JP4536970B2

JP4536970B2 - Color image forming apparatus and color image control method

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Publication number: JP4536970B2
Application number: JP2001297068A
Authority: JP
Inventors: 博之山崎
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2001-09-27
Filing date: 2001-09-27
Publication date: 2010-09-01
Anticipated expiration: 2021-09-27
Also published as: JP2003107830A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像信号に基づいてカラー画像を形成するカラー画像形成装置及びカラー画像の制御方法に関し、特にその色度の調整に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、人間が下す画像の良し悪しの判断に大きな影響を与える。
【０００３】
ところが、電子写真方式の画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動があると、得られる画像の濃度が変動してしまう。特に電子写真方式のカラー画像形成装置の場合、わずかな濃度の変動でもカラーバランスが崩れてしまう恐れがあるので、常に一定の階調‐濃度特性を保つ必要がある。そこで、各色のトナーに対して、絶対湿度に応じた数種類の露光量や現像バイアスなどのプロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などの階調補正手段をもち、温湿度センサによって測定された絶対湿度に基づいて、その時のプロセス条件や階調補正の最適値を選択している。また、装置各部の変動が起こっても一定の階調‐濃度特性が得られるように、各色のトナーで濃度検知用トナーパッチを中間転写体やドラム等の上に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を未定着トナー用濃度検知センサで検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけて濃度制御を行うことで、安定した画像を得るように構成している。
【０００４】
しかし、前記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御はパッチを中間転写体やドラム等の上に形成し検知するもので、その後に行われる転写材への転写及び定着による画像のカラーバランスの変化については制御していない。転写材へのトナー像の転写における転写効率や、定着による加熱及び加圧によってもカラーバランスが変化する。この変化には、前記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御では対応できない。そこで転写、定着後に転写材上の単色トナー画像の濃度又はフルカラー画像の色度を検知する濃度又は色度センサ（以下カラーセンサという）を設置し、濃度又は色度制御用カラートナーパッチ（以下パッチという）を転写材上に形成し、検知した濃度又は色度を露光量、プロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などのプロセス条件にフィードバックし、転写材上に形成した最終出力画像の濃度又は色度制御を行う画像形成装置が考えられている。このカラーセンサは、ＣＭＹＫを識別したり、濃度又は色度を検知するために、例えば発光素子として赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）を発光する光源を用いたり、発光素子は白色（Ｗ）を発光する光源を用いて、受光素子上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の分光透過率が異なる３種のフィルタを形成したもので構成する。このことにより得られる３つの異なる出力、例えばＲＧＢ出力から、ＣＭＹＫを識別したり濃度を検知することができる。また、ＲＧＢ出力を線形変換等で数学的な処理をしたり、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）で変換することで色度を検知することができる。
【０００５】
インクジェット方式のプリンタにおいても、インク吐出量の経時変化や環境差、インクカートリッジの個体差によりカラーバランスが変化し、階調‐濃度特性を一定に保てない。そこで、プリンタの出力部付近にカラーセンサを設置し、転写材上のパッチの濃度又は色度を検知し、濃度又は色度制御を行うことが考えられている。
【０００６】
濃度又は色度の制御方法は様々ある。例えば測定した濃度からガンマ特性制御や、測定した色度からカラーマッチングテーブルや色分解テーブルの補正を実行する手法等がある。
【０００７】
ここで、カラーセンサを用いてパッチの絶対濃度又は絶対色度を検知するためには、以下の理由によりセンサ出力校正用白色基準板等の、濃度又は色度の絶対値が既知である基準が必要となる。第１の理由は、センサを構成する発光素子や受光素子の分光特性のバラツキを校正する必要があるからである。第２の理由は、センサを構成する発光部及び受光部の経時変化や周囲温度変化により、同じパッチを検知しても出力が異なることがあるからである。第３の理由は、通常印字時に多くの転写材がセンサ付近を通過することにより、紙粉やトナー又はインクが飛び散り、センサ表面に堆積や付着することによりセンサ出力の低下を招くからである。
【０００８】
しかしながら、センサ出力校正用の基準としてよく使用される白色基準板は、高価であるだけでなく、センサと同様に白色基準板にも紙粉やトナー又はインクが飛び散り、基準板として使えなくなることもある。
【０００９】
一方、センサ出力校正用の基準を用いずに、つまりセンサ出力の校正を行うことなくパッチの濃度又は色度を検知すると、前記理由の影響を受けた場合、センサ出力は実際のパッチの濃度又は色度とは異なった値を出力することとなる。その結果を用いて濃度又は色度制御を実行すると、カラーバランスはとれず、所望の階調‐濃度特性も得られない。そればかりか、カラ−バランスを逆に崩し、階調‐濃度特性を悪化させることがある。
【００１０】
さらには絶対色度を精度良く検知するためには高価な測色器で用いられるような高精度のＸＹＺ型フィルタや反射光を分光する機能等を持つ必要があるが、このような機能を持つと非常に大きいコストアップとなり、このような機能を持ったカラーセンサをプリンタに搭載するのは現実的ではない。
【００１１】
【関連の技術】
そこで、カラーセンサでイエロー、マゼンダ、シアンを混色したプロセスグレーパッチとブラックによるグレーパッチの色度（Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＬ＊ｃ＊ｈ＊、ＸＹＺ等）を検知し、両パッチの色度を相対比較する手法が考えられる。電子写真方式のブラックトナー及びインクジェット方式のブラックインクによるグレーパッチはほぼ無彩色である。そこで、ブラックによるグレーパッチを濃度又は色度制御のたびに形成し、これを基準とすることにより、センサ出力校正用の基準を使わずにプロセスグレーが無彩色となるように補正を行う。
【００１２】
この手法の場合、センサ出力校正用の基準を持つ必要がなく、また高精度なフィルタを持つ必要もないため、プリンタに搭載するのに優れている。さらにはシアン，マゼンタ，イエローのグレーバランスが崩れると“最も人間の目に敏感なグレー色に色がついて見える”、“有彩色についても全体の色味がずれる”という深刻な問題を引き起こすため、前述のようにプロセスグレーを無彩色に合わせ、グレーバランスをとることは前述の問題を非常に効果的に解決する。また、この手法の場合シアン，マゼンタ，イエローの色を相対的にブラックに合わせるため、ブラックの濃度特性がずれているとシアン，マゼンタ，イエローの濃度特性もそれにしたがってずれる。しかし、濃度がずれてもグレーバランスはとれているため、混色した時の色味はずれない。このため、見た目には全体の色味が安定することになる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述のようにプロセスグレーが無彩色となるように補正を行うためにはプロセスグレーが無彩色となるシアン、マゼンタ、イエローの比率を求める手段が必要となる。
【００１４】
本発明は、このような状況のもとでなされたもので、カラーセンサで検知された色度から精度良くプロセスグレーが無彩色となるシアン、マゼンタ、イエローの比率を求めることのできるカラー画像形成装置及びカラー画像の制御方法を提供することを目的とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明では、カラー画像形成装置を次の（１）ないし（７）のとおりに構成し、カラー画像の制御方法を次の（８）のとおりに構成する。
【００１６】
（１）シアン、マゼンタ及びイエローの複数のカラー色材を混色した混色パッチを転写材上に形成する画像形成手段と、前記形成された前記混色パッチを転写材上で定着する定着手段と、前記定着された前記混色パッチの色値を検知する検知手段とを備え、前記検知手段によって検知された色値に基づいて画像形成条件を補正するカラー画像形成装置において、
前記画像形成手段は、前記複数のカラー色材における各色の階調値の複数通りの組み合わせにより、複数の混色パッチを転写材上に形成し、前記定着手段は、前記複数の混色パッチを定着し、
前記検知手段により検知された前記複数の混色パッチの色値と、目標となるブラックの色値とに基づき、前記混色パッチの形成時における前記各色の階調値の複数通りの組み合わせより、更に混色パッチの色値を前記ブラックの目標の色値に近付けるようにする、前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせを求め、画像形成条件を補正する補正手段、
を備えることを特徴とするカラー画像形成装置。
（２）所定条件下において、再度前記複数の混色パッチを転写材上に形成するときに、前記画像形成手段は、前回において前記補正手段により求められた前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせに基づき、前記複数の混色パッチを転写材上に形成することを特徴とする前記（１）に記載のカラー画像形成装置。
（３）前記各色の階調値の複数通りの組み合わせは、シアン、マゼンタ及びイエローについて、基準の階調値から所定量だけ増加或いは減少させた前記シアン、マゼンタ及びイエローの各色の階調値の組み合わせであることを特徴とする前記（１）に記載のカラー画像形成装置。
（４）再度前記複数の混色パッチが転写材上に形成されるときに、前記基準の階調値は、前回に前記補正手段により求められた前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせに従っていることを特徴とする前記（３）に記載のカラー画像形成装置。
（５）前記補正手段は、前記パッチの各色の階調値を説明変量とし、前記検知手段によって検知された色値を目的変量として、重回帰分析により、混色パッチの色値を前記ブラックの目標の色値に近付けるよう、前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせを求めることを特徴とする前記（１）に記載のカラー画像形成装置。
（６）前記画像形成手段は、複数のブラックの階調の各々に対応させ、前記複数のカラー色材における各色の階調値の複数通りの組み合わせによる複数の混色パッチを転写材上に形成し、
前記補正手段は、前記ブラックの階調の各々について、前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせを求め、画像形成条件を補正することを特徴とする前記（１）乃至（５）の何れか１項に記載のカラー画像形成装置。
（７）前記画像形成条件は、プロセス条件、或いは画像信号の階調変換テーブルであることを特徴とする前記（１）乃至（６）の何れか１項に記載のカラー画像形成装置。
（８）画像形成手段によりシアン、マゼンタ及びイエローの複数のカラー色材を混色した混色パッチを転写材上に形成し、定着手段により転写材上に形成された前記混色パッチを定着し、検知手段により前記定着された前記混色パッチの色値を検知し、前記検知された色値に基づいて画像形成条件を補正するカラー画像の制御方法において、
前記画像形成手段は、前記複数のカラー色材における各色の階調値の複数通りの組み合わせにより、複数の混色パッチを転写材上に形成し、前記定着手段は、前記複数の混色パッチを定着し、
前記検知された前記複数の混色パッチの色値と、目標となるブラックの色値とに基づき、前記混色パッチの形成時における前記各色の階調値の複数通りの組み合わせより、更に混色パッチの色値を前記ブラックの目標の色値に近付けるようにする、前記複数のカラー色材における各色の階調値の新たな組み合わせを求め、画像形成条件を補正することを特徴とするカラー画像の制御方法。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態をカラー画像形成装置の実施例により詳しく説明する。
なお、本発明は装置の形に限らず、実施例の説明に裏付けられて、方法の形で、この方法を実現するためのプログラムの形で、更に、このプログラムを格納した、ＣＤ−ＲＯＭなどの記憶媒体の形で実施することもできる。
【００３７】
【実施例】
（実施例１）
図１は、実施例１である“カラー画像形成装置”の全体構成を示す断面図である。この装置は、図示のように、電子写真方式のカラー画像形成装置の一例である、中間転写体２７を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置である。本カラー画像形成装置は、図１に示す画像形成部と図示しない画像処理部から構成される。
【００３８】
最初に画像処理部における処理について説明する。図２は、本カラー画像形成装置の画像処理部における処理の一例を示すフローチャートである。ステップ１３１(図ではＳ１３１と表記する)で、あらかじめ用意されているカラーマッチングテーブルにより、ホストコンピュータ等から送られてくる画像の色を表すＲＧＢ信号をカラー画像形成装置の色再現域に合わせたデバイスＲＧＢ信号（以下ＤｅｖＲＧＢという）に変換する。ステップ１３２で、あらかじめ用意されている色分解テーブルにより、前記ＤｅｖＲＧＢ信号をカラー画像形成装置のトナー色材色であるＣＭＹＫ信号に変換する。ステップ１３３で、各々のカラー画像形成装置に固有の階調‐濃度特性を補正する濃度補正テーブルにより、前記ＣＭＹＫ信号を階調‐濃度特性の補正を加えたＣ’Ｍ’Ｙ’Ｋ’信号へ変換する。その後ステップ１３４でハーフトーン処理を行いＣ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号へ変換する。ステップ１３５で、ＰＷＭ（ＰｕｌｓｅＷｉｄｔｈＭｏｄｕｌａｔｉｏｎ）テーブルにより、前記Ｃ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号に対応する前記スキャナ部２４Ｃ、２４Ｍ、２４Ｙ、２４Ｋの露光時間Ｔｃ、Ｔｍ、Ｔｙ、Ｔｋへ変換する。
【００３９】
次に図１を用いて、画像形成部の動作を説明する。画像処理部が変換した露光時間に基づいて点灯させる露光光により静電潜像を形成し、この静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を重ね合わせて多色トナー像を形成し、この多色トナー像を転写材１１へ転写し、その転写材１１上の多色トナー像を定着させるもので、画像形成部は給紙部２１、現像色分並置したステーション毎の感光体２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋ、一次帯電手段としての注入帯電手段２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋ、トナーカートリッジ２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｋ、現像手段２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋ、中間転写体２７、転写ローラ２８および定着部３０によって構成されている。
【００４０】
前記感光ドラム（感光体）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。
【００４１】
