JP4568898B2 - インクジェット記録用媒体 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録方式を利用した記録媒体に関するものであり、さらに詳しくは一般的に用いられている無機顔料を含むインク受容層を設けないで、基材に直接光沢層を設けたインクジェット用記録用媒体に関するものである。

インクジェット記録方式は、インクの微小液滴を種々の作動原理により飛翔させて紙等の記録シートに付着させ、画像・文字等の記録を行うものである。該記録方式は、高速、低騒音、多色化が容易、記録パターンの融通性が大きい、現像及び定着が不要等の特徴があり、種々の用途において急速に普及している。更に多色インクジェット方式により形成される画像は、解像度及び色再現範囲の拡大により、製版方式による多色印刷やカラー写真方式による印画に比較して遜色ない記録を得ることが可能であり、作成部数が少なくて済む用途では写真技術によるものよりも安価であることからフルカラー画像記録分野にまで広く応用されつつある。

さらに、インクジェット方式を利用したプリンターは、市場からの更なる画像の品質向上に対する要求のために、インクの吸収及び乾燥が速いこと、印字濃度が高いこと、滲みがないこと等があげられる。より高い印字品質を求める場合には、媒体上にインクジェットプリンターのインクに対して適性のある無機顔料を含むことから構成されるインク受容層を各種基材上に設けた専用の媒体が使用される（例えば特許文献１、及び２参照）。

その一方で、一般の普通紙等、一定以上のサイズ性があれば、インクジェットプリンターのインクに対して滲みも少なく、ある程度の印字品質が期待できる。しかしながら、この基材に公知の手法である多量の無機粒子としてコロイダルシリカ、アルミナを含有する光沢層塗工液を塗工した後、塗工層が湿潤状態にあるうちに該塗工層を加熱された鏡面仕上げの金属面に圧着（キャストコート法）して、インクジェット記録用光沢媒体を製造する直接法や塗工層を一度乾燥させた後、温水で該塗工層を再び湿潤状態にさせ、鏡面仕上げの金属面に圧着して、インクジェット記録用光沢媒体を製造するリウェット法等により光沢層を設け、インクジェット記録用光沢媒体を得た場合、粒度が大きい多孔質シリカなどの無機顔料を含むことから構成されるインク受容層がないため、滲みが多く見られる。また、この方法では、インクジェット記録用光沢媒体を得るためには、直接法及びリウェット法等、一度鏡面仕上げの金属面に圧着させる必要があり、生産性に関して、制限を受ける可能性がある。

以上のことから、現行技術では、無機顔料を含むことから構成されるインク受容層を設けずに、インク吸収性、光沢性、表面強度に優れるインクジェット記録媒体を得ることは難しく、また、鏡面仕上げの金属面に圧着させる必要があるため、生産性に優れるインクジェット記録媒体を得ることは難しいのが現状である。現在、無機顔料を含むことから構成されるインク受容層を設けず、また、直接法及びリウェット法等、鏡面仕上げを行うことなく、インク吸収性、光沢性、表面強度に優れるインクジェット記録媒体を得るために、光沢層の塗工液にポリマー分散物を顔料成分として使用する報告は見られない。
特開平６−７９９６７号公報 特開平１０−８１０６５号公報

本発明は従来技術である無機顔料を含むインク受容層を設けたインクジェット記録用光沢媒体の上記問題点に鑑み、良好なインク吸収性を保ちながら、高光沢であり、光沢層表面の表面強度にも優れ、かつ直接法及びリウェット法等、鏡面仕上げの金属面に圧着させる必要がなく、塗工層を乾燥させるだけで得られ、印画紙基材あるいはフィルム基材を用いて製造された媒体に匹敵する画質と均一な光沢感を有している記録媒体を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、本発明者らは鋭意研究した結果、基材の上に無機顔料を含むことから構成されるインク受容層を設けず、顔料成分として特定のポリマー分散物と接着剤を含有する塗工液を直接基材に塗工してなる光沢層を有するインクジェット記録用媒体によって解決できることを見出した。
すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）基材の上に、顔料成分として平均粒子径が５〜５０ｎｍ、ガラス転移温度が８０℃以上の異形粒子からなるエチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物と接着剤を含有する塗工液を前記基材に接して塗工してなる光沢層を有することを特徴とするインクジェット記録用媒体。
（２）前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物の異形粒子が、粒子表面に一つ以上の突起を持つ形状であることを特徴とする上記（１）に記載のインクジェット記録用媒体。
（３）平均粒子径が５〜３０ｎｍであることを特徴とする上記（１）または（２）に記載のインクジェット記録用媒体。

