JP4573398B2 - Lubricant - Google Patents

Description

【０００６】
［式中ｎは３または４であり、Ｒは同一または異なる水素または炭素数１〜４のアルキル基であり、Ｒの炭素数の合計は２〜８である。]
【０００７】
【発明の実施の形態】
前記一般式（１）におけるＲ¹、Ｒ²は炭素数１〜４の直鎖もしくは分岐のアルキル基であり、例えばメチル基、エチル基、ｎ−及びｉｓｏ−プロピル基、ｎ−，ｉｓｏ−，ｓｅｃ−及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらのうち好ましいのはメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基であり、特にメチル基である。
炭素数が５以上であると粘度指数が悪くなる。
【０００８】
一般式（１）におけるＡは炭素数１〜４のアルキレン基、及び前記一般式（２）で表される分岐アルキレン基から選ばれる一種以上であり、複数（ｍ個）のＡの少なくとも１つは該分岐アルキレン基である。
複数のＡの中に該分岐アルキレン基がないと炭化水素との相溶性が悪くなる。
炭素数１〜４のアルキレン基としては、例えばメチレン基、エチレン基、１，２−及び１，３−プロピレン基、１，２−，２，３−及び１，４−ブチレン基及びイソブチレン基が挙げられる。これらのうち好ましいのはエチレン基、１，２−プロピレン基、１，２−及び１，４−ブチレン基であり、特に好ましいのは１，２−プロピレン基及び１，４−ブチレン基である。
【０００９】
一般式（２）におけるｎは３または４であり、Ｒは同一または異なる水素または炭素数１〜４のアルキル基であり、Ｒの炭素数の合計は２〜８である。
ｎが３未満であると清浄性が悪くなり、４を超えると潤滑性が悪くなる。Ｒの炭素数の合計が２未満であると高温で分解しにくくなって炭化物が生成しやすくなるために清浄性が悪くなり、８を超えると潤滑性が悪くなる。
炭素数１〜４のアルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、ｎ−及びｉｓｏ−プロピル基、ｎ−，ｉｓｏ−，ｓｅｃ−及びｔｅｒｔ−ブチル基、１−メチルプロピル基が挙げられる。これらのうち好ましいのはメチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基及びｎ−ブチル基である。さらに好ましいのはメチル基、エチル基、ｉｓｏ−プロピル基及びｎ−ブチル基である。
一般式（２）で表される基としては、分岐ジオール（ｅ）から２個の水酸基を除いた残基が挙げられ、好ましいのは、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール（以下、ＴＭＰＤと略記）、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール及び２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジオールからなる群より選ばれる分岐ジオールの残基、特にＴＭＰＤの残基である。
【００１０】
本発明における（Ｅ）のＨＬＢ値は、有機概念図に基づく小田式による計算値であり、通常４．５以下である。好ましくは４．３以下であり、さらに好ましくは２〜４である。（Ｅ）のＨＬＢ値が４．５を超えると鉱物油及びポリブテン等の炭化水素との相溶性が悪くなる。
なお、有機概念図に基づく小田式によるＨＬＢ値の計算方法は、例えば「乳化・可溶化の技術」〔昭和５１年、工学図書（株）〕に記載されている。またＨＬＢ値を導き出すための有機性値及び無機性値については「有機概念図−基礎と応用−」〔昭和５９年 三共出版（株）〕記載の無機性基表（昭和４９年、藤田らの報告値）を用いて算出できる。
【００１１】
（Ｅ）のＭｗ［ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による。以下も同様とする。］は、５００〜１０，０００であり、好ましくは６００〜５，０００、さらに好ましくは７００〜２，０００である。５００未満では潤滑性が不良であり、１０，０００を超えると動粘度が高くなりすぎる。
【００１２】
一般式（１）におけるｍは、上記の（Ｅ）の分子量を満たす範囲の整数であればよいが、好ましくは５〜１８０、特に８〜１００である。
【００１３】
本発明のポリエーテル系潤滑油は（Ｅ）を必須成分とするが、他のポリエーテル［一般式（１）におけるＲ¹、Ｒ²のうちの１つ、あるいは両方が水素原子であるポリエーテル、該分岐アルキレン基を有しないポリエーテル等］を含有していてもよい。その含有量は２０質量％以下が好ましい。
【００１４】
（Ｅ）の好ましいものとしては、一般式（３）で示されるものが挙げられる。
Ｒ¹−（Ｏ−Ａ¹）_m1−Ｏ−Ｘ−Ｏ−（Ａ¹−Ｏ）_m2−Ｒ² （３）
［式中、Ｘは一般式（２）で示される分岐アルキレン基、Ａ¹は炭素数２〜４のアルキレン基、ｍ１及びｍ２はｍ１＋ｍ２＋１＝ｍを満たす０または１以上の整数、Ｒ¹及びＲ²は炭素数１〜４のアルキル基を表す。］
一般式（３）で示される（Ｅ）は、一般式ＨＯ−Ｘ−ＯＨで示される分岐ジオール（ｅ）のポリオキシアルキレンエーテル（アルキレンの炭素数２〜４）のジアルキルエーテルであり、これは（ｅ）に触媒の存在下で炭素数２〜４のアルキレンオキシド（以下、ＡＯと略記）の１種または２種以上を付加し、得られたポリエーテルジオール（ｂ）の末端の水酸基をアルキルエーテル化して製造できる。
【００１５】
上記触媒としては、ＡＯの付加に通常用いられる公知の触媒でよく、例えば、水酸化物［ＫＯＨ、ＮａＯＨ、ＣｓＯＨ、Ｃａ（ＯＨ）₂等のアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属の水酸化物等］；酸化物（Ｋ₂Ｏ 、ＣａＯ、ＢａＯ等のアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属の酸化物等）；アルカリ金属（Ｎａ、Ｋ等）、及びその水素化物（ＮａＨ、ＫＨ等）；トリエチルアミン、トリメチルアミン等のアミン類；ＢＦ₃、ＢＣｌ₃、ＡｌＣｌ₃、ＦｅＣｌ₃、ＳｎＣｌ₃等のルイス酸、及びそれらの錯体［例えばＢＦ₃エーテル錯体、ＢＦ₃テトラヒドロフラン錯体（ＢＦ₃・ＴＨＦ）］；Ｈ₂ＳＯ₄、ＨＣｌＯ₄等のプロトン酸；ＫＣｌＯ₄、ＮａＣｌＯ₄等のアルカリ金属の過塩素酸塩；Ｃａ（ＣｌＯ₄）₂、Ｍｇ（ＣｌＯ₄）₂等のアルカリ土類金属の過塩素酸塩；Ａｌ（ＣｌＯ₄）₃等の前記以外の金属の過塩素酸塩等が挙げられる。
これらのうち、好ましくは、ＫＯＨ、ＮａＯＨ、ＣｓＯＨ及びＢＦ₃である。付加するＡＯとしては、一般式（１）でＡが炭素数２〜４のアルキレン基となるものであり、例えば、エチレンオキシド（ＥＯ）、プロピレンオキシド（ＰＯ）、１，２−ブチレンオキシド、２，３−ブチレンオキシド、イソブチレンオキシド及びテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等が挙げられる。これらのうち好ましいのはＥＯ、ＰＯ、１，２−ブチレンオキシド及びＴＨＦ、特にＰＯ、ＴＨＦである。これらは併用してもよく、重合形式はランダムでもブロックでもよい。
