JP4540817B2 - アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 - Google Patents
アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4540817B2 JP4540817B2 JP2000265626A JP2000265626A JP4540817B2 JP 4540817 B2 JP4540817 B2 JP 4540817B2 JP 2000265626 A JP2000265626 A JP 2000265626A JP 2000265626 A JP2000265626 A JP 2000265626A JP 4540817 B2 JP4540817 B2 JP 4540817B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- catalyst
- reaction
- carbon atoms
- silver
- copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/584—Recycling of catalysts
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカノールアミンから出発してアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸、およびそれらのアルカリ金属塩を製造する方法に関する。また本発明は、該方法に使用する、銀を助触媒とする活性化銅触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この２００年の間に、アルコールをアルカリ金属水酸化物と共に加熱することにより、アルコールが対応するカルボン酸のアルカリ金属塩に転化されることが知られている(Dumas, 1840, 35 Ann. 129-73) 。
【０００３】
この反応はアミノアルコールにも拡張され、アミノアルコールをアルカリ金属化合物の存在下で加熱すると、アルコールが酸化的脱水素を受け、対応するアミノ酸またはイミノ酸のアルカリ金属塩が得られ、この反応は触媒が無くても起こる（米国特許第２，３８４，８１６号、ジエタノールアミンおよびＫＯＨから低収率でグリシンを製造する方法）。この反応に使用する公知の触媒には、例えば酸化カドミウム、酸化亜鉛、パラジウム、白金、および活性化銅がある。水素が放出されるので、酸素または酸素を含むガスを導入し、この水素から水を形成することにより、危険な水素蓄積を回避することができる。
【０００４】
関連技術の説明
米国特許第２，３８４，８１７号（１９４５）、無水媒体中、活性化銅触媒を使用し、高温でモノエタノールアミン（ＭＥＡ）および水酸化カリウムからグリシンを製造（低収率）。
【０００５】
米国特許第３，８４２，０８１号（１９７４）、酸化カドミウム触媒を使用し、ジエタノールアミン（ＤＥＡ）および水酸化カリウムからイミノジ酢酸（ＩＤＡ）を製造（収率は良いが、カドミウムは毒性物質と考えられている）。
【０００６】
米国特許第３，５７８，７０９号（１９７１）、酸化亜鉛触媒を使用し、トリエタノールアミン（ＴＥＡ）およびアルカリ金属水酸化物からニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）を製造（低収率）。
【０００７】
日本国特許第５３／７７０９号、酸化ナトリウム媒体中、炭素上に担持されたＰｄまたはＰｔを含んでなる触媒で、酸素または酸素を含むガスを注入し、ＤＥＡおよびＴＥＡからそれぞれＩＤＡおよびＮＴＡを製造（７０％のオーダーの低収率、高価な貴金属触媒を使用し、正味価値が比較的低い生成物を製造）。
【０００８】
米国特許第４，７８２，１８３号、活性化銅触媒および水性媒体中のアルカリ金属水酸化物により、９８０ kPaまでの圧力で、ＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡから、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを製造。上記の例と同様に、酢酸基１個あたり２個の水素原子の量で水素が放出され、さらに、銅を再使用できず、１回使用しただけで消耗するので、各合成作業毎に新しい銅と交換しなければならないという欠点がある。
【０００９】
米国特許第５，３６７，１１２号（１９９４）は、ＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡから、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを、上記と同じ条件下で製造しているが、活性化銅が、５０〜１０，０００ ppmの、クロム、チタン、ニオブ、タンタル、タングステン、ジルコニウム、バナジウム、モリブデン、マンガン、コバルト、ニッケル、またはこれらの混合物、を助触媒として使用し、触媒の濃度が非常に高い、すなわち米国特許第４，７８２，１８３号で使用されている量の２倍である。
【００１０】
米国特許第５，２２５，５９２号（１９９３）は、グリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを、対応するアルカノールアミンおよび水酸化ナトリウムから、活性化銅を使用し、すべて水性媒体中で、酸素または酸素を含むガスを注入し、酸素で水を形成することにより、水素の発生を避けながら、製造している。系の圧力は１１，７６５ kPaまでの値に維持されている。欠点は、やはり合成作業毎に新しい触媒を使用しなければならないことである。
【００１１】
［ＰＴＯ特許出願］ＷＯ９２／０６０６９号、酢酸誘導体の合成、例えばＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡの酸化的脱水素による、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡの製造、で触媒として使用した活性化銅の再生。触媒は活性を大幅に失うので、再生が必要であるが、再生を行なわないと、触媒は２回以上使用できず、従って、工業的用途には経済的ではない。再生の際、各合成作業の後で、銅をホルムアルデヒドの水溶液で処理する。欠点は、ホルムアルデヒド溶液からの流出液が殺菌性であり、廃棄の問題を生じることである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上に述べた様に、上記の、クロム、モリブデン、チタン、ニオブ、タンタル、バナジウム、ジルコニウム、マンガン、タングステン、コバルト、ニッケル、またはそれらの混合物、を助触媒とするRaney 銅触媒はすべて、最初の合成作業の後、連続使用すると活性が大きく低下し、再活性化が必要になる。活性低下は、銅粒子の表面上に酸化第一銅および酸化第二銅が形成されるためである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