（４）前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物が（メタ）アクリレート系ポリマー、スチレンー（メタ）アクリレート系ポリマー、ポリスチレン系ポリマーの分散物の少なくとも１種であることを特徴とする上記（３）に記載のインクジェット記録用媒体。
（５）前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物がエチレン性不飽和単量体の乳化重合により得られたものであることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれか1項に記載のインクジェット記録用媒体。
（６）前記光沢層がエチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物１００質量部に対して、接着剤が５〜５０質量部であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれか1項に記載のインクジェット記録用媒体。

本発明のインクジェット記録用媒体は、基材に直接無機顔料を含むことから構成されるインク受容層を設けず、基材に直接光沢層を設けることができるもので、非常に良好な光沢性とインク吸収性を高いレベルでバランスさせながら、表面強度が強く、良好な発色性を有するものである。また、鏡面仕上げの金属面に圧着させる必要がなく、乾燥工程だけで、インクジェット記録用媒体を得られるということから生産性に関しても優れる。

以下本発明を詳細に説明する。
本発明のインクジェット記録用媒体は基材上に、該基材に接して特定の平均粒子径およびガラス転移点を有するポリマー分散物と接着剤を含有する塗工液を直接塗工して光沢層を形成したものである。
本発明におけるポリマー分散物の平均粒子径は電子顕微鏡により以下のようにして測定したものである。
得られたポリマー分散物をイオン交換水で５質量％に希釈し、５μｌを金属メッシュの上に置き、乾燥させる。その後１μｌのイオン交換水を通過させ、乾燥する。この作業（サンプルの洗浄）を１０回行う。その後、真空乾燥機に一昼夜入れ、これをサンプルとする。サンプルの微粒子５０個を透過型電子顕微鏡により手作業で各粒子の最大径を測定する。これらの各粒子の最大径の平均値を本発明では平均粒子径という。

ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＪＩＳ Ｋ７１２１）により測定したものである。このＪＩＳにおける中間点ガラス転移温度を採用する。
本発明の光沢層の顔料成分として、ポリマー分散物を必須成分とするものである。ポリマー分散物は、平均粒子径が５〜５０ｎｍ、ガラス転移温度が８０℃以上からなるポリマー分散物であることを特徴とするものである。

通常インクジェット記録用媒体は基材上にシリカ、アルミナ等の無機含量を含むインク受容層が設けられているが、本発明のインクジェット記録用媒体は基材上にインク受容層を設けず、基材上に直接特定の平均粒子径およびガラス転移点を有するポリマー分散物と接着剤を含有する塗工液を直接塗工して光沢層を形成したものである。

本発明におけるポリマー分散物は、（メタ）アクリレート系ポリマー（アクリル酸エステル及び／又はメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体）、スチレン−（メタ）アクリレート系ポリマー（スチレンとアクリル酸エステル及び／又はメタクリル酸エステルの共重合体）、ポリスチレン系ポリマー、スチレン−無水マレイン酸系等の共重合体、ＭＢＲ系ポリマー（メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体）、ＳＢＲ系ポリマー（スチレン−ブタジエン共重合体）、ウレタン系ポリマー、エポキシ系ポリマー（エポキシ−アクリル系等の変性共重合体）、ＥＶＡ系ポリマー（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、メラミン系ポリマー、尿素系ポリマー及びオレフィン系ポリマー、ポリ塩化ビニル系ポリマー、塩素化ポリプロピレン系ポリマー、ポリエチレン系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、シリコーン変性アクリル系ポリマー、フッ素−アクリル系ポリマーが含まれる。これらの一種または二種以上を含有することができる。これらの中では、エチレン性不飽和単量体を重合してなるポリマーが好ましく、さらにその中でも（メタ）アクリレート系ポリマー又はスチレン−（メタ）アクリレート系ポリマー、ポリスチレン系ポリマーが特に好ましい。

本発明におけるポリマー分散物の平均粒子径は、５〜５０ｎｍである。前記サイズの粒子を簡便に得ることができる、エチレン性不飽和単量体を重合してなるポリマー作製方法の一例として、界面活性剤の存在下で行われる乳化重合が挙げられる。その界面活性剤としては、一般に市販されているアニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及び共重合性乳化剤が使用できる。また、これらの界面活性剤は、単独であるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。本発明に使用されるポリマー分散物の界面活性剤量は、特に制限されない。