ＡＯの付加モル数（ｍ１＋ｍ２）は、５〜１７９、特に７〜９９が好ましい。
【００１６】
上記ジアルキルエーテルは、（ｂ）をアルカリ（ＫＯＨ、ＮａＯＨ及びＣｓＯＨ等のアルカリ金属の水酸化物等）の存在下にハロゲン化アルキル（炭素数１〜４）と反応させることで製造できる。炭素数１〜４のアルキル基は前記Ｒ¹、Ｒ²である。
ハロゲン化アルキルの量は、（ｂ）の水酸基に対しモル比で１／１〜５／１、特に１．２／１〜４／１が好ましい。
アルカリの添加量は、（ｂ）の水酸基に対しモル比で１／１〜１０／１、特に１．２／１〜５／１が好ましい。
（Ｅ）の他の例には、一般式（４）で示されるものが含まれる。
【００１７】
【化３】

【００１８】
［式中Ａ²は炭素数１〜４のアルキレン基、Ｘ、Ａ¹、Ｒ¹及びＲ²は一般式（３）におけると同じ、ｎは１以上の整数、ｍ１、ｍ２、ｍ３及びｍ４は式（ｍ１＋ｍ２）×ｎ＋ｍ３＋ｍ４＋１＝ｍを満たす０または１以上の整数を表す。］
一般式（４）で示される（Ｅ）は、分岐ジオール（ｅ）もしくはそのＡＯ付加物及び炭素数１〜４のアルカノールもしくはそのＡＯ付加物をアルカリの存在下に炭素数１〜４のジハロアルカンと反応させてエーテル化（ジョイント）することにより製造することができる。
ＡＯ付加に用いる触媒及びエーテル化に用いるアルカリは上記と同様のものが使用できる。（ｅ）に付加するＡＯのモル数は１７７以下、特に９７以下が好ましい。アルカノールに付加するＡＯのモル数は１７６以下、特に９６以下が好ましい。
ジハロアルカンとしては、例えばジクロルメタン、１，２−ジクロルエタン、１，２−及び１，３−ジクロルプロパン、１，２−、１，３−、１，４−及び２，３−ジクロルブタン、及びこれらに相当するジブロムアルカンが挙げられる。
（ｅ）もしくはそのＡＯ付加物とアルカノールもしくはそのＡＯ付加物とのモル比は、０．５〜５／１、特に０．８〜４／１が好ましい。
【００１９】
本発明のポリエーテル系潤滑油は、必要に応じて炭化水素系潤滑油を添加することが好ましい。
炭化水素系潤滑油としては溶剤精製油、パラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油、アルキル（炭素数１０〜１００）ベンゼン、アルキル（炭素数１０〜１００）ナフタレン、ポリ−α−オレフィン（炭素数２〜５０）、ポリブテン、ポリイソブテン等が挙げられる。好ましいのは、ポリブテン及びポリイソブテンである。これらの炭化水素系潤滑油の動粘度（ＪＩＳ Ｋ ２２８３に従って測定。）は、４０℃において１〜３５２０ｍｍ²／ｓである。
ポリエーテル系潤滑油と炭化水素系潤滑油の配合割合は任意であるが、好ましくはポリエーテル系潤滑油／炭化水素系潤滑油の質量比が５／９５〜９５／５、特に２０／８０〜８０／２０である。この範囲内であれば、混合潤滑油はポリエーテルと炭化水素の両方の特長を発揮することができる。
【００２０】
さらに、必要に応じて、清浄分散剤、酸化防止剤、油性剤、極圧剤、金属不活性化剤、防錆剤、消泡剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤から選ばれる一種以上の添加剤を含有させ、潤滑油組成物とすることが好ましい。
なお、添加剤の添加量は、特記しない限り、基油（ポリエーテル系潤滑油またはポリエーテル系潤滑油／炭化水素系潤滑油の混合物）に対する添加量であり、％は質量％を表す。
【００２１】
清浄分散剤としては中性または塩基性のスルフォネート〔例えばカルシウム石油スルフォネート（正塩）や塩基性バリウムスルフォネート等の石油スルフォン酸やアルキル（炭素数５〜３６）置換芳香族スルフォン酸の正または塩基性金属塩等〕；中性または塩基性のフェネート〔例えばアルキル（炭素数１〜３６）フェノール、アルキル（炭素数１〜３６）フェノールサルファイド、アルキル（炭素数１〜３６）フェノールアルデヒド縮合物の正または塩基性金属塩等〕；中性または塩基性のフォスフォネート、チオフォスフォネート；アルキル（炭素数１〜３６）置換サリチレート；アルキル（炭素数５〜３６）メタクリレートまたは該メタクリレートと極性基（アミン、アミド、イミド、ヒドロキシル、カルボキシル、ニトリル等）を含むモノマーと（モル比９９／１〜１０／９０）の共重合物〔例えばアルキル（炭素数１〜３６）メタクリレート−ビニルピロリジノン共重合物（Ｍｗ１，０００〜１００，０００）、アルキル（炭素数１〜３６）メタクリレート−ジエチルアミノエチルメタクリレート共重合物（Ｍｗ１，０００〜１００，０００）、アルキル（炭素数１〜３６）メタクリレート−ポリエチレングリコール−メタクリレート共重合物（Ｍｗ１，０００〜１００，０００）等〕；Ｎ−置換アルケニル（炭素数５〜３６）コハク酸イミド（例えばＮ−テトラエチレンペンタミンポリイソブテニルコハク酸イミド等）；高分子量アミド［例えばポリステアラミド（Ｍｗ１，０００〜１００，０００）等］等が挙げられる。
使用する場合の添加量は、好ましくは１〜１５％、特に２〜１０％である。
【００２２】
酸化防止剤としてはフェノール系酸化防止剤〔例えば２，４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、４，４−ブチリデンビス（６−ｔｅｒｔ−ブチルメタクレゾール）等〕；アミン系酸化防止剤（例えばフェニル−α−ナフチルアミン、フェニル−β−ナフチルアミン等）；ジアルキル（炭素数１〜３６）ジチオリン酸亜鉛；ジアリル（炭素数２〜３６）ジチオリン酸亜鉛；有機硫化物；有機セレナイド等が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは０．０１〜２％、特に０．１〜１％である。
【００２３】
油性剤としてはラードオイル等の油脂；炭素数８〜３６の長鎖脂肪酸（例えばオレイン酸、ステアリン酸等）；炭素数８〜３６の高級アルコール及びそのエステル類が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは０．０５〜２％、特に０．１〜１％である。
【００２４】
極圧剤としては鉛石けん（ナフテン酸鉛等）；硫黄化合物（硫化脂肪酸エステル、硫化スパーム油、硫化テルペン、ジベンジルダイサルファイド等）；塩素化合物（塩素化パラフィン、クロロナフサザンテート等）；リン化合物（トリクレジルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリクレジルホスファイト、ｎ−ブチルジ−ｎ−オクチルホスフィネート、ジ−ｎ−ブチルジヘキシルホスホネート、ジ−ｎ−ブチルフェニルホスホネート、ジブチルホスホロアミデート、アミンジブチルホスフェート等）が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは１〜１５％、特に５〜１０％である。
【００２５】