アルカノールアミンから出発してアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸、およびそれらのアルカリ金属塩を製造する方法を開示する。本方法は、銀を助触媒とする活性化銅を触媒として使用し、アルカリ水酸化物媒体中でアルカノールアミンの酸化的脱水素を行なう。該方法に使用する、銀を助触媒とする活性化銅触媒も開示する。
【００１４】
対象となるアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸は、下記の式を有する。
【００１５】
Ｒ１Ｒ２Ｒ３Ｎ （Ｉ）
式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、同一でも、異なっていてもよく、水素、１〜１０個の炭素原子を有するアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するカルボキシアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するアミノアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有するカルボキシシクロアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子およびアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するシクロアルキル−アルキル基、またはアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子およびシクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するアルキル−シクロアルキル基、を表し、該アルキル基は、直線状でも分岐していてもよく、基Ｒの少なくとも１個は水素を表さない。
【００１６】
開示する方法は、式
Ｒ１’Ｒ２’Ｒ３’Ｎ (II)
（式中、Ｒ’は、上記のカルボキシ基が水酸基である以外は、上記の基Ｒと同じ意味を有する）
のアルカノールアミンを、５０〜５０００ ppmの銀を助触媒とするRaney 型銅触媒の存在下、水性アルカリ性媒体中で酸化的脱水素反応にかけること、
得られたカルボン酸塩を反応媒体から分離し、所望により、該塩を精製するか、または酸媒体中に沈殿させることにより、該塩を対応するアミノ酸に転化すること、
触媒を反応媒体から分離し、該触媒を脱イオン水で洗浄し、所望により触媒を循環させ、同じ、または別の製造の（ａ）工程で再使用すること、および
反応中に放出された水素を回収し、集めること
を含んでなる。
【００１７】
式（Ｉ）の化合物は、例えばＮ−ホスホノメチルグリシン（glyphosateと呼ばれる除草剤）の製造における、重要な合成中間体であることが分かっている。銀、例えば銀塩、を助触媒とする活性化銅には、触媒を再使用する度に再生する必要がないという利点がある。助触媒を使用しない活性化銅を使用すると、あるいは銀以外の金属、例えばクロム、ニッケル、モリブデン、タングステン、バナジウム、チタン、ニオブ、マンガン、ジルコニウム、コバルト、またはそれらの混合物、を助触媒とする活性化銅を使用する場合、触媒の活性は連続する反応で急速に失われる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
驚くべきことに、本発明で、ここに開示する様に活性化銅に銀を配合することにより、一般的に触媒の収率が大きく増加すると共に、触媒を使用および再使用できる合成回数が著しく増加することが分かった。その上、使用する触媒を、上記先行特許で必要とされる量と比較して、５０％まで節約できる。この効果は銀による銅の電気化学的保護によるものと考えられ、カソード（Ｃｕ）およびアノード（Ａｇ）の面積の比が、卑金属（Ｃｕ）が腐食するか、しないかを決定するファクターであるという原理により、銀が銅の酸化を低減または阻止する。
【００１９】
これの基礎となるものは、電気化学的電池における特定の電流に対して、電極における電流密度は電極の面積によって異なり、小さな電極では電流密度が大きくなり、大きな電極では電流密度が小さくなる、ということである。従って、より多くの貴金属（Ａｇ）を含んでなるアノードの表面積よりもはるかに大きな表面積を有する、卑金属（Ｃｕ）を含んでなるカソードがある場合、アノードにおける電流密度は、カソードにおける電流密度よりもはるかに小さく、従って、アノードが受ける腐食は最少に抑えられる。助触媒なしに触媒を使用した場合に単純な変色として肉眼で観察し得ることと比較して、助触媒を使用する触媒には変色が無いことから分かるこの保護効果は、電子顕微鏡により、倍率１５０Ｘ〜５０００Ｘで明らかに確認された。助触媒を含まない活性化銅の粒子、および本願に記載する銀を助触媒とする活性化銅の粒子を、使用の前後にその様な試験にかけたところ、助触媒を含む活性化銅と比較して、助触媒を含まない活性化銅の外観に、粒子の構造的な差から生じる重大な差が現れた。触媒の使用前後に撮影した、助触媒を含まないRaney 銅の顕微鏡写真は非常に異なっており、使用していない粒子の表面は、不規則であるが、一様で連続的な表面外観を有するのに対し、使用した粒子は、厚さが減少し、深い裂け目および曲がりくねった窪みを有する区域を示している。対照的に、銀を助触媒とする銅粒子は、使用前後にほとんど同一の外観を有し、銅に対する銀の化学的および電気化学的保護効果を示している。その結果、銀を助触媒とするRaney 銅触媒は、助触媒を含まないRaney 銅触媒よりも耐用寿命が長かった。
【００２０】
特許権請求する方法で使用できるアミノアルコールは、ＭＥＡ、ＤＥＡ、ＴＥＡ、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−イソプロピルエタノールアミン、Ｎ−ブチルエタノールアミン、−ノニルエタノールアミン、Ｎ−（２−アミノエチル）エタノールアミン、Ｎ−（３−アミノプロピル）エタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルエタノールアミン、Ｎ−メチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−エチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−ブチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−エチル−Ｎ−（２−アミノエチル）エタノールアミン、およびＮ−メチル−Ｎ−（３−アミノプロピル）エタノールアミンである。
【００２１】
アルカノールアミンの初期濃度は１５〜３５重量％（反応成分の総初期重量に対して）、好ましくは２６〜３０重量％でよい。３０重量％を超える濃度では、溶解度の問題が生じることがあり、２６重量％未満の濃度では、生産性が対応して低くなる。