一次帯電手段として、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の感光体を帯電させるための４個の注入帯電器２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋを備える構成で、各注入帯電器にはスリーブ２３ＹＳ、２３ＭＳ、２３ＣＳ、２３ＫＳが備えられている。
【００４２】
感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋへの露光光はスキャナ部２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｋから送られ、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの表面を選択的に露光することにより、静電潜像が形成されるように構成されている。
【００４３】
現像手段として、前記静電潜像を可視化するために、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の現像を行う４個の現像器２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋを備える構成で、各現像器には、スリーブ２６ＹＳ、２６ＭＳ、２６ＣＳ、２６ＫＳが設けられている。各々の現像器は脱着可能に取り付けられている。
【００４４】
中間転写体２７は、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに接触しており、カラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの回転に伴って回転し、単色トナー像が転写される。その後、中間転写体２７に後述する転写ローラ２８が接触して転写材１１を狭持搬送し、転写材１１に中間転写体２７上の多色トナー像が転写する。
【００４５】
転写ローラ２８は、転写材１１上に多色トナー像を転写している間、２８ａの位置で転写材１１に当接し、印字処理後は２８ｂの位置に離間する。
【００４６】
定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるものであり、図１に示すように転写材１１を加熱する定着ローラ３１と転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２を備えている。定着ローラ３１と加圧ローラ３２は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ３３、３４が内蔵されている。すなわち、多色トナー像を保持した転写材１１は定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱および圧力を加えられ、トナーが表面に定着される。
【００４７】
トナー像定着後の転写材１１は、その後図示しない排出ローラによって図示しない排紙トレイに排出して画像形成動作を終了する。
【００４８】
クリーニング手段２９は、中間転写体２７上に残ったトナーをクリーニングするものであり、中間転写体２７上に形成された４色の多色トナー像を転写材１１に転写した後の廃トナーは、クリーナ容器に蓄えられる。
【００４９】
濃度センサ４１は、図１のカラー画像形成装置において中間転写体２７へ向けて配置されており、中間転写体２７の表面上に形成されたトナーパッチの濃度を測定する。この濃度センサ４１の構成の一例を図３に示す。ＬＥＤなどの赤外発光素子５１と、フォトダイオード、Ｃｄｓ等の受光素子５２、受光データを処理する図示しないＩＣなどとこれらを収容する図示しないホルダーで構成される。受光素子５２ａはトナーパッチからの乱反射光強度を検知し、受光素子５２ｂはトナーパッチからの正反射光強度を検知する。正反射光強度と乱反射光強度の両方を検知することにより、高濃度から低濃度までのトナーパッチの濃度を検知することができる。また、所定の紙との色差を出力とすることもできる。なお、前記発光素子５１と受光素子５２の結合のために図示しない光学素子が用いられることもある。
【００５０】
前記濃度センサ４１は中間転写体２７上に乗っているトナーの色を見分けることはできない。そのため、単色トナーの階調パッチ６４を中間転写体２７上に形成する。その後この濃度データは、画像処理部の階調‐濃度特性を補正する濃度補正テーブルや、画像形成部の各プロセス条件へフィードバックされる。
【００５１】
カラーセンサ４２は、図１のカラー画像形成装置において転写材搬送路の定着部３０より下流に転写材１１の画像形成面へ向けて配置されており、転写材１１上に形成された定着後の混色パッチの色のＲＧＢ出力値を検知する。カラーセンサ４２は、前記中間転写体２７へ向けて配置された図１の濃度センサ４１と非常に似ている。
【００５２】
図４にカラーセンサ４２の構成の一例を示す。カラーセンサ４２は、白色ＬＥＤ５３とＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより構成される。白色ＬＥＤ５３を、定着後のパッチが形成された転写材１１に対して斜め４５度より入射させ、０度方向への乱反射光強度をＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより検知する。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａの受光部は、５４ｂのようにＲＧＢが独立した画素となっている。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４の電荷蓄積型センサは、フォトダイオードでも良い。ＲＧＢの３画素のセットが、数セット並んでいるものも有る。また、入射角が０度、反射角が４５度の構成でも良い。更には、ＲＧＢ３色を発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。
【００５３】
次にこれらのセンサを用いた本実施例における階調‐濃度特性制御の概念を説明する。図５は、カラーセンサ４２と濃度センサ４１を組み合わせた階調‐濃度特性の制御を示すフローチャートである。カラーセンサを用いた制御は、転写材を消費するため、実施回数が濃度センサを用いた制御に比べて制限される。そこで、図５に示すように、最初にステップ１０１でカラーセンサと濃度センサを用いた階調‐濃度特性制御（以下混色制御という）を実行し、その後ステップ１０２〜１０４において濃度センサのみを用いた階調‐濃度特性制御（以下単色制御と言う）を規定回数実行し、再び混色制御へ戻る。なお、混色及び単色制御は、通常のプリント動作の合間に実行される。実行のタイミングは、環境変動などを検知しあらかじめ設定された所定のタイミングで自動的に実行するか、又はユーザーが制御実行を所望した場合にユーザーの手動操作により実行される。
【００５４】
図６は、前記混色制御と単色制御を組み合わせた階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャートである。
【００５５】
まず、新規のカートリッジが使用される場合、すなわちカラー画像形成装置が最初に設置された時、またはカートリッジが交換された時にはステップ１１１でＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色の階調‐濃度特性のターゲットとしてあらかじめ定められたデフォルトの階調‐濃度曲線を用いる。デフォルトの階調‐濃度曲線はカラー画像形成装置の特性を加味して設定される。本実施例では図７のような入力階調度に対して出力濃度が線形になるようなものを用いる。また、濃度補正テーブルは入力値を変更しない所謂スルーのテーブルを用いる。
【００５６】
次に中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度センサによって読み取る（ステップ１１２）。図８に、中間転写体上に形成するパッチパターンの例を示す。未定着Ｋトナー単色の階調パッチ６４が並んでおり、この後、図示しないＣ，Ｍ，Ｙトナー単色の階調パッチが引き続き形成される。この時パッチを形成するＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの階調度はあらかじめ定められたものを用いる。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサによって濃度を検知され、検知された濃度より補間により階調‐濃度曲線が生成される。濃度検知結果が図９の黒丸で示したようになった場合には、例えば線形補間のような補間により１００のような階調‐濃度曲線を生成する。さらにステップ１１１で設定されたターゲットの濃度曲線３００を基準に逆特性の曲線２００を算出し、これを入力画像データに対する濃度補正テーブルとする。入力画像データに対してこの濃度補正テーブルでテーブル変換することにより入力階調度と出力濃度がターゲットの階調‐濃度曲線３００の関係になる（ステップ１１３）。
【００５７】
ステップ１１４ではステップ１１３で生成された濃度補正テーブル２００を用いてＣＭＹ混色パッチ及びＫの単色パッチパターンを転写材上に形成し、カラーセンサで検知する。以下本ステップの内容を詳細に述べる。
【００５８】
ＣＭＹ混色パッチおよびＫ単色パッチの各パッチ▲１▼〜▲９▼は、図１０のようなＣ，Ｍ，Ｙのデータ▲１▼〜▲８▼及びＫの単色データ▲９▼からなっている。各パッチのＣ，Ｍ，Ｙの階調度は基準の階調度（以下、基準値と記す）Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０から階調度を±α変化させた値の組み合わせになっている。また▲９▼のパッチはＫの単色パッチで、あらかじめ定められた階調度Ｋ０で形成される。ここでＣ０，Ｍ０，Ｙ０，Ｋ０の値は、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの階調‐濃度特性がデフォルトの階調‐濃度曲線３００の状態に調整され、通常の画像形成条件下で、Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０の値を混色するとＫ０と同じ色になるような値であり、色処理及びハーフトーン設計時に設定される。転写材上には図１１のように▲１▼〜▲９▼のパッチパターンが形成され、転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する。
【００５９】
次にステップ１１５でセンサのＲＧＢ出力値からＣ，Ｍ，Ｙのプロセスグレーと▲９▼のＫのパッチの色が一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値（階調度）を算出する。
【００６０】
画像形成条件が色処理設計時と全く同じ状態であればＫ０の色は（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）を混色した色と一致するが、従来の技術で述べたような理由で一致せず、色がずれてしまう。各パッチのＲＧＢ出力値を▲１▼＝（ｒ１、ｇ１、ｂ１），▲２▼＝（ｒ２、ｇ２、ｂ２），…とし、▲１▼〜▲８▼の各パッチのＣ，Ｍ，Ｙ座標を３次元的に表すと図１２のようになる。図の立方格子の中心の座標は（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）となる。
【００６１】
▲１▼〜▲８▼のＲＧＢ値からＫ０のＲＧＢ値と一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値を図１２から８点の線形補間によって求める。具体的には図１２の立方格子内の各Ｃ，Ｍ，Ｙの座標に対するＲＧＢ値（Ｒｃｍｙ，Ｇｃｍｙ，Ｂｃｍｙ）を下記の式で計算することによって求める。
Ｒｃｍｙ＝［（Ｃ‐Ｃ０＋α）（Ｍ‐Ｍ０＋α）（Ｙ‐Ｙ０＋α）ｒ１＋
（Ｃ０＋α‐Ｃ）（Ｍ‐Ｍ０＋α）（Ｙ‐Ｙ０＋α）ｒ２＋
（Ｃ‐Ｃ０＋α）（Ｍ０＋α‐Ｍ）（Ｙ‐Ｙ０＋α）ｒ３＋
（Ｃ‐Ｃ０＋α）（Ｍ‐Ｍ０＋α）（Ｙ０＋α‐Ｙ）ｒ４＋
（Ｃ０＋α‐Ｃ）（Ｍ０＋α‐Ｍ）（Ｙ‐Ｙ０＋α）ｒ５＋
（Ｃ０＋α‐Ｃ）（Ｍ‐Ｍ０＋α）（Ｙ０＋α‐Ｙ）ｒ６＋
（Ｃ‐Ｃ０＋α）（Ｍ０＋α‐Ｍ）（Ｙ０＋α‐Ｙ）ｒ７＋
（Ｃ０＋α‐Ｃ）（Ｍ０＋α‐Ｍ）（Ｙ０＋α‐Ｙ）ｒ８］／（８α³）
Ｇｃｍｙ，Ｂｃｍｙも同様の式で求める。
上式で計算された（Ｒｃｍｙ，Ｇｃｍｙ，Ｂｃｍｙ）とＫのＲＧＢ値（Ｒｋ，Ｇｋ，Ｂｋ）の差を例えば各ＲＧＢの差分の２乗和などで求める。そして差の最も小さいもの、すなわち最も（Ｒｋ，Ｇｋ，Ｂｋ）に近い（Ｒｃｍｙ，Ｇｃｍｙ，Ｂｃｍｙ）を求め、この時のＣ，Ｍ，Ｙの値を最適値とし（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）とする。
【００６２】
なお、αは
補間の精度を上げるためには立方格子の大きさはできるだけ小さいことが望ましい。
【００６３】
Ｋ０と（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）の色が大きくずれている場合、（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）は立方格子の中心（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）の近傍にはないが、この場合でも（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）は立方格子内に入っていなければならないため、立方格子はそれに十分な大きさである必要がある。
の２つの条件を加味し、最適な値に設定する。
【００６４】
さらにＫの階調度を変化させて、複数の基準値（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）（Ｎ＝０，１，２…ｎ）を持ち、各基準値に対して前記と同様の▲１▼〜▲９▼のパッチを形成し、各（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）に対して（ＣＮ’，ＭＮ’，ＹＮ’，ＫＮ’）を求める。このようにして求めた（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）と（ＣＮ’，ＭＮ’，ＹＮ’）のシアンの関係が図１３の黒丸のようになったとすると、間の値を例えば線形補間して１５０のような曲線（色補正テーブル）を作る。
【００６５】
次にステップ１１６で濃度補正のターゲットテーブルを補正する。元のターゲット階調‐濃度曲線（図９、３００）に対して図１３の色補正テーブル１５０を掛け合わせた階調‐濃度曲線を生成し、これを新しいシアンのターゲットの階調‐濃度曲線とする（図１４、４００）。具体的には入力階調度に対して色補正テーブル１５０でテーブル変換した後にターゲット階調‐濃度曲線にしたがって出力濃度に変換する。
【００６６】
同様にＭ，Ｙについてもターゲットを変更する。この新しいターゲットで濃度補正を行うことで、（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）の混色による色はＫＮの色と一致する。
【００６７】
なお、（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）の値は“人間の目はハイライトのグレーに敏感で、シャドウになるほど鈍感になること”、“通常色処理時にはＵＣＲ処理（色分解時にＣＭＹの一部をＫで置き換える処理）を行うため、シャドウ領域ではＣＭＹの３色のみによるグレーは現われないこと”に留意して、ハイライトを中心に選ぶことによって本発明をより効果的に実施できる。
【００６８】
ステップ１１７で、ステップ１１２の濃度検知結果からステップ１１６で変更されたＣ，Ｍ，Ｙのターゲットを用いて改めて濃度補正テーブルを生成し、以後プリント時にはこの濃度補正テーブルを用いて入力画像データの濃度補正を行い、通常プリント状態に入る（ステップ１１８）。
【００６９】
通常プリント状態で規程枚数プリントすると（ステップ１２０）、単色濃度制御を行う。単色濃度制御ではステップ１２１でステップ１１２と同様に中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度センサによって読み取る。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサによって濃度を検知され、検知された濃度より補間により階調‐濃度曲線を生成し、ステップ１１６で生成されたターゲット４００を用いてステップ１１３と同様の手法で濃度補正テーブルを更新する（ステップ１２２）。さらに規程回数単色濃度制御が行われたかどうか判断し（ステップ１２３）、規程回数に達していない場合には再び通常プリントに入る。規程回数行われていれば、再度ステップ１１４でＣＭＹ混色及びＫの単色パッチパターンを転写材上に形成し、カラーセンサで検知する。この時パッチパターンの形成は最新の濃度補正テーブルを用いて行う。その後は前述したステップで処理が行われる。ただし、新しいターゲット作成時には前回のステップ１１６で生成されたターゲット４００に対して新しい逆特性テーブルを掛け合わせる。
