JP4522597B2

JP4522597B2 - Pressure sensor unit

Info

Publication number: JP4522597B2
Application number: JP2001037332A
Authority: JP
Inventors: 浩二岡崎; 正好松井; 圭一大澤; 隆博鈴木
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Priority date: 2001-02-14
Filing date: 2001-02-14
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2021-02-14
Also published as: JP2002243569A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、圧力センサユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、内燃機関の燃焼状態やノッキング検出、あるいは燃費向上や排気ガス清浄化等を目的として、スパークプラグに内蔵した圧力センサにより内燃機関の燃焼室内の圧力を検出することが行なわれている。このような目的に使用される圧力センサ内蔵型スパークプラグの概略は以下のようなものである。すなわち、スパークプラグの主体金具に形成された取付ねじ部の基端位置に、外側からリング状の圧電セラミック素子からなる圧力センサ素子を出力取出用のリング状電極とともにはめ込み、鍔状のセンサ保持部にてこれを受けるとともに、全体を外側からセンサケースにて覆う。リング状電極からの出力リード線はセンサケースから後方に取り出される。取付ねじ部においてスパークプラグを内燃機関のプラグホールに取り付けると、圧力センサはセンサケースを介してプラグホールの開口外縁部に押し付けられる。燃焼圧はセンサケースを介して圧力センサに伝わる。圧力センサは、圧電効果により、検出した圧力レベルに応じた電圧を、センサ出力リード線を介して出力することとなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにスパークプラグに圧力センサ素子を一体不可分に内蔵した構造の場合、スパークプラグの寿命が尽きると、圧力センサ部分がまだ使える状態であっても抱き合わせで交換しなければならず不経済である。そこで、特開平６−２９０８５３号公報（図７、図８）には、圧力センサをスパークプラグと別体に構成し、交換後のスパークプラグにも引き続き取り付けて使用できるようにした構成が開示されている。
【０００４】
しかしながら、上記の構造の圧力センサは、センサ出力を取り出すためのリード線が圧力センサ素子から側方に突出した後スパークプラグ後端側へ引き出される構造となっており、省スペース化を押し進めた最近のエンジンに適合しにくくなってきている。例えば、最近の自動車用ガソリンエンジンにおいては、スパークプラグを取り付けるシリンダヘッド周辺の機構が複雑化しており、特にシリンダヘッドに形成された深いプラグホールの底部にスパークプラグを取り付けるようにした構造のものでは、圧力センサ素子が位置するプラグホール底の周囲には動弁系部品などが密集しているため、リード線を側方に突出させる余裕すらなくなっているというものも少なくない。また、後方に引き出されたリード線はプラグホール内にて一定のスペースを占めるが、エンジンルーム内の省スペース化のため、ペンシル状の点火コイルをプラグホール内に設置するタイプのものもあり、この場合、リード線が邪魔になって点火コイルを配置できなくなる不具合も生じえる。
【０００５】
本発明の課題は、スパークプラグとは別体に構成され、かつ、圧力センサ素子の周辺部に余分なスペースを確保することが不要で、かつスパークプラグホール内に点火コイル等の周辺部品を取り付けるためのスペースを柔軟に確保できる圧力センサユニットを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上記の課題を解決するために、本発明の圧力センサユニットは、プラグホール底に形成された取付孔に取り付けられるスパークプラグの主体金具の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部と、取付孔の開口周縁部との間に配置されるようにリング状の圧力センサ素子が組み込まれたユニット本体部が、プラグホール内に配置され、
スパークプラグの軸線方向において、火花放電ギャップの位置する側を前方側として、圧力センサ素子からの出力を取り出すためのセンサ出力リード線が、プラグホールの内周面を覆うプラグチューブの外周面よりも半径方向外側位置まで延出した後、プラグホールの内周面に形成されたリード線収容部内を、プラグチューブの外周面に沿って軸線方向における後方側に引き出され、さらに、プラグホールの内周面は、底部が段部にて縮径されることにより縮径部とされ、プラグチューブの下端が段部に当接する形にて固定される一方、ユニット本体部はプラグチューブよりも径小に構成されて縮径部内に挿入・固定され、センサ支持部と開口周縁部との間で圧力センサ素子が挟持される位置より軸線方向の後方側における縮径部の内周面上端部において、該縮径部とリード線収容部とを連通させる半径方向の切欠部が形成され、ユニット本体部からのセンサ出力リード線は、切欠部を通される圧力センサ素子からのセンサ出力端子を経て、リード線収容部内を通されることを特徴とする。
【０００７】
多くのエンジンでは、プラグホールの内周面には、エンジンオイルの漏れ込みを阻止するためプラグチューブがはめ込まれており、そのプラグチューブの内側が、スパークプラグ、プラグキャップあるいは点火コイル等の取付スペースとして使用される。従来の圧力センサユニットにおいてはそのプラグチューブの内側をセンサ出力リード線が通される形となっていたので、スペース的な無駄が多く生じていた。しかしながら、圧力センサ素子からの出力を取り出すためのセンサ出力リード線が、プラグホールの内周面を覆うプラグチューブの外周面よりも半径方向外側位置まで延出した後、プラグホールの内周面に形成されたリード線収容部内を、プラグチューブの外周面に沿って軸線方向における後方側に引き出される形態であれば、センサ出力リード線がプラグホールの外側を通されるので、プラグチューブ内の省スペース化を有効に図ることができ、例えば、センサ出力リード線や点火コイルなどの配置の便宜を向上させることが可能となる。
【０００８】
この場合、切欠部が、軸線方向において、該ユニット本体部の寸法を二分する位置よりも後方側に位置するように構成すれば、プラグホール底に取り付けられるユニット本体部の軸線方向前端側に、センサ出力リード線を半径方向外側に引き出すための突出スペースが生じなくなる。その結果、プラグホール底の周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドにも容易に取付可能となる。
【０００９】
なお、本明細書の特許請求の範囲において各要件に付与した符号は、添付の図面の対応部分に付された符号を援用して用いたものであるが、あくまで発明の理解を容易にするために付与したものであり、特許請求の範囲における各構成要件の概念を何ら限定するものではない。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のいくつかの実施形態を、図面を用いて説明する。