乳化重合においては、重合開始剤を使用するのが好ましく、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、過酸化水素、アゾ系化合物等が使用される。また、これらと還元剤の併用によるレドックス系開始剤を使用することもできる。
乳化重合法としては、一括して仕込み重合する方法、各成分を連続供給しながら重合する方法などが適用できる。重合は通常３０〜８５℃の温度で攪拌下に行われる。

乳化重合により得られるポリマーの平均粒子径は乳化剤の量を増減させることによって制御することができる。水性樹脂エマルジョンの製造方法として、一般的である乳化剤を用いた乳化重合では、、生成する水性樹脂エマルジョンの粒子の粒子径は、乳化剤量の増加とともに減少することがよく知られている。平均粒子径が５〜５０ｎｍの微粒子水性樹脂エマルジョンを得るには多量の乳化剤が必要であり、その中でも５ｎｍの方に近づくに従って一層多量の乳化剤が必要になる。その量は乳化剤の可溶化力によっても異なるので一概に規定することは難しく、ある程度実験が必要である。
乳化重合によって得られた水性樹脂エマルジョンはそのままインクジェット記録用媒体に使用することが出来る。

本発明におけるポリマー分散物の重合に使用するエチレン性不飽和単量体としては、（メタ）アクリレート、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、オクタデシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、フェニルアクリレート、ベンジルアクリレート、その他アルキル基が炭素原子数１〜１２であるアルキルアクリレート等の非置換のアクリル酸エステル、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート等、その他、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等を使用することができる。

その他アルキル基が炭素原子数１〜１２であるアルキルメタクリレート等の非置換のメタクリル酸エステル、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート等の水酸基含有アクリレート又はメタクリレート類、２−メトキシエチルアクリレート、２−エトキシエチルアクリレート、グリシジルアクリレート、グリシジルメタアクリレートのようなその他極性基で置換の（メタ）アクリレート、

アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、無水アクリル酸、無水メタクリル酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水フマル酸等の不飽和カルボン酸類；スチレン、２−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ビニルアニソール、ビニルナフタレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル類；、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドやマレイン酸アミド等のアミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン類；塩化ビニル、ビニルエーテル、ビニルケトン、ビニルアミド、クロロプレン、エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、クロロプレン、ビニルピロリドン、アリルグリシジルエーテル、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、

エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、アリルメタアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレートなどの多不飽和（メタ）アクリレート、イソプロペニル−α，α−ジメチルベンジルイソシアネート、アリルメルカプタン等、

２−（２’−ヒドロキシ−５’−メタクリロイルオキシエチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メタクリロイルオキシフェニル）−ベンゾトリアゾール、２−ヒドロキシ−４−（２−メタクリロイルオキシ）エトキシベンゾフェノン、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メタクリロイルオキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等が挙げられ、これらの不飽和単量体は１種、又は２種以上を選択することができる。

但し、本発明におけるポリマー分散物のガラス転移温度は、８０℃以上でなければならない。ガラス転移温度が８０℃未満では、塗工層乾燥時にポリマー分散物の粒子が融着し粒子間空隙が不足してインク吸収性が不十分となり、乾燥性や画質が低下するという問題がある。従って、使用するエチレン性不飽和単量体として、好ましくは、メチルメタクリレート、スチレンである。

本発明におけるポリマー分散物の平均粒子径は、５〜５０ｎｍであり、好ましくは５〜３０ｎｍである。平均粒子径が５ｎｍ未満では、粒子間空隙が不足してインク吸収性が不十分となり、乾燥性や画質が低下するという問題がある。また平均粒子径が５０ｎｍを超える場合には、光沢性に問題があり、使用できない。

本発明におけるポリマー分散物の粒子形状は球状でも構わないが、異形形状、特に粒子表面に一つ以上の突起がある粒子を使用することで、よりインクの吸収性を増大させることができる。表面に突起がある粒子は、真球の粒子と比較して、粒子間空隙が増大するため、インクの吸収性が増大する。