【００７０】
また、通常プリント状態でいずれかの色のカートリッジが交換された場合（ステップ１１９）には画像形成条件が大きく変わるため、再びステップ１１１の処理へと戻る。
【００７１】
なお、本実施例では精度を重視して前記のようにターゲットを補正する構成をとったが、ターゲットは補正せずに濃度補正テーブルの後に図１３，１５０の補正テーブルを掛け合わせる構成をとってもよい。
【００７２】
また、本実施例では最適なＣ，Ｍ，Ｙの値を算出するのに３次元の線形補間を用いたが、補間の手法としては２次関数近似や３次関数近似、あるいはスプライン補間のような非線形な手法を用いてもよい。
【００７３】
また、本実施例ではαの値はＣ，Ｍ，Ｙで同一のものを用いたが、色毎に異なる値を用いてもよい。
【００７４】
さらに、本実施例ではカラーセンサはＲＧＢ出力としたが、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＬ＊ｃ＊ｈ＊、ＸＹＺ等の色度を出力するものでもよい。
【００７５】
さらに、本実施例ではＣ，Ｍ，Ｙの混色パッチの色をＫのパッチの色に合わせたが、カラーセンサでＣ，Ｍ，Ｙの混色パッチのＬ＊ａ＊ｂ＊値等を測定し、例えばａ＝０，ｂ＝０の無彩色軸をターゲットにしてＣ，Ｍ，Ｙの混色が無彩色となる最適な階調度を算出し、単色制御にフィードバックしてもよい。
【００７６】
(実施例２)
実施例２の“カラー画像形成装置”の構成は実施例１と同様とする。本実施例でのフローチャートを図１５に示す。
【００７７】
まず、新規のカートリッジが使用される場合、すなわちカラー画像形成装置が最初に設置された時、またはカートリッジが交換された時にはステップ２１１でＫの階調‐濃度特性のターゲットとしてあらかじめ定められた階調‐濃度曲線を用いる。デフォルトの階調‐濃度曲線はカラー画像形成装置の特性を加味して設定される。本実施例では図７のような入力階調度に対して出力濃度が線形になるようなものを用いる。また、濃度補正テーブル１３３は入力値を変更しない所謂スルーのテーブルを用いる。
【００７８】
次に中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度センサによって読み取る（ステップ２１２）。中間転写体上に形成するパッチパターンは実施例１，図８と同様であるが、本実施例では未定着Ｋトナー単色の階調パッチ６４のみが並ぶ。この時パッチを形成するＫの階調度はあらかじめ定められたものを用いる。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサによって濃度を検知され、検知された濃度より補間により階調‐濃度曲線が生成される。濃度検知結果が図９の黒丸で示したようになった場合には、例えば線形補間のような補間により１００のような階調‐濃度曲線を生成する。さらにターゲットの濃度曲線を基準に逆特性の曲線２００を算出し、これを入力画像データに対する濃度補正テーブルとする。入力画像データに対してこの濃度補正テーブルでテーブル変換することにより入力データと出力濃度がターゲットの階調‐濃度曲線３００の関係になる（ステップ２１３）。
【００７９】
次にステップ２１４であらかじめ定められているデフォルト値（Ｃｄ，Ｍｄ，Ｙｄ）を次の混色制御のパッチの基準値（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）としてセットする。
【００８０】
ステップ２１５ではＫについてはステップ２１３で生成された濃度補正テーブル３００を用いて、Ｃ，Ｍ，Ｙについてはスルーのテーブルを用いて、ＣＭＹ混色及びＫの単色パッチパターンを転写材上に形成し、カラーセンサで検知する。以下本ステップの内容を詳細に述べる。
【００８１】
ＣＭＹ混色パッチおよびＫの単色パッチの各パッチは図１６のようなＣ，Ｍ，Ｙのデータ▲１▼〜▲６▼及びＫの単色データ▲７▼からなっている。本実施例では各パッチのＣ，Ｍ，Ｙの値は基準値Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０から特定の色のみを±α変化させた値となっている。また▲７▼のパッチはＫの単色パッチで、あらかじめ定められた値Ｋ０で形成される。前述のように最初はＣ０，Ｍ０，Ｙ０にはデフォルト値（Ｃｄ，Ｍｄ，Ｙｄ）がセットされている。（Ｃｄ，Ｍｄ，Ｙｄ）はＫの濃度特性が階調‐濃度曲線３００の状態に調整され、Ｃ，Ｍ，Ｙが典型的な階調‐濃度曲線の状態でＣｄ，Ｍｄ，Ｙｄの値を混色するとＫ０とほぼ同じ色となるような値である。転写材上には図１７のように▲１▼〜▲７▼のパッチパターンが形成され、転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する（ステップ２１５）。
【００８２】
次にステップ２１６でセンサのＲＧＢ出力値からＣ，Ｍ，ＹのプロセスグレーとＫの色が一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値（階調度）を算出する。
【００８３】
画像形成条件が色処理設計時と全く同じ状態であればＫ０の色は（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）を混色した色と一致するが、従来の技術で述べたような理由で一致せず、色がずれてしまう。各パッチのＲＧＢ出力値を▲１▼＝（ｒ１、ｇ１、ｂ１），▲２▼＝（ｒ２、ｇ２、ｂ２），…とし、▲１▼〜▲８▼の各パッチのＣ，Ｍ，Ｙ座標を３次元的に表すと図１８のようになる。図の３つの軸の交点の座標は（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）となる。
【００８４】
▲１▼〜▲６▼のＲＧＢ値からＫ０のＲＧＢ値と一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値を図１８から求める。具体的にはまず▲１▼▲２▼間の軸上でＣの値を変化させて各Ｃの値（Ｒｃ，Ｇｃ，Ｂｃ）を下式で線形補間によって求める。
Ｒｃ＝［（Ｃ‐Ｃ０＋α）ｒ１＋（Ｃ０＋α‐Ｃ）ｒ２］／（２α）
Ｇｃ＝［（Ｃ‐Ｃ０＋α）ｇ１＋（Ｃ０＋α‐Ｃ）ｇ２］／（２α）
Ｂｃ＝［（Ｃ‐Ｃ０＋α）ｂ１＋（Ｃ０＋α‐Ｃ）ｇ２］／（２α）
上式で計算された（Ｒｃ，Ｇｃ，Ｂｃ）とＫのＲＧＢ値（Ｒｋ，Ｇｋ，Ｂｋ）の差を例えば各ＲＧＢの差分の２乗和などで求める。そして差の最も小さいもの、すなわち最も（Ｒｋ，Ｇｋ，Ｂｋ）に近い（Ｒｃ，Ｇｃ，Ｂｃ）を求め、この時のＣの値を最適値としＣ０’とする。
【００８５】
Ｍ，Ｙについても同様に最適値Ｍ０’，Ｙ０’を求め、（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）を最もＫ０に近い色を形成するＣ，Ｍ，Ｙの最適値とする。
【００８６】
その後の流れは実施例１のフローチャート図６と同様であるが、本実施例では単色制御が規程回数行われると（ステップ２２４）、ステップ２２５で前回の混色制御で求めた最適値（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）を基準値（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）にセットする。そして新たな基準値（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）でパッチを形成し、カラーセンサで検知する（ステップ２１５）。
【００８７】
通常プリント状態でいずれかの色のカートリッジが交換された場合（ステップ２２０）は再びステップ２１１の処理へと戻り、Ｋの濃度制御が行われた後に再びデフォルトの基準値（Ｃｄ，Ｍｄ，Ｙｄ）で混色制御が行われる。
【００８８】
以上、本実施例では混色パッチ１組の組み合わせの数が７つと少なく、パッチの組をより多く転写材上に形成することができる。また、基準値として前回の最適値を用いることによってより精度の高い制御をすることが可能である。
【００８９】
なお、本実施例でも実施例１と同様、αの値はＣ，Ｍ，Ｙで同一のものを用いたが、色毎に異なる値を用いてもよい。
【００９０】
(実施例３)
実施例３の“カラー画像形成装置”の構成は実施例１と同様とする。
【００９１】
実施例１，２では混色制御用のパッチを１回しか形成していないが、本実施例では複数回パッチパターンを形成することが特徴である。
【００９２】
本実施例での処理の流れは混色制御以外の部分は、実施例１における図６のフローチャートと同じである。本実施例における混色制御のフローチャートを図１９に示す。
【００９３】
ステップ３１１で混色制御が開始されると、あらかじめ定められているＣ，Ｍ，Ｙの階調度（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）が初期値として基準値（Ｃｓ，Ｍｓ，Ｙｓ）にセットされる（ステップ３１２）。ただし、（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）は実施例１と同様にして定められた値である。さらにステップ３１３で初期値α０をαにセットする。また、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの濃度補正テーブルは不図示の単色制御によって濃度制御されたものを用いる。
【００９４】
ステップ３１４ではＣＭＹ混色及びＫの単色パッチパターンが形成される。図２０に本実施例におけるパッチパターンの内容を示す。
【００９５】
各パッチのＣ，Ｍ，Ｙの値は基準値Ｃｓ，Ｍｓ，Ｙｓから±α変化させた値の組み合わせになっている。また▲９▼のパッチはＫの単色パッチで、あらかじめ定められた値Ｋ０で形成される。転写材上には実施例１と同様、図１１のように▲１▼〜▲９▼のパッチパターンが形成され、転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する。
【００９６】
次にステップ３１５で実施例１と同様の手法で最適値（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）を求める。
【００９７】
ステップ３１６ではステップ３１５で求めた（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）を用いて再び転写材上にパッチを形成する。この時、同時にＫ０の単色パッチも形成する。転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する。
【００９８】
ステップ３１７ではステップ３１６で出力された（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）の混色パッチ，及びＫ０の単色パッチのＲＧＢ値の差分を例えばＲ，Ｇ，Ｂの差分の２乗和で計算し、ステップ３１８で前記差分があらかじめ定められているしきい値よりも大きいかどうかを判断する。大きい場合には差分が許容範囲を超えているとし、ステップ３１９へ進む。
【００９９】
ステップ３１９ではステップ３１５で算出した（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）を基準値（Ｃｓ，Ｍｓ，Ｙｓ）にセットし、ステップ３２０でαの値を前回のステップ３１４〜３１５で使用したαの値の１／２の値にセットし、再びステップ３１４で新しい基準値とαの値でＣＭＹ混色及びＫの単色パッチパターンを形成し、カラーセンサでＲＧＢ値を検知する。
【０１００】
以上のステップ３１４〜３２０を基準値（Ｃｓ，Ｍｓ，Ｙｓ）とαを更新しながらステップ３１８で差分が許容範囲内になるまで繰り返す。
【０１０１】
ステップ３１４〜３２０の処理において最適値を探索する概念図を図２１に示す。図２１では簡単のため、Ｙの座標を省略し、Ｃ，Ｍの座標で表している。図は横軸がＣ、縦軸がＭであり、初期値としてセットされる（Ｃ０，Ｍ０）の座標は４１１ａに位置する。混色制御が開始されると最初に（Ｃ０，Ｍ０）を中心にＣ，Ｍ方向に±α０の範囲の矩形（４１１ｂ）の４つの角にパッチが形成され（ステップ３１２〜３１４）、各パッチの値からの補間によってセンサ出力値が最もＫ０に近いＣ，Ｍの座標（Ｃ０’，Ｍ０’）（４１２ａ）が算出される（ステップ３１５）。次にステップ３１６〜３１７で（Ｃ０’，Ｍ０’）及びＫ０のパッチを形成し、センサ出力値の差分が許容範囲内であるかどうかを判断する（ステップ３１８）。許容範囲内でなければ、次に４１２ａの座標を中心に±α０／２の矩形（４１２ｂ）の４つの角に第２のパッチが形成され（ステップ３１９〜３１４）、再び各パッチの値からの補間によってセンサ出力値が最もＫ０に近いＣ，Ｍの座標（Ｃ０’’，Ｍ０’’）（４１３ａ）が算出される（ステップ３１５）。
【０１０２】
次に前述と同様にステップ３１６〜３１７で（Ｃ０’’，Ｍ０’’）及びＫ０のパッチを形成し、センサ出力値の差分が許容範囲内であるかどうかを判断する（ステップ３１８）。許容範囲内でなければ、次に４１３ａの座標を中心に±α０／４の矩形（４１３ｂ）の４つの角に第３のパッチが形成され（ステップ３１９〜３１４）、各パッチの値からの補間によってセンサ出力値が最もＫ０に近い不図示のＣ，Ｍの座標（Ｃ０’’’，Ｍ０’’’）が算出される（ステップ３１５）。
【０１０３】
前述の処理を繰り返すことにより探索範囲を狭めながらＣ，Ｍ，Ｙの最適値を求めていく。
【０１０４】
ステップ３１８で差分がしきい値よりも小さい場合には差分が許容範囲内であるとして、ステップ３１５で求めたＣ，Ｍ，Ｙの値を最適値とする。ステップ３２１〜３２２は実施例１ステップ１１６〜１１７と同様の処理を行う。
【０１０５】
なお、前述では（Ｃｓ，Ｍｓ，Ｙｓ）を１組のみで行ったが、実施例１と同様、複数のＫの値ＫＮ（Ｎ＝０，…ｎ）に対する（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）のパッチを形成し、ステップ３１８で許容範囲内でない（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）のパッチについてのみステップ３１４〜３２０のループを繰り返してもよい。
【０１０６】
また、転写材の消費を抑え、パッチの形成回数を減らすために、ステップ３１６で混色パッチを形成する時に、ステップ３１８でＮＯとなる場合を想定してあらかじめ次のステップ３１４の混色パッチを同時に形成してもよい。
【０１０７】
（実施例４）
実施例４の“カラー画像形成装置”の構成は実施例１と同様とする。本実施例での処理の流れは実施例１のフローチャート図６と同じである。本実施例ではステップ１１５で最適値を求めるのに重回帰分析を用いる。以下、本実施例における最適値の求め方について説明する。
【０１０８】
まず、ステップ１１４で形成するパッチパターンについて述べる。
【０１０９】
ＣＭＹ混色パッチおよびＫの単色パッチの各パッチは図２２のようなＣ，Ｍ，Ｙのデータ▲１▼〜▲６▼及びＫの単色データ▲７▼からなっている。Ｃ００〜Ｃ０５、Ｍ００〜Ｍ０５、Ｙ００〜Ｙ０５の値は例えば実施例２のように基準値Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０から特定の色のみを±α変化させた値とする。また▲７▼のパッチはＫの単色パッチで、あらかじめ定められた値Ｋ０で形成される。基準値（Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０）は実施例２と同様、Ｋの濃度特性が階調‐濃度曲線３００の状態に調整され、Ｃ，Ｍ，Ｙが典型的な階調‐濃度曲線の状態でＣ０，Ｍ０，Ｙ０の値を混色するとＫ０とほぼ同じ色となるような値である。転写材上には図１７のように▲１▼〜▲７▼のパッチパターンが形成され、転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する。
【０１１０】
次にステップ１１５でセンサのＲＧＢ出力値からＣ，Ｍ，Ｙのプロセスグレーと▲７▼のＫのパッチの色が一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値（階調度）を算出する。
【０１１１】
各パッチのＲＧＢ出力値を▲１▼＝（ｒ００、ｇ００、ｂ００），▲２▼＝（ｒ０１、ｇ０１、ｂ０１），…▲６▼＝（ｒ０５、ｇ０５、ｂ０５）とし、▲７▼のＫ単色パッチのＲＧＢ出力値を（ｒｋ０、ｇｋ０、ｂｋ０）とする。
【０１１２】
ここで、Ｒについて図２３のようにＣ，Ｍ，Ｙの階調度を説明変量、Ｒを目的変量として以下の重回帰式の係数ｒｃ０、ｒｃ１、ｒｃ２、ｒｃ３を求める。
Ｒ＝ｒｃ１×Ｃ＋ｒｃ２×Ｍ＋ｒｃ３×Ｙ＋ｒｃ０
係数ｒｃ０、ｒｃ１、ｒｃ２、ｒｃ３は以下のようにして求める。
【０１１３】

【０１１４】
ただし、

【０１１５】
とすると、

【０１１６】
でｒｃ０が求まる。
さらに、Ｇ，Ｂに対しても同様に下記の重回帰式の係数が求まる。
Ｇ＝ｇｃ１×Ｃ＋ｇｃ２×Ｍ＋ｇｃ３×Ｙ＋ｇｃ０
Ｂ＝ｂｃ１×Ｃ＋ｂｃ２×Ｍ＋ｂｃ３×Ｙ＋ｂｃ０
ここで、Ｋの出力値（ｒｋ０、ｇｋ０、ｂｋ０）に対するＣ，Ｍ，Ｙの値を（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）として前記の式に代入し、これを行列で書くと、
【０１１７】

によって（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙ０’）が求まる。
【０１１８】
さらにＫの階調度を変化させて、複数の基準値（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）（Ｎ＝０，１，２…ｎ）を持ち、各基準値に対して前記と同様の▲１▼〜▲７▼のパッチを形成し、各（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）に対して（ＣＮ’，ＭＮ’，ＹＮ’，ＫＮ’）を求める。
【０１１９】
その後の処理は図６のステップ１１６以降と同様である。
【０１２０】
なお、本実施例ではパッチの数、およびパッチの値を実施例２と同様としたが、パッチの数やその値の選び方はこれに限らない。また、本実施例の特徴としては本実施例では実施例１〜３（図１２）のような格子を仮定しないため、パッチの数やパッチの値を比較的自由に選択することができ、基準値とパッチの値の関係に左右されずに精度良く最適値を求めることができる。
【０１２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複数の色材を混色したプロセスグレーパッチに関して、精度良くプロセスグレーが無彩色となる複数の色材の比率を求めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の全体構成を示す断面図
【図２】画像処理部における処理を示す図
【図３】濃度センサの構成を示す図
【図４】カラーセンサの構成を示す図
【図５】階調‐濃度特性の制御を示すフローチャート
【図６】階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャート
【図７】デフォルトの階調‐濃度曲線を示す図
【図８】中間転写体上に形成するパッチパターンを示す図
【図９】濃度センサの出力による階調‐濃度特性の制御を示す図
【図１０】転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図
【図１１】転写材上に形成するパッチパターンを示す図
【図１２】転写材上に形成するパッチパターンのＣ，Ｍ，Ｙ座標を示す図
【図１３】カラーセンサの出力による階調‐濃度特性の制御を示す図
【図１４】ターゲットの階調‐濃度特性を示す図
【図１５】実施例２における階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャート
【図１６】転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図
【図１７】転写材上に形成するパッチパターンを示す図
【図１８】転写材上に形成するパッチパターンのＣ，Ｍ，Ｙ座標を示す図
【図１９】実施例３における混色制御の詳細を示すフローチャート
【図２０】転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図
【図２１】実施例３における混色制御を示す概念図
【図２２】実施例４における転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図
【図２３】転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図
【符号の説明】
１１転写材
２２感光体、感光ドラム
２６現像手段
２７中間転写体
４１濃度センサ
４２カラーセンサ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a color image forming apparatus for forming a color image based on an image signal.And color image control methodIn particular, it relates to the adjustment of the chromaticity.
[0002]
[Prior art]
In recent years, color image forming apparatuses employing an electrophotographic system such as a color printer or a color copying machine, an ink jet system, and the like have been required to improve the output image quality. In particular, the gradation of the density and its stability have a great influence on the judgment of the quality of an image given by a human.
[0003]
However, in an electrophotographic image forming apparatus, if there is a change in each part of the apparatus due to environmental changes or long-term use, the density of the obtained image will change. In particular, in the case of an electrophotographic color image forming apparatus, there is a possibility that the color balance may be lost even by a slight change in density, so it is necessary to always maintain a constant gradation-density characteristic. Therefore, the absolute humidity measured by the temperature / humidity sensor is provided for each color toner with gradation correction means such as several kinds of exposure amounts and development biases according to the absolute humidity, development bias, and lookup table (LUT). Based on the above, the process condition at that time and the optimum value for gradation correction are selected. In addition, a toner patch for density detection is created on the intermediate transfer member, drum, etc. with toner of each color so that a constant gradation-density characteristic can be obtained even if fluctuations in each part of the device occur, and the unfixed toner patch The density of the toner is detected by a density detection sensor for unfixed toner, and the density control is performed by feeding back process conditions such as exposure amount and development bias based on the detection result, thereby obtaining a stable image. .
[0004]
However, density control using the density detection sensor for unfixed toner is to detect a patch by forming a patch on an intermediate transfer member, a drum, or the like, and color balance of the image by subsequent transfer to a transfer material and fixing. There is no control over changes. The color balance also changes depending on the transfer efficiency in transferring the toner image to the transfer material, and heating and pressurization by fixing. This change cannot be dealt with by density control using the density detection sensor for unfixed toner. Therefore, a density or chromaticity sensor (hereinafter referred to as a color sensor) for detecting the density of a single-color toner image on a transfer material or the chromaticity of a full-color image after transfer and fixing is installed, and a color toner patch for density or chromaticity control (hereinafter referred to as a patch). The density or chromaticity of the final output image formed on the transfer material by feeding back the detected density or chromaticity to the exposure conditions, process conditions, and process conditions such as a look-up table (LUT). An image forming apparatus that performs degree control is considered. This color sensor uses, for example, a light source that emits red (R), green (G), and blue (B) as a light emitting element in order to identify CMYK or detect density or chromaticity. Using a light source that emits white (W), three types of filters having different spectral transmittances such as red (R), green (G), and blue (B) are formed on the light receiving element. CMYK can be identified and density can be detected from three different outputs obtained by this, for example, RGB output. Further, the chromaticity can be detected by subjecting the RGB output to a mathematical process such as linear conversion or by converting the RGB output using a lookup table (LUT).
[0005]
Even in an ink jet printer, the color balance changes due to changes in ink discharge amount with time, environmental differences, and individual differences of ink cartridges, and the tone-density characteristics cannot be kept constant. Therefore, it is considered to install a color sensor near the output unit of the printer, detect the density or chromaticity of the patch on the transfer material, and perform density or chromaticity control.
[0006]
There are various methods for controlling density or chromaticity. For example, there is a method of performing gamma characteristic control from the measured density, or correcting the color matching table or color separation table from the measured chromaticity.
[0007]
Here, in order to detect the absolute density or absolute chromaticity of a patch using a color sensor, there is a standard whose absolute value of density or chromaticity is known, such as a white reference plate for sensor output calibration, for the following reason. Necessary. The first reason is that it is necessary to calibrate the dispersion of the spectral characteristics of the light emitting element and the light receiving element constituting the sensor. The second reason is that the output may be different even if the same patch is detected due to the temporal change of the light emitting unit and the light receiving unit constituting the sensor and the ambient temperature change. The third reason is that a large amount of transfer material passes near the sensor during normal printing, so that paper dust, toner or ink scatters and accumulates on or adheres to the sensor surface, leading to a decrease in sensor output.
[0008]
However, the white reference plate that is often used as a reference for sensor output calibration is not only expensive, but, as with the sensor, paper dust, toner, or ink may scatter on the white reference plate, making it unusable as a reference plate. is there.
[0009]
On the other hand, if the density or chromaticity of the patch is detected without using the sensor output calibration reference, that is, without calibrating the sensor output, the sensor output is the actual patch density or A value different from chromaticity is output. When density or chromaticity control is executed using the result, color balance cannot be achieved and desired gradation-density characteristics cannot be obtained. In addition, the color balance may be reversed and the gradation-density characteristics may be deteriorated.
[0010]
Furthermore, in order to accurately detect absolute chromaticity, it is necessary to have a high-accuracy XYZ filter used in an expensive colorimeter, a function of splitting reflected light, and the like. Therefore, it is not realistic to install a color sensor having such a function in the printer.
[0011]
[Related technologies]
Therefore, the color sensor detects the chromaticity (L * a * b *, L * c * h *, XYZ, etc.) of the process gray patch mixed with yellow, magenta, and cyan and the gray patch of black, and the color of both patches. A method of comparing the degrees relative to each other can be considered. Gray patches made of electrophotographic black toner and inkjet black ink are almost achromatic. Therefore, a gray patch of black is formed every time density or chromaticity control is performed, and by using this as a reference, correction is performed so that the process gray becomes an achromatic color without using the sensor output calibration reference.
[0012]
In this method, it is not necessary to have a reference for sensor output calibration and it is not necessary to have a high-accuracy filter. Furthermore, when the gray balance of cyan, magenta, and yellow is lost, it causes serious problems such as “the gray color most sensitive to human eyes appears to be colored” and “the overall color of chromatic colors also shifts”. As described above, adjusting the process gray to an achromatic color and achieving a gray balance solves the above-mentioned problem very effectively. In this method, since cyan, magenta, and yellow colors are relatively matched to black, if the density characteristics of black are shifted, the density characteristics of cyan, magenta, and yellow are also shifted accordingly. However, since the gray balance is maintained even if the density is shifted, the color tone does not change when the colors are mixed. For this reason, the whole color is stabilized in appearance.
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, in order to perform the correction so that the process gray becomes an achromatic color, means for obtaining the ratio of cyan, magenta, and yellow at which the process gray becomes an achromatic color is required.
[0014]
  The present invention has been made under such circumstances, and color image formation in which the ratio of cyan, magenta, and yellow in which process gray becomes an achromatic color can be accurately obtained from the chromaticity detected by the color sensor. apparatusAnd color image control methodIs intended to provide.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, according to the present invention, a color image forming apparatus includes the following (1) to (7) And the color image control method is as follows (8).
[0016]
  (1) image forming means for forming a color mixture patch, which is a mixture of a plurality of color materials of cyan, magenta and yellow, on a transfer material;Fixing means for fixing the formed mixed color patch on a transfer material; and the fixedA color image forming apparatus that includes a detection unit that detects a color value of the mixed-color patch, and that corrects an image formation condition based on the color value detected by the detection unit;
  The image forming unit forms a plurality of mixed color patches on the transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color color materials,The fixing unit fixes the plurality of mixed color patches;
  Based on the color values of the plurality of color mixture patches detected by the detection means and the target black color value, the color mixture is further performed by a plurality of combinations of gradation values of the colors at the time of forming the color mixture patch. A correction means for correcting the image forming condition by obtaining a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials so as to bring the color value of the patch closer to the target color value of black
  A color image forming apparatus comprising:
  (2) Under a predetermined condition, the plurality of mixed color patches are againOn the transfer materialWhen forming, the image forming unit applies the plurality of color mixture patches based on a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials obtained by the correction unit in the previous time.On the transfer materialThe color image forming apparatus according to (1), wherein the color image forming apparatus is formed.
  (3) A plurality of combinations of the gradation values of the respective colors include the cyan, magenta, and yellow gradation values of the cyan, magenta, and yellow colors that are increased or decreased by a predetermined amount from the reference gradation value. The color image forming apparatus according to (1), which is a combination.
  (4) The plurality of mixed color patches againOn the transfer materialWhen formed, the reference gradation value is in accordance with a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials previously obtained by the correction means (3) A color image forming apparatus described in 1.
  (5The correction means uses the gradation value of each color of the patch as an explanatory variable, the color value detected by the detection means as a target variable, and the color value of the mixed color patch is determined as a target color of the black by multiple regression analysis. The color image forming apparatus according to (1), wherein a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials is obtained so as to approach the value.
  (6) The image forming unit corresponds to each of a plurality of black gradations, and forms a plurality of mixed color patches on the transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color coloring materials,
  The correction means obtains a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials for each of the gradations of black and corrects the image forming conditions (1) to (5The color image forming apparatus according to any one of the above.
  (7The image forming condition is a process condition or a gradation conversion table of an image signal.6The color image forming apparatus according to any one of the above.
  (8) A mixed color patch in which a plurality of color materials of cyan, magenta and yellow are mixed is formed on the transfer material by the image forming means,Fixing the mixed color patch formed on the transfer material by a fixing means;By detection meansThe fixedIn a color image control method for detecting a color value of the mixed color patch and correcting an image forming condition based on the detected color value,
  The image forming unit forms a plurality of mixed color patches on the transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color color materials,The fixing unit fixes the plurality of mixed color patches;
  Based on the detected color values of the plurality of mixed color patches and the target black color value, the color of the mixed color patch is further increased from a plurality of combinations of gradation values of the respective colors at the time of forming the mixed color patch. A method for controlling a color image, characterized in that a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials is obtained so as to bring the value close to the target color value of black, and image forming conditions are corrected .
[0036]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to examples of color image forming apparatuses.
The present invention is not limited to the form of the device, but is supported by the description of the embodiments, in the form of a method, in the form of a program for realizing this method, and further, a CD-ROM or the like storing this program It can also be implemented in the form of a storage medium.
[0037]
【Example】
Example 1
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating an overall configuration of a “color image forming apparatus” according to a first embodiment. As shown in the figure, this apparatus is a tandem color image forming apparatus employing an intermediate transfer member 27, which is an example of an electrophotographic color image forming apparatus. The color image forming apparatus includes an image forming unit shown in FIG. 1 and an image processing unit (not shown).
[0038]
First, processing in the image processing unit will be described. FIG. 2 is a flowchart illustrating an example of processing in the image processing unit of the color image forming apparatus. In step 131 (denoted as S131 in the figure), a device that matches an RGB signal representing the color of an image sent from a host computer or the like with the color reproduction range of the color image forming apparatus using a color matching table prepared in advance. It is converted into an RGB signal (hereinafter referred to as DevRGB). In step 132, the DevRGB signal is converted into a CMYK signal, which is the color of the toner color material of the color image forming apparatus, using a color separation table prepared in advance. In step 133, the CMYK signal is converted into a C′M′Y′K ′ signal obtained by correcting the gradation-density characteristic by using a density correction table for correcting the gradation-density characteristic unique to each color image forming apparatus. Convert. Thereafter, in step 134, halftone processing is performed to convert the signal into a C ″ ″ M ″ ″ ″ ″ K ″ signal. In step 135, the exposure times Tc, Tm, Ty, Tk of the

scanner units

24C, 24M, 24Y, 24K corresponding to the C ″ M ″ Y ″ K ″ signals are obtained by a PWM (Pulse Width Modulation) table. Convert to
[0039]
Next, the operation of the image forming unit will be described with reference to FIG. An electrostatic latent image is formed by exposure light that is turned on based on the exposure time converted by the image processing unit, the electrostatic latent image is developed to form a single color toner image, and the single color toner image is superimposed to obtain a multicolor image. A toner image is formed, this multi-color toner image is transferred to a transfer material 11, and the multi-color toner image on the transfer material 11 is fixed. Each

photosensitive member

22Y, 22M, 22C, 22K, injection charging means 23Y, 23M, 23C, 23K as primary charging means,

toner cartridges

25Y, 25M, 25C, 25K, developing means 26Y, 26M, 26C, 26K, intermediate transfer The body 27, the transfer roller 28, and the fixing unit 30 are configured.
[0040]
The photosensitive drums (photoconductors) 22Y, 22M, 22C, and 22K are configured by applying an organic optical conductive layer to the outer periphery of an aluminum cylinder, and are rotated by the driving force of a driving motor (not shown) being transmitted. Rotates the

photosensitive drums

22Y, 22M, 22C, and 22K in the counterclockwise direction in accordance with the image forming operation.
[0041]
As the primary charging means, four

injection chargers

23Y, 23M, 23C, and 23K for charging the yellow (Y), magenta (M), cyan (C), and black (K) photoreceptors are provided for each station. In configuration, each injection charger is provided with a sleeve 23YS, 23MS, 23CS, 23KS.
[0042]
Exposure light to the

photosensitive drums

22Y, 22M, 22C, and 22K is sent from the

scanner units

24Y, 24M, 24C, and 24K, and the electrostatic latent images are selectively exposed by exposing the surfaces of the

photosensitive drums

22Y, 22M, 22C, and 22K. An image is formed.
[0043]
As developing means, in order to visualize the electrostatic latent image, four developing devices 26Y, 26M for developing yellow (Y), magenta (M), cyan (C), and black (K) for each station, Each developing device is provided with a sleeve 26YS, 26MS, 26CS, and 26KS. Each developing device is detachably attached.
[0044]
The intermediate transfer member 27 is in contact with the

photosensitive drums

22Y, 22M, 22C, and 22K, and rotates clockwise when forming a color image. The intermediate transfer member 27 rotates in accordance with the rotation of the

photosensitive drums

22Y, 22M, 22C, and 22K. The toner image is transferred. Thereafter, a transfer roller 28 to be described later comes into contact with the intermediate transfer member 27 to sandwich and convey the transfer material 11, and the multicolor toner image on the intermediate transfer member 27 is transferred to the transfer material 11.
[0045]
The transfer roller 28 contacts the transfer material 11 at the position 28a while the multicolor toner image is transferred onto the transfer material 11, and is separated to the position 28b after the printing process.
[0046]
The fixing unit 30 melts and fixes the transferred multi-color toner image while conveying the transfer material 11, and as shown in FIG. 1, the fixing roller 31 for heating the transfer material 11 and the transfer material 11 are fixed to the fixing roller. A pressure roller 32 is provided for pressure contact with 31. The fixing roller 31 and the pressure roller 32 are formed in a hollow shape, and