図１（ａ）は、本発明の一実施形態をなす圧力センサユニット１を、シリンダヘッドＳＨへの取付状態にて示す縦断面図である。圧力センサユニット１は、リング状の圧力センサ素子３が組み込まれたユニット本体部２を有する。プラグホールＰＨ底に形成された取付孔ＰＦにはスパークプラグ１００が取り付けられ、ユニット本体部２は、主体金具１０１の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部１０２と、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間に圧力センサ素子３が配置される形で、プラグホールＰＨ内に配置される。
【００１１】
以下、スパークプラグ１００の軸線Ｏ方向において、火花放電ギャップｇの位置する側を前方側と定義する。圧力センサ素子３からの出力取出用のセンサ出力リード線９は、ユニット本体部２からプラグホールＰＨの内周面を覆うプラグチューブ１１の外周面よりも半径方向外側位置まで延出し、その後、プラグホールＰＨの内周面に形成されたリード線収容部ＰＨＧ内を、プラグチューブ１１の外周面に沿って軸線Ｏ方向における後方側に引き出されている。これによると、センサ出力リード線９がプラグホールＰＨの外側を通されるので、プラグチューブ１１内を点火コイルＣＵ等の配置スペースとしてフル活用することができる。また、図２に示すように、センサ出力リード線９のユニット本体部２からの延出位置が、軸線Ｏ方向において、該ユニット本体部２の寸法Ｌを二分する位置Ｑよりも後方側に位置するように構成されている。これにより、プラグホール底ＰＨに取り付けられるユニット本体部２の軸線Ｏ方向における前端側に、センサ出力リード線９を半径方向外側に引き出すための突出スペースが生じなくなるので、プラグホール底ＰＨの周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドＳＨにも容易に取付可能である。
【００１２】
リード線収容部ＰＨＧは、プラグホールＰＨの円筒面状の内周面に形成された軸線方向に延びる溝状の凹部とされている。図１（ｂ）に示すように、その溝状の凹部として形成されたリード線収容部ＰＨＧの断面形状は半円形状とされている。そして、プラグチューブ１１は、プラグホールＰＨの円筒面状の内周面に密着配置される円筒状に形成され、該円筒状のプラグチューブ１１の外周面と、溝状の凹部とに囲まれる空間内にセンサ出力リード線９が配置されている。リード線収容部ＰＨＧを上記のように溝状に形成することで、プラグホールＰＨの拡張を最小限に留めることができ、プラグホールＰＨ周辺のシリンダヘッドＳＨの機構が複雑化している場合でも、リード線収容部ＰＨＧの形成スペースを容易に確保することができる。また、円筒状のプラグチューブ１１を円筒面状のプラグホールに密着させることで、オイル等のプラグホールＰＨ内への漏れ込みもさらに効果的に防止できる。
【００１３】
次に、ユニット本体部２は、底面にスパークプラグ挿通孔４が形成された筒状に形成され、スパークプラグ挿通孔４を取り囲む形態でリング状の圧力センサ素子３がこれに組み込まれている。図１（ａ）に示すように、ユニット本体部２は、軸線Ｏ方向において前端側からプラグホールＰＨ内に挿入・固定される。
【００１４】
プラグホールＰＨの内周面は、図２に示すように、底部が段部ＤＢにて若干縮径されることにより縮径部ＰＳとされ、圧力センサユニット１は、該ユニット本体部２の下端部が該縮径部ＰＳ内に配置される。プラグホールの底面にはスパークプラグ１００の取付孔ＰＦが雌ねじ孔の形で形成されている。そして、図２に示すように、ユニット本体部２の底面外周縁部は、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳに密着するとともに、スパークプラグ挿通孔４が取付孔ＰＦに同心的に位置合わせされる。なお、プラグホールＰＨの内周面上端部には、プラグチューブ１１に対するオイルシールリングＴＲがはめ込まれている（図１（ａ）参照）。
【００１５】
プラグチューブ１１の下端は、段部ＤＢに当接する形にて固定される一方、ユニット本体部２はプラグチューブ１１よりも径小に構成されて縮径部ＰＳ内に挿入・固定される形となっている。そして、縮径部ＰＳの内周面上端部において、該縮径部ＰＳとリード線収容部ＰＨＧとを連通させる半径方向の切欠部ＤＢＲが形成され、ユニット本体部２からのセンサ出力リード線９は、切欠部ＤＢＲ内にて、ユニット本体部２の外周面から半径方向外向きに延びた後、リード線収容部ＰＨＧ内を通される。このようにすることで、プラグチューブ１１の下端面が段部ＤＢと密着してシール性が高められる。そして、上記のような切欠部ＤＢＲを形成することで、ユニット本体部２の後端部からセンサ出力リード線９を引き出すことが可能となり、センサ出力リード９線を半径方向外側に引き出すための突出スペースが、ユニット本体部２の前端部に形成されなくてすむようになる。
【００１６】
また、図１（ｃ）及び図２に示すように、センサ出力リード線９のユニット本体部２からの取出側端部を少なくとも覆う形にて、リード線収容部ＰＨＧの内面に密着するシール部１３が一体形成されている。これにより、リード線収容部ＰＨＧを介してプラグホールＰＨ内にオイル等が漏れこむことを効果的に防止できる。本実施形態では、図２に示すように、このシール部１３が、切欠部ＤＢＲ及びリード線収容部ＰＨＧの該切欠部ＤＢＲとの連通側端部を充填する形にて形成されている。そして、以下の２つの方法により、オイルシールが施されている。
▲１▼シール部１３が、切欠部ＤＢＲ内において、該切欠部ＤＢＲ内面及びプラグチューブ１１の下端面と密着している。
▲２▼シール部１３が、リード線収容部ＰＨＧ内において、該リード線収容部ＰＨＧ内面及びプラグチューブ１１の外周面に密着する形となっている。
いずれの方法も、オイルシール効果を高める上で効果的であるが、要求されるシール性のレベルに応じて、▲１▼及び▲２▼のいずれか一方のみのシールを施す形としてもよい。なお、シール部１３はゴム（例えばシリコンゴム）等の弾性高分子材料にて形成され、リード線収容部ＰＨＧ内に位置する部分は、これに対応した半円形状の軸断面形状を有し、その周方向に沿ってシール性を高めるためのリブ１３ａが形成されている。
【００１７】
ユニット本体部２は、同軸的に配置された２つの円筒状の金属筒部材、すなわち、外周面部をなす外筒部材５と同じく内周面部をなす内筒部材６とを有し、それらの間に形成された隙間７に圧力センサ素子３が配置されている。そして、該圧力センサ素子３からの出力は、隙間７内に引き出されるセンサ出力端子８を経て、センサ出力リード線９により取り出される。センサ出力リード線９は、芯線９ａとその外側を覆うシールド被覆１０とからなる。この構造によると、２つの筒部材５，６の間にリング状の圧力センサ素子３が配置され、出力取り出し用の端子８が筒部材５，６の隙間７内に引き出される構造となっているから、これに接続されるセンサ出力リード線９ともども、圧力センサ素子３の半径方向外側つまり側方に突出しなくなる。これにより、プラグホールＰＨ内にて圧力センサ素子３の周辺部に余分なスペースを確保することが不要となり、例えばプラグホールＰＨ底の周囲に動弁系部品等が密集したシリンダヘッドＳＨにも容易に取付可能である。
【００１８】
図２に示すように、内筒部材６は、軸線Ｏ方向前端側の端部壁を半径方向内側に膨出させた膨出部６ｇを有し、該膨出部６ｇの内周面がスパークプラグ挿通孔４とされている。また、外筒部材５と内筒部材６の膨出部６ｇとは、軸線Ｏの方向における前端側にて隙間７を塞ぐ底閉塞部１４により一体化されている。そして、膨出部６ｇとこれに対向する外筒部材５の壁部５ｈと底閉塞部１４とが、圧力センサ素子３を収容するセンサ収容部１５を形成している。このように内筒部材６の膨出部６ｇを設け、ここに圧力センサ素子３を収容することで、図１（ａ）に示すスパークプラグ１００の取付状態において、圧力センサ素子３は該センサ収容部１５とともにセンサ支持部１０２と取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間で確実に挟圧される。その結果、シリンダヘッドＳＨ側からの圧力情報を確実に検出することができる。