金属不活性化剤としては例えばベンゾトリアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ、Ｎ’−ジサリチリデン−１，２−ジアミノプロパン、アリザリン等が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは０．０１〜２％、特に０．１〜１％である。
【００２６】
防錆剤としては例えばドデカン二酸塩、炭素数１２〜２２のアルケニルコハク酸塩；アルキル基の炭素数が８〜１８のアルキルリン酸エステル塩；（シクロ）アルキルアミン（炭素数１〜３６）もしくは複素環アミン（炭素数４〜３６）アルキレンオキシド（炭素数２〜４）（１〜１０モル）付加物（例えばシクロヘキシルアミンＥＯ２モル付加物、シクロヘキシルアミンＰＯ２モル付加物、モルホリンＥＯ１モル付加物、モルホリンＰＯ１モル付加物等）；石油スルホネート；アルキル（炭素数１〜３６）ナフタレンスルホン酸塩及びソルビタンエステル（例えばソルビタンラウレート、ソルビタンステアレート等）等が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは０．０５〜２％、特に０．１〜１％である。
【００２７】
消泡剤としてはポリオルガノシロキサン（例えばポリジメチルシロキサン等）等が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは１〜７００ｐｐｍ、特に２〜１００ｐｐｍである。
【００２８】
粘度指数向上剤としてはＭｗが２０，０００〜１，５００，０００のポリアルキル（炭素数１〜１８）メタクリレートやポリアルキル（炭素数１〜１８）アクリレート；Ｍｗが５，０００〜３００，０００のポリイソブチレン；Ｍｗが１０，０００〜３００，０００のポリアルキル（炭素数８〜１２）スチレン；オレフィン（炭素数２〜１２）共重合体［例えばエチレン−プロピレン（モル比５／９５〜９５／５）共重合体、スチレン−イソプレン（モル比５／９５〜９５／５）共重合体の水添物等］等が挙げられる。使用する場合の添加量は、好ましくは１〜１５％、特に２〜１０％である。
【００２９】
流動点降下剤としてはポリアルキル（炭素数６〜２４）メタクリレート；ナフタレン−塩素化パラフィン縮合生成物；エチレン−ビニルアセテート（モル比５／９５〜９５／５）共重合体；ポリアクリルアミド；ビニルカルボキシレート（炭素数１〜３６）−ジアルキル（炭素数１〜３６）フマレート（モル比５／９５〜９５／５）共重合体等が挙げられる。これらの流動点降下剤のＭｗはいずれも１，０００〜１００，０００である。使用する場合の添加量は、好ましくは０．０５〜１％、特に０．１〜０．５％である。
【００３０】
上記の添加剤の含有量の合計は、潤滑油中の２０％以下であることが好ましい。また、これらの添加剤は、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
本発明のポリエーテル系潤滑油は、作動油、ギヤ油、エンジン油、繊維用潤滑油、金属加工（例えば圧延、研削等）用潤滑油、冷凍機用潤滑油等に用いることができるが、特に２サイクルエンジン用エンジンオイルのような潤滑油として好適に用いることができる。
【００３２】
【実施例】
以下の実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
なお、潤滑油の動粘度および粘度指数はＪＩＳ Ｋ ２２８３に従って測定した。
相溶性は、スピンドル油〔コスモ石油（株）製 ＳＹスピンドル油〕及びポリブテン〔日本石油化学（株）製 日石ポリブテンＬＶ−２５Ｅ〕との相溶性を臨界温度を測定することにより評価した。
臨界温度は、０℃〜８５℃において、実施例及び比較例の潤滑油と上記炭化水素を質量比３０／７０の割合で試験管中で混合し、分離するまでの温度を測定した。
高温における清浄性の評価は次のようにして行った。アルミニウム製シャーレ（直径５ｃｍ）に、潤滑油０．５ｇを入れ、３００℃で約３０分間保持した。その後、シャーレ中の残存物の外観を目視にて観察した。高温清浄性の評価基準は以下の通りである。
○：炭化物等の残存物がほとんどない
△：炭化物が一部残存する
×：炭化物が多量に残存する
潤滑性は振動摩擦摩耗試験器（ＳＲＶ試験器）を用い、鋼球と平面の鋼円盤との点接触（荷重２００Ｎ、３００Ｎ及び５００Ｎ）における摩擦係数及び鋼球上の摩耗痕径を観察することにより、評価した。
なお、特記しない限り、文中の部は質量部を表す。
【００３３】
製造例１
ガラス製オートクレーブにＴＭＰＤ１４６部（１．０モル）とＫＯＨ３．３部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ１１５４部（１９．９モル）を１０５℃で３３時間かけて滴下した。その後、１３０℃で１０時間反応させ、冷却した。さらに、粉末状ＮａＯＨ１６０部（４．０モル）を加え、８０℃で塩化メチル１２１．２部（２．４モル）を滴下した。その後、減圧（圧力１〜５０ｍｍＨｇ。以下の例の減圧度も同様である。）として未反応の塩化メチルを除去し、過剰のＮａＯＨと生成した塩を水洗により分液除去した。有機層を吸着処理剤〔協和化学工業（株）製キョーワード６００。以下同様とする。〕で処理し、濾過し、減圧脱水後、ＴＭＰＤのＰＯ１９．９モル付加物の末端メチルエーテル化物１１８２部（ａ１）を得た。
【００３４】
製造例２
ガラス製オートクレーブにＴＭＰＤ１４６部（１．０モル）とＴＨＦ５０４部（７．０モル）及びＢＦ₃・ＴＨＦを７．６部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ５８０部（１０．０モル）を３５〜５０℃で４時間かけて滴下した。その後、５０℃で３時間熟成し、７５℃で減圧とし、未反応のＴＨＦを除去した後、冷却した。さらに、粉末状ＮａＯＨ１６０部（４．０モル）を加え、８０℃で塩化メチル１２１．２部（２．４モル）を滴下した。その後、減圧として未反応の塩化メチルを除去し、過剰のＮａＯＨと生成した塩を水洗により分液除去した。有機層を吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ＴＭＰＤのＰＯ１０．０モル／ＴＨＦ５．７モルランダム付加物の末端メチルエーテル化物１１８０部（ａ２）を得た。
【００３５】
製造例３
（ａ２）を３０部とポリブテン〔日本石油化学（株）製 日石ポリブテンＬＶ−２５Ｅ〕を７０部を混合し、（ａ２）とポリブテンの混合物１００部（ａ３）を得た。
【００３６】
比較製造例１
ガラス製オートクレーブにＴＭＰＤ１４６部（１．０モル）とＫＯＨ３．３部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ１０６７部（１８．４モル）を１０５℃で３０時間かけて滴下した。その後
、１３０℃で５時間反応させ、さらに耐圧滴下ロートからＥＯ８８部（２．０モル）を１３０℃で３時間かけて滴下し、５時間熟成し、冷却した。さらに、粉末状ＮａＯＨ１６０部（４．０モル）を加え、８０℃で塩化メチル１２１．２部（２．４モル）を滴下した。その後、減圧として未反応の塩化メチルを除去し、過剰のＮａＯＨと生成した塩を水洗により分液除去した。有機層を吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ＴＭＰＤのＰＯ１８．４モル／ＥＯ２．０モルブロック付加物の末端メチルエーテル化物１０５０部（ｂ１）を得た。