heaters

33 and 34 are incorporated therein, respectively. That is, the transfer material 11 holding the multicolor toner image is conveyed by the fixing roller 31 and the pressure roller 32, and heat and pressure are applied to fix the toner on the surface.
[0047]
After the toner image is fixed, the transfer material 11 is discharged to a discharge tray (not shown) by a discharge roller (not shown) and the image forming operation is finished.
[0048]
The cleaning unit 29 cleans the toner remaining on the intermediate transfer member 27. The waste toner after the four-color multicolor toner image formed on the intermediate transfer member 27 is transferred to the transfer material 11 is: Stored in a cleaner container.
[0049]
The density sensor 41 is arranged toward the intermediate transfer body 27 in the color image forming apparatus of FIG. 1 and measures the density of the toner patch formed on the surface of the intermediate transfer body 27. An example of the configuration of the density sensor 41 is shown in FIG. An infrared light emitting element 51 such as an LED, a light receiving element 52 such as a photodiode or Cds, an IC (not shown) that processes received light data, and a holder (not shown) that accommodates these elements. The light receiving element 52a detects the intensity of irregularly reflected light from the toner patch, and the light receiving element 52b detects the intensity of regular reflected light from the toner patch. By detecting both the regular reflection light intensity and the irregular reflection light intensity, it is possible to detect the density of the toner patch from a high density to a low density. Further, a color difference from a predetermined paper can be output. An optical element (not shown) may be used for coupling the light emitting element 51 and the light receiving element 52.
[0050]
The density sensor 41 cannot distinguish the color of the toner on the intermediate transfer member 27. Therefore, a gradation patch 64 of single color toner is formed on the intermediate transfer member 27. Thereafter, the density data is fed back to the density correction table for correcting the gradation-density characteristics of the image processing unit and each process condition of the image forming unit.
[0051]
The color sensor 42 is disposed toward the image forming surface of the transfer material 11 downstream from the fixing unit 30 in the transfer material conveyance path in the color image forming apparatus of FIG. 1, and after the fixing formed on the transfer material 11. The RGB output value of the color of the mixed color patch is detected. The color sensor 42 is very similar to the density sensor 41 of FIG. 1 arranged toward the intermediate transfer member 27.
[0052]
FIG. 4 shows an example of the configuration of the color sensor 42. The color sensor 42 includes a white LED 53 and a charge storage sensor 54a with an RGB on-chip filter. The white LED 53 is incident on the transfer material 11 on which the patch after fixing is formed at an angle of 45 degrees, and the intensity of diffuse reflected light in the 0 degree direction is detected by the charge storage sensor 54a with an RGB on-chip filter. The light receiving portion of the charge storage type sensor 54a with RGB on-chip filter is a pixel independent of RGB like 54b. The charge storage sensor of the RGB on-chip filter charge storage sensor 54 may be a photodiode. There are some sets in which several sets of three RGB pixels are arranged. Further, a configuration in which the incident angle is 0 degree and the reflection angle is 45 degrees may be employed. Furthermore, you may comprise by LED which light-emits RGB3 color, and a sensor without a filter.
[0053]
Next, the concept of gradation-density characteristic control in this embodiment using these sensors will be described. FIG. 5 is a flowchart showing control of gradation-density characteristics in which the color sensor 42 and the density sensor 41 are combined. Since the control using the color sensor consumes a transfer material, the number of executions is limited compared to the control using the density sensor. Therefore, as shown in FIG. 5, first, gradation-density characteristic control (hereinafter referred to as color mixing control) using a color sensor and a density sensor is executed in step 101, and then only the density sensor is used in steps 102 to 104. Gradation-density characteristic control (hereinafter referred to as single color control) is executed a specified number of times, and the process returns to mixed color control again. Note that color mixing and single color control are executed between normal printing operations. The execution timing is automatically executed at a predetermined timing detected by detecting an environmental change or the like, or is executed manually by the user when the user desires to execute the control.
[0054]
FIG. 6 is a flowchart showing details of control of gradation-density characteristics combining the color mixture control and the single color control.
[0055]
First, when a new cartridge is used, that is, when the color image forming apparatus is first installed, or when the cartridge is replaced, the target of gradation-density characteristics of each color of C, M, Y, and K is determined in step 111. As a default tone-density curve. The default gradation-density curve is set in consideration of the characteristics of the color image forming apparatus. In this embodiment, the output density is linear with respect to the input gradation as shown in FIG. The density correction table is a so-called through table that does not change the input value.
[0056]
Next, a patch pattern is formed on the intermediate transfer member and read by the density sensor (step 112). FIG. 8 shows an example of a patch pattern formed on the intermediate transfer member. Unfixed K toner single-color gradation patches 64 are arranged, and thereafter, C, M, and Y toner single-color gradation patches (not shown) are continuously formed. At this time, the predetermined gradations of C, M, Y, and K forming the patch are used. The density of the patch pattern formed on the intermediate transfer member is detected by a density sensor, and a tone-density curve is generated by interpolation from the detected density. When the density detection result is as indicated by a black circle in FIG. 9, a tone-density curve such as 100 is generated by interpolation such as linear interpolation. Further, a reverse characteristic curve 200 is calculated based on the target density curve 300 set in step 111, and this is used as a density correction table for the input image data. By performing table conversion on the input image data using this density correction table, the input gradation degree and the output density have a relationship of the target gradation-density curve 300 (step 113).
[0057]
In step 114, the density correction table 200 generated in step 113 is used to form a CMY mixed color patch and a K single-color patch pattern on the transfer material, which are detected by a color sensor. The details of this step will be described below.
[0058]
Each of the CMY mixed color patch and the K single color patch (1) to (9) includes C, M, Y data (1) to (8) and K single color data (9) as shown in FIG. . The gradation of C, M, and Y of each patch is a combination of values obtained by changing the gradation by ± α from reference gradations (hereinafter referred to as reference values) C0, M0, and Y0. The patch (9) is a K single color patch formed with a predetermined gradation K0. Here, the values of C0, M0, Y0, and K0 are adjusted so that the gradation-density characteristics of C, M, Y, and K are adjusted to the state of the default gradation-density curve 300, and under normal image forming conditions. , M0, Y0 are values that are the same as K0 when the colors are mixed, and are set during color processing and halftone design. As shown in FIG. 11, patch patterns (1) to (9) are formed on the transfer material, and the patches formed on the transfer material are detected by the color sensor 42 after passing through the fixing device 30 and output RGB values. To do.
[0059]
Next, in step 115, C, M, and Y values (gradation levels) for matching the colors of the C, M, and Y process grays with the K patch of (9) are calculated from the RGB output values of the sensor.
[0060]
If the image formation conditions are exactly the same as those at the time of color processing design, the color of K0 matches the color mixed with (C0, M0, Y0), but it does not match for the reason described in the prior art, and the color Will shift. The RGB output values of each patch are set as (1) = (r1, g1, b1), (2) = (r2, g2, b2),..., And C, M, Y of each patch of (1) to (8) FIG. 12 shows the coordinates three-dimensionally. The coordinates of the center of the cubic lattice in the figure are (C0, M0, Y0).
[0061]
From the RGB values of (1) to (8), C, M, and Y values for matching with the RGB value of K0 are obtained by linear interpolation of 8 points from FIG. Specifically, the RGB values (Rcmy, Gcmy, Bcmy) for the coordinates of C, M, and Y in the cubic lattice of FIG. 12 are calculated by the following formula.
Rcmy = [(C−C0 + α) (M−M0 + α) (Y−Y0 + α) r1 +
(C0 + α-C) (M-M0 + α) (Y-Y0 + α) r2 +
(C-C0 + α) (M0 + α-M) (Y-Y0 + α) r3 +
(C-C0 + α) (M-M0 + α) (Y0 + α-Y) r4 +
(C0 + α-C) (M0 + α-M) (Y-Y0 + α) r5 +
(C0 + α-C) (M-M0 + α) (Y0 + α-Y) r6 +
(C-C0 + α) (M0 + α-M) (Y0 + α-Y) r7 +
(C0 + α-C) (M0 + α-M) (Y0 + α-Y) r8] / (8α^Three)
Gcmy and Bcmy are also obtained by the same formula.
The difference between (Rcmy, Gcmy, Bcmy) calculated by the above formula and the RGB value (Rk, Gk, Bk) of K is obtained by, for example, the sum of squares of the differences of each RGB. Then, the one having the smallest difference, that is, (Rcmy, Gcmy, Bcmy) closest to (Rk, Gk, Bk) is obtained, and the values of C, M, Y at this time are set as optimum values (C0 ′, M0 ′, Y0). ').
[0062]
Α is
In order to increase the accuracy of interpolation, it is desirable that the size of the cubic lattice is as small as possible.
[0063]
When the colors of K0 and (C0, M0, Y0) are greatly shifted, (C0 ′, M0 ′, Y0 ′) is not near the center (C0, M0, Y0) of the cubic lattice. Since (C0 ′, M0 ′, Y0 ′) must be in the cubic lattice, the cubic lattice needs to be large enough for it.
Considering these two conditions, the optimum value is set.
[0064]
Further, the gradation level of K is changed to have a plurality of reference values (CN, MN, YN, KN) (N = 0, 1, 2,... N). The patches (9) to (9) are formed, and (CN ′, MN ′, YN ′, KN ′) is obtained for each (CN, MN, YN, KN). If the relationship between cyan (CN, MN, YN) and (CN ′, MN ′, YN ′) obtained in this way is as shown by the black circles in FIG. Create a curve (color correction table) like
[0065]
In step 116, the density correction target table is corrected. The original target tone-density curve (FIGS. 9 and 300) is multiplied by the color correction table 150 in FIG. 13 to generate a tone-density curve, which is a new cyan target tone-density curve. (FIG. 14, 400). Specifically, the input gradation degree is converted into the output density according to the target gradation-density curve after table conversion by the color correction table 150.
[0066]
Similarly, the targets for M and Y are changed. By performing density correction with this new target, the color due to the color mixture of (CN, MN, YN) matches the color of KN.
[0067]
It should be noted that the values of (CN, MN, YN, KN) are “the human eye is sensitive to highlight gray and becomes insensitive as shadows occur”, “UCR processing during normal color processing (one of CMY during color separation) In consideration of the fact that only the three colors of CMY do not appear in the shadow area, the present invention can be implemented more effectively by focusing on highlights.
[0068]
In step 117, a density correction table is generated again using the C, M, and Y targets changed in step 116 from the density detection result in step 112, and the density of the input image data is used by using this density correction table for printing thereafter. Correction is performed and the normal printing state is entered (step 118).
[0069]
When the specified number of sheets is printed in the normal printing state (step 120), monochrome density control is performed. In monochromatic density control, a patch pattern is formed on the intermediate transfer member in step 121 as in step 112, and is read by a density sensor. The density of the patch pattern formed on the intermediate transfer member is detected by a density sensor, a gradation-density curve is generated by interpolation from the detected density, and the target 400 generated in step 116 is used, similarly to step 113. The density correction table is updated by this method (step 122). Further, it is determined whether or not the specified number of times of monochrome density control has been performed (step 123). If the specified number of times has not been reached, normal printing is resumed. If the prescribed number of times has been performed, a CMY mixed color and K single-color patch pattern is again formed on the transfer material in step 114 and detected by the color sensor. At this time, the patch pattern is formed using the latest density correction table. Thereafter, processing is performed in the steps described above. However, when creating a new target, the target 400 generated in the previous step 116 is multiplied by a new inverse characteristic table.
[0070]
Further, when any color cartridge is replaced in the normal printing state (step 119), the image forming conditions greatly change, so the processing returns to step 111 again.
[0071]
In the present embodiment, the target is corrected as described above with emphasis on accuracy. However, the target may not be corrected, and the density correction table may be multiplied by the correction table shown in FIGS. .
[0072]
In this embodiment, three-dimensional linear interpolation is used to calculate the optimum C, M, and Y values. As an interpolation method, quadratic function approximation, cubic function approximation, or spline interpolation is used. A non-linear method may be used.
[0073]
In this embodiment, the same α, C, M, and Y values are used. However, different values may be used for each color.
[0074]
Furthermore, in this embodiment, the color sensor is RGB output, but it may output chromaticity such as L * a * b *, L * c * h *, and XYZ.
[0075]