表面に一つ以上の突起のある粒子の作製方法の一例として、はじめに球状の高分子微粒子を作製し、その中に異種モノマーを膨潤させ、高分子微粒子内でフリーラジカル重合を行うことを特徴とする、もしくは、球状の高分子微粒子に多官能性モノマーを共重合することで、粒子表面近くに、モノマーを膨潤させ、水溶性開始剤でフリーラジカル重合を行うことを特徴とする、シード重合法と称される方法を用いれば、表面に一つ以上の突起がある高分子微粒子が合成できることが知られている。
表面に一つ以上の突起がある高分子微粒子の形状として、だるま状、金平糖状、いいだこ状、ラズベリー状を挙げることができる（大久保 政芳 高分子５０巻９月号６９６頁２００３年）。
本発明におけるポリマー分散物は、粒子形状が球状等で突起がないものと、表面に一つ以上の突起がある球状等の粒子をそれぞれ単独使用することができる。また、両者を混合して使用することもできる。

本発明の光沢層は、接着剤を必須成分とするものである。その接着剤として、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロヒドリン系樹脂、ポリアクリル酸またはその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体または共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類の樹脂類が挙げられ、単独または併用して用いられる。なお、ここに記載の接着剤は、本発明のポリマー分散物のように空隙を形成させるためではなく、バインダー機能を与える目的で添加されるため、その成膜温度は３０℃以下が好ましい。特に、ポリビニルアルコール、（メタ）アクリレート系ポリマー（アクリル酸エステル及び／又はメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体）の水分散体が好ましい。

接着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、光沢層の強度、塗料液性を考慮して決定される。通常、光沢層に顔料成分として無機粒子を使用する場合は、１００質量部に対し５〜２０質量部の範囲で添加することが好ましく、５質量部未満では塗工層の強度が劣り、２０質量部を超えるとインク吸収性に悪影響を及ぼす。しかし、顔料成分としてポリマー分散物を使用すると、顔料成分１００質量部に対し５〜５０質量部の範囲で添加することができる。５質量部未満では塗工層の強度が劣り、５０質量部を超えるとインク吸収性に悪影響を及ぼす。
更に、光沢層には、添加剤として、離型剤、分散剤、増粘剤、防腐剤、消泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、耐水化剤、レベリング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を適宜選定して添加することができる。

本発明の光沢層を形成する塗料の塗工法としてはエアーナイフ、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター等が公知の塗工機として用いられる。塗工量は固形分換算で２〜４０ｇ／ｍ²、好ましくは３〜２０ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。塗工量が４０ｇ／ｍ²を超えると生産性が劣り、塗工量が２ｇ／ｍ²より少ない場合には十分な光沢面の形成が困難である。

本発明において、従来の無機粒子を含有する受容層をなくすことができるのはポリマー分散物と接着剤を含有する光沢層は、インク吸収性および光沢性に優れているからである。したがって無機粒子を含有させることは必須ではないが、無機粒子を含有させることも可能である。その場合、無機粒子としては、具体的には、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトボン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等が挙げられる。高い空隙率を得てインク吸収性を向上させるためには、シリカやアルミナが好ましく、特に５〜５０ｎｍの微粒子である。
これらの無機粒子はポリマー分散物１００質量部に対して５０質量部以下が好ましい。

さらに、その他に、本発明のポリマー分散物と接着剤を含有する層には、帯電防止剤、酸化防止剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、耐水化剤、防腐剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、蛍光増白剤、着色顔料、着色染料、浸透剤、発泡剤、離型剤、抑泡剤、消泡剤、流動性改良剤、増粘剤、顔料分散剤、カチオン性定着剤等を含んでいてもよい。

本発明における基材とは、一定以上のサイズ性があり、印字した場合、滲みも少ない支持体である。例えば、普通紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、樹脂被服紙、樹脂含浸紙、非塗工紙、塗工紙等の紙支持体、両面又は片面をポリエチレン及び／又はチタン等の白色顔料を練り込んだポリエチレン等のポリオレフィンで被覆した紙支持体、プラスチック支持体、不織布、布、織物、金属フィルム、金属板、及びこれらを貼り合わせた複合支持体を用いることができる。

このインクジェット記録用光沢媒体の製造では、塗工層を乾燥するだけで、良好なインク吸収性及び高光沢を得ることができ、一般的に印刷用キャストコート紙の製造で行われている、直接法、凝固法、リウェット法（再湿潤法）、プレキャスト法などのキャストコーティング法を行う必要はないが、これらの手法を使用することもできる。また、カレンダー処理法やキャストコーティング法に係る圧接時の圧力、鏡面ロールの温度、塗工速度等は適宜選択される。特に乾燥温度及び鏡面ロールの温度は、ポリマー分散物の粒子が完全に融着しない程度の温度であることが好ましい。乾燥温度及び鏡面ロールの温度がその温度よりも高いと、粒子が融着し粒子間空隙が不足してインク吸収性が不十分となり、乾燥性や画質が低下するという問題がある。

以下実施例によって本発明を更に説明するが、本発明はそれに限定されるものではない。なお、例中の「部」は質量部、％は質量％を示す。
なお、実施例、比較例で得られたインクジェット紙の物性試験及び評価は以下の通りに行った。

目視の光沢感
光沢感を目視により評価した。
○：光沢感が極めて優れる。
△；光沢感が劣る。
×；光沢感がない。

インク吸収性の測定方法
市販のインクジェットプリンター（セイコーエプソン（株）製、ＰＭ−Ｇ７３０）を用いて、イエローインク、マゼンダインク、シアンインク、ブラックインクを縦方向にベタ印刷し、プリンターから排出された直後に、上部にＰＰＣ用紙を押しつけて、インクがＰＰＣ用紙へ転写される度合いを目視で評価した。
◎：インクの転写が全くなく、インク吸収性に極めて優れる。
○：インクの転写がなく、インク吸収性に優れる。
△：インクの転写がわずかにあるが、インク吸収性が実用レベルである。
×：インクの転写が多く、インク吸収性が実用レベル以下である。

表面強度
紙表面の表面強度をセロテープ（登録商標、ニチバン（株）製）剥離試験により、評価した。
◎：剥離が全くなく良好である。
○：剥離がほとんどなく良好である。
△：剥離がやや認められる。
×：剥離がひどく認められる。

カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物の作製
イオン交換水６５５部とカチオン性界面活性剤コータミン８６Ｗ（花王（株）製、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド）３５部を反応容器に仕込み、８０℃に昇温し、メチルメタクリレート６部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩１部を添加して、更に同温度で１時間保持した。その後、メチルメタクリレート２２７部、それとは別に２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩０．５部をイオン交換水３０部で溶解したものを各々５時間で反応容器に滴下して、その後、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、ポリマー分散物が得られ、不揮発分３０％、電子顕微鏡観察により平均粒子径１６ｎｍであり、示差走査熱量測定によりガラス転移温度１０５℃であった。

カチオン性界面活性剤使用異形ポリマー分散物の作製
ポリマー分散物の作製
イオン交換水６９０部とカチオン性界面活性剤コータミン８６Ｗ４５部を反応容器に仕込み、８０℃に昇温し、メチルメタクリレート６部及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩１部を添加して、更に同温度で１時間保持した。その後、メチルメタクリレート２４９部及びエチレングリコールジメタクリレート１１部、それとは別に２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩０．５部をイオン交換水３０部で溶解したものを各々５時間で反応容器に滴下して、その後、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、不揮発分２８％のポリマー分散物が得られ、電子顕微鏡観察による平均粒子径は１６ｎｍであった。そのポリマー分散物にスチレンを４５部添加して、１時間膨潤させた後、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩０．２部を添加し、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、電子顕微鏡観察により表面に突起が有るポリマー分散物が得られ、不揮発分３０％、電子顕微鏡観察により平均粒子径３３ｎｍであり、示差走査熱量測定によりガラス転移温度１１０℃であった。図１に得られた電子顕微鏡写真を示す。表面に一つ以上の突起がある粒子が得られたことがわかる。

アニオン性界面活性剤使用ポリマー分散物の作製
イオン交換水６９０部とアニオン性界面活性剤ラテムルＷＸ（花王（株）製、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム塩）７５部を反応容器に仕込み、８０℃に昇温し、メチルメタクリレート６部及び過硫酸カリウム１部を添加して、更に同温度で１時間保持した。その後、メチルメタクリレート２１９部、それとは別に過硫酸カリウム０．５部をイオン交換水３０部で溶解したものを各々５時間で反応容器に滴下して、その後、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、ポリマー分散物が得られ、不揮発分３０％、電子顕微鏡観察により平均粒子径１７ｎｍであり、示差走査熱量測定によりガラス転移温度１０５℃であった。

アニオン性界面活性剤使用異形ポリマー分散物の作製
イオン交換水６９０部とラテムルＷＸ７０部を反応容器に仕込み、８０℃に昇温し、メチルメタクリレート６部及び過硫酸カリウム１部を添加して、更に同温度で１時間保持した。その後、メチルメタクリレート１９３部及びエチレングリコールジメタクリレート１１部、それとは別に過硫酸カリウム０．５部をイオン交換水３０部で溶解したものを各々５時間で反応容器に滴下して、その後、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、不揮発分２８％のポリマー分散物が得られ、電子顕微鏡観察による平均粒子径１７ｎｍであった。そのポリマー分散物にスチレンを４２部添加して、１時間膨潤させた後、過硫酸カリウム０．２部を添加し、更に同温度で１時間保持して重合を完結させた。その結果、電子顕微鏡観察により表面に突起があるポリマー分散物が得られ、不揮発分３０％、電子顕微鏡観察により平均粒子径３２ｎｍであり、示差走査熱量測定によりガラス転移温度１１０℃であった。

実施例１
この例は参考例として示す。
カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物の作製で得られたポリマー分散物の固形分１００部に対して、接着剤としてポリビニルアルコール（日本酢ビポバール（株）製ＪＦ−１７Ｌ）１０部を添加し、固形分濃度１５％の光沢塗工液を調製した。

記録シートの作製
秤量１０５ｇ／ｍ²の普通紙に、バーコーターを用いて絶乾状態で２０ｇ／ｍ²の塗工量になるように、上記、光沢塗工液を塗工し、７０℃で３００秒乾燥させた。その結果、インクジェット記録用光沢媒体が得られた。

実施例２
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をカチオン性界面活性剤使用異形ポリマー分散物とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用光沢媒体を得た。

実施例３
この例は参考例として示す。
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をアニオン性界面活性剤使用ポリマー分散物とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用光沢媒体を得た。

実施例４
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をアニオン性界面活性剤使用異形ポリマー分散物とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用光沢媒体を得た。

実施例５
この例は参考例として示す。
実施例１において、ポリビニルアルコールの配合量を５０部とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用光沢媒体を得た。

比較例１
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をコロイダルシリカ（日産化学工業（株）製、スノーテックス４０ 平均粒子径１５ｎｍ）とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用媒体を得た。

比較例２
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をコロイダルシリカ（日産化学工業（株）製、スノーテックス４０ 平均粒子径１５ｎｍ）とし、ポリビニルアルコールの配合量を５０部とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用媒体を得た。

比較例３
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をガラス転移温度１００℃、平均粒子径１μｍのポリマー分散物（昭和高分子（株）製、ポリゾールＬ−１０１）とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用媒体を得た。

比較例４
実施例１において、カチオン性界面活性剤使用ポリマー分散物をガラス転移温度６０℃、平均粒子径３０ｎｍポリマー分散物とする以外は実施例１と同じ方法でインクジェット記録用媒体を得た。

本発明のインクジェット記録用光沢媒体は、良好な光沢性とインク吸収性を有し、表面強度が強く、良好な発色性を有する。また、鏡面仕上げの金属面に圧着させる必要がなく、乾燥工程だけで、インクジェット記録用光沢媒体を得られるということから生産性がよい。このため高速、多色化が容易であり、印刷分野で広く利用することができる。

表面に突起を有するポリマー分散物の電子顕微鏡写真である。

Claims (6)

1. 基材の上に、顔料成分として平均粒子径が５〜５０ｎｍ、ガラス転移温度が８０℃以上の異形粒子からなるエチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物と接着剤を含有する塗工液を前記基材に接して塗工してなる光沢層を有することを特徴とするインクジェット記録用媒体。
2. 前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物の異形粒子が、粒子表面に一つ以上の突起を持つ形状であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用媒体。
3. 平均粒子径が５〜３０ｎｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェット記録用媒体。
4. 前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物が（メタ）アクリレート系ポリマー、スチレンー（メタ）アクリレート系ポリマー、ポリスチレン系ポリマーの分散物の少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録用媒体。
5. 前記エチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物がエチレン性不飽和単量体の乳化重合により得られたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録用媒体。
6. 前記光沢層がエチレン性不飽和単量体を重合したポリマー分散物１００質量部に対して、接着剤が５〜５０質量部であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェット記録用媒体。