【００３７】
比較製造例２
ガラス製オートクレーブにＴＭＰＤ１４６部（１．０モル）とＫＯＨ３．３部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ１１５４部（１９．９モル）を１０５℃で３３時間かけて滴下した。その後
、１３０℃で１０時間反応させ、冷却した。冷却後、吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ＴＭＰＤのＰＯ１９．９モル付加物１２３０部（ｂ２）を得た。
【００３８】
比較製造例３
ガラス製オートクレーブにｎ−ブタノール７４部（１．０モル）とＫＯＨ１．１部を仕込み、耐圧滴下ロートからＥＯ２２４．４部（５．１モル）とＰＯ２２６．２部（３．９モル）の混合物を１１０℃で１５時間かけて滴下した。その後、１３０℃で１０時間反応させ、冷却した。冷却後、吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ｎ−ブタノールのＥＯ５．１モル／ＰＯ３．９モルランダム付加物４７５部（ｂ３）を得た。
【００３９】
比較製造例４
ＫＯＨを４．８部、ＥＯを９１５．２部（２０．８モル）、ＰＯを９１６．４部（１５．８モル）に代えた以外は比較製造例３と同様にして、ｎ−ブタノールＥＯ２０．８モル／ＰＯ１５．８モルランダム付加物（ｂ４）を得た。
【００４０】
比較製造例５
ＫＯＨを３．４部、ＰＯを１２８１．８部（２２．１モル）に代えて、ＥＯを使用しない以外は比較製造例３と同様にして、ｎ−ブタノールＰＯ２２．１モル付加物（ｂ５）を得た。
【００４１】
比較製造例６
ガラス製オートクレーブにプロピレングリコール６６部（１．０モル）とＫＯＨ３．７部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ１３９８部（２４．１モル）を１０５℃で２０時間かけて滴下した。その後、１３０℃で５時間反応させ、冷却した。さらに、粉末状ＮａＯＨ１６０部（４．０モル）を加え、８０℃で塩化メチル１２１．２部（２．４モル）を滴下した。その後、減圧として未反応の塩化メチルを除去し、過剰のＮａＯＨと生成した塩を水洗により分液除去した。有機層を吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ポリプロピレングリコールジメチルエーテル化物１２００部（ｂ６）を得た。
【００４２】
比較製造例７
ガラス製オートクレーブにＴＭＰＤ１４６部（１．０モル）とＫＯＨ０．８部を仕込み、耐圧滴下ロートからＰＯ２７３部（４．７モル）を１０５℃で２０時間かけて滴下した。その後、１３０℃で５時間反応させ、冷却した。さらに、粉末状ＮａＯＨ１６０部（４．０モル）を加え、８０℃で塩化メチル１２１．２部（２．４モル）を滴下した。その後、減圧として未反応の塩化メチルを除去し、過剰のＮａＯＨと生成した塩を水洗により分液除去した。有機層を吸着処理剤で処理し、濾過し、減圧脱水後、ＴＭＰＤのＰＯ４．７モル付加物の末端メチルエーテル化物３９０部（ｂ７）を得た。
【００４３】
実施例１〜３、比較例１〜８
（ａ１）〜（ａ３）を実施例１〜３、（ｂ１）〜（ｂ７）を比較例１〜７、ポリブテン［日本石油化学（株）製 日石ポリブテンＬＶ−２５Ｅ］を比較例８の潤滑油とした。
Ｍｗ、ＨＬＢ、４０℃及び１００℃での動粘度（ｍｍ²／ｓ）、粘度指数、潤滑性を表す２００Ｎ、３００Ｎ、５００Ｎの荷重下における摩擦係数及び摩耗痕径、炭化水素との相溶性を表す潤滑油が分離する臨界温度、高温清浄性の結果を表１〜３に示す。
【００４４】
【表１】

【００４５】
【表２】

【００４６】
【表３】

【００４７】
本発明のポリエーテル系潤滑油を用いた実施例１〜３のいずれも、スピンドル油やポリブテンのような炭化水素との相溶性に優れ（臨界温度範囲が広い）、粘度指数、潤滑性、高温清浄性の点で優れている。
それに対して、比較例１〜６は炭化水素との相溶性が不十分である。また、比較例７は潤滑性が不十分であり、比較例８は粘度指数が著しく悪く、潤滑性も不十分である。
【００４８】
【発明の効果】
本発明のポリエーテル系潤滑油は鉱物油及びポリブテン等の炭化水素との相溶性に優れ、潤滑性、粘度指数及び高温清浄性に優れているため、２サイクルエンジン用エンジンオイルのような潤滑油として極めて好適である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyether-based lubricating oil. More specifically, the present invention relates to a polyether-based lubricating oil excellent in compatibility with a hydrocarbon-based lubricating oil.
[0002]
[Prior art]
Hydraulic oil, gear oil, engine oil, textile processing lubricant, metal processing lubricant and the like are required to have viscosity characteristics, lubricity, cleanliness at high temperature, and the like.
In particular, when all of the consumed lubricant burns in the combustion chamber, such as for a two-cycle engine, not only lubricity, high viscosity index, and cleanliness at high temperatures, but also hydrocarbon-based substances such as gasoline Compatibility is required.
Currently, hydrocarbon lubricants such as polybutene or polyisobutene are widely used as lubricants for two-cycle engines.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, hydrocarbon-based lubricants have insufficient lubricity and viscosity index.
Also, ester oils that are generally good in lubricity and viscosity index generate carbides by heating for a long time, causing sludge.