Further, in this embodiment, the color of the mixed color patch of C, M, and Y is matched to the color of the patch of K. However, the L * a * b * value of the mixed color patch of C, M, and Y is measured by the color sensor. For example, an optimum gradation degree at which the mixed color of C, M, and Y becomes an achromatic color may be calculated by targeting the achromatic axis of a = 0 and b = 0, and may be fed back to the monochromatic control.
[0076]
(Example 2)
The configuration of the “color image forming apparatus” of the second embodiment is the same as that of the first embodiment. A flowchart in this embodiment is shown in FIG.
[0077]
First, when a new cartridge is used, that is, when the color image forming apparatus is first installed, or when the cartridge is replaced, the gradation determined in advance as a target of the K gradation-density characteristic in step 211 -Use a concentration curve. The default gradation-density curve is set in consideration of the characteristics of the color image forming apparatus. In this embodiment, the output density is linear with respect to the input gradation as shown in FIG. The density correction table 133 is a so-called through table that does not change the input value.
[0078]
Next, a patch pattern is formed on the intermediate transfer member and read by the density sensor (step 212). The patch pattern formed on the intermediate transfer member is the same as that of the first embodiment and FIG. 8, but in this embodiment, only the unfixed K toner single-color gradation patches 64 are arranged. At this time, a predetermined gradation is used for K to form a patch. The density of the patch pattern formed on the intermediate transfer member is detected by a density sensor, and a tone-density curve is generated by interpolation from the detected density. When the density detection result is as indicated by a black circle in FIG. 9, a tone-density curve such as 100 is generated by interpolation such as linear interpolation. Further, a reverse characteristic curve 200 is calculated based on the target density curve, and this is used as a density correction table for the input image data. By performing table conversion on the input image data using this density correction table, the input data and the output density have the relationship of the target tone-density curve 300 (step 213).
[0079]
Next, in step 214, a predetermined default value (Cd, Md, Yd) is set as a reference value (C0, M0, Y0) for the next color mixture control patch.
[0080]
In step 215, a KMY mixed color and K single-color patch pattern is formed on the transfer material using the density correction table 300 generated in step 213 for K, and a through table for C, M, and Y. Detect with color sensor. The details of this step will be described below.
[0081]
Each patch of the CMY mixed color patch and the K single color patch is composed of C, M, Y data (1) to (6) and K single color data (7) as shown in FIG. In this embodiment, the values of C, M, and Y of each patch are values obtained by changing only a specific color by ± α from the reference values C0, M0, and Y0. The patch (7) is a K single color patch formed with a predetermined value K0. As described above, default values (Cd, Md, Yd) are initially set in C0, M0, Y0. (Cd, Md, Yd) is a state in which the density characteristic of K is adjusted to the state of the gradation-density curve 300, and the values of Cd, Md, Yd are adjusted in the state of the typical gradation-density curve. When the colors are mixed, the value is such that the color is almost the same as K0. As shown in FIG. 17, patch patterns (1) to (7) are formed on the transfer material, and the patches formed on the transfer material are detected by the color sensor 42 after passing through the fixing device 30 and output RGB values. (Step 215).
[0082]
In step 216, C, M, and Y values (gradation levels) for matching the C, M, and Y process grays with the K color are calculated from the RGB output values of the sensor.
[0083]
If the image formation conditions are exactly the same as those at the time of color processing design, the color of K0 matches the color mixed with (C0, M0, Y0), but it does not match for the reason described in the prior art, and the color Will shift. The RGB output values of each patch are set as (1) = (r1, g1, b1), (2) = (r2, g2, b2),..., And C, M, Y of each patch of (1) to (8) FIG. 18 shows the coordinates in a three-dimensional manner. The coordinates of the intersection of the three axes in the figure are (C0, M0, Y0).
[0084]
The values of C, M, and Y for matching the RGB value of K0 from the RGB values of (1) to (6) are obtained from FIG. Specifically, first, the value of C is changed on the axis between (1) and (2), and each C value (Rc, Gc, Bc) is obtained by linear interpolation using the following equation.
Rc = [(C−C0 + α) r1 + (C0 + α−C) r2] / (2α)
Gc = [(C−C0 + α) g1 + (C0 + α−C) g2] / (2α)
Bc = [(C−C0 + α) b1 + (C0 + α−C) g2] / (2α)
The difference between (Rc, Gc, Bc) calculated by the above formula and the RGB value (Rk, Gk, Bk) of K is obtained by, for example, the sum of squares of the differences of RGB. Then, the one having the smallest difference, that is, (Rc, Gc, Bc) closest to (Rk, Gk, Bk) is obtained, and the value of C at this time is taken as the optimum value and set as C0 '.
[0085]
Similarly, optimum values M0 'and Y0' are obtained for M and Y, and (C0 ', M0', Y0 ') are set as the optimum values of C, M, and Y that form a color closest to K0.
[0086]
The subsequent flow is the same as that of the flowchart of FIG. 6 of the first embodiment. However, in this embodiment, when the single color control is performed a predetermined number of times (step 224), the optimum value (C0 ′, M0 ′, Y0 ′) is set to the reference value (C0, M0, Y0). Then, a patch is formed with a new reference value (C0, M0, Y0) and detected by the color sensor (step 215).
[0087]
When the cartridge of any color is replaced in the normal printing state (step 220), the process returns to the process of step 211 again, and after the K density control is performed, the default reference values (Cd, Md, Yd) are again obtained. The color mixing control is performed at.
[0088]
As described above, in this embodiment, the number of combinations of one set of mixed color patches is as small as seven, and more sets of patches can be formed on a transfer material. Further, it is possible to perform more accurate control by using the previous optimum value as the reference value.
[0089]
In this embodiment, as in the first embodiment, the same α value is used for C, M, and Y, but different values may be used for each color.
[0090]
Example 3
The configuration of the “color image forming apparatus” of the third embodiment is the same as that of the first embodiment.
[0091]
In the first and second embodiments, the patch for color mixture control is formed only once, but this embodiment is characterized in that the patch pattern is formed a plurality of times.
[0092]
The processing flow in the present embodiment is the same as the flowchart of FIG. 6 in the first embodiment except for the color mixture control. FIG. 19 shows a flowchart of color mixture control in this embodiment.
[0093]
When the color mixture control is started in step 311, predetermined gradation levels (C0, M0, Y0) of C, M, Y are set to reference values (Cs, Ms, Ys) as initial values (steps). 312). However, (C0, M0, Y0) is a value determined in the same manner as in the first embodiment. In step 313, the initial value α0 is set to α. The density correction table for C, M, Y, and K uses a density controlled by monochromatic control (not shown).
[0094]
In step 314, a CMY mixed color and K single-color patch pattern is formed. FIG. 20 shows the contents of the patch pattern in this embodiment.
[0095]
The values of C, M, and Y of each patch are a combination of values obtained by changing ± α from the reference values Cs, Ms, and Ys. The patch (9) is a K single-color patch formed with a predetermined value K0. As in the first embodiment, patch patterns (1) to (9) are formed on the transfer material as shown in FIG. 11, and the patches formed on the transfer material are detected by the color sensor 42 after passing through the fixing device 30. Then, RGB values are output.
[0096]
Next, in step 315, optimum values (C0 ', M0', Y0 ') are obtained by the same method as in the first embodiment.
[0097]
In step 316, a patch is formed again on the transfer material using (C0 ', M0', Y0 ') obtained in step 315. At this time, a K0 monochrome patch is also formed. The patch formed on the transfer material is detected by the color sensor 42 after passing through the fixing device 30 and outputs RGB values.
[0098]
In step 317, the difference between the RGB values of the mixed color patch (C0 ′, M0 ′, Y0 ′) output in step 316 and the single color patch of K0 is calculated as, for example, the square sum of the differences of R, G, B, In step 318, it is determined whether the difference is larger than a predetermined threshold value. When the difference is larger, it is determined that the difference exceeds the allowable range, and the process proceeds to step 319.
[0099]
In step 319, (C0 ′, M0 ′, Y0 ′) calculated in step 315 is set to a reference value (Cs, Ms, Ys). In step 320, the value of α is set to the value of α used in the previous steps 314 to 315. In step 314, a CMY mixed color and K single-color patch pattern is formed with the new reference value and the value of α, and the RGB value is detected by the color sensor.
[0100]
The above steps 314 to 320 are repeated until the difference is within the allowable range in step 318 while updating the reference value (Cs, Ms, Ys) and α.
[0101]
FIG. 21 is a conceptual diagram for searching for the optimum value in the processing of steps 314 to 320. In FIG. 21, for simplicity, the Y coordinate is omitted, and the C and M coordinates are used. In the figure, the horizontal axis is C, the vertical axis is M, and the coordinates of (C0, M0) set as initial values are located at 411a. When color mixing control is started, patches are first formed at four corners of a rectangle (411b) in the range of ± α0 in the C and M directions centering on (C0, M0) (steps 312 to 314). By interpolation from the values, the C and M coordinates (C0 ′, M0 ′) (412a) whose sensor output values are closest to K0 are calculated (step 315). Next, in steps 316 to 317, patches of (C0 ', M0') and K0 are formed, and it is determined whether or not the difference between the sensor output values is within an allowable range (step 318). If it is not within the allowable range, the second patch is formed at the four corners of the rectangle (412b) of ± α0 / 2 around the coordinates of 412a (steps 319 to 314), and again from the value of each patch. By interpolation, C and M coordinates (C0 ″, M0 ″) (413a) whose sensor output values are closest to K0 are calculated (step 315).
[0102]
Next, in the same manner as described above, patches of (C0 ″, M0 ″) and K0 are formed in steps 316 to 317, and it is determined whether or not the difference between the sensor output values is within an allowable range (step 318). If not within the allowable range, a third patch is formed at four corners of a rectangle (413b) of ± α0 / 4 around the coordinates of 413a (steps 319 to 314), and interpolation from the values of the respective patches is performed. Thus, the C and M coordinates (C0 ′ ″, M0 ′ ″) (not shown) whose sensor output value is closest to K0 are calculated (step 315).
[0103]
The optimum values of C, M, and Y are obtained while narrowing the search range by repeating the above processing.
[0104]
If the difference is smaller than the threshold value in step 318, it is determined that the difference is within the allowable range, and the values of C, M, and Y obtained in step 315 are set as optimum values. Steps 321 to 322 perform the same processing as steps 116 to 117 in the first embodiment.
[0105]
In the above description, (Cs, Ms, Ys) is performed by only one set. As in the first embodiment, a patch of (CN, MN, YN) for a plurality of K values KN (N = 0,... N). And the loop of steps 314 to 320 may be repeated only for patches (CN, MN, YN) that are not within the allowable range in step 318.
[0106]
Also, in order to reduce the consumption of the transfer material and reduce the number of patch formations, when the mixed color patch is formed in step 316, the mixed color patch in the next step 314 is formed at the same time in advance assuming the case of NO in step 318. May be.
[0107]
Example 4
The configuration of the “color image forming apparatus” of the fourth embodiment is the same as that of the first embodiment. The processing flow in the present embodiment is the same as the flowchart in FIG. 6 of the first embodiment. In this embodiment, multiple regression analysis is used to determine the optimum value in step 115. Hereinafter, a method for obtaining the optimum value in the present embodiment will be described.
[0108]
First, the patch pattern formed in step 114 will be described.
[0109]
Each patch of the CMY mixed color patch and the K single color patch includes C, M, Y data (1) to (6) and K single color data (7) as shown in FIG. The values of C00 to C05, M00 to M05, and Y00 to Y05 are values obtained by changing only a specific color by ± α from the reference values C0, M0, and Y0 as in the second embodiment. The patch (7) is a K single color patch formed with a predetermined value K0. As in the second embodiment, the reference values (C0, M0, Y0) are adjusted such that the K density characteristic is adjusted to the state of the gradation-density curve 300, and C, M, Y are typical gradation-density curve states. When the values of C0, M0, and Y0 are mixed, the color is almost the same as K0. As shown in FIG. 17, patch patterns (1) to (7) are formed on the transfer material, and the patches formed on the transfer material are detected by the color sensor 42 after passing through the fixing device 30 and output RGB values. To do.
[0110]
Next, in step 115, C, M, and Y values (gradation degrees) are calculated from the RGB output values of the sensor so that the C, M, and Y process grays match the color of the K patch in (7).
[0111]
The RGB output value of each patch is (1) = (r00, g00, b00), (2) = (r01, g01, b01),... (6) = (r05, g05, b05) The RGB output value of the single color patch is (rk0, gk0, bk0).
[0112]
Here, as shown in FIG. 23, the following regression coefficients rc0, rc1, rc2, and rc3 are obtained for R with the gradations of C, M, and Y as explanatory variables and R as a target variable.
R = rc1 * C + rc2 * M + rc3 * Y + rc0
The coefficients rc0, rc1, rc2, and rc3 are obtained as follows.
[0113]