【００２２】
銀を助触媒とするRaney 銅触媒は、それ自体公知の方法で、Ａｌ−２Ｃｕ合金を水酸化ナトリウムで処理することにより活性化した銅を含んでなる。銀助触媒は、合金中に配合するか、またはアルカリ性媒体中で処理することにより、銀塩、例えば硝酸塩、フッ化物、塩素酸塩、過塩素酸塩、または乳酸塩から活性化銅の上に析出させるか、または活性化銅と、５０〜５０００ ppmの細かく分割した金属銀の単純な混合により得られる。
【００２３】
加える触媒の量は、反応させるアルカノールアミンの重量に対して５〜２５重量％、好ましくは８〜１２重量％である。これらの濃度で、助触媒を含まないRaney 銅触媒、またはクロム、バナジウム、チタン、モリブデン、タングステン、マンガン、コバルト、ニッケル、ニオブ、タンタル、およびジルコニウム、またはこれらの混合物、を助触媒として使用するRaney 銅触媒よりも、優れた結果が得られる。
【００２４】
溶剤は水であり、この水にアルカリ水酸化物を、アルカノールアミンに対して、（化学量論的量）〜（化学量論的量＋１５％）の範囲内のモル比で加えてあり、好ましくは、アルカリ水酸化物は、化学量論的な量または５％モル過剰で加える。水酸化物は、アルカリ金属（例えばリチウム、ナトリウム、カリウム）の水酸化物のどれでもよいが、ただし、該水酸化物と合成されたアミノ酸の塩は合成温度および圧力で反応媒体中に可溶でなければならない。
【００２５】
反応は、１００〜２２０℃、好ましくは１２０〜１９０℃で、圧力４９０〜１４７０ kPa、好ましくは７８４〜１１７０ kPa、特に好ましくは８８３〜９８０ kPaで行なう。
【００２６】
アルカノールアミンの、対応するアミノ酸への転化は、水素の放出と共に起こる。この水素は、圧縮、貯蔵して他の製法に使用することができる。
【００２７】
【実施例】
下記の実施例により本発明を説明する。
【００２８】
実施例１
この実施例で、得られた結果は、アルカノールアミンからアミノ酸を製造する方法から得た結果であり、使用した触媒は、他の金属を助触媒として使用（ドーピング）しない活性化銅触媒である。
【００２９】
攪拌機を備えた「３１６」型ステンレス鋼製の３．５Ｌの耐圧反応器中に、
１０７０ｇ（１０モル）の９９％ジエタノールアミン（ＤＥＡ）、
１７３９ｇ（２０モル）の４６重量％水性ＮａＯＨ、
２０３３ｇの脱イオン水、および
１１５．５ｇ（乾燥状態で）の活性化銅（Raney 型材料）（２１０ｇの水中５５重量％銅製剤）
を入れた。
【００３０】
反応器を密封し、混合物を温度１２０℃、圧力９８０ kPaに加熱し、この時点で、温度が１６０〜１８０℃に上昇し、圧力が８８２〜９８０ kPaに維持される様式で、窒素による掃気を開始した。これらの温度および圧力条件下で、攪拌しながら、水素が最早放出されなくなるまで（監視によれば、これには４時間を要した）反応を続行した。攪拌を続け、得られた、活性化銅が懸濁している、イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を７０℃に冷却した。イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を分離し、イミノジ酢酸の沈殿作業に送った。
【００３１】
活性化銅を脱イオン水で洗浄し、２．５重量％（乾燥状態で）（本来使用した１１５．５ｇｘ０．０２５）量の新しい銅触媒を加え、取扱い中の損失を補償し、活性化銅触媒製剤を新しい合成に再使用した。
【００３２】
この手順を繰り返し、１回の初期使用および２回の再使用で触媒を試験した。結果を表１に示す。
【００３３】
表１ 触媒として同じ活性化銅触媒を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００３４】
実施例２
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、１０００ ppmのクロムを助触媒として合金Ａｌ−２Ｃｕに配合した。この実験の結果は表２に示す。
【００３５】
表２ 触媒として、１０００ ppmのクロムを助触媒として合金Ａｌ−２Ｃｕに配合した、同じ活性化銅触媒を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００３６】
実施例３
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、各合成に使用した活性化銅は、無水塩の形態で加えた１００ ppmのクロムを助触媒として使用する。この実験の結果は表３に示す。
【００３７】
表３ 触媒として、同じ活性化銅触媒（塩の形態にある１００ ppmのクロムを助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００３８】
実施例４
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業で硝酸銀の形態で転化した１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表４に示す。
【００３９】
表４ 触媒として、同じ活性化銅触媒（最初の合成作業で硝酸銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００４０】
実施例５
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業でフッ化銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表５に示す。表５ 触媒として、同じ活性化銅触媒（最初の合成作業でフッ化銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００４１】
実施例６
攪拌機を備えた「３１６」型ステンレス鋼製の１５Ｌの耐圧反応器中に、
２９２１ｇ（２７．３モル）の９９％ジエタノールアミン（ＤＥＡ）、
４７４７．５ｇ（５４．６モル）の４６重量％水性ＮａＯＨ、
５５５０ｇの脱イオン水、および
３１５．３ｇ（乾燥状態で）の、アルミニウム合金Ａｌ−２Ｃｕを形成する際に助触媒として１０００ ppmの銀を加えた活性化銅（Raney 型材料）
を入れた。
【００４２】
反応器を密封し、混合物を温度１２０℃、圧力９８０ kPaに加熱し、この時点で、温度が１６０〜１８０℃に上昇し、圧力が８８２〜９８０ kPaに維持される様式で、窒素による掃気を開始した。これらの温度および圧力条件下で、攪拌しながら、監視により、水素が最早放出されなくなるまで反応を続行した。この実際的な終点には、最初の合成では４．２時間で到達し、１０回目の合成では２５％多くの時間を要した。攪拌を続け、得られた、活性化銅が懸濁している、イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を７０℃に冷却した。イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を分離し、イミノジ酢酸の沈殿作業に送った。