【００１９】
図２に示すように、センサ収容部１５内にてリング状の圧力センサ素子３に対しリング状の電極板６０が積層されている。そして、電極板６０の少なくとも内周縁側をなす部分が内筒部材６の膨出部６ｇ内に収容される一方、センサ出力端子８は電極板６０の外周縁に基端部８ａが一体化されてなり、末端側部分８ｂが隙間７の膨出部６ｇよりも軸線Ｏ方向後方側に位置する空間内に延出している。
【００２０】
圧力センサ素子３は、図３に示すような圧力センサ組立体３１８をなす形でセンサ収容部１５内に収容されている。該圧力センサ組立体３１８は、底閉塞部１４に近い側から、リング状の板パッキン５９、リング状の圧力センサ素子３、リング状の電極板６０及びリング状の絶縁板６１がこの順序にて積層された構造を有する。このような構造は、例えば図４に示すような工程により簡単に製造することができる。まず、（ａ）に示すように、内筒部材６として、本体部６ｍと縮径部６ｓとが段部６ｈを介して接続された構造のものを用意する。そして、その縮径部６ｓに対し、絶縁板６１、電極板６０、圧電セラミック素子３及び板パッキン５９を順次はめ込んで、圧力センサ組立体３１８を段部６ｈ上に積み上げる。このとき、（ｂ）に示すように、電極板６０の外周縁に一体化された電極端子部８は下方（すなわち、図２の軸線Ｏ方向における後方側）へ曲げ返し、本体部６ｍの外周面に沿わせた状態としておく。なお、電極端子部８には、ポリ四フッ化エチレンチューブ等で構成された絶縁被覆１８を予め装着しておく。また、縮径部６ｓの外周面のうち圧力センサ組立体３１８の内周面と対向する領域を少なくとも、ポリ四フッ化エチレンチューブ等で構成された絶縁被覆４１８で覆っておく。
【００２１】
次に、（ｃ）に示すように、外筒部材５において円筒状に形成された本体部５ｍの端面内周縁に、周方向の張り出し部５ｓを形成しておき、圧力センサ組立体３１８から突出する内筒部材６の縮径部６ｓの先端部分６ｓ’を該張り出し部５ｓの内側に挿通しながら、本体部５ｍを内筒部材６の本体部６ｍに被せる。これにより、張り出し部５ｓは圧力センサ組立体３１８の上面側を覆うとともに、本体部５ｍと内筒部材６の本体部６ｍとの間に隙間７が形成される。このとき、電極端子部８は予め下向きに曲げ返してあるので、外筒部材５を被せるに伴い自動的に該隙間７内に位置する形となる。そして、内筒部材６の縮径部６ｓの先端部分６ｓ’を張り出し部５ｓ側に向けて加締める。この加締めを適当な圧力にて行なうことで、圧力センサ組立体３１８に対する段部６ｈ及び加締められた先端部分６ｓ’との間の密着が良好となる。
【００２２】
最後に、（ｄ）に示すように、先端部分６ｓ’と張り出し部５ｓとを周方向の溶接部Ｗ（例えばレーザー溶接部）にて溶接することにより、外筒部材５と内筒部材６とは気密状態にて結合される。図から明らかな通り、先端部分６ｓ’と張り出し部５ｓとは底閉塞部１４を形成している。
【００２３】
図２に戻り、内筒部材６と外筒部材５との隙間７は、内部が絶縁用の高分子材料（例えばシリコンゴム）にて充填され、高分子材料充填部１６とされている。また、センサ出力端子８と、該センサ出力端子８及びセンサ出力リード線９との結線部１７とが、絶縁被覆１８にて覆われた状態でシール部１３内に埋設されている。これにより、該センサ出力端子８及びセンサ出力リード線９と内筒部材６あるいは外筒部材５との間の絶縁状態が良好に確保され、かつ、強度的に弱い結線部１７がシール部１３内に没することで、外力付与等による断線や接触不良などの不具合も生じにくくなる。
【００２４】
さらに、隙間７内の高分子材料充填部１６はシリコンゴムなどの柔軟弾性材料により前述のシール部１３と一体的に形成されている。この方法によると、ゴム充填等により充填部１６を形成する際にシール部１３を一括して形成でき、工程削減を図ることができる利点がある。
【００２５】
本実施形態では、具体的には、図１（ｃ）及び図２に示すように、外筒部材５に周方向に沿う切欠部５ｒが形成され、センサ出力リード線９は、該切欠部５ｒから外筒部材５の外側に引き出されている。すなわち、プラグチューブ１１の前端面を段部ＤＢに当接させる構造を実現するため、ユニット本体部２は、後端面は段部ＤＢと略面一（あるいは前方側）となるように軸線Ｏ方向の寸法Ｌが規定されている。そして、この構造において外筒部材５に切欠部５ｒを形成することで、プラグチューブ１１の前端部と干渉することなく、センサ出力リード線９をユニット本体部２の側面から半径方向外側に引き出すことができる。また、充填部１６と一体形成されたシール部１３も、切欠部５ｒからセンサ出力リード線９とともに一体的に膨出させることができるので、形成が容易である。
【００２６】
スパークプラグ１００は、ユニット本体部２をプラグホールＰＨ内に配置した状態で、そのスパークプラグ挿通孔４に挿通され、主体金具１０１の外周面前端側に形成された取付ねじ部１０４を、取付孔ＰＦにねじ込む形で取り付けされている。これにより、ユニット本体部２に組み込まれた圧力センサ素子３は、スパークプラグ１００の主体金具１０１の外周面から鍔状に突出するセンサ支持部１０２と、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとの間で挟圧保持される。
【００２７】
ここで、スパークプラグ１００の取付時に、プラグホールＰＨ（縮径部ＰＳ）内にてユニット本体部２がスパークプラグ１００とともに連れ回りを生じないように、以下のような工夫が施されている。まず、ユニット本体部２の外周面は、縮径部ＰＳの内周面に対して圧入され、摩擦嵌合状態となっている。すなわち、ユニット本体部２は、プラグホールＰＨの内周面（及び／又は該プラグホールＰＨの底に開口するスパークプラグ１００の取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳ）に、直接又は他部材を介して摩擦嵌合することにより、軸線Ｏ周りにおける回り止めが施されている。なお、センサ支持部１０２の前端面は、スパークプラグ挿通孔４の周縁部（内筒部材６の段部６ｈ）に対し、取付ねじ部１０４の基端部に嵌め込まれたガスケットリングＧＫを介して間接的に当接しており、ねじ締結力により軸線方向に圧接される形で、上記連れ回り防止のための摩擦嵌合力の一部を担っている。他方、ユニット本体部２（底閉塞部１４）の底面は、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳに直接圧接され、同様に摩擦嵌合力の一部を担っている。
【００２８】
なお、ユニット本体部２とプラグホールＰＨの内面との摩擦嵌合力を高めるために、種々の形態にて摩擦増強部を設けることができる。図５は、そのような摩擦増強部５ｔをユニット本体部２の外周面に設けた例である。該摩擦増強部５ｔは、プラグホールＰＨ（縮径部ＰＳ）内に圧入されるに伴い弾性変形する凸部として形成され、本実施形態では、外筒部材５に周方向に所定の間隔にて形成された切起こし部とされているが、これに限定されるものではない。また、図６は、摩擦増強部として、取付孔ＰＦの開口周縁部ＧＳとユニット本体２の底面との間に配置される摩擦リングＡＧＫを設けた例である。摩擦リングＡＧＫは、例えばガスケットリングＧＫよりも摩擦係数の高い材質にて構成される。本実施形態では、ガスケットリングＧＫがＣｕ又はＣｕ合金製であり、摩擦リングＡＧＫがＡｌ又はＡｌ合金製である。他方、図７は、ユニット本体２の底面に摩擦増強部としての面粗し部１４ａを形成した例である。ここでは、面粗し部１４ａをローレット加工により形成された凹凸パターンとして形成している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る圧力センサユニットの第一の実施形態を、スパークプラグの取付状態にて示す縦断面図及びそのＡ−Ａ断面図。