[0114]
However,

[0115]
Then,

[0116]
To find rc0.
Further, the coefficients of the following multiple regression equations are similarly obtained for G and B.
G = gc1 * C + gc2 * M + gc3 * Y + gc0
B = bc1 * C + bc2 * M + bc3 * Y + bc0
Here, the values of C, M, and Y for the output values of K (rk0, gk0, and bk0) are substituted into the above equation as (C0 ', M0', Y0 '), and this is written in a matrix.
[0117]

(C0 ', M0', Y0 ') is obtained by
[0118]
Further, the gradation level of K is changed to have a plurality of reference values (CN, MN, YN, KN) (N = 0, 1, 2,... N). The patches (7) to (7) are formed, and (CN ′, MN ′, YN ′, KN ′) is obtained for each (CN, MN, YN, KN).
[0119]
The subsequent processing is the same as that after step 116 in FIG.
[0120]
In this embodiment, the number of patches and the patch value are the same as those in the second embodiment, but the number of patches and how to select the value are not limited to this. Further, as a feature of the present embodiment, the present embodiment does not assume the lattice as in the first to third embodiments (FIG. 12), so the number of patches and the patch value can be selected relatively freely. The optimum value can be obtained with high accuracy regardless of the relationship between the value and the value of the patch.
[0121]
【The invention's effect】
As explained above, according to the present invention,With respect to the process gray patch in which a plurality of color materials are mixed, the ratio of the plurality of color materials in which the process gray becomes an achromatic color can be obtained with high accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing the overall configuration of Example 1
FIG. 2 is a diagram showing processing in an image processing unit
FIG. 3 is a diagram showing the configuration of a density sensor
FIG. 4 is a diagram showing the configuration of a color sensor
FIG. 5 is a flowchart showing control of gradation-density characteristics.
FIG. 6 is a flowchart showing details of gradation-density characteristic control.
FIG. 7 is a diagram showing a default gradation-density curve.
FIG. 8 is a view showing a patch pattern formed on the intermediate transfer member.
FIG. 9 is a diagram showing control of gradation-density characteristics by density sensor output.
FIG. 10 is a diagram showing the contents of a patch pattern formed on a transfer material
FIG. 11 is a view showing a patch pattern formed on a transfer material.
FIG. 12 is a diagram showing C, M, and Y coordinates of a patch pattern formed on a transfer material.
FIG. 13 is a diagram showing control of gradation-density characteristics by the output of a color sensor.
FIG. 14 is a diagram showing gradation-density characteristics of a target
FIG. 15 is a flowchart showing details of gradation-density characteristic control in the second embodiment.
FIG. 16 is a diagram showing the contents of a patch pattern formed on a transfer material
FIG. 17 is a diagram showing a patch pattern formed on a transfer material.
FIG. 18 is a diagram showing C, M, and Y coordinates of a patch pattern formed on a transfer material.
FIG. 19 is a flowchart illustrating details of color mixture control according to the third embodiment.
FIG. 20 is a view showing the contents of a patch pattern formed on a transfer material.
FIG. 21 is a conceptual diagram showing color mixing control in Embodiment 3.
FIG. 22 is a view showing the contents of a patch pattern formed on a transfer material in Example 4.
FIG. 23 is a diagram showing the contents of a patch pattern formed on a transfer material.
[Explanation of symbols]
11 Transfer material
22 Photoconductor, Photosensitive drum
26 Developing means
27 Intermediate transfer member
41 Concentration sensor
42 Color sensor

Claims

Image forming means for forming a mixed color patch, which is a mixture of a plurality of color materials of cyan, magenta and yellow, on a transfer material, fixing means for fixing the formed mixed color patch on the transfer material, and the fixed A color image forming apparatus that includes a detection unit that detects a color value of the mixed-color patch, and that corrects an image formation condition based on the color value detected by the detection unit;
The image forming unit forms a plurality of mixed color patches on a transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color color materials, and the fixing unit fixes the plurality of mixed color patches. ,
Based on the color values of the plurality of color mixture patches detected by the detection means and the target black color value, the color mixture is further performed by a plurality of combinations of gradation values of the colors at the time of forming the color mixture patch. A correction means for correcting the image forming condition by obtaining a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials so as to bring the color value of the patch closer to the target color value of black
A color image forming apparatus comprising:

When the plurality of mixed color patches are formed again on the transfer material under a predetermined condition, the image forming unit newly calculates the gradation values of the respective colors in the plurality of color color materials previously obtained by the correction unit. The color image forming apparatus according to claim 1, wherein the plurality of mixed color patches are formed on a transfer material based on various combinations.

The plurality of combinations of the gradation values of the respective colors are combinations of the gradation values of the cyan, magenta, and yellow colors that are increased or decreased by a predetermined amount from the reference gradation value for cyan, magenta, and yellow. The color image forming apparatus according to claim 1.

When the plurality of mixed color patches are formed on the transfer material again, the reference gradation value is a new combination of the gradation values of the respective colors in the plurality of color color materials previously obtained by the correction unit. The color image forming apparatus according to claim 3, wherein:

The correction means uses the gradation value of each color of the patch as an explanatory variable, uses the color value detected by the detection means as a target variable, and converts the color value of the mixed color patch to the target color value of the black by multiple regression analysis. 2. The color image forming apparatus according to claim 1, wherein a new combination of gradation values of each color in the plurality of color color materials is obtained so as to approach the color image.

The image forming unit corresponds to each of a plurality of black gradations, and forms a plurality of mixed color patches on the transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color coloring materials,
Said correction means for each of the gradation of the black, obtains a new combination of the gradation value of each color in said plurality of color materials, to correct the image forming conditions according to claim 1, wherein The color image forming apparatus according to claim 1.

The image forming condition, the process conditions, or the color image forming apparatus according to any one of claims 1 to 6, characterized in that a gradation conversion table of the image signal.

Cyan, color patch that mixing a plurality of color materials of magenta and yellow is formed on the transfer material by the image forming means, and fixing the mixed-color patch formed on the transfer material by a fixing means, the fixing by the sensing means In a color image control method of detecting a color value of the mixed color patch and correcting an image forming condition based on the detected color value,
The image forming unit forms a plurality of mixed color patches on a transfer material by a plurality of combinations of gradation values of each color in the plurality of color color materials, and the fixing unit fixes the plurality of mixed color patches. ,
Based on the detected color values of the plurality of mixed color patches and the target black color value, the color of the mixed color patch is further increased from a plurality of combinations of gradation values of the respective colors at the time of forming the mixed color patch. A method for controlling a color image, characterized in that a new combination of gradation values of each color in the plurality of color materials is obtained so as to bring the value close to the target color value of black, and image forming conditions are corrected .