【００４３】
活性化銅を脱イオン水で洗浄し、２．５重量％量（本来使用した３１５．３ｇｘ０．０２５）の新しい銅触媒を、乾燥状態で加え、取扱い中の損失を補償し、この活性化銅触媒混合物を新しい合成に再使用した。この手順を繰り返し、１回の初期使用および９回の再使用で触媒を試験した。結果を表６に示す。
【００４４】
表６ 触媒として同じ活性化銅触媒（アルミニウム合金Ａｌ−２Ｃｕを形成する際に助触媒として１０００ ppmの銀を加えた）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【００４５】
実施例７
この製法を実施例６と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業で顆粒状形態で加えた１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表７に示す。
【００４６】
表７ 触媒として、同じ活性化銅触媒（顆粒状形態で加えた１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
１ この時間の後、反応速度は実質的にゼロに低下し、それ以上水素は放出されず、形成された中間体（その時点で存在していた）が触媒作用を受けて最終的にＩＤＡに転化されることはなかった。
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルカノールアミンから出発してアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸、およびそれらのアルカリ金属塩を製造する方法に関する。また本発明は、該方法に使用する、銀を助触媒とする活性化銅触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この２００年の間に、アルコールをアルカリ金属水酸化物と共に加熱することにより、アルコールが対応するカルボン酸のアルカリ金属塩に転化されることが知られている(Dumas, 1840, 35 Ann. 129-73) 。
【０００３】
この反応はアミノアルコールにも拡張され、アミノアルコールをアルカリ金属化合物の存在下で加熱すると、アルコールが酸化的脱水素を受け、対応するアミノ酸またはイミノ酸のアルカリ金属塩が得られ、この反応は触媒が無くても起こる（米国特許第２，３８４，８１６号、ジエタノールアミンおよびＫＯＨから低収率でグリシンを製造する方法）。この反応に使用する公知の触媒には、例えば酸化カドミウム、酸化亜鉛、パラジウム、白金、および活性化銅がある。水素が放出されるので、酸素または酸素を含むガスを導入し、この水素から水を形成することにより、危険な水素蓄積を回避することができる。
【０００４】
関連技術の説明
米国特許第２，３８４，８１７号（１９４５）、無水媒体中、活性化銅触媒を使用し、高温でモノエタノールアミン（ＭＥＡ）および水酸化カリウムからグリシンを製造（低収率）。
【０００５】
米国特許第３，８４２，０８１号（１９７４）、酸化カドミウム触媒を使用し、ジエタノールアミン（ＤＥＡ）および水酸化カリウムからイミノジ酢酸（ＩＤＡ）を製造（収率は良いが、カドミウムは毒性物質と考えられている）。
【０００６】
米国特許第３，５７８，７０９号（１９７１）、酸化亜鉛触媒を使用し、トリエタノールアミン（ＴＥＡ）およびアルカリ金属水酸化物からニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）を製造（低収率）。
【０００７】
日本国特許第５３／７７０９号、酸化ナトリウム媒体中、炭素上に担持されたＰｄまたはＰｔを含んでなる触媒で、酸素または酸素を含むガスを注入し、ＤＥＡおよびＴＥＡからそれぞれＩＤＡおよびＮＴＡを製造（７０％のオーダーの低収率、高価な貴金属触媒を使用し、正味価値が比較的低い生成物を製造）。
【０００８】
米国特許第４，７８２，１８３号、活性化銅触媒および水性媒体中のアルカリ金属水酸化物により、９８０ kPaまでの圧力で、ＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡから、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを製造。上記の例と同様に、酢酸基１個あたり２個の水素原子の量で水素が放出され、さらに、銅を再使用できず、１回使用しただけで消耗するので、各合成作業毎に新しい銅と交換しなければならないという欠点がある。
【０００９】
米国特許第５，３６７，１１２号（１９９４）は、ＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡから、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを、上記と同じ条件下で製造しているが、活性化銅が、５０〜１０，０００ ppmの、クロム、チタン、ニオブ、タンタル、タングステン、ジルコニウム、バナジウム、モリブデン、マンガン、コバルト、ニッケル、またはこれらの混合物、を助触媒として使用し、触媒の濃度が非常に高い、すなわち米国特許第４，７８２，１８３号で使用されている量の２倍である。
【００１０】
米国特許第５，２２５，５９２号（１９９３）は、グリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡを、対応するアルカノールアミンおよび水酸化ナトリウムから、活性化銅を使用し、すべて水性媒体中で、酸素または酸素を含むガスを注入し、酸素で水を形成することにより、水素の発生を避けながら、製造している。系の圧力は１１，７６５ kPaまでの値に維持されている。欠点は、やはり合成作業毎に新しい触媒を使用しなければならないことである。
【００１１】
［ＰＴＯ特許出願］ＷＯ９２／０６０６９号、酢酸誘導体の合成、例えばＭＥＡ、ＤＥＡ、およびＴＥＡの酸化的脱水素による、それぞれグリシン、ＩＤＡ、およびＮＴＡの製造、で触媒として使用した活性化銅の再生。触媒は活性を大幅に失うので、再生が必要であるが、再生を行なわないと、触媒は２回以上使用できず、従って、工業的用途には経済的ではない。再生の際、各合成作業の後で、銅をホルムアルデヒドの水溶液で処理する。欠点は、ホルムアルデヒド溶液からの流出液が殺菌性であり、廃棄の問題を生じることである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上に述べた様に、上記の、クロム、モリブデン、チタン、ニオブ、タンタル、バナジウム、ジルコニウム、マンガン、タングステン、コバルト、ニッケル、またはそれらの混合物、を助触媒とするRaney 銅触媒はすべて、最初の合成作業の後、連続使用すると活性が大きく低下し、再活性化が必要になる。活性低下は、銅粒子の表面上に酸化第一銅および酸化第二銅が形成されるためである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