In addition, many polyether oils that are considered to have good lubricity, viscosity index, and cleanliness at high temperatures lack compatibility with hydrocarbon lubricants.
An object of the present invention is to provide a polyether-based lubricating oil excellent in compatibility with a hydrocarbon-based lubricating oil and excellent in lubricity, viscosity index and high-temperature cleanability.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies in view of the above problems, the present inventors have reached the present invention.
That is, the present invention is a polyether (E) represented by the following general formula (1), having an HLB of 4.5 or less and a weight average molecular weight (hereinafter abbreviated as Mw) of 500 to 10,000. Is a lubricating oil containing
R ^1- (OA) _m -OR ² (1)
[Wherein R ¹ and R ² are alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms, at least one of m A is a branched alkylene group represented by the following general formula (2), and the remaining A is 1 carbon atom. M is a number satisfying the weight average molecular weight of (E) of 500 to 10,000. ]
[0005]
[Chemical 2]

[0006]
[Wherein n is 3 or 4, R is the same or different hydrogen or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, and the total number of carbon atoms of R is 2 to 8. ]
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
R ¹ and R ² in the general formula (1) are linear or branched alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms, such as methyl, ethyl, n- and iso-propyl, n-, iso-, and sec- and tert-butyl groups. Of these, preferred are a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, and an n-butyl group, and particularly a methyl group.
When the carbon number is 5 or more, the viscosity index is deteriorated.
[0008]
A in the general formula (1) is at least one selected from an alkylene group having 1 to 4 carbon atoms and a branched alkylene group represented by the general formula (2), and at least one of a plurality (m pieces) of A. Is the branched alkylene group.
If the branched alkylene group is not present in a plurality of As, the compatibility with hydrocarbons will deteriorate.
Examples of the alkylene group having 1 to 4 carbon atoms include methylene group, ethylene group, 1,2- and 1,3-propylene group, 1,2-, 2,3- and 1,4-butylene group and isobutylene group. Can be mentioned. Of these, ethylene, 1,2-propylene, 1,2- and 1,4-butylene are preferred, and 1,2-propylene and 1,4-butylene are particularly preferred.
[0009]
In the general formula (2), n is 3 or 4, R is the same or different hydrogen or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, and the total carbon number of R is 2 to 8.
If n is less than 3, cleanliness is poor, and if it exceeds 4, lubricity is poor. If the total number of carbon atoms in R is less than 2, it is difficult to decompose at high temperatures and carbides are likely to be generated, so that the cleanliness is deteriorated, and if it exceeds 8, the lubricity is deteriorated.
Examples of the alkyl group having 1 to 4 carbon atoms include methyl group, ethyl group, n- and iso-propyl group, n-, iso-, sec- and tert-butyl group, and 1-methylpropyl group. Among these, a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an iso-propyl group and an n-butyl group are preferable. More preferred are methyl group, ethyl group, iso-propyl group and n-butyl group.
Examples of the group represented by the general formula (2) include a residue obtained by removing two hydroxyl groups from the branched diol (e), and 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol is preferable. (Hereinafter abbreviated as TMPD), 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol and 2,5-dimethylhexane-2,5-diol A residue of a branched diol selected from the group, in particular a residue of TMPD.
[0010]
The HLB value of (E) in the present invention is a calculated value by the Oda formula based on the organic conceptual diagram, and is usually 4.5 or less. Preferably it is 4.3 or less, More preferably, it is 2-4. If the HLB value of (E) exceeds 4.5, the compatibility with mineral oil and hydrocarbons such as polybutene becomes poor.
In addition, the calculation method of the HLB value by the Oda formula based on the organic conceptual diagram is described in, for example, “Emulsification / Solubilization Technology” [Showa 51, Engineering Book Co., Ltd.]. For the organic and inorganic values for deriving the HLB values, see the inorganic base table described in "Organic Conceptual Diagram-Fundamentals and Applications-" [Sankyo Publishing Co., Ltd. 1984] (Showa 49, Fujita et al. (Reported value).
[0011]
(E) Mw [by gel permeation chromatography (GPC) measurement. The same applies to the following. ] Is 500 to 10,000, preferably 600 to 5,000, more preferably 700 to 2,000. If it is less than 500, the lubricity is poor, and if it exceeds 10,000, the kinematic viscosity becomes too high.
[0012]
M in the general formula (1) may be an integer in the range satisfying the molecular weight of the above (E), but is preferably 5 to 180, particularly 8 to 100.
[0013]
The polyether-based lubricating oil of the present invention contains (E) as an essential component, but other polyethers [polyethers in which one of R ¹ and R ² in the general formula (1) or both are hydrogen atoms , Polyethers having no such branched alkylene groups, etc.]. The content is preferably 20% by mass or less.
[0014]
Preferable examples of (E) include those represented by the general formula (3).
^{R 1 - (O-A 1} ) m1 -O-X-O- (A 1 -O) m2 -R 2 (3)
[Wherein, X is a branched alkylene group represented by the general formula (2), A ¹ is an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms, m1 and m2 are 0 or an integer of 1 or more satisfying m1 + m2 + 1 = m, R ¹ and R ² represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms. ]
(E) represented by the general formula (3) is a dialkyl ether of a polyoxyalkylene ether (an alkylene having 2 to 4 carbon atoms) of the branched diol (e) represented by the general formula HO-X-OH. In the presence of a catalyst, one or more alkylene oxides having 2 to 4 carbon atoms (hereinafter abbreviated as AO) are added to (e), and the terminal hydroxyl group of the resulting polyether diol (b) is alkylated. It can be produced by etherification.
[0015]
The catalyst may be a known catalyst usually used for addition of AO. For example, a hydroxide [a hydroxide of an alkali metal or an alkaline earth metal such as KOH, NaOH, CsOH, Ca (OH) ₂ or the like] Oxides (oxides of alkali metals or alkaline earth metals such as K ₂ O, CaO and BaO); alkali metals (Na, K, etc.) and hydrides thereof (NaH, KH, etc.); triethylamine, trimethylamine, etc. Amines; Lewis acids such as BF ₃ , BCl ₃ , AlCl ₃ , FeCl ₃ , SnCl ₃ , and complexes thereof [for example, BF ₃ ether complex, BF ₃ tetrahydrofuran complex (BF ₃ · THF)]; H ₂ SO ₄ proton acids such as HClO _4; KClO _4, perchlorates of alkali metals of NaClO _{4, etc.; Ca (ClO 4) 2,} Mg a such (ClO _{4) 2} Perchlorate potassium earth metals; Al (ClO ₄₎ perchlorate salts of metal other than said like _3.
Of these, KOH, NaOH, CsOH and BF ₃ are preferable. As AO to be added, A in the general formula (1) is an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms. For example, ethylene oxide (EO), propylene oxide (PO), 1,2-butylene oxide, 2, Examples include 3-butylene oxide, isobutylene oxide, and tetrahydrofuran (THF). Of these, EO, PO, 1,2-butylene oxide, and THF, particularly PO and THF are preferred. These may be used in combination, and the polymerization form may be random or block.
The added mole number (m1 + m2) of AO is preferably 5 to 179, particularly preferably 7 to 99.
[0016]
The dialkyl ether can be produced by reacting (b) with an alkyl halide (having 1 to 4 carbon atoms) in the presence of an alkali (such as a hydroxide of an alkali metal such as KOH, NaOH and CsOH). The alkyl group having 1 to 4 carbon atoms is R ¹ or R ² .
The amount of the alkyl halide is preferably 1/1 to 5/1, more preferably 1.2 / 1 to 4/1, in molar ratio to the hydroxyl group of (b).
The addition amount of the alkali is preferably 1/1 to 10/1, particularly preferably 1.2 / 1 to 5/1 in terms of molar ratio with respect to the hydroxyl group of (b).
Other examples of (E) include those represented by general formula (4).
[0017]
[Chemical 3]

[0018]
[Wherein A ² is an alkylene group having 1 to 4 carbon atoms, X, A ¹ , R ¹ and R ² are the same as those in formula (3), n is an integer of 1 or more, m1, m2, m3 and m4 are It represents 0 or an integer of 1 or more that satisfies the formula (m1 + m2) × n + m3 + m4 + 1 = m. ]
(E) represented by the general formula (4) is a dihaloalkane having 1 to 4 carbon atoms in the presence of an alkali such as a branched diol (e) or an AO adduct thereof and an alkanol having 1 to 4 carbon atoms or an AO adduct thereof. It can manufacture by making it react and etherifying (joint).
The catalyst used for the AO addition and the alkali used for the etherification can be the same as described above. The number of moles of AO added to (e) is preferably 177 or less, particularly preferably 97 or less. The number of moles of AO added to the alkanol is preferably 176 or less, particularly preferably 96 or less.
Examples of the dihaloalkane include dichloromethane, 1,2-dichloroethane, 1,2- and 1,3-dichloropropane, 1,2-, 1,3-, 1,4- and 2,3-dichlorobutane, and these The dibromoalkane corresponding to is mentioned.
The molar ratio of (e) or its AO adduct to alkanol or its AO adduct is preferably 0.5 to 5/1, particularly preferably 0.8 to 4/1.
[0019]
It is preferable to add a hydrocarbon-based lubricating oil to the polyether-based lubricating oil of the present invention as necessary.
Examples of hydrocarbon-based lubricating oils include solvent refined oil, paraffinic mineral oil, naphthenic mineral oil, alkyl (10 to 100 carbon atoms) benzene, alkyl (10 to 100 carbon atoms) naphthalene, poly-α-olefin (2 to 50 carbon atoms). ), Polybutene, polyisobutene and the like. Preference is given to polybutene and polyisobutene. The kinematic viscosity (measured according to JIS K 2283) of these hydrocarbon-based lubricating oils is 1 to 520 mm ² / s at 40 ° C.
The blending ratio of the polyether-based lubricant and the hydrocarbon-based lubricant is arbitrary, but the mass ratio of the polyether-based lubricant / hydrocarbon-based lubricant is preferably 5/95 to 95/5, particularly 20/80 to 80/20. Within this range, the mixed lubricating oil can exhibit the characteristics of both polyether and hydrocarbon.
[0020]
Furthermore, if necessary, one or more kinds selected from a cleaning dispersant, an antioxidant, an oily agent, an extreme pressure agent, a metal deactivator, a rust inhibitor, an antifoaming agent, a viscosity index improver, and a pour point depressant. It is preferable to contain the additive in order to obtain a lubricating oil composition.
In addition, the addition amount of an additive is an addition amount with respect to a base oil (a polyether-based lubricant or a mixture of a polyether-based lubricant / a hydrocarbon-based lubricant) unless otherwise specified, and “%” represents mass%.
[0021]
The detergent / dispersant may be neutral or basic sulfonates (eg, petroleum sulfonates such as calcium petroleum sulfonate (normal salt) or basic barium sulfonate, or positive or negative alkyl sulfonate (aromatic carbon number 5 to 36) substituted aromatic sulfonates). Basic metal salts, etc.]; neutral or basic phenates [e.g., alkyl (C1-C36) phenol, alkyl (C1-C36) phenol sulfide, alkyl (C1-C36) phenol aldehyde condensate Positive or basic metal salts, etc.]; neutral or basic phosphonates, thiophosphonates; alkyl (C1-C36) substituted salicylates; alkyl (C5-C36) methacrylates or methacrylates and polar groups (Amine, amide, imide, hydroxyl, carboxyl, nitrile, etc.) Copolymer (molar ratio 99/1 to 10/90) [e.g. alkyl (carbon number 1 to 36) methacrylate-vinylpyrrolidinone copolymer (Mw 1,000 to 100,000), alkyl (carbon number 1) -36) methacrylate-diethylaminoethyl methacrylate copolymer (Mw 1,000-100,000), alkyl (C1-C36) methacrylate-polyethylene glycol-methacrylate copolymer (Mw 1,000-100,000), etc.]]; N-substituted alkenyl (carbon number 5 to 36) succinimide (for example, N-tetraethylenepentamine polyisobutenyl succinimide); high molecular weight amide [for example, polystearamide (Mw 1,000 to 100,000), etc.] Etc.
The amount added when used is preferably 1 to 15%, in particular 2 to 10%.
[0022]
Antioxidants include phenolic antioxidants (for example, 2,4-dimethyl-6-tert-butylphenol, 4,4-butylidenebis (6-tert-butylmetacresol), etc.); amine antioxidants (for example, phenyl- α-naphthylamine, phenyl-β-naphthylamine, etc.); dialkyl (carbon number 1 to 36) zinc dithiophosphate; diallyl (carbon number 2 to 36) zinc dithiophosphate; organic sulfide; organic selenide and the like. The amount added when used is preferably 0.01 to 2%, particularly 0.1 to 1%.
[0023]
Examples of the oily agent include fats and oils such as lard oil; long chain fatty acids having 8 to 36 carbon atoms (for example, oleic acid and stearic acid); higher alcohols having 8 to 36 carbon atoms and esters thereof. The amount added when used is preferably 0.05 to 2%, particularly 0.1 to 1%.
[0024]
As extreme pressure agents, lead soap (lead naphthenate, etc.); sulfur compounds (sulfurized fatty acid esters, sulfide palm oil, sulfurized terpene, dibenzyl disulfide, etc.); chlorine compounds (chlorinated paraffin, chloronaphthazanate, etc.); phosphorus Compound (tricresyl phosphate, tributyl phosphate, tricresyl phosphite, n-butyl di-n-octyl phosphinate, di-n-butyl dihexyl phosphonate, di-n-butyl phenyl phosphonate, dibutyl phosphoramidate, amine dibutyl Phosphate, etc.). The amount added when used is preferably 1 to 15%, particularly 5 to 10%.