【図２】図１の要部拡大断面図。
【図３】圧力センサ組立体の分解斜視図。
【図４】内筒部材へのリード線支持部の取付工程の一例を示す説明図。
【図５】摩擦増強部の形成形態の第一例を示す説明図。
【図６】摩擦増強部の形成形態の第二例を示す説明図。
【図７】摩擦増強部の形成形態の第三例を示す説明図。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressure sensor unit.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the pressure in the combustion chamber of an internal combustion engine is detected by a pressure sensor built in the spark plug for the purpose of detecting the combustion state and knocking of the internal combustion engine, improving fuel consumption, purifying exhaust gas, and the like. The outline of the pressure sensor built-in type spark plug used for such a purpose is as follows. That is, a pressure sensor element composed of a ring-shaped piezoelectric ceramic element is fitted from the outside together with a ring-shaped electrode for output extraction to the base end position of the mounting screw formed on the metal shell of the spark plug, and a hook-shaped sensor holding section In addition to this, the whole is covered with a sensor case from the outside. An output lead wire from the ring electrode is taken out rearward from the sensor case. When the spark plug is attached to the plug hole of the internal combustion engine at the attachment screw portion, the pressure sensor is pressed against the opening outer edge portion of the plug hole through the sensor case. The combustion pressure is transmitted to the pressure sensor through the sensor case. The pressure sensor outputs a voltage corresponding to the detected pressure level via the sensor output lead wire due to the piezoelectric effect.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the structure in which the pressure sensor element is inseparably integrated in the spark plug as described above, when the life of the spark plug is exhausted, it must be replaced by tying even if the pressure sensor portion is still usable. It is an economy. Therefore, Japanese Patent Laid-Open No. 6-290853 (FIGS. 7 and 8) discloses a configuration in which the pressure sensor is configured separately from the spark plug and can be continuously attached to the spark plug after replacement. ing.
[0004]
However, the pressure sensor with the above structure has a structure in which the lead wire for taking out the sensor output protrudes from the pressure sensor element to the side and then is pulled out to the rear end side of the spark plug. It is becoming difficult to fit the engine. For example, in a recent gasoline engine for automobiles, the mechanism around the cylinder head to which the spark plug is attached is complicated, and in particular, the structure in which the spark plug is attached to the bottom of a deep plug hole formed in the cylinder head. In many cases, valve system parts and the like are densely packed around the bottom of the plug hole where the pressure sensor element is located, so that there is not enough room for the lead wire to protrude sideways. In addition, the lead wire drawn back occupies a certain space in the plug hole, but there is also a type in which a pencil-like ignition coil is installed in the plug hole in order to save space in the engine room. In this case, there may be a problem that the ignition wire cannot be arranged because the lead wire is in the way.