アルカノールアミンから出発してアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸、およびそれらのアルカリ金属塩を製造する方法を開示する。本方法は、銀を助触媒とする活性化銅を触媒として使用し、アルカリ水酸化物媒体中でアルカノールアミンの酸化的脱水素を行なう。該方法に使用する、銀を助触媒とする活性化銅触媒も開示する。
【００１４】
対象となるアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸は、下記の式を有する。
【００１５】
Ｒ１Ｒ２Ｒ３Ｎ （Ｉ）
式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、同一でも、異なっていてもよく、水素、１〜１０個の炭素原子を有するアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するカルボキシアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するアミノアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有するカルボキシシクロアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子およびアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するシクロアルキル−アルキル基、またはアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子およびシクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するアルキル−シクロアルキル基、を表し、該アルキル基は、直線状でも分岐していてもよく、基Ｒの少なくとも１個は水素を表さない。
【００１６】
開示する方法は、式
Ｒ１’Ｒ２’Ｒ３’Ｎ (II)
（式中、Ｒ’は、上記のカルボキシ基が水酸基である以外は、上記の基Ｒと同じ意味を有する）
のアルカノールアミンを、５０〜５０００ ppmの銀を助触媒とするRaney 型銅触媒の存在下、水性アルカリ性媒体中で酸化的脱水素反応にかけること、
得られたカルボン酸塩を反応媒体から分離し、所望により、該塩を精製するか、または酸媒体中に沈殿させることにより、該塩を対応するアミノ酸に転化すること、
触媒を反応媒体から分離し、該触媒を脱イオン水で洗浄し、所望により触媒を循環させ、同じ、または別の製造の（ａ）工程で再使用すること、および
反応中に放出された水素を回収し、集めること
を含んでなる。
【００１７】
式（Ｉ）の化合物は、例えばＮ−ホスホノメチルグリシン（glyphosateと呼ばれる除草剤）の製造における、重要な合成中間体であることが分かっている。銀、例えば銀塩、を助触媒とする活性化銅には、触媒を再使用する度に再生する必要がないという利点がある。助触媒を使用しない活性化銅を使用すると、あるいは銀以外の金属、例えばクロム、ニッケル、モリブデン、タングステン、バナジウム、チタン、ニオブ、マンガン、ジルコニウム、コバルト、またはそれらの混合物、を助触媒とする活性化銅を使用する場合、触媒の活性は連続する反応で急速に失われる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
驚くべきことに、本発明で、ここに開示する様に活性化銅に銀を配合することにより、一般的に触媒の収率が大きく増加すると共に、触媒を使用および再使用できる合成回数が著しく増加することが分かった。その上、使用する触媒を、上記先行特許で必要とされる量と比較して、５０％まで節約できる。この効果は銀による銅の電気化学的保護によるものと考えられ、カソード（Ｃｕ）およびアノード（Ａｇ）の面積の比が、卑金属（Ｃｕ）が腐食するか、しないかを決定するファクターであるという原理により、銀が銅の酸化を低減または阻止する。
【００１９】
これの基礎となるものは、電気化学的電池における特定の電流に対して、電極における電流密度は電極の面積によって異なり、小さな電極では電流密度が大きくなり、大きな電極では電流密度が小さくなる、ということである。従って、より多くの貴金属（Ａｇ）を含んでなるアノードの表面積よりもはるかに大きな表面積を有する、卑金属（Ｃｕ）を含んでなるカソードがある場合、アノードにおける電流密度は、カソードにおける電流密度よりもはるかに小さく、従って、アノードが受ける腐食は最少に抑えられる。助触媒なしに触媒を使用した場合に単純な変色として肉眼で観察し得ることと比較して、助触媒を使用する触媒には変色が無いことから分かるこの保護効果は、電子顕微鏡により、倍率１５０Ｘ〜５０００Ｘで明らかに確認された。助触媒を含まない活性化銅の粒子、および本願に記載する銀を助触媒とする活性化銅の粒子を、使用の前後にその様な試験にかけたところ、助触媒を含む活性化銅と比較して、助触媒を含まない活性化銅の外観に、粒子の構造的な差から生じる重大な差が現れた。触媒の使用前後に撮影した、助触媒を含まないRaney 銅の顕微鏡写真は非常に異なっており、使用していない粒子の表面は、不規則であるが、一様で連続的な表面外観を有するのに対し、使用した粒子は、厚さが減少し、深い裂け目および曲がりくねった窪みを有する区域を示している。対照的に、銀を助触媒とする銅粒子は、使用前後にほとんど同一の外観を有し、銅に対する銀の化学的および電気化学的保護効果を示している。その結果、銀を助触媒とするRaney 銅触媒は、助触媒を含まないRaney 銅触媒よりも耐用寿命が長かった。
【００２０】
特許権請求する方法で使用できるアミノアルコールは、ＭＥＡ、ＤＥＡ、ＴＥＡ、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−イソプロピルエタノールアミン、Ｎ−ブチルエタノールアミン、−ノニルエタノールアミン、Ｎ−（２−アミノエチル）エタノールアミン、Ｎ−（３−アミノプロピル）エタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルエタノールアミン、Ｎ−メチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−エチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−ブチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、Ｎ−エチル−Ｎ−（２−アミノエチル）エタノールアミン、およびＮ−メチル−Ｎ−（３−アミノプロピル）エタノールアミンである。
【００２１】
アルカノールアミンの初期濃度は１５〜３５重量％（反応成分の総初期重量に対して）、好ましくは２６〜３０重量％でよい。３０重量％を超える濃度では、溶解度の問題が生じることがあり、２６重量％未満の濃度では、生産性が対応して低くなる。