[0025]
Examples of the metal deactivator include benzotriazole, mercaptobenzothiazole, N, N′-disalicylidene-1,2-diaminopropane, alizarin and the like. The amount added when used is preferably 0.01 to 2%, particularly 0.1 to 1%.
[0026]
Examples of the rust inhibitor include dodecanedioic acid salt, alkenyl succinate having 12 to 22 carbon atoms; alkyl phosphate ester salt having an alkyl group having 8 to 18 carbon atoms; (cyclo) alkylamine (1 to 36 carbon atoms) Or a heterocyclic amine (4 to 36 carbon atoms) alkylene oxide (2 to 4 carbon atoms) (1 to 10 mol) adduct (for example, cyclohexylamine EO 2 mol adduct, cyclohexylamine PO 2 mol adduct, morpholine EO 1 mol adduct, Morpholine PO 1 mol adduct, etc.); petroleum sulfonates; alkyl (C1-C36) naphthalene sulfonates and sorbitan esters (for example, sorbitan laurate, sorbitan stearate, etc.). The amount added when used is preferably 0.05 to 2%, particularly 0.1 to 1%.
[0027]
Examples of the antifoaming agent include polyorganosiloxane (for example, polydimethylsiloxane). The amount added when used is preferably 1 to 700 ppm, particularly 2 to 100 ppm.
[0028]
As the viscosity index improver, polyalkyl (1 to 18 carbon atoms) methacrylate or polyalkyl (1 to 18 carbon atoms) acrylate having Mw of 20,000 to 1,500,000; Mw of 5,000 to 300,000 Polyisobutylene; polyalkyl (8 to 12 carbon atoms) styrene having an Mw of 10,000 to 300,000; olefin (2 to 12 carbon atoms) copolymer [for example, ethylene-propylene (molar ratio 5/95 to 95/5) ) Copolymer, styrene-isoprene (molar ratio 5/95 to 95/5) copolymer hydrogenated product, etc.]. The amount added when used is preferably 1 to 15%, in particular 2 to 10%.
[0029]
As pour point depressants, polyalkyl (6 to 24 carbon atoms) methacrylate; naphthalene-chlorinated paraffin condensation product; ethylene-vinyl acetate (molar ratio 5/95 to 95/5) copolymer; polyacrylamide; vinyl carboxy Examples thereof include a rate (carbon number 1 to 36) -dialkyl (carbon number 1 to 36) fumarate (molar ratio 5/95 to 95/5) copolymer. The Mw of these pour point depressants is 1,000 to 100,000. The amount added when used is preferably 0.05 to 1%, particularly 0.1 to 0.5%.
[0030]
The total content of the above additives is preferably 20% or less in the lubricating oil. Moreover, these additives may use 2 or more types together.
[0031]
The polyether-based lubricating oil of the present invention can be used for hydraulic oil, gear oil, engine oil, textile lubricating oil, metal working (for example, rolling, grinding, etc.) lubricating oil, refrigerator lubricating oil, In particular, it can be suitably used as a lubricating oil such as engine oil for 2-cycle engines.
[0032]
【Example】
The present invention will be described in detail by the following examples, but the present invention is not limited thereto.
The kinematic viscosity and viscosity index of the lubricating oil were measured according to JIS K 2283.
The compatibility was evaluated by measuring the critical temperature of the compatibility with spindle oil [SY spindle oil manufactured by Cosmo Oil Co., Ltd.] and polybutene [Nippon Polybutene LV-25E manufactured by Nippon Petrochemical Co., Ltd.].
The critical temperature was 0 ° C. to 85 ° C. The lubricating oils of Examples and Comparative Examples and the above hydrocarbons were mixed in a test tube at a mass ratio of 30/70, and the temperature until separation was measured.
Evaluation of cleanliness at high temperature was performed as follows. An aluminum petri dish (diameter 5 cm) was charged with 0.5 g of lubricating oil and held at 300 ° C. for about 30 minutes. Thereafter, the appearance of the residue in the petri dish was visually observed. The evaluation criteria for high temperature cleanliness are as follows.
○: Almost no residue such as carbides △: Some carbides remain ×: Lubricability with a large amount of carbides is determined by using a vibration friction and wear tester (SRV tester). This was evaluated by observing the coefficient of friction and the wear scar diameter on the steel ball in point contact (loads 200N, 300N and 500N).
In addition, unless otherwise specified, the part in a sentence represents a mass part.
[0033]
Production Example 1
In a glass autoclave, 146 parts (1.0 mol) of TMPD and 3.3 parts of KOH were charged, and 1154 parts (19.9 mol) of PO was dropped from a pressure-resistant dropping funnel at 105 ° C. over 33 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 10 hours, and was cooled. Further, 160 parts (4.0 mol) of powdered NaOH was added, and 121.2 parts (2.4 mol) of methyl chloride was added dropwise at 80 ° C. Thereafter, unreacted methyl chloride was removed under reduced pressure (pressure 1 to 50 mmHg. The same applies to the degree of reduced pressure in the following examples), and excess NaOH and generated salts were separated and removed by washing with water. The organic layer is treated with an adsorption treatment agent [KYOWARD 600 manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. The same shall apply hereinafter. ], Filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 1182 parts (a1) of terminal methyl etherated product of 19.9 mol of POPD adduct of TMPD.
[0034]
Production Example 2
A glass autoclave was charged with 146 parts (1.0 mol) of TMPD, 504 parts (7.0 mol) of THF, and 7.6 parts of BF ₃ · THF, and 35 to 50 parts of PO 580 (10.0 mol) was added from the pressure dropping funnel. The solution was added dropwise at 4 ° C. over 4 hours. Thereafter, aging was carried out at 50 ° C. for 3 hours, and the pressure was reduced at 75 ° C. to remove unreacted THF, followed by cooling. Further, 160 parts (4.0 mol) of powdered NaOH was added, and 121.2 parts (2.4 mol) of methyl chloride was added dropwise at 80 ° C. Thereafter, unreacted methyl chloride was removed under reduced pressure, and excess NaOH and the generated salt were separated and removed by washing with water. The organic layer was treated with an adsorption treating agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 1180 parts (a2) of terminal methyl etherated product of TMPD PO 10.0 mol / THF 5.7 mol random adduct.
[0035]
Production Example 3
30 parts of (a2) and 70 parts of polybutene [Nisshi Polybutene LV-25E manufactured by Nippon Petrochemical Co., Ltd.] were mixed to obtain 100 parts (a3) of a mixture of (a2) and polybutene.