[0005]
An object of the present invention is configured separately from a spark plug, and does not require an extra space in the periphery of the pressure sensor element, and a peripheral component such as an ignition coil is attached in the spark plug hole It is in providing the pressure sensor unit which can ensure the space for this flexibly.
[0006]
[Means for solving the problems and actions / effects]
In order to solve the above-described problems, a pressure sensor unit according to the present invention includes a sensor support portion that protrudes in a bowl shape from the outer peripheral surface of a metal shell of a spark plug that is attached to an attachment hole formed at the bottom of the plug hole, and an attachment hole. A unit main body portion in which a ring-shaped pressure sensor element is incorporated so as to be disposed between the opening peripheral portion of the
In the axial direction of the spark plug, the sensor output lead wire for taking out the output from the pressure sensor element with the side where the spark discharge gap is located on the front side is more than the outer peripheral surface of the plug tube covering the inner peripheral surface of the plug hole. After extending to the radially outer position, the inside of the lead wire accommodating portion formed on the inner peripheral surface of the plug hole is drawn to the rear side in the axial direction along the outer peripheral surface of the plug tube. The surface is reduced in diameter by reducing the diameter of the bottom at the step, and the lower end of the plug tube is fixed in contact with the step, while the unit body is smaller in diameter than the plug tube. On the inner peripheral surface of the reduced diameter portion on the rear side in the axial direction from the position where the pressure sensor element is sandwiched between the sensor support portion and the opening peripheral edge portion. Is formed with a radial cutout for communicating the reduced diameter portion with the lead wire accommodating portion, and the sensor output lead wire from the unit main body portion is a sensor output terminal from the pressure sensor element that is passed through the cutout portion. And passing through the lead wire accommodating portion .
[0007]
In many engines, a plug tube is fitted on the inner peripheral surface of the plug hole to prevent leakage of engine oil, and the inside of the plug tube is a space for mounting a spark plug, a plug cap, an ignition coil, or the like. Used as. In the conventional pressure sensor unit, since the sensor output lead wire is passed through the inside of the plug tube, a lot of space is wasted. However, after the sensor output lead wire for taking out the output from the pressure sensor element extends to a radially outer position than the outer peripheral surface of the plug tube covering the inner peripheral surface of the plug hole, the sensor output lead wire is formed on the inner peripheral surface of the plug hole. As long as the inside of the formed lead wire accommodating portion is pulled out to the rear side in the axial direction along the outer peripheral surface of the plug tube, the sensor output lead wire passes through the outside of the plug hole. Space can be effectively achieved, and for example, the convenience of arrangement of sensor output lead wires, ignition coils, and the like can be improved.
[0008]
In this case, in the axial direction, if the cutout portion is configured to be positioned on the rear side of the position that bisects the size of the unit main body, on the front end side in the axial direction of the unit main body attached to the bottom of the plug hole, A protruding space for drawing the sensor output lead wire radially outward is not generated. As a result, it can be easily attached to a cylinder head in which valve system parts and the like are densely packed around the bottom of the plug hole.
[0009]
In addition, although the code | symbol provided to each requirement in the claim of this specification uses the code | symbol attached | subjected to the corresponding part of attached drawing, it is used in order to make an understanding of an invention easy to the last. The concept of each constituent element in the scope of claims is not limited in any way.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, some embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1A is a longitudinal sectional view showing a pressure sensor unit 1 according to an embodiment of the present invention in an attached state to a cylinder head SH. The pressure sensor unit 1 has a unit main body 2 in which a ring-shaped pressure sensor element 3 is incorporated. A spark plug 100 is attached to the attachment hole PF formed at the bottom of the plug hole PH. The unit main body 2 includes a sensor support portion 102 that protrudes in a bowl shape from the outer peripheral surface of the metal shell 101, and an opening peripheral edge of the attachment hole PF. The pressure sensor element 3 is disposed between the plug hole PH and the portion GS.
[0011]
Hereinafter, in the direction of the axis O of the spark plug 100, the side where the spark discharge gap g is located is defined as the front side. The sensor output lead wire 9 for taking out the output from the pressure sensor element 3 extends from the unit main body 2 to a radially outer position than the outer peripheral surface of the plug tube 11 covering the inner peripheral surface of the plug hole PH. The inside of the lead wire housing portion PHG formed on the inner peripheral surface of the hole PH is drawn out rearward in the direction of the axis O along the outer peripheral surface of the plug tube 11. According to this, since the sensor output lead wire 9 is passed outside the plug hole PH, the inside of the plug tube 11 can be fully utilized as an arrangement space for the ignition coil CU and the like. Further, as shown in FIG. 2, the extension position of the sensor output lead wire 9 from the unit main body 2 is located rearward in the axis O direction from the position Q that bisects the dimension L of the unit main body 2. Is configured to do. As a result, there is no protruding space for pulling out the sensor output lead 9 radially outward on the front end side in the axis O direction of the unit main body 2 attached to the plug hole bottom PH. It can be easily attached to a cylinder head SH in which valve-operated parts and the like are dense.
[0012]
The lead wire housing part PHG is a groove-like recess formed in the cylindrical inner peripheral surface of the plug hole PH and extending in the axial direction. As shown in FIG. 1B, the cross-sectional shape of the lead wire housing portion PHG formed as the groove-shaped recess is semicircular. The plug tube 11 is formed in a cylindrical shape that is in close contact with the cylindrical inner peripheral surface of the plug hole PH, and is surrounded by the outer peripheral surface of the cylindrical plug tube 11 and the groove-shaped recess. A sensor output lead wire 9 is disposed inside. By forming the lead wire accommodating portion PHG in the groove shape as described above, the expansion of the plug hole PH can be minimized, and even when the mechanism of the cylinder head SH around the plug hole PH is complicated, A space for forming the lead wire accommodating portion PHG can be easily secured. In addition, when the cylindrical plug tube 11 is brought into close contact with the cylindrical surface-shaped plug hole, leakage of oil or the like into the plug hole PH can be further effectively prevented.
