet supply unit (not shown) through the cullet generation position H to the cullet storage position, and the container 12 below the cullet generation position H. When a certain amount of cullet is stored in the container, the container carry-out unit 14 is driven by a command from the control device 18 and the container 12 below the cullet generation position H is discharged toward the cullet storage position.
[0026]
Further, as shown in FIG. 8, the container feeding mechanism 16 has a long side portion 24a and a short side portion 24b bent in a substantially L shape, and is horizontal with a connection position 24c between the long side portion 24a and the short side portion 24b as a center. The container locking member 24 that rotates in the direction and the tip of the cylinder rod 26a are connected to the long side portion 24a, and the cylinder rod 26a is extended and contracted by driving the cylinder control unit 26b to rotate the container locking member 24. It is comprised with the latching member drive part 26 to be made. The front end portions 24a1 and 24b1 of the long side portion 24a and the short side portion 24b are bent so as to come into contact with the corner portions of the side surfaces facing the transport direction of the container 12.
[0027]
And when conveying the empty container 12 on the container carrying-out part 14 to the cullet generation position H, as shown in FIG. 8, the cylinder rod 26a of the locking member drive part 26 is extended, and the long side part 24a is made into a container. The empty container 12 is locked by pushing out toward the carry-out portion 14 and the tip 24a1 of the long side portion 24a abuts against the corner of the empty container 12.
[0028]
Further, when the container 12 containing a predetermined amount of cullet is carried out from the cullet generation position H to the cullet storage position, as shown in FIG. The part 24a is retracted from the container unloading part 14.
As a result, the contact between the container 12 and the tip 24a1 of the long side portion 24a is released, and the container 12 containing the cullet is discharged from the cullet generation position H to the cullet storage position. At this time, the short side portion 24b of the container locking member 24 moves onto the container carry-out portion 14, and the next empty container 12 moves to the cullet generation position H by the tip 24b1 of the short side portion 24b. To prevent.
[0029]
Here, as shown in FIG. 1, the apparatus of the present embodiment confirms that the kite A that has been carried has moved to the position where the pusher 6 in the carry-in path 2 is opposed to the pusher 6. A carry-in sensor 28 is disposed, and in the middle of the chute 4, whether a plurality of unbroken crushed potatoes A remain on the crushed bottom crushing portion 8 (clogged state) A clogging sensor 30 for confirming whether or not a container 12 containing a predetermined amount of cullet is located near the cullet generation position H of the container carry-out section 14 from the cullet generation position H to the cullet storage position. A container discharge sensor 32 for confirming that the container has been carried out is disposed. Note that the soot carry-in sensor 28, the container discharge sensor 32, and the soot clogging sensor 30 are constituted by reflective photoelectric sensors.
[0030]
The soot carry-in sensor 28, the soot clogging sensor 30, and the container discharge sensor 32 are electrically connected to the control device 18, and the control device 18 uses the pusher 6 and the soot side crushing based on the signals input from the sensors. The drive control of the part 10 and the container feed mechanism 16 is related.
Next, the signal of each sensor and the crushing method procedure of the ridge A will be described. Here, the on state of each sensor signal is a state where the sensor is shielded by the detection target 壜 A or the like and is determined to have a detection target, and the off state is a state where there is no detection target. Show.
[0031]
If the signal from the hoe carry-in sensor 28 to the control device 18 is in the on state, it is determined that the hoe A has moved to the position where the pusher 6 of the carry-in path 2 faces, and the signal from the hoe carry-in sensor 28 to the control device 18 If it is in the off state, it is determined that the bag A does not exist at the position where the pusher 6 of the carry-in path 2 faces.
If the signal from the clogging sensor 30 to the control device 18 is in the off state, it is determined that the clogging A is not clogged in the middle of the chute 4, and the signal from the clogging sensor 30 to the control device 18 is in the on state. If there is, it is determined that the bag A is clogged in the middle of the chute 4 (the bottle is clogged).
[0032]
If the signal from the container discharge sensor 32 to the control device 18 is in the off state, it is determined that the container 12 containing a predetermined amount of cullet has been discharged to the cullet storage position side, and the control device from the container discharge sensor 32 If the signal to 18 is in the on state, it is determined that the container 12 containing a predetermined amount of cullet is present at the cullet generation position H.
[0033]
And the control apparatus 18 mentioned above is provided with the arithmetic processing part 18a, the input part 18b, the bag counter 18c, and the alarm part 18d, as shown in FIG.