[0036]
Comparative production example 1
In a glass autoclave, 146 parts (1.0 mol) of TMPD and 3.3 parts of KOH were charged, and 1067 parts (18.4 mol) of PO was dropped from a pressure-resistant dropping funnel at 105 ° C. over 30 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 5 hours, and also 88 parts (2.0 mol) of EO was dripped over 3 hours at 130 degreeC from the pressure-resistant dropping funnel, and it age | cure | ripened for 5 hours and cooled. Further, 160 parts (4.0 mol) of powdered NaOH was added, and 121.2 parts (2.4 mol) of methyl chloride was added dropwise at 80 ° C. Thereafter, unreacted methyl chloride was removed under reduced pressure, and excess NaOH and the generated salt were separated and removed by washing with water. The organic layer was treated with an adsorption treating agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 1050 parts (b1) of terminal methyl etherated product of TMPD PO18.4 mol / EO 2.0 mol block adduct.
[0037]
Comparative production example 2
In a glass autoclave, 146 parts (1.0 mol) of TMPD and 3.3 parts of KOH were charged, and 1154 parts (19.9 mol) of PO was dropped from a pressure-resistant dropping funnel at 105 ° C. over 33 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 10 hours, and was cooled. After cooling, it was treated with an adsorption treatment agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 1230 parts (b2) of TMPD PO 19.9 mol adduct.
[0038]
Comparative production example 3
A glass autoclave was charged with 74 parts (1.0 mol) of n-butanol and 1.1 parts of KOH, and a mixture of 224.4 parts (5.1 mol) and 226.2 parts (3.9 mol) of PO from a pressure-resistant dropping funnel. Was added dropwise at 110 ° C. over 15 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 10 hours, and was cooled. After cooling, it was treated with an adsorption treatment agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 475 parts (b3) of n-butanol EO 5.1 mol / PO 3.9 mol random adduct.
[0039]
Comparative production example 4
N-butanol EO20 was prepared in the same manner as in Comparative Production Example 3 except that 4.8 parts of KOH, 915.2 parts (20.8 moles) of EO, and 916.4 parts (15.8 moles) of PO were replaced. .8 mol / PO15.8 mol random adduct (b4) was obtained.
[0040]
Comparative Production Example 5
N-butanol PO 22.1 mol adduct (b5) in the same manner as Comparative Production Example 3 except that 3.4 parts of KOH and 1281.8 parts (22.1 mol) of PO were used and EO was not used. Got.
[0041]
Comparative Production Example 6
66 parts (1.0 mol) of propylene glycol and 3.7 parts of KOH were charged into a glass autoclave, and 1398 parts (24.1 mol) of PO was dropped from a pressure-resistant dropping funnel at 105 ° C. over 20 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 5 hours, and it cooled. Further, 160 parts (4.0 mol) of powdered NaOH was added, and 121.2 parts (2.4 mol) of methyl chloride was added dropwise at 80 ° C. Thereafter, unreacted methyl chloride was removed under reduced pressure, and excess NaOH and the generated salt were separated and removed by washing with water. The organic layer was treated with an adsorption treatment agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 1200 parts (b6) of polypropylene glycol dimethyl ether.
[0042]
Comparative Production Example 7
146 parts (1.0 mol) of TMPD and 0.8 part of KOH were charged into a glass autoclave, and 273 parts (4.7 mol) of PO was dropped from a pressure-resistant dropping funnel at 105 ° C. over 20 hours. Then, it was made to react at 130 degreeC for 5 hours, and it cooled. Further, 160 parts (4.0 mol) of powdered NaOH was added, and 121.2 parts (2.4 mol) of methyl chloride was added dropwise at 80 ° C. Thereafter, unreacted methyl chloride was removed under reduced pressure, and excess NaOH and the generated salt were separated and removed by washing with water. The organic layer was treated with an adsorption treating agent, filtered, and dehydrated under reduced pressure to obtain 390 parts (b7) of terminal methyl etherified product of TMPD PO 4.7 mol adduct.
[0043]
Examples 1-3, Comparative Examples 1-8
Lubricating of (a1) to (a3) of Examples 1 to 3, (b1) to (b7) of Comparative Examples 1 to 7, and polybutene [Nippon Petrochemical Co., Ltd. Nisseki Polybutene LV-25E] of Comparative Example 8 Oil.
Mw, HLB, kinematic viscosity at 40 ° C and 100 ° C (mm ² / s), viscosity index, friction coefficient under load of 200N, 300N, 500N representing lubricity, wear scar diameter, compatibility with hydrocarbons Tables 1 to 3 show the results of critical temperature and high temperature cleanliness at which the lubricating oil represented is separated.
[0044]
[Table 1]

[0045]
[Table 2]

[0046]
[Table 3]

[0047]
Any of Examples 1 to 3 using the polyether-based lubricating oil of the present invention is excellent in compatibility with hydrocarbons such as spindle oil and polybutene (wide critical temperature range), viscosity index, lubricity, high temperature Excellent in terms of cleanliness.
In contrast, Comparative Examples 1 to 6 have insufficient compatibility with hydrocarbons. Further, Comparative Example 7 has insufficient lubricity, and Comparative Example 8 has remarkably poor viscosity index and insufficient lubricity.
[0048]
【The invention's effect】
The polyether-based lubricating oil of the present invention has excellent compatibility with mineral oils and hydrocarbons such as polybutene, and is excellent in lubricity, viscosity index, and high-temperature cleanability. Is very suitable.

Claims (7)

A lubricating oil containing a polyether (E) represented by the following general formula (1), having an HLB of 4.5 or less and a weight average molecular weight of 500 to 10,000.
R ^1- (OA) _m -OR ² (1)
[Wherein R ¹ and R ² are alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms, at least one of m A is a branched alkylene group represented by the following general formula (2), and the remaining A is 1 carbon atom. M is a number satisfying the weight average molecular weight of (E) of 500 to 10,000. ]

[Wherein n is 3 or 4, R is the same or different hydrogen or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, and the total number of carbon atoms of R is 2 to 8. ] The lubricating oil according to claim 1, wherein the branched alkylene group is a residue obtained by removing two hydroxyl groups from the branched diol (e), and (E) is a dialkyl ether of the polyoxyalkylene ether of (e). (E) is 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol and 2,5 The lubricating oil according to claim 2, selected from the group consisting of -dimethylhexane-2,5-diol. The lubricating oil according to any one of claims 1 to 3, wherein R ¹ and R ² are methyl groups. The lubricating oil according to any one of claims 1 to 4, further comprising a hydrocarbon-based lubricating oil. Furthermore, it contains one or more additives selected from detergent dispersants, antioxidants, oil agents, extreme pressure agents, metal deactivators, rust inhibitors, antifoaming agents, viscosity index improvers and pour point depressants. The lubricating oil according to any one of claims 1 to 5. The lubricating oil according to any one of claims 1 to 6, which is an engine oil for a two-cycle engine.