[0013]
Next, the unit main body 2 is formed in a cylindrical shape with a spark plug insertion hole 4 formed on the bottom surface, and a ring-shaped pressure sensor element 3 is incorporated in the form surrounding the spark plug insertion hole 4. As shown in FIG. 1A, the unit main body 2 is inserted and fixed in the plug hole PH from the front end side in the axis O direction.
[0014]
As shown in FIG. 2, the inner peripheral surface of the plug hole PH is formed into a reduced diameter portion PS by slightly reducing the diameter of the bottom portion at the stepped portion DB. The portion is disposed in the reduced diameter portion PS. A mounting hole PF of the spark plug 100 is formed in the form of a female screw hole on the bottom surface of the plug hole. As shown in FIG. 2, the outer peripheral edge of the bottom surface of the unit body 2 is in close contact with the opening periphery GS of the attachment hole PF, and the spark plug insertion hole 4 is concentrically aligned with the attachment hole PF. . An oil seal ring TR for the plug tube 11 is fitted into the upper end portion of the inner peripheral surface of the plug hole PH (see FIG. 1A).
[0015]
The lower end of the plug tube 11 is fixed so as to abut on the step portion DB, while the unit main body 2 is configured to be smaller in diameter than the plug tube 11 and is inserted and fixed in the reduced diameter portion PS. It has become. A radial cutout DBR for communicating the reduced diameter portion PS and the lead wire accommodating portion PHG is formed at the upper end portion of the inner peripheral surface of the reduced diameter portion PS, and the sensor output lead wire 9 from the unit main body 2 is formed. Is extended radially outward from the outer peripheral surface of the unit main body 2 in the notch DBR, and then passed through the lead wire accommodating portion PHG. By doing in this way, the lower end surface of the plug tube 11 adheres to step part DB, and a sealing performance is improved. By forming the cutout portion DBR as described above, the sensor output lead wire 9 can be drawn out from the rear end portion of the unit main body portion 2, and a protrusion for drawing out the sensor output lead 9 wire outward in the radial direction. A space is not required to be formed in the front end portion of the unit main body 2.
[0016]
Further, as shown in FIGS. 1C and 2, a seal portion that closely adheres to the inner surface of the lead wire housing portion PHG so as to cover at least the end portion on the take-out side of the sensor output lead wire 9 from the unit main body portion 2. 13 is integrally formed. Thereby, it is possible to effectively prevent oil or the like from leaking into the plug hole PH through the lead wire housing portion PHG. In the present embodiment, as shown in FIG. 2, the seal portion 13 is formed so as to fill the notch portion DBR and the end portion of the lead wire accommodating portion PHG that communicates with the notch portion DBR. And the oil seal is given by the following two methods.
(1) The seal portion 13 is in close contact with the inner surface of the notch portion DBR and the lower end surface of the plug tube 11 in the notch portion DBR.
(2) The seal portion 13 is in close contact with the inner surface of the lead wire housing portion PHG and the outer peripheral surface of the plug tube 11 in the lead wire housing portion PHG.
Either method is effective in enhancing the oil sealing effect, but only one of (1) and (2) may be applied depending on the required level of sealing performance. The seal portion 13 is formed of an elastic polymer material such as rubber (for example, silicon rubber), and the portion located in the lead wire accommodating portion PHG has a semicircular axial cross-sectional shape corresponding thereto, Ribs 13a are formed along the circumferential direction to improve the sealing performance.
[0017]
The unit main body 2 has two cylindrical metal cylinder members arranged coaxially, that is, an outer cylinder member 5 that forms an outer peripheral surface portion, and an inner cylinder member 6 that forms an inner peripheral surface portion. The pressure sensor element 3 is arranged in the gap 7 formed in the above. The output from the pressure sensor element 3 is taken out by a sensor output lead wire 9 through a sensor output terminal 8 drawn into the gap 7. The sensor output lead wire 9 includes a core wire 9a and a shield coating 10 that covers the outside thereof. According to this structure, the ring-shaped pressure sensor element 3 is disposed between the two cylindrical members 5 and 6, and the output output terminal 8 is drawn into the gap 7 between the cylindrical members 5 and 6. Therefore, the sensor output lead wire 9 connected to the sensor output lead wire 9 does not protrude outward in the radial direction of the pressure sensor element 3, that is, to the side. As a result, it is not necessary to secure an extra space in the periphery of the pressure sensor element 3 in the plug hole PH. For example, it is easy even for a cylinder head SH in which valve system components are densely arranged around the bottom of the plug hole PH. It can be attached to.
[0018]
As shown in FIG. 2, the inner cylinder member 6 has a bulging portion 6g in which an end wall on the front end side in the axis O direction is bulged radially inward, and the inner peripheral surface of the bulging portion 6g is a spark. A plug insertion hole 4 is provided. Further, the outer cylindrical member 5 and the bulging portion 6g of the inner cylindrical member 6 are integrated by a bottom closing portion 14 that closes the gap 7 on the front end side in the direction of the axis O. The bulging portion 6g, the wall portion 5h of the outer cylinder member 5 facing the bulging portion, and the bottom closing portion 14 form a sensor accommodating portion 15 that accommodates the pressure sensor element 3. By providing the bulging portion 6g of the inner cylinder member 6 and accommodating the pressure sensor element 3 in this manner, the pressure sensor element 3 is accommodated in the attached state of the spark plug 100 shown in FIG. The sensor 15 is securely clamped between the sensor support 102 and the opening peripheral edge GS of the mounting hole PF together with the portion 15. As a result, pressure information from the cylinder head SH can be reliably detected.
[0019]
As shown in FIG. 2, a ring-shaped electrode plate 60 is laminated on the ring-shaped pressure sensor element 3 in the sensor housing portion 15. Then, at least a portion of the electrode plate 60 forming the inner peripheral edge side is accommodated in the bulging portion 6 g of the inner cylinder member 6, while the sensor output terminal 8 has the base end portion 8 a integrated with the outer peripheral edge of the electrode plate 60. Thus, the end portion 8b extends into a space located on the rear side in the axis O direction with respect to the bulging portion 6g of the gap 7.
[0020]
The pressure sensor element 3 is accommodated in the sensor accommodating portion 15 in the form of a pressure sensor assembly 318 as shown in FIG. The pressure sensor assembly 318 includes a ring-shaped plate packing 59, a ring-shaped pressure sensor element 3, a ring-shaped electrode plate 60, and a ring-shaped insulating plate 61 in this order from the side close to the bottom closing portion 14. It has a laminated structure. Such a structure can be easily manufactured by, for example, a process as shown in FIG. First, as shown to (a), the thing of the structure where the main-body part 6m and the reduced diameter part 6s were connected via the step part 6h as the inner cylinder member 6 is prepared. Then, the insulating plate 61, the electrode plate 60, the piezoelectric ceramic element 3, and the plate packing 59 are sequentially fitted into the reduced diameter portion 6s, and the pressure sensor assembly 318 is stacked on the step portion 6h. At this time, as shown in (b), the electrode terminal portion 8 integrated with the outer peripheral edge of the electrode plate 60 is bent downward (that is, the rear side in the direction of the axis O in FIG. 2), and the outer periphery of the main body portion 6m. Keep it along the surface. The electrode terminal portion 8 is preliminarily fitted with an insulating coating 18 made of a polytetrafluoroethylene tube or the like. Further, at least a region of the outer peripheral surface of the reduced diameter portion 6s that faces the inner peripheral surface of the pressure sensor assembly 318 is covered with an insulating coating 418 made of a polytetrafluoroethylene tube or the like.
[0021]
Next, as shown in (c), a circumferential protruding portion 5 s is formed on the inner peripheral edge of the main body portion 5 m formed in a cylindrical shape in the outer cylinder member 5, and protrudes from the pressure sensor assembly 318. The main body part 5m is covered with the main body part 6m of the inner cylinder member 6 while the tip part 6s' of the reduced diameter part 6s of the inner cylinder member 6 to be inserted is inserted into the projecting part 5s. Thereby, the overhanging portion 5 s covers the upper surface side of the pressure sensor assembly 318, and a gap 7 is formed between the main body portion 5 m and the main body portion 6 m of the inner cylinder member 6. At this time, since the electrode terminal portion 8 is bent downward in advance, the electrode terminal portion 8 is automatically positioned in the gap 7 as the outer cylinder member 5 is covered. Then, the tip portion 6s ′ of the reduced diameter portion 6s of the inner cylinder member 6 is crimped toward the projecting portion 5s. By performing this caulking at an appropriate pressure, the close contact between the stepped portion 6h and the caulked tip portion 6s ′ with respect to the pressure sensor assembly 318 is improved.
[0022]
Finally, as shown in (d), the outer cylindrical member 5 and the inner cylindrical member 6 are welded to the distal end portion 6s ′ and the overhanging portion 5s by a circumferential welded portion W (for example, a laser welded portion). Are combined in an airtight state. As is apparent from the figure, the tip portion 6s ′ and the overhanging portion 5s form a bottom closing portion 14.
[0023]
Returning to FIG. 2, the gap 7 between the inner cylinder member 6 and the outer cylinder member 5 is filled with an insulating polymer material (for example, silicon rubber) to form a polymer material filling portion 16. Further, the sensor output terminal 8 and the connection portion 17 between the sensor output terminal 8 and the sensor output lead wire 9 are embedded in the seal portion 13 in a state of being covered with an insulating coating 18. Thereby, the insulation state between the sensor output terminal 8 and the sensor output lead wire 9 and the inner cylinder member 6 or the outer cylinder member 5 is ensured well, and the connection portion 17 which is weak in strength is provided in the seal portion 13. By immersing in, it becomes difficult to cause problems such as disconnection and poor contact due to external force application.
[0024]
Further, the polymer material filling portion 16 in the gap 7 is formed integrally with the aforementioned seal portion 13 by a flexible elastic material such as silicon rubber. According to this method, when the filling portion 16 is formed by rubber filling or the like, the seal portion 13 can be formed collectively, and there is an advantage that the process can be reduced.
[0025]
Specifically, in the present embodiment, as shown in FIGS. 1C and 2, a cutout portion 5r along the circumferential direction is formed in the outer cylinder member 5, and the sensor output lead wire 9 is connected to the cutout portion 5r. It is pulled out to the outside of the outer cylinder member 5. That is, in order to realize a structure in which the front end surface of the plug tube 11 is brought into contact with the step portion DB, the unit main body portion 2 has the axis O direction so that the rear end surface is substantially flush (or the front side) with the step portion DB. The dimension L is defined. In this structure, by forming the notch portion 5r in the outer cylinder member 5, the sensor output lead wire 9 is pulled out from the side surface of the unit main body portion 2 in the radial direction without interfering with the front end portion of the plug tube 11. Can do. Further, since the seal portion 13 formed integrally with the filling portion 16 can be bulged integrally with the sensor output lead wire 9 from the notch portion 5r, it is easy to form.
[0026]
The spark plug 100 is inserted into the spark plug insertion hole 4 in a state where the unit main body 2 is disposed in the plug hole PH, and the attachment screw portion 104 formed on the front end side of the outer peripheral surface of the metal shell 101 is attached to the attachment hole. It is attached by screwing into the PF. As a result, the pressure sensor element 3 incorporated in the unit main body 2 is located between the sensor support portion 102 projecting like a bowl from the outer peripheral surface of the metal shell 101 of the spark plug 100 and the opening peripheral edge portion GS of the mounting hole PF. Is held by the pressure.
[0027]
Here, when the spark plug 100 is attached, the following measures are taken so that the unit main body 2 does not rotate with the spark plug 100 in the plug hole PH (reduced diameter portion PS). First, the outer peripheral surface of the unit main body 2 is press-fitted into the inner peripheral surface of the reduced diameter portion PS and is in a friction fitting state. That is, the unit main body 2 is directly or via other members on the inner peripheral surface of the plug hole PH (and / or the opening peripheral edge GS of the attachment hole PF of the spark plug 100 that opens to the bottom of the plug hole PH). By friction fitting, the rotation around the axis O is prevented. The front end surface of the sensor support portion 102 is inserted into the peripheral edge portion of the spark plug insertion hole 4 (the step portion 6h of the inner cylinder member 6) via a gasket ring GK fitted in the base end portion of the mounting screw portion 104. It is abutting indirectly and is partly pressed by the screw fastening force in the axial direction, and bears a part of the friction fitting force for preventing the accompanying rotation. On the other hand, the bottom surface of the unit main body 2 (bottom closing portion 14) is in direct pressure contact with the opening peripheral edge GS of the mounting hole PF, and similarly bears a part of the friction fitting force.