【００２２】
銀を助触媒とするRaney 銅触媒は、それ自体公知の方法で、Ａｌ−２Ｃｕ合金を水酸化ナトリウムで処理することにより活性化した銅を含んでなる。銀助触媒は、合金中に配合するか、またはアルカリ性媒体中で処理することにより、銀塩、例えば硝酸塩、フッ化物、塩素酸塩、過塩素酸塩、または乳酸塩から活性化銅の上に析出させるか、または活性化銅と、５０〜５０００ ppmの細かく分割した金属銀の単純な混合により得られる。
【００２３】
加える触媒の量は、反応させるアルカノールアミンの重量に対して５〜２５重量％、好ましくは８〜１２重量％である。これらの濃度で、助触媒を含まないRaney 銅触媒、またはクロム、バナジウム、チタン、モリブデン、タングステン、マンガン、コバルト、ニッケル、ニオブ、タンタル、およびジルコニウム、またはこれらの混合物、を助触媒として使用するRaney 銅触媒よりも、優れた結果が得られる。
【００２４】
溶剤は水であり、この水にアルカリ水酸化物を、アルカノールアミンに対して、（化学量論的量）〜（化学量論的量＋１５％）の範囲内のモル比で加えてあり、好ましくは、アルカリ水酸化物は、化学量論的な量または５％モル過剰で加える。水酸化物は、アルカリ金属（例えばリチウム、ナトリウム、カリウム）の水酸化物のどれでもよいが、ただし、該水酸化物と合成されたアミノ酸の塩は合成温度および圧力で反応媒体中に可溶でなければならない。
【００２５】
反応は、１００〜２２０℃、好ましくは１２０〜１９０℃で、圧力４９０〜１４７０ kPa、好ましくは７８４〜１１７０ kPa、特に好ましくは８８３〜９８０ kPaで行なう。
【００２６】
アルカノールアミンの、対応するアミノ酸への転化は、水素の放出と共に起こる。この水素は、圧縮、貯蔵して他の製法に使用することができる。
【００２７】
【実施例】
下記の実施例により本発明を説明する。
【００２８】
実施例１
この実施例で、得られた結果は、アルカノールアミンからアミノ酸を製造する方法から得た結果であり、使用した触媒は、他の金属を助触媒として使用（ドーピング）しない活性化銅触媒である。
【００２９】
攪拌機を備えた「３１６」型ステンレス鋼製の３．５Ｌの耐圧反応器中に、
１０７０ｇ（１０モル）の９９％ジエタノールアミン（ＤＥＡ）、
１７３９ｇ（２０モル）の４６重量％水性ＮａＯＨ、
２０３３ｇの脱イオン水、および
１１５．５ｇ（乾燥状態で）の活性化銅（Raney 型材料）（２１０ｇの水中５５重量％銅製剤）
を入れた。
【００３０】
反応器を密封し、混合物を温度１２０℃、圧力９８０ kPaに加熱し、この時点で、温度が１６０〜１８０℃に上昇し、圧力が８８２〜９８０ kPaに維持される様式で、窒素による掃気を開始した。これらの温度および圧力条件下で、攪拌しながら、水素が最早放出されなくなるまで（監視によれば、これには４時間を要した）反応を続行した。攪拌を続け、得られた、活性化銅が懸濁している、イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を７０℃に冷却した。イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を分離し、イミノジ酢酸の沈殿作業に送った。
【００３１】
活性化銅を脱イオン水で洗浄し、２．５重量％（乾燥状態で）（本来使用した１１５．５ｇｘ０．０２５）量の新しい銅触媒を加え、取扱い中の損失を補償し、活性化銅触媒製剤を新しい合成に再使用した。
【００３２】
この手順を繰り返し、１回の初期使用および２回の再使用で触媒を試験した。結果を表１に示す。
【００３３】
表１ 触媒として同じ活性化銅触媒を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００３４】
実施例２
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、１０００ ppmのクロムを助触媒として合金Ａｌ−２Ｃｕに配合した。この実験の結果は表２に示す。
【００３５】
表２ 触媒として、１０００ ppmのクロムを助触媒として合金Ａｌ−２Ｃｕに配合した、同じ活性化銅触媒を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００３６】
実施例３
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、各合成に使用した活性化銅は、無水塩の形態で加えた１００ ppmのクロムを助触媒として使用する。この実験の結果は表３に示す。
【００３７】
表３ 触媒として、同じ活性化銅触媒（塩の形態にある１００ ppmのクロムを助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００３８】
実施例４
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業で硝酸銀の形態で転化した１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表４に示す。
【００３９】
表４ 触媒として、同じ活性化銅触媒（最初の合成作業で硝酸銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００４０】
実施例５
この製法を実施例１と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業でフッ化銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表５に示す。表５ 触媒として、同じ活性化銅触媒（最初の合成作業でフッ化銀の形態で添加した１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００４１】
実施例６
攪拌機を備えた「３１６」型ステンレス鋼製の１５Ｌの耐圧反応器中に、
２９２１ｇ（２７．３モル）の９９％ジエタノールアミン（ＤＥＡ）、
４７４７．５ｇ（５４．６モル）の４６重量％水性ＮａＯＨ、
５５５０ｇの脱イオン水、および
３１５．３ｇ（乾燥状態で）の、アルミニウム合金Ａｌ−２Ｃｕを形成する際に助触媒として１０００ ppmの銀を加えた活性化銅（Raney 型材料）
を入れた。
【００４２】
反応器を密封し、混合物を温度１２０℃、圧力９８０ kPaに加熱し、この時点で、温度が１６０〜１８０℃に上昇し、圧力が８８２〜９８０ kPaに維持される様式で、窒素による掃気を開始した。これらの温度および圧力条件下で、攪拌しながら、監視により、水素が最早放出されなくなるまで反応を続行した。この実際的な終点には、最初の合成では４．２時間で到達し、１０回目の合成では２５％多くの時間を要した。攪拌を続け、得られた、活性化銅が懸濁している、イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を７０℃に冷却した。イミノジ酢酸ナトリウムの溶液を分離し、イミノジ酢酸の沈殿作業に送った。