The arithmetic processing unit 18a includes an input interface circuit, an arithmetic unit, a storage unit, and an output interface circuit. The input interface circuit receives signals from the basket carry-in sensor 28, the jam jam sensor 30 and the container discharge sensor 32, and receives signals from the input unit 18b. The calculation unit performs a predetermined calculation for driving and controlling the pusher 6, the heel side crushing unit 10, and the container feed mechanism 16 while referring to a predetermined program based on a signal input to the input interface circuit. The storage unit is configured by a RAM, a ROM, and the like, and stores a signal input to the input interface circuit and a calculation result of the calculation unit. The output interface circuit outputs an output signal to the pusher 6, the heel side crushing unit 10 and the container feeding mechanism 16 based on the arithmetic unit and the storage unit, and outputs a count signal to the heel counter 18c, or to the alarm unit 18d. Outputs an alarm signal.
[0034]
The input unit 18b is a device that inputs start and stop signals for the entire apparatus to the arithmetic processing unit 18a.
The cocoon counter 18c is a device that displays the number of cocoons A crushed by a signal input from the output interface circuit.
The alarm unit 18d is a device that generates an alarm sound by an alarm signal input from the output interface circuit and notifies the worker that clogging is occurring in the middle of the chute 4.
[0035]
Next, the flow of crushing the ridge A of the apparatus of the present embodiment will be described with reference to the flowchart of FIG.
First, in step S2, the input unit 18b of the control device 18 is set to an activated state (ON state), the number of crushing treatments (n) is set to an initial value 0 (n = 0), and the container feed mechanism 16 operates to empty. The container 12 is set at the cullet generation position H. The container feed mechanism 16 operates by driving the cylinder controller 26b and extending the cylinder rod 26a, so that the empty container 12 on the container unloading portion 14 moves downstream. It abuts on the tip 24a1 of the side 24a and stops at the cullet generation position H.
[0036]
Next, in step S3, the container discharge sensor 32 detects that the container 12 is set at the cullet generation position H, and then the process proceeds to step S4. If the container 12 is not detected in step S3, the automatic operation enters a standby state.
In step S4 described above, it is determined whether the clogging sensor 30 is on or off for a predetermined time T1 (for example, 5 seconds or longer), and even if the clogging sensor 30 has elapsed for a predetermined time T1. If it is in the off state, it is determined that no clogging has occurred in the middle of the chute 4 and the process proceeds to step S6. If the clogging sensor 30 is in the on state even after the predetermined time T1 has elapsed, the chute 4 is in the middle. Assuming that clogging has occurred, the process proceeds to step S8.
[0037]
In step S8, an alarm signal is input from the arithmetic processing unit 18a to the alarm unit 18d and an alarm sound is generated to inform the worker that clogging has occurred in the middle of the chute 4 and stop the automatic operation. Let
On the other hand, in step S6, the carrying operation is performed in a state where a plurality of ridges A are set up from the upstream side on the left side in FIG. 1 toward the downstream side on the right side, and the process proceeds to step S10.
[0038]
In step S10, the on / off state of the hoe carry-in sensor 28 is determined. If the hoe carry-in sensor 28 is in the on state, it is determined that the hoe A has moved to the position where the pusher 6 of the carry-in path 2 faces. If the signal of the soot carry-in sensor 28 is off, step S6 is continued and the soot A is carried in.
Next, in step S12, the pusher 6 is operated. In this step S12, the cylinder controller 6c of the pusher 6 is driven to extend the cylinder rod 6b, and the rod A located in front of the pusher 6 is pushed against the pushing member 6a to move on the chute conveying path 4b, and the rod is inserted. The inside of the chute 4 is naturally dropped from the mouth 4a.
[0039]
Here, the heel 4 that has naturally dropped in the chute 4 is crushed at the upper tip 20a of the crushing rod 20 of the crushed bottom crushing portion 14 and the bottom of the heel A (two-dot chain ridge A shown in FIG. 4). Then, it collides with the crushing blade 22b of the leg portion 22 located below the crushing rod 20 and is locked around the crotch bottom crushing portion 14 in a state where a part of the side portion of the heel A is also crushed (broken line in FIG. 4).壜 A). By this operation, a part of the crushed bag A falls as a cullet, passes through the opening 7a of the box 7 and is accommodated in the container 14 located at the cullet generation position H.
[0040]
Next, the process proceeds to step S14, and the clogging sensor 30 is turned on for a moment by the clogging A falling on the chute 4. The three side surface crushing units 10 are simultaneously operated at a predetermined time T2 (for example, after one second) from the momentary ON signal state. That is, the cylinder rod 10b is extended by the forward movement of the cylinder controller 10c of each heel side crushing portion 10, and the crushing plate 10a is collided with the side surface of the heel A to crush (the crushing plate 10a shown by a two-dot chain line in FIG. 4). ). Next, the cylinder rod 10b is contracted by the retreating operation of the cylinder controller 10c, and the crushing plate 10a is returned to the original position.
[0041]
By this operation, all of the basket A crushed by the three bottle side crushing sections 10 falls as cullet and is accommodated in the container 14 at the cullet generation position H.
Next, the process proceeds to step S16, and a value obtained by adding “1” to the number (n) of crushing processes is displayed on the counter display part of the heel counter 18c (n = n + 1). At this time, the number of crushing processes (n) is stored in the storage unit of the arithmetic processing unit 18a.
[0042]
Next, the process proceeds to step S18, where it is determined whether or not the number of crushing processes (n) stored in the storage unit of the arithmetic processing unit 18a has reached a specified number (for example, 10), and has reached the specified number of 10 pieces. If YES in step S20, the flow advances to step S20. If the specified number is not reached, the flow returns to step S3.
In step S <b> 20, the container 12 is discharged by the container feeding mechanism 16. That is, the cylinder controller 26 b is driven backward to contract the cylinder rod 26 a, and the container 12 containing a predetermined amount of cullet at the cullet generation position H (10 cullet of heel A) is attached to the container locking member 24. By releasing the contact with the long side portion 24a and pushing it out by the tip 24b1 of the short side portion 24b, it is discharged from the cullet generation position H toward the cullet storage position.
[0043]
Next, the process proceeds to step S22, where it is determined whether the container discharge sensor 32 is in the on state or the off state. If the container discharge sensor 32 is in the off state, the container 12 containing the cullet is on the cullet storage position side. If the container discharge sensor 32 is in the on state, it is determined that the container 12 containing the cullet is not discharged and is present at the cullet generation position H. The process returns to step S20.
[0044]
Next, in step S <b> 24, the empty container 12 is set at the cullet generation position H by the container feeding mechanism 16. That is, the cylinder control portion 26b is driven forward to extend the cylinder rod 26a, and the tip 24a1 of the long side portion 24a of the container locking member 24 hits the corner of the empty container 12 that has moved to the cullet generation position H. The contact is made to stop at the cullet generation position H.
[0045]
Next, the process proceeds to step S26, where the number of crushing processes (n) is set to an initial value 0 (n = 0), and the process proceeds to step S28.
In step S28, it is determined whether or not the input signal from the input unit 18b is a stop (OFF) instruction signal. If it is a stop signal, the operation is stopped (flowing to the end step), and the stop signal is input. If not, the process proceeds to step S3.
[0046]
Next, operational effects of the apparatus of the present embodiment will be described below.
In this embodiment, the heel A standing in the chute 4 is naturally dropped, and the heel A is collided with the crushed bottom crushing portion 8 disposed in the lower part of the chutes 4 so as to crush at least the heel bottom. By driving the crushing section 10, the side surface of the cocoon is also crushed and completely culleted, and falls into the container 12 arranged at the cullet generation position H. Therefore, the cocoon can be made more efficient than the conventional propeller method, drum method, and press method. The crushing process of A can be performed.
[0047]
Moreover, since the heel A can be crushed by the heel bottom crushing portion 8 and the heel side crushing portion 10 without being naturally dropped from a high place, the height of the chute 4 is much higher than that of the conventional natural falling method. Therefore, the height of the apparatus can be lowered, and since there are few large apparatus parts compared to other conventional propeller systems, drum systems, and press systems, a space-saving apparatus can be provided.
[0048]
Moreover, since the thickness of the crushing rod 20 (bar main body 20b) which comprises the crushing bottom crushing part 8 is set larger than the aperture B of the claw A, and the cross-sectional shape is also set to square shape, It is possible to prevent the oral part of A from being inserted into the crushing rod 20 without being crushed.
Moreover, since the upper front-end | tip part 20a and the rod main body 20b which comprise the crushing rod 20 of the bottom crushing part 8 are connected so that attachment or detachment is possible, the upper front-end | tip part 20a will be worn out, and When the crushing ability is reduced, only the upper tip 20a can be easily replaced. Further, the crushing blade 22b constituting the leg portion 22 protrudes from the leg main body 22a and is detachably connected, so that the leg main body 22a is prevented from being worn, while the crushing blade 22b is easily worn. Can be exchanged.
[0049]
The bag A sent from the carry-in path 2 is automatically sent into the chute 4 when the pusher 6 is activated. In addition, when the heel A falling into the chute 4 is crushed by the heel bottom crushing portion 8, the heel side crushing portion 10 automatically crushes the heel A completely. Further, the cullet generated below the chute 4 is accommodated in an empty container 12, and when a predetermined amount of cullet is accommodated in the container 12, it is automatically discharged to the cullet storage position by the container feed mechanism 16. I am going to go. Thus, since the apparatus of this embodiment can perform the cullet generated from the carry-in of the bag A to the cullet storage position by an unmanned operation, the crushing operation of the bag A can be fully automated.
[0050]
Further, when carrying out this fully automatic crushing operation for the hoe A, the transporting hoe detection sensor 28 monitors the inheritance operation of the hoe A from the carry-in path 2 to the pusher 6, and the movement of the container 12 at the cullet generation position H is monitored. Since the container discharge sensor 32 is monitoring, highly accurate unmanned control can be performed.
In addition, when there is a problem that a plurality of tubs A are stacked without being crushed on the crushing rod 20 of the crushed bottom crushing portion 8 in the chute 4, the alarm unit 18 a is monitored by the clogging sensor 30. Since an alarm sound can be generated to notify the worker, the worker can be easily monitored.
[0051]
In addition, in FIG. 5, although the shape of the crushing plate 10a which comprises the heel side crushing part 10 was shown, not only the shape of this crushing plate but the shape which contact | abuts the side surface of the heel A and it is easy to crush. For example, as shown in FIG. 6, it may be a crushing plate 10a having a mountain-shaped protrusion 10c, or as shown in FIG. However, similar effects can be obtained.
[0052]
【The invention's effect】
As described above, according to the glass crushing method of claims 1 and 2, the standing glass claw is allowed to fall naturally, and this claw is crushed by the crushing bottom crushing portion and the side crushing side crushing portion to completely cullet. Since it will be in a state, compared with the conventional propeller system, a drum system, and a press system, the glass bottle crushing process can be performed efficiently.
[0053]
Moreover, according to the glass smashing apparatus according to claim 3, the glass smash can be crushed at the bottom crushed part and the side smashed part without being naturally dropped from a high place. Therefore, it is possible to reduce the height of the device where the height of the chute is not so high, and provide a space-saving device with fewer large-scale device parts compared to other conventional propeller methods, drum methods and press methods. Can do.
[0054]
Moreover, according to the glass smashing apparatus of Claims 4-9, an apparatus can be comprised with a simple structure. And in the structure of Claim 8, even if a crushing blade wears and crushing capacity falls, a crushing blade can be replaced | exchanged easily, Moreover, in the structure of Claim 9, the upper front-end | tip part of a crushing rod is Even if it is worn out and the crushing ability of the bottom surface of the glass bottle is reduced, only the upper tip can be easily replaced, so that the crushing performance can be easily restored.
[0055]
Moreover, according to the glass crushing apparatus of Claims 10 and 11, since the generated cullet can be carried out to the cullet storage position from the loading of the glass jar, it is possible to fully automate the crushing operation of the glass jar. be able to.
According to the glass smashing apparatus of claim 12, even when a problem occurs in which a plurality of glass smashes that are not crushed are stacked on the bottom crushed part in the chute, it is automatically detected by monitoring the scum clogging sensor. The device can be stopped.
[0056]
Furthermore, according to the glass bottle crushing device of claim 13, when it is determined that a plurality of glass bottles are stacked without being broken in the bottle bottom crushing portion, an alarm sound is generated to notify the worker. Personnel can be easily monitored.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an entire beer kneading apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a front view showing a beer kneading apparatus.
3 is a view taken along the line III-III in FIG.
FIG. 4 is a view showing a dredging bottom crushing portion and a dredging side crushing portion according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing a first embodiment of a heel side crushing portion.
FIG. 6 is a perspective view showing a second embodiment of the heel side crushing portion.
FIG. 7 is a perspective view showing a third embodiment of the heel side crushing portion.
FIG. 8 is a diagram showing a state in which the container is stopped at the cullet generation position by the container feeding mechanism according to the present invention.
FIG. 9 is a view showing a state in which the container is discharged to the cullet storage position side by the container feeding mechanism.
FIG. 10 is a flowchart showing a procedure for crushing glass bottles according to the present invention.
[Explanation of symbols]
2 carry-in route
4 Shoot
4a Firewood input (input)
4b Chute transport path
6 Pusher
7 Box
8 Bottom crushing part
10 Side crushing part
10a Crush plate
10a2 Projection
10b Cylinder rod
10c Cylinder controller
10d Fan-shaped crush plate (curved plate)
12 container (container for cullet collection)
14 Container unloading section
16 Container feed mechanism
18 Control device
20 Crushing rod
20a Top end
20b Bar body
20c Adjustment stick
20d lock nut
22 legs
22a Leg body
22b Crushing blade
28 壜 Carry-in sensor
30 Clogging sensor
32 Container discharge sensor
18d Alarm section (alarm means)
A Glass bowl
H Caret generation position

Claims

A plurality of glass bottles that have been conveyed are naturally dropped in a standing state, and the bottom of the glass bottle is crushed by the impact of the glass bottle on the bottom crushing section disposed below, and near the bottom crushing section. The glass bottle crushing method characterized by crushing the side face of the glass bottle by colliding the arranged bottle side crushing part with the side wall of the glass bottle.

The glass smashing method according to claim 1, wherein the cullet generated by smashing the glass slag at the bottom smashing part and the side smashing part is collected and transferred to a cullet storage position.

A carry-in path for conveying a plurality of glass bottles in a standing state, a chute that is arranged in a vertical direction along the carry-in path, and that spontaneously drops the glass bottles from an inlet provided at the top, and near the inlet A pusher that feeds the glass bottles that are transported to the carry-in path in a state of standing toward the insertion port, and a sharp angle part is arranged at the bottom of the chute with the acute angle portion facing upward, and the glass bottle has dropped. The side surface of the glass bottle by colliding with the side of the glass bottle which is disposed near the bottom part of the broken glass part and crushed by the broken part of the bottom part. A crushed side crushing portion for crushing the glass, a container for collecting the cullet generated by crushing the glass culm in the crushed bottom crushing portion and the crushed side crushing portion at the cullet generation position, and carrying the container to the cullet storage position. And a container feeding mechanism for feeding an empty container to the cullet generation position and sending a container for collecting the cullet toward the cullet storage position, and a control device for controlling each device. A glass bottle crusher characterized by that.

The dredging side crushing part is opposed to the dredging bottom crushing part from the outside in the horizontal direction, and a plurality of the crushing side crushing parts are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction around the dredging bottom crushing part. A crushing plate opposed to the crushing plate, a cylinder rod connected to the crushing plate, and a cylinder control unit that moves the cylinder rod forward and backward to advance and retract the crushing plate toward the bottom crushing portion. The glass bottle crusher according to claim 3, wherein

5. The glass smashing apparatus according to claim 4, wherein a protrusion is provided on a surface of the smashing plate that faces the bottom smashing part.

5. The glass bottle crushing apparatus according to claim 4, wherein the crushing board is configured by a curved plate having a curvature that easily comes into contact with the glass bottle to be crushed.

The bottom crushing part is composed of a crushing rod having an outer diameter larger than the minimum inside diameter of the glass crush to be crushed and having an upper end formed at an acute angle, and a leg part that supports the crushing bar from below. The glass bottle crushing apparatus according to any one of claims 4 to 6.

8. The glass bottle crushing apparatus according to claim 7, wherein the leg portion includes a leg main body and a crushing blade that is detachably attached to the leg main body.

The said crushing rod is comprised by the pyramid-shaped upper front-end | tip part which has an acute angle part, and the rod main body connected to the lower part of this upper front-end | tip part so that attachment or detachment and height change are possible. Or the glass smashing apparatus of 8.

In the vicinity of the pusher, a glass carry-in sensor for monitoring that the glass bottle that has been carried in has moved to a position where the pusher in the carry-in path faces is disposed, and the control device obtains information obtained from the bottle carry-in sensor. The glass smasher according to any one of claims 3 to 9, wherein the pusher is controlled based on the above.

A container discharge sensor for monitoring whether or not the container is present at the cullet generation position is disposed near the cullet generation position of the container carry-out unit, and the control device includes the number of crushed glass bottles, 11. The glass smashing apparatus according to claim 3, wherein the container feeding mechanism is controlled based on information obtained from the container discharge sensor.

In the chute, a clogging sensor for monitoring whether or not a plurality of glass crushes that are not crushed at the upper part of the crushing bottom crushing portion is overlapped is disposed, and the control device includes the clogging clogging sensor. The glass bottle according to any one of claims 3 to 11, wherein the crushing operation is stopped when it is determined that a plurality of glass bottles that are not crushed are overlapped based on the information obtained from the above. Crushing equipment.

13. The control device is provided with alarm means for emitting an alarm sound when it is determined that a plurality of unbreakable glass bottles are overlapped based on information obtained from the bottle jam sensor. The glass smashing apparatus described.