[0028]
In addition, in order to increase the friction fitting force between the unit main body 2 and the inner surface of the plug hole PH, a friction enhancing portion can be provided in various forms. FIG. 5 is an example in which such a friction enhancing portion 5 t is provided on the outer peripheral surface of the unit main body 2. The friction enhancing portion 5t is formed as a convex portion that is elastically deformed as it is press-fitted into the plug hole PH (reduced diameter portion PS). In the present embodiment, the outer cylinder member 5 is circumferentially spaced at a predetermined interval. Although the cut and raised portion is formed, the present invention is not limited to this. FIG. 6 shows an example in which a friction ring AGK disposed between the opening peripheral edge GS of the mounting hole PF and the bottom surface of the unit main body 2 is provided as the friction enhancing portion. The friction ring AGK is made of, for example, a material having a higher friction coefficient than the gasket ring GK. In this embodiment, the gasket ring GK is made of Cu or Cu alloy, and the friction ring AGK is made of Al or Al alloy. On the other hand, FIG. 7 is an example in which a rough surface portion 14 a as a friction enhancing portion is formed on the bottom surface of the unit body 2. Here, the roughened portion 14a is formed as an uneven pattern formed by knurling.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a first embodiment of a pressure sensor unit according to the present invention in a state where a spark plug is attached, and a sectional view taken along line AA.
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a main part of FIG.
FIG. 3 is an exploded perspective view of a pressure sensor assembly.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a process for attaching a lead wire support portion to an inner cylinder member.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a first example of a formation form of a friction enhancing portion.
FIG. 6 is an explanatory view showing a second example of the formation form of the friction enhancing portion.
FIG. 7 is an explanatory view showing a third example of the formation form of the friction enhancing portion.

Claims

A sensor support portion (102) protruding like a bowl from the outer peripheral surface of the metal shell (101) of the spark plug (100) attached to the attachment hole (PF) formed at the bottom of the plug hole (PH), and the attachment hole ( A unit body portion (2) in which a ring-shaped pressure sensor element (3) is incorporated so as to be disposed between the opening peripheral portion (GS) of PF) and disposed in the plug hole (PH);
In the direction of the axis (O) of the spark plug (100), the sensor output lead wire (9) for taking out the output from the pressure sensor element (3) has the side where the spark discharge gap (g) is located as the front side. After extending from the unit main body (2) to a radially outer position than the outer peripheral surface of the plug tube (11) covering the inner peripheral surface of the plug hole (PH), the inner periphery of the plug hole (PH) lead receiving portion formed on the surface of the (PHG), along said outer peripheral surface of the plug tube (11) drawn out to the rear side in the axis (O) direction, and further,
The inner peripheral surface of the plug hole (PH) has a reduced diameter portion (PS) by reducing the diameter of the bottom portion at the step portion (DB), and the lower end of the plug tube (11) is the step portion (DB). While being fixed in contact with the
The unit main body (2) has a smaller diameter than the plug tube (11) and is inserted and fixed in the reduced diameter portion (PS). The sensor support portion (102) and the opening peripheral portion (GS) ) At the upper end of the inner peripheral surface of the reduced diameter portion (PS) on the rear side in the axis (O) direction from the position where the pressure sensor element (3) is sandwiched between the reduced diameter portion (PS) A notch (DBR) in the radial direction that connects the lead wire accommodating part (PHG) with the sensor output lead wire (9) from the unit main body (2) is connected to the notch (DBR). The pressure sensor unit (1) , which is passed through the lead wire accommodating part (PHG) through a sensor output terminal (8) from the pressure sensor element (3) passed through .

The pressure sensor unit (1) according to claim 1, wherein the notch (DBR) is located rearward in the axis (O) direction from a position that bisects the size of the unit main body (2).

The seal portion (13) is formed to fill the notch portion (DBR) and the end of the lead wire accommodating portion (PHG) communicating with the notch portion (DBR), and the notch portion (DBR). ) In close contact with the inner surface of the notch (DBR) and the lower end surface of the plug tube (11) and / or the inner surface of the lead wire housing portion (PHG) in the lead wire housing portion (PHG). The pressure sensor unit (1) according to claim 1 or 2, which is in close contact with the outer peripheral surface of the plug tube (11 ).

The unit main body portion (2) is formed in a cylindrical shape having a spark plug insertion hole (4) formed on the bottom surface, and the ring-shaped pressure sensor element (3) surrounds the spark plug insertion hole (4). The pressure is applied to a gap (7) formed between the outer cylinder member (5) forming the outer peripheral surface portion of the unit main body (2) and the inner cylinder member (6) forming the inner peripheral surface portion. A sensor element (3) is arranged so that an output from the pressure sensor element (3) is taken out by a sensor output lead wire (9) via a sensor output terminal (8) drawn into the gap (7). become in claims 1 and to the pressure sensor unit according to any one of 3 (1).

A filling portion (16) made of a flexible elastic material is formed in the gap (7), and a seal portion (13) is formed integrally with the filling portion (16) by the flexible elastic material. The pressure sensor unit (1) described.

A notch (5r) along the circumferential direction is formed at the upper end of the outer cylinder member (5), and the sensor output lead wire (9) extends from the notch (5r) to the outside of the outer cylinder member (5). 6. The pressure sensor unit (1) according to claim 4 or 5 , which is drawn out .

The pressure sensor unit according to claim 6, wherein the seal portion (13) integrally formed with the filling portion (16) bulges together with the sensor output lead wire (9) from the notch portion (5r). (1).

The unit main body (2) has an opening peripheral portion (PF) of a mounting hole (PF) of the spark plug (100) that opens to the inner peripheral surface of the plug hole (PH) and / or the bottom of the plug hole (PH). The pressure sensor unit (1 ) according to any one of claims 1 to 7, wherein a rotation stop around the axis (O) is provided by friction fitting with GS) directly or via another member. ).