【００４３】
活性化銅を脱イオン水で洗浄し、２．５重量％量（本来使用した３１５．３ｇｘ０．０２５）の新しい銅触媒を、乾燥状態で加え、取扱い中の損失を補償し、この活性化銅触媒混合物を新しい合成に再使用した。この手順を繰り返し、１回の初期使用および９回の再使用で触媒を試験した。結果を表６に示す。
【００４４】
表６ 触媒として同じ活性化銅触媒（アルミニウム合金Ａｌ−２Ｃｕを形成する際に助触媒として１０００ ppmの銀を加えた）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
【００４５】
実施例７
この製法を実施例６と同じ装置を使用し、同じ原料濃度で、同じ圧力および温度条件で行なったが、使用した活性化銅は、最初の合成作業で顆粒状形態で加えた１０００ ppmの銀を助触媒として含む。この実験の結果は表７に示す。
【００４６】
表７ 触媒として、同じ活性化銅触媒（顆粒状形態で加えた１０００ ppmの銀を助触媒として含む）を使用（および再使用）する、複数の合成作業における、ＤＥＡのＩＤＡ（イミノジ酢酸）への転化
Claims (7)
- 式
Ｒ１Ｒ２Ｒ３Ｎ （Ｉ）
（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、同一でも、異なっていてもよく、水素、１〜１０個の炭素原子を有するアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するカルボキシアルキル基、アルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有するアミノアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有するカルボキシシクロアルキル基、シクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子およびアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するシクロアルキル−アルキル基、またはアルキル部分中に１〜１０個の炭素原子およびシクロアルキル部分中に３〜６個の炭素原子を有しカルボキシ基置換基を有するアルキル−シクロアルキル基、を表し、前記アルキル基は、直線状でも分岐していてもよく、基Ｒの少なくとも１個は水素を表さない）
のアミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸およびこれらの酸のアルカリ塩の製造方法であって、式
Ｒ１’Ｒ２’Ｒ３’Ｎ (II)
（式中、Ｒ’は、前記カルボキシ基が水酸基である以外は、前記基Ｒと同じ意味を有する）
のアルカノールアミンを、５０〜５０００ ppmの銀を助触媒とするRaney 型銅触媒の存在下、水性アルカリ性媒体中で酸化的脱水素反応にかけること、
得られたカルボン酸塩を反応媒体から分離し、所望により、前記塩を精製するか、または酸媒体中に沈殿させることにより、前記塩を対応するアミノ酸に転化すること、
触媒を反応媒体から分離し、前記触媒を脱イオン水で洗浄し、所望により触媒を循環させ、同じ、または別の製造の第一工程で再使用すること、および
反応中に放出された水素を回収し、集めること
を含んでなることを特徴とする方法。 - 反応工程中のアルカノールアミンの初期濃度が１５〜３５重量％である、請求項１に記載の方法。
- 反応が温度１００〜２００℃で行なわれる、請求項１に記載の方法。
- 反応が総圧４９０〜１４７０ kPaで行なわれる、請求項１に記載の方法。
- 反応が、アルカノールアミンに対して、化学量論的範囲〜前記化学量論的範囲＋１５％のモル比で加えたアルカリ水酸化物の存在下で行なわれる、請求項１に記載の方法。
- 反応工程に加えられる触媒の量が５〜２５重量％である、請求項１に記載の方法。
- 前記触媒が、５０〜５０００ ppmの銀を助触媒とする、銅を含んでなるRaney 型触媒である、請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000265626A JP4540817B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000265626A JP4540817B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002105036A JP2002105036A (ja) | 2002-04-10 |
| JP4540817B2 true JP4540817B2 (ja) | 2010-09-08 |
Family
ID=18752863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000265626A Expired - Fee Related JP4540817B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4540817B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103547561B (zh) * | 2011-05-23 | 2016-03-09 | 巴斯夫欧洲公司 | 制备氨基多羧酸盐的方法 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH072743A (ja) * | 1993-05-14 | 1995-01-06 | Nippon Shokubai Co Ltd | アミノカルボン酸塩の製法 |
| JPH072730A (ja) * | 1993-04-12 | 1995-01-06 | Monsanto Co | アミノカルボン酸塩の製造方法 |
| JPH0789912A (ja) * | 1993-09-20 | 1995-04-04 | Nippon Shokubai Co Ltd | アミノカルボン酸塩の製法 |
| JPH09155195A (ja) * | 1995-12-08 | 1997-06-17 | Kawaken Fine Chem Co Ltd | ニッケルおよびモリブデン含有ラネー銅触媒およびそれを使用するアミノカルボン酸の製造方法 |
| JP2001269579A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-10-02 | Degussa Huels Ag | 固定床ラネー銅触媒およびその製造方法 |
| JP2001286761A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-10-16 | Degussa Huels Ag | ラネー銅、その製造方法、ラネー銅触媒およびアルコールを接触脱水素する方法 |
| WO2001087827A1 (en) * | 2000-05-15 | 2001-11-22 | Monsanto Technology Llc | Preparation of iminodiacetic acid compounds from monoethanolamine substrates |
| JP2002524015A (ja) * | 1993-04-12 | 2002-07-30 | 株式会社日本触媒 | アミノカルボン酸塩の製造方法 |
-
2000
- 2000-09-01 JP JP2000265626A patent/JP4540817B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH072730A (ja) * | 1993-04-12 | 1995-01-06 | Monsanto Co | アミノカルボン酸塩の製造方法 |
| JP2002524015A (ja) * | 1993-04-12 | 2002-07-30 | 株式会社日本触媒 | アミノカルボン酸塩の製造方法 |
| JPH072743A (ja) * | 1993-05-14 | 1995-01-06 | Nippon Shokubai Co Ltd | アミノカルボン酸塩の製法 |
| JPH0789912A (ja) * | 1993-09-20 | 1995-04-04 | Nippon Shokubai Co Ltd | アミノカルボン酸塩の製法 |
| JPH09155195A (ja) * | 1995-12-08 | 1997-06-17 | Kawaken Fine Chem Co Ltd | ニッケルおよびモリブデン含有ラネー銅触媒およびそれを使用するアミノカルボン酸の製造方法 |
| JP2001269579A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-10-02 | Degussa Huels Ag | 固定床ラネー銅触媒およびその製造方法 |
| JP2001286761A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-10-16 | Degussa Huels Ag | ラネー銅、その製造方法、ラネー銅触媒およびアルコールを接触脱水素する方法 |
| WO2001087827A1 (en) * | 2000-05-15 | 2001-11-22 | Monsanto Technology Llc | Preparation of iminodiacetic acid compounds from monoethanolamine substrates |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002105036A (ja) | 2002-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1272451B1 (en) | Process and catalyst for dehydrogenating primary alcohols to make carboxylic acid salts | |
| AU2001257598A1 (en) | Process and catalyst for dehydrogenating primary alcohols to make carboxylic acid salts | |
| AU780040B2 (en) | Process for the preparation of carboxylic acid salts from primary alcohols | |
| AU6627294A (en) | Process to prepare amino carboxylic acid salts | |
| MXPA01001716A (es) | Catalizador de cobre de raney de lecho fijo. | |
| US5225592A (en) | Procedure for obtaining derivatives from acetic acid | |
| JP4540817B2 (ja) | アミノ−、イミノ−、およびニトリロカルボン酸の製造方法および該方法に使用する、銀を助触媒とする銅触媒 | |
| EP1067114B1 (en) | Method of preparing amino-, imino- and nitrilocarbonxylic acids and silver-promoted copper catalyst for use in said method | |
| CA2269845A1 (en) | Process for preparing hydroxylammonium salts | |
| US6414188B1 (en) | Method of preparing amino-, imino-, and nitrilocarboxylic acids and silver-promoted copper catalyst for use in said method | |
| JP4898009B2 (ja) | ラネー銅、その製造方法、ラネー銅触媒およびアルコールを接触脱水素する方法 | |
| JP3089023B2 (ja) | ラネー銅触媒の再生方法 | |
| CA2380856A1 (en) | Process for preparing betaines | |
| GB1576608A (en) | Catalytic reduction of nitronaphthalene sulphonic acids | |
| WO1999006350A1 (en) | Preparation of tetramethylethylenediamine | |
| JPH04342549A (ja) | アミノカルボン酸塩の製造方法 | |
| JPH072743A (ja) | アミノカルボン酸塩の製法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070406 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100517 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100528 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100623 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130702 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140702 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |