JP4491023B2 - ヘッド位置制御方法、ヘッド位置制御装置及びデイスク装置 - Google Patents

Description

本発明は、回転する記憶デイスクに、リードヘッド若しくはリード／ライトヘッドを位置制御するヘッド位置制御方法、ヘッド位置制御装置及びデイスク装置に関し、特に、複数のデイスク面の各々に対応して、２つ以上のヘッドを搭載したデイスク装置におけるヘッド位置制御方法、ヘッド位置制御装置及びデイスク装置に関する。

記憶装置として、記憶デイスクを使用するデイスク装置が、広く利用されている。図３６は、従来の記憶デイスク装置の構成図である。図３６に示すように、デイスク装置は、データを記憶するデイスク９４と，デイスク９４を回転するスピンドルモータ９６と，デイスク９４上の情報を、記録再生するヘッド９０と、ヘッド９０を目標位置まで移動するアクチュエータ９２とからなる。代表的なデイスク装置としては，磁気デイスク装置（ＨＤＤ：ハードデイスクドライブ）や光デイスク装置（ＤＶＤやＭＯ）がある。

このデイスク装置において，デイスク９４上には、ヘッド９０の位置（トラック方向及び半径方向の位置）を検出するための位置信号が記録されている。例えば、磁気デイスク９４には、図３８に示すように、磁気デイスクの同一円周上（トラック）に、各セクタ１０２毎に、位置信号１００が記録されている。位置信号は、デイスク９４の半径方向の位置を示すトラック情報と、デイスク９４の円周方向の位置を示すセクタ情報とを有する。

ヘッド９０は、この位置信号１００を読み取り、ヘッド９０の半径方向の位置と、円周方向の位置を検出することができる。このようなデイスク装置では、１つのヘッドを備え、デイスクの一面のみを利用する装置では、デイスク間やデイスク面間の位置信号のずれはない。

しかし、２つ以上のヘッドを備え、デイスクの複数面（１枚のデイスクの表裏や、複数枚のデイスク）を使用する装置においては，位置信号のずれが問題となり、以下の暗黙の仮定があった。

即ち、デイスク９４に記録されている位置信号のトラック番号およびその数は，全てのヘッドで共通である。即ち、デイスクの半径方向のデータ領域の開始位置、終了位置は同一である。又、ヘッド間で，半径方向に位置信号の位置ずれは無く、しかも、ヘッド間で，円周方向に位置ずれは無い。

若し、ヘッド間で、半径方向や円周方向の位置ずれがあった場合には、１のヘッドから他のヘッドへの切換えの際に、同一のアクチュエータに対し、他のヘッドは、１のヘッドと異なる制御形態を要求することになる。

一方、装置組立て後，工場出荷後に，デイスクの組み付けがずれて，位置関係が変わることはあった。しかし，初めからずれた装置は無かった。したがって，このような装置の位置復調装置または位置復調方式は，この暗黙の仮定を前提にして構成されている。

このような暗黙の仮定を実現するためには，デイスク装置組立て後に，即ち、スピンドルモータ９６にデイスク９４をはめ込み、ヘッド９０とアクチュエータ９２とを実装した後に、デイスク９４にヘッド９０で、サーボ信号（位置信号）を記録する操作，サーボ・トラック・ライト（ＳＴＷ）を行っていた。本明細書においては，この従来から行なわれているＳＴＷ方式を，「従来ＳＴＷ」と呼ぶことにする。即ち、対象となる複数のヘッドとデイスクとの位置関係が固定された上で、位置信号を書き込むため、前述の仮定が成立する。

一方，装置組立て前にＳＴＷ（デイスク９４に位置信号を書き込む）を行う方式がある。これを、デイスクの板を単独で取り扱うことから，ここでは「単板ＳＴＷ」と呼ぶことにする。この単板ＳＴＷ方式を適用したＨＤＤにおいては，上記の暗黙の仮定が成り立たない。

即ち、位置信号を予め書き込んだデイスクを、デイスク装置に組み込む場合には、デイスクの各面の位置信号とヘッドとの位置関係がずれる。この位置ずれとして、１つは円周方向の位置ずれに関するものである。これは，サーボ信号の検出タイミング，およびサーボセクタの円周位置が，デイスクの各面でずれる。これは，位置復調回路においては，時間ずれとなって影響する。

もう１つは，半径方向の位置ずれに関するものである。デイスク間での位置ずれを最小限に抑えて，データの記録範囲を装置個体ごとに調整することが必要になる。

この位置信号の位置ずれを、図３９に示す。ここではＳＴＷ済の２枚のデイスク９４−１，９４−２を、スピンドルモータ９６に取り付けたときの様子を示している。スピンドルモータ９６の回転中心９８と、デイスク９４−１，９４−２のＳＴＷ時の回転中心との相違が，偏心量となる。また，デイスク９４−１，９４−２間で，半径方向および円周方向にサーボ信号がずれている。

また，図３７には、磁気ヘッド９０−１，９０−２のずれの様子を示す。複数の磁気ヘッド９０−１，９０−２を完全にずれなく取り付けることは不可能である。そのため，そのずれが半径方向および円周方向のずれとなって現れる。

このように，図３７および図３９に示すようなずれが生じるため，ヘッドの切り替えにおいて、そのずれに対して対応しなければならず、種々のずれ補正技術が提案されている。先ず、サーボ信号のヘッド間のずれを補正する従来技術として、以下の方法が提案されている。（特許文献１参照）
この提案は、各ヘッドのサーボ信号の検出時間ずれ量を測定・保存して，ヘッド切替え時に、保存した時間ずれ量でサーボ検出ゲート時刻を補正する方法を開示している。この方法では、デイスクの表裏に位置信号が同時に記録されるような、サーボ信号の円周方向の位置ずれが小さい場合に有効な方法である。

又、半径方向の位置ずれ補正の必要性については、偏心を考慮したトラック方向のデータ領域を最大に使用する技術が前提となる。これを説明すると、従来の装置においては，ヘッドで検出したトラック番号をそのまま位置決め制御に用いていた。例えば，１００００番のトラックへ位置決めせよというシーク命令を位置制御回路が受け取ったときには，デイスク上の１００００番のトラック番号を読み出すことの出来る場所に位置決めする。

ところが，上記の方式では，データを記録・再生するための領域が狭くなる場合がある。それは，デイスクが可換ではなく，かつデイスク上のサーボ信号が装置組立て前に記録された場合である。この場合には，デイスク装置の個体差，サーボトラックライター（以降，ＳＴＷ）の個体差，により，装置上でアクチュエータを移動できる範囲，デイスク上のトラック番号の範囲，に差がでる。

例えば，デイスク装置１では５０００〜４００００まで，デイスク装置２では７０００〜４２０００まで，というようになる。このような場合に，従来の方式では，全ての装置ばらつきを考慮して，データの記録に利用出きるトラック番号の範囲を狭く設定していた。先の例では７０００〜４００００までと設定する。

このトラック番号の範囲を拡大するため、ヘッド毎，ゾーン毎に，上位装置から指示されたトラック番号を読み替え、各デイスクのデータ範囲を可変とすることが提案されている。（特許文献２参照）
このようなトラック番号の範囲を拡大する装置では、前述のサーボ信号の半径方向の位置ずれは、トラック番号の読み替えに影響を与える。
日本国特許第３２２６４９９号 特開２００１−２６６４５４号公報日本国特許第３２２６４９９号

このような円周方向の位置信号のデイスク間やデイスク面間でのずれは、位置信号のずれが少ない装置では、従来の方法で解決できる。しかし、図３９で説明したように、デイスク間やデイスク面間での円周方向のずれが大きい場合には、ヘッド切替え時の性能低下の原因となる。

第１に、従来、円周方向の位置においては、ヘッドで検出された値（セクタ位置）をそのまま利用していた。すなわち，デイスク上からセクタ番号が０番の情報が検出されたときには，セクタ番号は０番としていた。または，インデックス信号を検出したときに，セクタ番号を０としていた。複数のデイスクを搭載した装置においても，この処理方法は変わらない。

この方法が有効なのは，デイスク装置のサーボ信号を記録する，サーボ・トラック・ライト（以降，ＳＴＷ）時に，すべてのヘッドのセクタ番号の円周方向位置が揃っている前提があるためである。すなわち，装置のプログラムまたは回路は，暗黙のうちにこの仮定を利用して構成されている。

円周方向の位置がずれているものとしては，スタガード・セクタ，と呼ばれる方法がある。しかし，その方法についても，装置個体毎の差はなく，同一種類の装置においては，ヘッド間のセクタ番号ずれ量は全く同一になる。例えば，そのずれが１００セクタもずれることはありえない。この暗黙の仮定に基づく位置復調が有効なのは，従来ＳＴＷ方式でサーボ信号を記録しているがためである。

一方，一枚のデイスクの表裏に、磁気転写方式や熱磁気転写方式で磁気パターンを転写し、サーボ信号を記録する方法が提案されている。例えば，IEEE Transaction on Magnetics, vol. 37, No. 4, 2001「Demodulation of Servo Track Signals Printed with a Lithographically Patterned Master Disk」（T. ISHIDA, etc.）で提案されている。このような技術で仮に，１枚のデイスクの表裏に転写できたとしても，そのサーボ信号の位置を正確にそろえることは極めて難しい。

また，単板ＳＴＷ方式のような，外部でサーボ信号を記録し，その後にデイスクを装置に組み込む場合にも同様の問題が生じる。１周内のセクタ数を増やして，例えば，３００セクタや５００セクタにした場合，サーボ信号を記録する装置のヘッド間の円周方向の位置ずれと，装置のヘッド間の位置ずれとが，１セクタに相当する距離を越える場合がありえる。

このような問題は，２枚以上のデイスク装置おいては，さらに顕著になる。１枚のデイスクの表裏でさえ，ずれが問題になるのに，さらに２枚のデイスクでは，その取り付け時のずれが加わり，余計にヘッド間のずれが生じてしまう。

このようなセクタの位置ずれを補正するためには，デイスクに印をつけ，サーボ信号記録時，装置実装時に，その印がデイスク間で正確に一致するように，調整しなければならない。しかし，そのような製造工程を追加することは，製造時間増加，製造コスト増加につながってしまう。また，仮に印をつけたとしても，先に述べた，機械的なずれは避けることはできないため，１００％厳密に，複数のデイスクでサーボ信号やセクタ番号を一致させることは難しい。

したがって，従来の技術においては，この問題に有効に対処できなかった。そのため，従来技術を用いると，ヘッドを切替えるたびに，デイスク上のセクタ番号に再同期させる処理が必要になる。

この影響は，データを記録・再生するための待ち時間の増大につながる。例えば，ずれの無い装置においては，セクタ番号は連続している。ヘッド０でセクタ番号０のときのサンプルでヘッド切替えを行うと，次のサンプルではヘッド２でセクタ番号は１になる。

一方，ずれのある装置においては，ヘッド切替えを行うと，セクタ番号は１０などのように，ずれてしまう。しかも，そのずれ量は装置個体ごとに異なる。このような場合，データを記録・再生するときに問題が生じる。従来の装置においては，ヘッド間のセクタ番号は揃っていることを前提にしている。そのためデータを記録・再生するときにも，それを仮定してＬＢＡ（論理ブロックアドレス）を割り当てている。

ところが、装置個体ごとに，ずれ量が異なると，期待した円周方向位置になるまで，待たなければならない。その分，記録・再生するための時間が遅れる。しかも，その待ち時間は，装置個体ごとに異なってしまう。このことは、データを記録・再生するまでの時間が延びる，つまりデータを記録再生する処理性能が低下することにつながるという問題が生じる。

第２に、半径方向のずれの補正について、先に示した従来技術では、デイスクが複数枚であるとき，トラック番号の変換方法について，およびその変換値を決めるための測定方法については，有効な方法を提供していなかった。このため、複数枚のデイスクへの適用に問題があった。

従って、本発明の目的は、デイスク間やデイスク面間で、位置信号の半径方向の位置ずれを有効に補正するためのヘッド位置制御方法及びデイスク装置を提供することにある。

更に、本発明の目的は、デイスク間やデイスク面間で、位置信号の半径方向の位置ずれが大きくても、容易にトラック番号の変換を行うためのヘッド位置制御方法及びデイスク装置を提供することにある。

この目的の達成のため、本発明のヘッド位置制御方法は、ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置のヘッド位置制御方法において、３つ以上のヘッドの内、一のヘッドを仮の基準として、他の２つ以上のヘッドの各々との前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記デイスクのトラック番号増加方向の異なる位置で測定し、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の各々の差分値を計算し、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記決定した基準ヘッドに対する他の２つ以上のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルを、ヘッド切り替え時の前記ヘッド切り替え後のヘッド番号で、参照し、対応する前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出すステップと、前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するステップと、変換されたトラック番号で前記ヘッドを駆動するアクチュエータを制御するステップとを有する。

本発明では、複数枚のデイスクのトラック位置ずれがあっても、トラック番号をずれに応じて変換するため、装置の個体差を解消し、シーク速度を均一にできる。

又、本発明では、好ましくは、前記一のヘッドを基準として、前記他の２つ以上のヘッドの前記一のヘッドに対する前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記トラック番号増加方向の異なる位置で測定するステップと、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の差分値を計算するステップと、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値から、前記トラック番号増加方向に、前記デイスクの半径方向の前記ヘッド間の位置ずれが正方向に増加する前記ヘッドを基準ヘッドに決定するステップとを更に有する。基準ヘッドを決定するため、トラック番号の変換操作が容易となる。

以下、本発明の実施の形態を、デイスク記憶装置、位置復調構成、円周方向の位置ずれ補正方法、半径方向の位置ずれ補正方法、他の実施の形態で、説明するが、本発明は、下記実施の形態に限られない。

［デイスク記憶装置］
図１は、本発明の一実施の形態のデイスク記憶装置の構成図、図２は、図１の磁気デイスクの位置信号の配置図、図３は、図１及び図２の磁気デイスクの位置信号の構成図、図４は、図３の位置信号の検出波形図、図５は、ヘッド位置制御の説明図である。

図１は、デイスク記憶装置として、磁気デイスク装置を示す。図１に示すように、磁気記憶媒体である磁気デイスク１０が、スピンドルモータ１８の回転軸１９に設けられている。スピンドルモータ１８は、磁気デイスク１０を回転する。アクチュエータ（ＶＣＭ）１４は、先端に磁気ヘッド１２を備え、磁気ヘッド１２を磁気デイスク１０の半径方向に移動する。

アクチュエータ１４は、回転軸１９を中心に回転するボイスコイルモータ（ＶＣＭ）で構成される。図では、磁気デイスク装置に、２枚の磁気デイスク１０が搭載され、４つの磁気ヘッド１２が、同一のアクチュエータ１４で同時に駆動される。

磁気ヘッド１２は、リード素子と、ライト素子とからなる。磁気ヘッド１２は、スライダに、磁気抵抗素子を含むリード素子を積層し、その上にライトコイルを含むライト素子を積層して、構成される。

位置検出回路２０は、磁気ヘッド１２が読み取った位置信号（アナログ信号）をデジタル信号に変換する。リード／ライト（Ｒ／Ｗ）回路２２は、磁気ヘッド１２の読み取り及び書込みを制御する。スピンドルモータ（ＳＰＭ）駆動回路２４は、スピンドルモータ１８を駆動する。ボイスコイルモータ（ＶＣＭ）駆動回路２６は、ボイスコイルモータ（ＶＣＭ）１４に駆動電流を供給し、ＶＣＭ１４を駆動する。

マイクロコントローラ（ＭＣＵ）２８は、位置検出回路２０からのデジタル位置信号から現在位置を検出し、検出した現在位置と目標位置との誤差に従い、ＶＣＭ駆動指令値を演算する。即ち、位置復調とサーボ制御を行う。リードオンリーメモリ（ＲＯＭ）３０は、ＭＣＵ２８の制御プログラム等を格納する。ハードデイスクコントローラ（ＨＤＣ）３２は、サーボ信号のセクタ番号を基準にして，１周内の位置を判断し，データを記録・再生する。ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）３４は、リードデータやライトデータを１時格納する。ＨＤＣ３２は、ＡＴＡやＳＣＳＩ等のインターフェイスＩＦで、ホストと通信する。バス３６は、これらを接続する。

図２に示すように、磁気デイスク１０には、外周から内周に渡り、各トラックにサーボ信号（位置信号）が、円周方向に等間隔に配置される。尚、各トラックは、複数のセクタで構成され、図２の実線は、サーボ信号の記録位置を示す。図３に示すように、位置信号は，サーボマークServo Markと、トラック番号Gray Codeと、インデックスIndexと、オフセット情報PosA,PosB,PosC,PosDとからなる。

トラック番号Gray Codeとオフセット情報PosA,PosB,PosC,PosDを使い，磁気ヘッドの半径方向の位置を検出することができる。さらに、インデックス信号Indexを元にして，磁気ヘッドの円周方向の位置を把握できる。例えば，インデックス信号を検出したときのセクタ番号を０番に設定し、サーボ信号を検出する毎に、カウントアップして、トラックの各セクタのセクタ番号を得る。

このサーボ信号のセクタ番号は，データの記録再生を行なうときの基準となる。尚、インデックス信号は、１周に１つである、又、インデックス信号の代わりに、セクタ番号を設けることもできる。

図４は、図３の位置信号のヘッド検出波形図である。本実施例は，以上のような，検出したサーボ信号（位置信号）を用いて，半径方向および円周方向の位置を求めるための位置復調装置およびその方法に関するものである。

図５は、図１のＭＣＵ２８が行うアクチュエータのシーク制御例である。図１の位置検出回路２０を通じて、ＭＣＵ２８が、アクチュエータの位置を確認して，サーボ演算し、適切な電流をＶＣＭ１４に供給する。図５では、あるトラック位置から目標トラック位置へヘッド１２を移動するシーク開始時からの制御の遷移と、アクチュエータ１４の電流、アクチュエータ(ヘッド）の速度、アクチュエータ(ヘッド）の位置を示す。

即ち、シーク制御は、コアース制御、整定制御及びフォロイング制御と遷移することで，目標位置まで移動させることができる。コアース制御は、基本的に速度制御であり、整定制御、フォロイング制御は、基本的に位置制御であり、いずれも、ヘッドの現在位置を検出する必要がある。

このような，位置を確認するためには，前述の図２のように、磁気デイスク上にサーボ信号を事前に記録しておく。即ち、図３に示したように、サーボ信号の開始位置を示すサーボマーク，トラック番号を表すグレイコード，インデックス信号，オフセットを示すＰｏｓＡ〜Ｄといった信号が記録されている。この信号を磁気ヘッドで読み出すと，図４のような時間波形を得ることができる。この図４のサーボ信号を、位置検出回路２０が、デジタル値に変換し、ＭＣＵ２８が、図６以下にて後述するように、位置を復調する。

［位置復調構成］
図６は、図１のＭＣＵ２８が実行する位置復調機能のブロック図である。

図６において、信号復調部４０は、ヘッド１２の読取信号の内、サーボゲートで示される期間の読取信号を抽出し、図３で説明したサーボマーク、トラック番号(グレイコード）、インデックス信号及びオフセット信号ＰｏｓＡ〜ＰｏｓＤを復調する。更に、信号復調部４０は、オフセット信号ＰｏｓＡ〜ＰｏｓＤから下記式で示されるオフセット情報ＰｏｓＮ，ＰｏｓＱを復調する。

ＰｏｓＮ＝ＰｏｓＡ−ＰｏｓＢ
ＰｏｓＱ＝ＰｏｓＣ−ＰｏｓＤ
次に、現在位置計算部４２は、トラック番号Trackと、オフセット情報ＰｏｓＮ，ＰｏｓＱを受け、現在位置を計算する。この際に、ＰｏｓＮ，ＰｏｓＱの速度オフセットを補正するため、ポジション感度ゲインテーブル４４が設けられている。ポジション感度ゲインテーブル４４は、各ヘッドの各ゾーンの位置感度ゲインを格納している。

現在のコマンドヘッド番号ＣｍｄＨｅａｄとコマンドトラック番号ＣｍｄＴｒａｃｋとで、ポジション感度ゲインテーブル４４から対応するＰｏｓＮ，ＰｏｓＱの感度ゲインを読出す。現在位置計算部４２は、入力されたＰｏｓＮ，ＰｏｓＱをこの感度ゲインで補正し、トラック番号に加えて、現在位置を計算する。これらの速度オフセット補正方法は、例えば、特開２００１−２５６７４１号公報で詳細に開示されている。

次に、位置誤差を計算する。前述の半径方向のずれを補正するトラック変換テーブル４６を、現在のコマンドヘッド番号ＣｍｄＨｅａｄとコマンドトラック番号ＣｍｄＴｒａｃｋとで、参照して、ずれを補正したコマンド位置を得る。尚、このトラック変換テーブル４６は、ヘッド毎，ゾーン毎に異なるトラック番号ずれを格納し、図１６以下で後述する。

そして，加算部４８は、現在位置計算部４２からの現在位置からトラック変換テーブル４６の指令位置を差し引き、位置誤差を得る。加算部５０は、ヘッド１２が、リード素子とライト素子が分離された場合に、リードとライトで、オフセットを与え、位置誤差からオフセットを差し引くものである。このようにして得られた位置誤差は、ＭＣＵ２８が実行する図示しない周知のサーボ演算部に与えられ、ＶＣＭ１４の制御量が計算される。

サーボゲート発生部６０は、基本的に、一定のサンプル周期Ｔｓ間隔でサーボゲート信号を生成する。本発明では、後述するように、円周方向のずれ補正を行うための２つのテーブル６２、６４で、サーボゲート発生部６０を制御する。即ち，サーボゲートを生成するブロックには，新たに２つのテーブル６２、６４が追加されている。このテーブルの一方６２は，ヘッド切替え時に、ヘッド間のずれを求めるためのものである。また、他方のテーブル６４は，同一トラックでの隣接サーボ信号の時間変動を計算するための値を格納している。

また，セクターカウンタ５２は、インデックス信号Indexが見つかったときに，値がセットされ、サンプル（サーボゲート）周期ごとに、「１」ずつ値が増加していき、セクタ番号を出力する。このセクターカウンタ５２は、インデックスセクターテーブル５４が接続されている。インデックスセクターテーブル５４は、各ヘッドに応じたインデックスのずれ量を格納する。即ち、セクタ番号を生成するブロックに，テーブル５４を１つ追加し、各ヘッド毎にインデックス信号検出時に格納するセクタ番号を格納する。

比較器５６は、セクターカウンタ５２のセクター番号とインデックスセクターテーブル５４のずれ量を比較し、現在のセクター番号がデイスク上の信号と同期しているかを判定する。

［円周方向の位置ずれ補正方法］
次に、円周方向ずれの補正を説明する。図７は、図６のセクターテーブルの構成図、図８は、図６のヘッド間の位置ずれ補正テーブルの構成図、図９は、サンプル周期補正テーブルの構成図、図１０は、インデックスのずれ補正動作の説明図、図１１は、インデックス補正動作のタイムチャート図、図１２及び図１３は、ヘッド切換え時の円周方向の補正動作説明図、図１４は、偏心によるサーボゲートの時間変動の説明図、図１５は、円周方向の時間ずれ補正動作の説明図である。

円周方向のずれの補正のために、テーブル５４、６２、６４が設けられている。図７に示すように、インデックスセクターテーブル５４は、各ヘッド０〜ｎのインデックスのずれ量をセクタ数で格納する。このインデックスセクターテーブル５４は、指令ヘッド番号ＣｍｄＨｅａｄで参照され、対応するインデックスのずれ量をセクターカウンタ５２に出力する。セクターカウンタ５２は、インデックスのずれ量を、インデックス信号Indexをトリガーに、初期値としてロードされる。

図１０及び図１１で、セクタずれ量の物理的な意味を説明する。図１０に示すように、ヘッド０とヘッド１，ヘッド２とヘッド３とは，同一のデイスク１０の表裏を担当するとする。すると，デイスク１０の表裏のずれ量は微小である。一方，異なるデイスク１０−１、１０−２間のセクタずれ量は大きい。図１０の例では，ヘッド０のインデックス信号位置をセクタ０番に定めている。他のヘッドでは，そのずれに応じたセクタずれ量を格納しておく。

図１１に示すように、インデックス信号を検出したときに，指令ヘッドのセクターずれ量をテーブル５４からセクターカウンタ５２にロードする。従って、セクターカウンタ５２は、そのずれ分を加算して，新たなセクタ番号を作る。

例えば，図１１の例では，ヘッド０からヘッド２へ切替える際の処理を示している。ヘッド０とヘッド２とでは，この例では１０セクタ，セクタ番号がずれている。今，ヘッド０を復調しているときに，ヘッド０のセクタ１０の個所で，ヘッド２に切替える場合を考える。このとき，ヘッド間でサーボ信号がずれているのだから，セクタ番号が連続になるように，ヘッド２で読めたセクタ番号０という値を，１０になるように読替えなければならない。

このため、ヘッド０からのヘッド２のセクタずれ量であるヘッド２のセクタ番号オフセット値を「１０」としておく。ヘッド０からヘッド２に切り替え時に、ヘッド２のインデックスを検出して、オフセット値「１０」をカウンタ５２にロードする。これにより、ヘッド２のインデックスから見たセクター番号「０」、「１」、「２」…は、ヘッド０のセクタ番号と対応して、セクター番号「１０」、「１１」、「１２」…に変換される。即ち、インデックスのずれが補正され、各デイスク間で、円周方向のセクタ位置が同一と補正される。

次に、ヘッド間の円周方向のサーボ信号の位置ずれを補正する。図８に示すように、ヘッド間の時間ずれテーブル６２には、各ヘッドのゾーン毎の時間ずれの値が格納されている。この時間ずれの値は，平均値，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分の３つの値から構成されている。Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分の値も持つのは，ヘッド間の時間ずれ量は円周方向に一様ではなく，回転周波数と同じ周波数を持つ正弦波状に時間ずれ量が変動するためである。

図６の構成において、ヘッド切換え時に、切換え前のヘッド番号とトラック番号、セクタ番号と、切換え後のヘッド番号から時間ずれテーブル６２を参照し、ヘッド間のサーボ信号の時間ずれ量Δを計算し、サーボゲート発生部６０のサーボゲートの発生時刻を修正する。

図１２及び図１３で説明する。図１２では、ヘッド０からヘッド２へ切替える際の処理を示している。ヘッド０とヘッド２とでは，この例では１０セクタ，セクタ番号がずれている。今，ヘッド０を復調しているときに，ヘッド０のセクタ１の個所で，ヘッド２に切替える場合を考える。このとき，ヘッド間でサーボ信号がずれているのだから，サーボゲートの発生時刻をヘッド切替え直後に調整しなければならない。さらに、前述したように、セクタ番号が連続になるように，ヘッド２で読めたセクタ番号１２という値を，２になるように読替えなければならない。

従って、サーボゲートの発生間隔Ｔｓを、ヘッド切換え直後に、（Ｔｓ−Δ）に変更し、以降は、サーボゲートの発生間隔をＴｓに戻す。これにより、円周方向のサーボ信号のずれを補正し、ヘッド切換えしても、サーボ情報をサーボゲートで抽出できる。

図１３も同様の例を示す。今度は先とは別の場所で，ヘッド２からヘッド１へきりかえる例を示す。今度はヘッド２でセクタ１１で、ヘッド切替えを行う。ところが，サーボ信号のずれ時間が短く，その短い時間内でＭＣＵ２８の処理が終了しない。そこで，サーボゲートの発生時刻をさらに１サンプル延ばして（Ｔｓ＋Δ）、ヘッド切替えを実施する。このようにすると，セクタ番号は１の次に３が復調されることになる。

次に、サンプル周期の補正を説明する。図１４に示すように、偏心のない時は、同一トラック位置で、サーボ情報は、同一間隔であり、サーボゲートを同一間隔で発生させる。一方、偏心があると、同一円周上のサーボ情報の角速度が変化するため、サーボ信号の時間間隔が変化する。このため、サーボゲートの発生間隔を、これに合わせて変化する必要がある。

図９は、図６のサンプル周期のずれ補正テーブル６４の構成図である。このテーブルも，ヘッド０から順に値が格納されている。ゾーン毎に平均値，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分，が格納されている。サンプル周期の変動（隣接したサーボ信号同士の時間間隔の変動）も，デイスクの回転周波数と同じ周波数を持つ正弦波状の変動を示す。そのため，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分が必要になる。

図６の構成では、トラックフォロイング時に、ヘッド番号、トラック番号、セクタ番号で、テーブル６４を参照し、対応する平均値、Ｃｏｓ成分、Ｓｉｎ成分を読出し、時間間隔を計算し、サーボゲート発生部６０を制御し、サーボゲートの時間間隔を、図１４のように制御する。

図１５は、ＳＴＷ済の２枚のデイスク１０−１，１０−２を、スピンドルモータ１８に取り付け、ヘッド０、２の動作を示している。スピンドルモータ１８の回転中心１９と、デイスク１０−１，１０−２のＳＴＷ時の回転中心との相違が，偏心量となる。また，デイスク１０−１，１０−２間で，半径方向および円周方向にサーボ信号がずれている。

デイスク１０−１のヘッド０からデイスク１０−２のヘッド２に切換えた（シーク開始）時に、前述のインデックスの補正と、ヘッド間の時間ずれの補正が行われる。そして、各ヘッド０、２のフォロイング時には、前述のサンプル周期の補正が行われる。このようにして、円周方向の位置ずれ補正を行う。

次に、円周方向の時間ずれ量の測定処理を説明する。図１６は、ヘッド間の時間ずれの計測処理フロー図である。図１６は、円周方向ずれのうちの，セクタ番号ずれ，およびヘッド間の時間ずれ，の計測方法を示す。図中の記号の意味は次の通りである。

CmdHead 目標ヘッド
CmdTrack 目標トラック
BaseHead 基準ヘッド
Zone 測定対象ゾーン
IndexSector[] ヘッド毎のセクタずれ量を保存するテーブル
CmdSector ヘッド切替え時の対象セクタ
MaxZone Zone番号の最大値
MaxHead ヘッド番号の最大値
セクタ番号ずれ量を測定する際には，複数のヘッドの中で，たった１つ基準ヘッドBaseHeadを定める。この基準ヘッドにおいては，セクタ番号ずれ量を０に設定しておく。通常は，後述する半径方向位置ずれ測定時の基準ヘッド測定と同じ番号にしておく。そして，基準ヘッドでトラッキングしながら，異なる番号のヘッドに切替える。切替え直後のセクタ番号の値を検出する。このときの，セクタ番号のずれ量を検出することで，測定ヘッドのセクタ番号オフセットを設定することができる。

このようなセクタ番号のずれは，粗い値である。例えば，１周に１２０個のセクタ番号がある装置の場合は，１／１２０の単位でしか円周方向のずれが検出できない。ところが，サーボ信号を検出するためには，より細かい精度の時間ずれが必要になる。このずれ量を正確に把握しておかないと，ヘッド切替え時に，サーボ信号を検出することができない。そのために，次のように設定する。まず，１つのヘッドで位置決めする。このヘッドを測定の基準に定める。

次に，セクタ０番でヘッド切替えを行って，切替え先のヘッドのセクタ番号および時間ずれ量を検出する。切替え直後に検出できなければ，サーボマークをサーチするモードに入れて，その検出した時刻からサーボ信号の時間間隔の標準値を引くことで，時間ずれ量やセクタずれ量を求めても良い。サーボ信号を検出した時点で，その時間ずれを求める。この操作を１周分おこなう。

このずれ量の平均値を求めることで，平均的なずれ時間を求めることができる。また，このヘッド間のずれの１周内の変動は，正弦波に近似できる。そのため，フーリエ変換を行い，回転周波数のサインの係数，コサインの係数を求める。

この時間ずれの平均値と，サイン・コサインの係数は，テーブルに保存しておく。また，セクタ番号のずれ量も同じく保存しておく。

ただし，セクタずれ量だけは，デイスクの内周から外周まで，どの場所においても同一の値を採用しなければならない。時間ずれ量は別の値でよい。なぜなら，時間ずれ量は，ヘッド切替えを行なう際に，確実にサーボ信号を検出できるようにするために用いる。検出できたら不要な値である。

しかし，セクタずれ量は違う。セクタずれ量は，その値を用いて，データを記録・再生するタイミングを作るものである。したがって，例えば，あるトラックでずれ量が「１」，別のトラックでずれ量が「１０」のように，異なってしまうと，タイミングの調整が難しくなる。そのため，ヘッド間のセクタ番号のずれ量は，唯一１つの値のみとしなければならない。

このセクタずれ量が唯一１つという制限にともない，場合によっては時間ずれが１サンプル周期を越える場合もありえる。しかし，そのような場合においても，セクタずれ量は唯一１つとしておく。そのために，セクタずれ量を測定する個所を決めなければならない。例えば，外周の特定領域でのみ測定する。

以下、図１６の処理フローで説明する。

（Ｓ１０）補正テーブル５４、６２を「０」に初期化する。次に、目標ヘッドを「０」に初期化する。

（Ｓ１２）目標ヘッドが、基準ヘッドか判定する。目標ヘッドが基準ヘッドであれば、ステップＳ３２の目標ヘッド変更ステップに進む。目標ヘッドが基準ヘッドでなければ、測定対象ゾーンを「０」に、ヘッド切換え時の目標セクタを「０」に初期化する。

（Ｓ１４）このゾーンＺｏｎｅに対応した目標（測定）トラックをセットする。

（Ｓ１６）基準ヘッドが目標トラックに位置するように、ＶＣＭを移動する。

（Ｓ１８）基準ヘッドが、目標セクタを検出した時刻に、目標ヘッドに切り替え、時刻の測定を開始する。

（Ｓ２０）目標ヘッドが、目標セクタ（＝０）を検出したかを判定する。目標セクタを検出すると、測定した時刻からセクタずれ量（セクタ数）を得て、補正テーブル５４のそのヘッドのセクタずれ量に格納する。

（Ｓ２２）次に、目標セクタを、「１」加算する。

（Ｓ２４）目標セクタが、１周のセクタ数の最大値Ｎを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ１６に戻る。

（Ｓ２６）一方、目標セクタが、最大値Ｎを越えていれば、１周の測定が終了したことになり、１周分の時間ずれ測定値から平均値、Ｃｏｓ・Ｓｉｎ成分の係数を計算し、図８の補正テーブル６２に格納する。

（Ｓ２８）次に、測定対象ゾーンがゼロかを判定する。測定対象ゾーンがゼロ（ここでは、最外周）の場合には、図１８で後述するように、平均値が、−Ｔｓ／２〜＋Ｔｓ／２の範囲に収まるように、平均値と、セクタずれ量を調整する。

（Ｓ３０）測定対象ゾーンを「１」加算する。そして、測定対象ゾーンが、デイスクの最大ゾーンMaxZoneを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ１４に戻る。

（Ｓ３２）測定ゾーンが、最大ゾーンを越えていると、次のヘッドを対象とするため、目標ヘッドを「１」加算する。そして、目標ヘッド番号が、装置の最大ヘッド番号を越えたかを判定する。越えていないと、ステップＳ１２に戻る。逆に、越えていると、全てのヘッドのセクタ位置ずれ、時間ずれを測定したため、終了する。

図１７は、この処理を行った測定結果の例である。２．５インチのハードデイスクドライブにおいて、単板ＳＴＷ済のデイスクを２枚搭載した装置にて，測定した。この例では，ヘッド２が基準ヘッドであり，ヘッド２から見たヘッド０の時間ずれ量を測定している。図１７の上から順に、平均値、Ｃｏｓ成分、Ｓｉｎ成分を示し、トラック番号（内外周）に応じて、ずれ量が変化している。

図１８に示すように、この外周でのセクタずれ量測定時に，同時に時間ずれも測定しておく。そして，この平均時間ずれ量の絶対値が、１／２セクタ分のサーボ時間間隔Ｔｓよりも大きい場合には，−１／２〜＋１／２の範囲になるように，１セクタに相当する時間を加減算しておく。

図１８では、ヘッド１を基準ヘッドとして，他のヘッド０、２、３を測定対象としている。このとき，セクタずれ量は内外周の可動範囲のうちの１箇所，この例では、図の左端にて，測定する。この個所で時間ずれの平均値が指定範囲にはいるように，セクタずれ量も調整する。

次に、テーブルの保存位置を説明する。このヘッド毎のセクタ番号オフセット値を保存する場所として，２種類ある。１つは，回路基板上の不揮発性メモリ（ＲＯＭ），２つ目はデイスク上である。ＲＯＭに保存する際には，工夫は不要である。そのまま保存しておき，利用するときにＲＯＭの値を参照すればよい。

しかし，デイスク１０上に保存する時は、工夫が必要である。まず，電源投入直後の，まだ１度もデイスク上の信号を検出していないときには，回路にセクタ番号オフセット量がセットされていない。したがって，そのような状態でも，デイスク上のセクタ番号オフセット量を検出できるようにしなければならない。

図１９に示すように、このために，デイスク１０上の領域を、Ａ，ＣとＢの２つにわける。１つは，データを記録・再生する際に，デイスク上のセクタ番号をそのまま利用する領域Ｂであり、２つ目は，データを記録・再生する際に，ヘッド毎のセクタ番号オフセットを，検出したセクタ番号に加算して利用する領域Ａ，Ｃである。

電源投入直後には，１つ目の領域Ｂにアクセスにいき，ディスク上から装置個体ごとに異なる情報を読み出す。即ち、領域Ｂが個体差の情報を保存する領域である。このＢの領域を記録・再生する際には，ヘッド間のセクタずれは無視する。なお，この領域Ｂには，セクタ番号オフセット情報のみでなく，それ以外の情報を記録しておいてもよい。したがって，この領域へアクセスする際には，セクタ番号の読替え量を違えなければならない。

このようにして，ヘッド間の時間ずれを計測し，セクタずれ，時間ずれを補正することができるようになった。しかし，ヘッド切替えをしない場合でも，偏心による時間ずれの問題は生じる。前述の図１４で示したように、外部でサーボ信号を記録された装置においては，偏心が生じている。この偏心に伴い，サーボ信号間の時間が変動する。従来の信号復調回路においては，このサーボ信号間の時間は一定であると仮定していた。したがって，この時間が変動することは好ましくない。例えば，偏心があまりにも大きいと，サーボ信号検出のためのサーボマークゲートが実際のサーボ信号と同期せず，サーボマークが検出できずに，エラーが発生する。

この問題を解決するには，サーボ信号間の時間変動（サンプル周期の時間変動）を測定して、実際のサーボ信号にあわせて，サーボゲートの発生時刻を調整する。

図２０は、サンプル周期の時間変動測定処理フロー図である。この測定は、デイスク１周の時間変動を測定し，その値の平均値を求めるとともに，フーリエ変換を施して，サインの係数，コサインの係数を求める。

（Ｓ４０）補正テーブル６４を「０」に初期化する。次に、目標ヘッドＣｍｄＨｅａｄを「０」に初期化する。

（Ｓ４２）測定対象ゾーンを「０」に、初期化する。

（Ｓ４４）このゾーンＺｏｎｅに対応した目標トラックへＶＣＭを移動する。計測カウント値Ｃｏｕｎｔを「０」に初期化する。

（Ｓ４６）ヘッドの読取信号からサーボ信号を検出し、現在のサーボ信号の規定サンプル周期からのずれ時間を計測する。そして、サーボ信号検出毎に、計測カウント値を「１」アップする。

（Ｓ４８）計測カウント値が、１周のセクタ数の最大値Ｎ×Ｍを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ４６に戻る。

（Ｓ５０）一方、計測カウント値が、最大値Ｎ×Ｍを越えていれば、１周の測定が終了したことになり、セクタ間の平均値を計算する。更に、Ｃｏｓ・Ｓｉｎ成分の係数を計算し、図６及び図９の補正テーブル６４に格納する。次に、測定対象ゾーンを「１」加算する。

（Ｓ５２）そして、測定対象ゾーンが、デイスクの最大ゾーンMaxZoneを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ４４に戻る。

（Ｓ５４）測定ゾーンが、最大ゾーンを越えていると、次のヘッドを対象とするため、目標ヘッドを「１」加算する。そして、目標ヘッド番号が、装置の最大ヘッド番号を越えたかを判定する。越えていないと、ステップＳ４２に戻る。逆に、越えていると、全てのヘッドのサンプル周期の時間ずれを測定したため、終了する。

尚、サーボ信号を復調しているときには，すなわち，位置決め制御をしているときには，常時，テーブル６４の測定値を参照し、次のサンプルのサーボゲートまたはサーボマークゲートの時間変動を計算し，そのずれ量に応じて，信号発生時刻をずらす操作を行う。

図２１及び図２２は，サンプル周期ずれの補正前後の様子を示す。図２１及び図２２において、各図の上がインデックス信号，すなわちこの信号の間が１周期分である。中の信号が，サーボゲートからの時間ずれを示す。下の信号がサーボゲートの発生時刻の補正用の信号を示す。

図２１に示すように、補正しない場合には、時間変動信号が示すように，サーボ信号は１周内で正弦波状に変動している。この変動を測定してサーボゲートの発生時刻を調整することで，図２２に示すように，サンプル周期ずれを解消することができる。

次に、図２３により、アクチュエータをロードした後のインデックス同期処理を説明する。尚、この例は、既にセクタずれ量が、メモリに格納された後の処理を示す。

（Ｓ６０）使用ヘッドを選択する。

（Ｓ６２）そのヘッドの出力からサーボマークをサーチする。

（Ｓ６４）サーボマークを検出すると、確認カウント値Ｃｏｕｎｔを「０」に初期化する。そして、サーボゲートを一定間隔Ｔｓで信号復調部４０に供給する。

（Ｓ６６）そのサーボゲートでサーボマークを検出したかを判定する。検出していない場合には、ステップＳ６２に戻る。一方、サーボマークを検出した場合には、確認カウント値Ｃｏｕｎｔを「１」アップする。

（Ｓ６８）確認カウント値Ｃｏｕｎｔが、確認の規定回数を越えたかを判定する。規定回数を越えていない場合には、サーボマークサーチから規定時間以上経過しているかを判定する。規定時間以上経過している場合には、ステップＳ６２に戻る。規定時間以上経過していない場合には、ステップＳ６６に戻る。

（Ｓ７０）計測カウント値が、規定回数を越えていると、インデックスを検出したかを判定する。インデックスを検出すると、テーブル５４からそのヘッドのインデックスずれ量を読出し、セクターカウンタ５２にロードする。これにより、インデックス同期処理を終了する。

又、電源投入時には、モータ１８によりデイスク１０を指定する回転数まで回転させる。次に，特定のヘッドでオントラックする。その際に，電子回路上の不揮発性メモリに，装置個体ごとのずれ量を格納している場合には，インデックスパルスを見つけたときに，サーボ・セクタ番号を「０」には初期化せずに，そのずれ量の値を複写する。

以後，サーボ信号を検出するたびに，セクタ番号を１づつ増やしていく。インデックスパルスが見つかればそのずれ量で初期化する。また１周分のセクタ数になったら，０に初期化する。

又、電子回路は各装置共通で，ずれ量の情報をデイスク上に保存している場合には，次のようにする。まず，サーボ信号を検出して，インデックスパルスを検出したら，サーボセクタ番号は０にする。以後，サーボ信号検出の度に，１ずつ増加させ，１周分のセクタ数になったら，もしくはインデックスパルスを見つけたら，０にクリアする。

次に、すべての装置個体で同じトラック番号の半径位置にアクチュエータを位置決めする。そして，デイスク上に書かれているデータを読み込む。このデータ中には，各種のずれ量が記録されている。そして，このずれ量の値を使用して，セクタずれをセットする。この際には，ヘッド毎に，インデックスパルス発生時のセクタ番号を違える。

次に、ヘッド切換え時の時間ずれ補正処理を、図２４の処理フローで説明する。

（Ｓ８０）シーク命令を受信する。シーク命令には、目標ヘッドＣｍｄＨｅａｄ、目標トラックＣｍｄＴｒａｃｋ，オフセットＣｍｄＯｆｆｓｅｔが含まれる。

（Ｓ８２）目標ヘッドの位置を計算する。目標トラック番号からゾーンＺｏｎｅを求める。更に、後述する半径方向のトラック番号補正値（TrackDiffCommonと、ゾーン、ヘッド毎のTrackDiff）とCmdTrackとからそのヘッドのデイスクでの物理トラック番号を計算する。

（Ｓ８４）次に，２つのヘッド（現在ヘッドと目標ヘッド）間の時間ずれ情報の差分をとる。時間ずれ情報は、平均値，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分で格納されている。現在ヘッド番号CmdHeadOld，目標ヘッド番号CmdHead，現在の位置CmdTrackOldから，テーブル６２を参照して，線形補間して，その位置での平均値，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分を求める。この値を，現在のヘッドと，切替え先のヘッドの，２種類求める。この値は，測定時に，特定のヘッドからみたときの相対的なずれを表している。したがって，２つのヘッドのずれ量は，差分を取ることで求めることができる。

（Ｓ８６）このようにして，２ヘッド間の，そのトラック近傍での平均値，Ｃｏｓ成分，Ｓｉｎ成分のずれ値を求めることができた。この３つの値を使って，その時刻，すなわち現在のセクタ番号での，時間ずれを求める。そのためには，現在のセクタ番号ｋ，１周のセクタ数Ｎを使って，下記式で計算する。

TimeDiff＝平均値のずれ＋（Ｃｏｓ成分のずれ）×ｃｏｓ（２πｋ／Ｎ）
＋（Ｓｉｎ成分ずれ）×ｓｉｎ（２πｋ／Ｎ）
このときの計算結果であるずれ時間が問題になる。通常，このような操作を行うのは，装置の回路上のマイクロコントローラ２８のプログラムである。そのため，有る程度の処理時間が必要になる。計算結果があまりにも短い場合には，処理が間に合わない。したがって，１サンプル分，時間を加算することが必要になる。また，その際にはサーボセクタ番号を「１」増やしておくことも必要になる。

（Ｓ８８）このようにしてずれ時間を求めて，その時間に応じてサーボゲートの発生時刻を修正する。一方，サーボセクタ番号は，連続であるので，変化はない。しかしながら，デイスク上に記録されている信号には，装置個体ごとに，プログラム上のサーボセクタ番号と，デイスク上のサーボ信号とのずれの関係が違っている。そのため，セクタ番号の同期をとる処理において，インデックスパルス発生時に，指定したセクタになるように対応付けを行う。そして、切換えヘッドがこのサーボゲートでサーボ信号を確認する。

（Ｓ９０）この確認後、サーボサンプル周期を元のＴｓに戻し、シーク制御を行い、目標トラックに移動する。尚、目標トラックにフォロイングしている時は、図１６の測定結果を保存する時間ずれ補正テーブル６４を用いて、サーボサンプル間隔を補正する。

図２５は，シーク応答の例を示す。ここでは，２．５インチのハードデイスクドライブに、単板ＳＴＷ済のデイスクを２枚搭載して装置において，ヘッド切換えして、デイスク間でシークを行なった例である。

２つのデイスクは４分の１周ほど故意にずらしている。この例では，検出したインデックス信号をそのまま出力した。したがって，ヘッド切替えの前後（シークの前後）でインデックス信号の間隔が変化しているが、インデックス信号とセクタ番号との対応関係をヘッド毎に変えている。このため、ヘッド切換え時でも正しくシークできる。

［半径方向のずれ補正方法］
次に、半径方向の位置ずれ，すなわち、ヘッド間のトラック番号のずれを補正する方法について述べる。この半径方向のトラック位置ずれについては，公開特許公報 特開２００１−２６６４５４号「デイスク装置のヘッド位置決め制御方法及びデイスク装置」において，詳細に問題点および解決方法について説明されている。

これを、図２７乃至図３０で説明する。図２８に示すように、デイスク１０に対し、ヘッド１２−１、１２−２間の半径方向の位置ずれがあり，かつそのずれ量が装置個体ごとに異なる。又，図２７に示すように、デイスク１０上の物理位置(トラック）の範囲０〜１４０００に対し、アクチュエータ（ＶＣＭ）の可動範囲によるデータ領域は、デイスク１０の偏心により、制限される。更に、図２７及び図２８に示したように、ヘッド１２−１、１２−２の半径方向の位置ずれにより、ヘッド間でデータ領域がずれる。

この装置固体毎のヘッド間の半径方向のずれ量の相違により、データを記録・再生するときのシーク時間，特にヘッド切替えを行うときのシーク時間が，装置個体ごとに異なってしまう。即ち、データの記録・再生時間が、装置個体ごとに異なることを意味する。

この時間を短縮するには，ヘッド切替え時の移動距離を少なくする。そのために，ヘッド間のずれ量を保存して，外部から指示されたトラック番号を位置決め制御装置側で読み替えることを、前記公報で提案されている。

この場合に、図２８に示すように、ロータリーアクチュエータをヘッドの移動に使用する場合には、外周でのヘッド間のずれ量（ここでは、「２」）が、内周でのヘッド間のずれ量（ここでは、「４」）と一致せず、異なる。

このため、ヘッド間のずれ量を、全データ領域で一義的に定めることができない。そこで、図２８に示すように、データ領域Ｍを複数の領域(ゾーン）Ｍ１〜Ｍｎに分割し、各領域の開始位置をずれとして保存する。更に、この開始位置を、ヘッド間のずれ量（オフセット）で規定するため、いずれかのヘッドを基準ヘッドとし、他のヘッドは、基準ヘッドからのずれ量で定義する。

この場合に、図２９のように、ヘッド０を基準ヘッドとした場合に、ヘッド１の各領域のずれ量が減少する時は、トラック番号の読み替えで重複が生じる。しかし，先に示した発明においても，複数のディスクを備えた装置の場合に問題が生じる。従って、図３０のように、領域のずれ量が増加するように、ヘッド１を基準とし、ヘッド０のヘッド１に対するずれ量を保存する。

この先の提案では，同一デイスクの表裏のヘッドのずれを保存し、変換に使用することを開示したが、複数のデイスク間でも同一と仮定していた。しかし，これでは、デイスク間のずれが考慮されないため、デイスク間でのずれ分だけ装置個体ごとにシーク時間が異なってしまうことになる。

この問題を避けるため、本発明では、複数のデイスクの各ヘッド間の位置ずれを測定し、他のヘッドの位置ずれ量が単調増加となる基準ヘッドを決定し、基準ヘッドから他のヘッドのずれ量を保存するようにした。以下に、その具体的な方法を、図３１乃至図３３で説明する。

最初に、全てのヘッドの可動範囲を調べる。ヘッド毎にこの値はずれる。そして，個々のヘッド毎に，データ領域が可動範囲に入るように，上位装置から指示されたトラック番号を変換するためのトラック番号一律ずらし量を、全ヘッドに共通に定める。この可動範囲を求める方法としては，実際にアクチュエータを可動限界まで動かしながら，検出できるトラック番号の範囲を求めればよい。

次に仮の測定基準ヘッドを定める。これは任意のヘッドでよい。例えば，０，１，２，３の４つのヘッドがある場合には，基準ヘッドを仮に０と定めておく。

次に基準ヘッドであるヘッド０から，他方の１，２，３のヘッドをみたときの位置ずれをもとめる。このために，まずヘッド０でディスクの外周部に位置決めする。そして他方のヘッドへ切り替えて位置ずれを測定する。次にヘッド０でディスクの内周部に位置決めする。そして同様に他方のヘッドへ切替えて，位置ずれを測定する。ここで，図３１に示すように、ヘッド０を仮の基準とした各ヘッド１、２、３の外周部と内周部の２つの位置ずれが求まる。

この位置ずれの差分値を求める。そしてこの差分値について次のように解析する。すべての位置ずれの差分値が，トラック番号増加方向を基準にして正または０ならば，仮の基準ヘッドを真の基準ヘッドと定める。

全ての位置ずれの差分値が，トラック番号増加方向を基準にして、１つでも負の値があるならば，最も値の小さい（負の最大値の傾きをとる）位置ずれを示すヘッドを基準ヘッドに定める。図３１では、基準ヘッドは、ヘッド２となる。

このような操作をする理由は，図２９、図３０で説明したように、トラック番号を読替えたときに，読み替える値のゾーン間で，重なる領域が発生しないようにしなければならない。そのためには，トラック番号のずれ量が，トラック番号増加方向に正方向に増加していなければならない。

図３２の基準ヘッドの決定処理フロー図で、処理を説明する。

（Ｓ１００）基準ヘッド番号ＢａｓｅＨｅａｄを「０」に、仮の基準ヘッド番号ＢａｓｅＨｅａｄＴｅｍｐを「０」に、トラック番号ずれ最小値ＴｒｃｋＤｉｆｆＭｉｎを「０」に初期化する。又、測定対象ヘッド番号ＣｍｄＨｅａｄを「１」にセットする。

（Ｓ１０２）基準ヘッドを外周に移動し、測定ヘッドに切換え、トラック番号を読み、外周の位置ずれＤｉｆｆＯｕｔｅｒを測定する。

（Ｓ１０４）基準ヘッドを内周に移動し、測定ヘッドに切換え、トラック番号を読み、内周の位置ずれＤｉｆｆＩｎｎｅｒを測定する。

（Ｓ１０６）この測定ヘッドの内外周の位置ずれＴｒａｃｋＤｉｆｆを、（内周位置ずれ−外周位置ずれ）で計算する。

（Ｓ１０８）ステップＳ１０６で求めた内外周の位置ずれが、トラック番号ずれ最小値より小さいかを判定する。小さい場合には、トラック番号ずれ最小値ＴｒｃｋＤｉｆｆＭｉｎに、測定ヘッドの内外周の位置ずれＴｒａｃｋＤｉｆｆをセットし、仮の基準ヘッドに、この測定ヘッド番号をセットする。

（Ｓ１１０）測定ヘッド番号を「１」インクリメントする。そして、インクリメントした測定ヘッド番号が、装置の最大ヘッド番号を越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ１０２に戻り、越えていれば、決定処理を終了する。

次に，このように基準ヘッドを定めた後，ゾーン毎に位置ずれを測定する。例えば，領域を８ゾーンや１６ゾーンに分け，個々のゾーンで，基準ヘッドから他方のヘッドへの位置ずれをもとめる。このゾーンは，トラック番号が等間隔になるように定めるのが容易である。また，値の変化のカーブが急峻な傾きになる領域が生じる場合には，その付近はより細かく範囲を設定してもよい。

図３３は、半径方向の位置ずれの計測処理フロー図である。

（Ｓ１１２）補正テーブル４６（図２６参照）を「０」に初期化する。次に、目標ヘッドＣｍｄＨｅａｄを「０」に初期化する。

（Ｓ１１４）目標ヘッドが、基準ヘッドBaseHeadか判定する。目標ヘッドが基準ヘッドであれば、ステップＳ１３０の目標ヘッド変更ステップに進む。目標ヘッドが基準ヘッドでなければ、測定対象ゾーンＺｏｎｅを「０」に、ヘッド切換え時の目標セクタCmdSectorを「０」に初期化する。

（Ｓ１１６）このゾーンＺｏｎｅに対応した目標（測定）トラックをセットする。

（Ｓ１１８）基準ヘッドが目標トラックに位置するように、ＶＣＭを移動する。基準ヘッドが、目標セクタを検出した時刻に、目標ヘッドに切り替え、半径方向の位置（トラック番号）を測定する。次に、目標セクタＣｍｄＳｅｃｔｏｒを「１」インクリメントする。

（Ｓ１２０）目標セクタが、１周のセクタ数の最大値Ｎを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ１１８に戻る。

（Ｓ１２２）一方、目標セクタが、最大値Ｎを越えていれば、１周の測定が終了したことになり、１周分の位置ずれ測定値から平均値を計算し、図２６の補正テーブル４６の対応するヘッド番号、ゾーン番号のトラック番号ずらし量に格納する。

（Ｓ１２４）次に、測定対象ゾーンがゼロかを判定する。測定対象ゾーンが「１」以上かを判定する。「１」以上でない、即ち、「０」なら、ステップＳ１２８に進む。

（Ｓ１２６）測定対象ゾーンが「１」以上であれば、今回のゾーンのトラック番号ずらし量ＴｒａｃｋＤｉｆｆ［Ｚｏｎｅ］が、前回のゾーンのトラック番号ずらし量ＴｒａｃｋＤｉｆｆ［Ｚｏｎｅ−１］より小さいかを判定する。小さい場合には、今回のゾーンのトラック番号ずらし量ＴｒａｃｋＤｉｆｆ［Ｚｏｎｅ］に、前回のゾーンのトラック番号ずらし量ＴｒａｃｋＤｉｆｆ［Ｚｏｎｅ−１］をセットし、テーブル４６を書き直す。

（Ｓ１２８）測定対象ゾーンを「１」加算する。そして、測定対象ゾーンが、デイスクの最大ゾーンMaxZoneを越えたかを判定する。越えていない場合には、ステップＳ１１６に戻る。

（Ｓ１３０）測定ゾーンが、最大ゾーンを越えていると、次のヘッドを対象とするため、目標ヘッドを「１」加算する。そして、目標ヘッド番号が、装置の最大ヘッド番号を越えたかを判定する。越えていないと、ステップＳ１１４に戻る。逆に、越えていると、基準ヘッドに対する全てのヘッドの各ゾーンのトラック番号ずらし量を測定したため、終了する。

このテーブル４６を用いたトラック番号の変換方法は、次である。

変換後のトラック番号＝（指示されたトラック番号＋基準ヘッドのトラック番号一律ずらし量＋対象ヘッドのゾーン毎のオフセット（ずらし量））
尚、図２６に示すように、テーブル４６のメモリ領域は，全てのヘッド分を用意しておく。このように構成しておけば，上記の汎用式で対応できる。したがって，基準ヘッドのゾーン毎のオフセット量は「０」である。

以上，説明したように，デイスク間という概念をなくし，ヘッド間のみを測定するように，測定方法を拡張することで，複数デイスクを搭載した装置においても，効果的にトラック番号を読み替えることが出来るようになった。すなわち，トラック番号が同一で，ヘッド番号のみ異なるときに，アクチュエータが移動する距離，すなわちシーク距離を最小に抑えることができる。

図３４，図３５にヘッド間の半径方向の位置ずれの測定結果を示す。２．５インチのハードデイスクにて実験した。図３４、図３５の例では、ヘッド１が基準ヘッドである。したがって，図３４に示すように、ヘッド１の値は０になる。一方，他のヘッドはずれが生じている。図３４、図３５に示すように、全ての計測結果が，トラック番号が増加する方向を正方向とすると，正の傾きをとる。

このような補正テーブル２６の保存域としては，装置回路基板上のＲＯＭのような不揮発性メモリと，デイスク上とがある。ＲＯＭ保存する場合には，その領域を参照するように，使えばよい。又、デイスク上では、先に述べたように，装置個体ごとヘッド毎に，可動できるトラック番号の範囲が異なる。そこで，図１９にて示したように，個体差ばらつきを考慮して，全ての装置でアクセス可能な範囲，例えばデイスクの中央部付近，のトラックに情報を保存しておく。このトラック番号は，全ての装置個体に共通である。この領域を電源投入直後にアクセスして，情報を読み出し，回路上の揮発性メモリ域に展開すればよい。

［他の実施の形態］
以上、デイスク記憶装置を、磁気デイスク装置で説明したが、光デイスク装置、光磁気デイスク装置等の他のデイスク記憶装置にも適用できる。又、円周方向の位置ずれ補正方法は、１枚のデイスクの表裏のヘッド間でも、適用でき、２枚以上のデイスクに限られない。又、デイスクの形状も、円盤形状に限らず、カード形状であっても良い。

以上、本発明を、実施の形態で説明したが、本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形が可能であり、これらを本発明の技術的範囲から排除するものではない。

（付記１）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクの異なる面を少なくとも読み取るヘッドを複数備えたデイスク装置のヘッド位置制御方法において、前記複数のヘッドを一のヘッドから他のヘッドに切り替えるステップと、前記他のヘッドにより読み取った前記サーボ信号に含まれる前記デイスクの円周方向の位置を示す信号を抽出するステップと、前記複数のヘッドの各々に対し設けられたセクタ番号ずらし値から、前記他のヘッドのセクタ番号ずらし値を取り出すステップと、前記位置を示す信号と前記取り出したセクタ番号ずらし値からセクタ番号を生成するステップとを有することを特徴とするヘッド位置制御方法。

（付記２）前記生成ステップは、前記位置を示す信号と前記取り出したセクタ番号ずらし値とを加算して、セクタ番号を生成するステップからなることを特徴とする付記１のヘッド位置制御方法。

（付記３）前記生成ステップは、前記サーボ信号の１つ又は複数のインデックス信号を基準にし、前記セクタ番号ずらし値を初期値として、前記デイスクの１周のセクタ番号を生成するステップからなることを特徴とする付記１のヘッド位置制御方法。

（付記４）前記インデックス信号に応じて、前記生成されたセクタ番号と、前記セクタ番号ずらし値とを比較して、前記デイスクの信号との同期を判定するステップを更に有することを特徴とする付記３のヘッド位置制御方法。

（付記５）前記ヘッド毎の前記セクタ番号ずらし値を記録したデイスク面に対応する前記ヘッドのセクタ番号ずらし値をゼロに設定するステップを更に有することを特徴とする付記１のヘッド位置制御方法。

（付記６）前記ヘッド毎のセクタ番号ずらし値を、前記ヘッド切換え前後の前記インデックス信号の位置に応じて測定するステップを更に有することを特徴とする付記１のヘッド位置制御方法。

（付記７）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクの異なる面を少なくとも読み取るヘッドを複数備えたデイスク装置のヘッド位置制御方法において、前記複数のヘッドを一のヘッドから他のヘッドに切り替える際に、前記ヘッド間の前記サーボ信号の円周方向の時間ずれ値を、前記切り替えるセクタ位置から計算するステップと、時間ずれ値で、前記サーボ信号を抽出するサーボゲート信号の時刻を修正するステップとを有することを特徴とするヘッド位置制御方法。

（付記８）前記計算ステップは、前記デイスクの回転周波数と同一の周波数の正弦波で示す時間ずれ情報から前記時間ずれ値を計算するステップからなることを特徴とする付記７のヘッド位置制御方法。

（付記９）前記計算ステップは、前記時間ずれの平均値と、前記デイスクの回転周波数と同一の周波数の正弦波及び余弦波で示す時間ずれ情報から前記時間ずれ値を計算するステップからなることを特徴とする付記７のヘッド位置制御方法。

（付記１０）前記各ヘッドの前記サーボ信号の時間変動を測定して得た測定値により、前記サーボゲートの発生時刻を調整するステップを更に有することを特徴とする付記７のヘッド位置制御方法。

（付記１１）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置のヘッド位置制御方法において、複数のヘッドの内、一のヘッドから他のヘッドを見て、トラック番号増加方向に、前記デイスクの半径方向のずれが正方向に増加する前記一のヘッドを基準として、前記他のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルから、ヘッド切り替える時に、前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出すステップと、前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するステップと、変換されたトラック番号で前記ヘッドを駆動するアクチュエータを制御するステップとを有することを特徴とするヘッド位置制御方法。

（付記１２）前記一のヘッドを基準として、前記他のヘッドの前記一のヘッドに対する前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を前記トラック番号増加方向に測定するステップと、前記測定した位置ずれ量から、前記トラック番号増加方向に、前記デイスクの半径方向のずれが正方向に増加する前記ヘッドを基準ヘッドに決定するステップとを更に有することを特徴とする付記１１のヘッド位置制御方法。

（付記１３）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクの異なる面を少なくとも読み取るヘッドを複数備えたデイスク装置において、前記複数のヘッドの各々に対し設けられたセクタ番号ずらし値を格納するテーブルと、前記一のヘッドから切り替えられる他のヘッドのセクタ番号ずらし値を前記テーブルから取り出し、前記他のヘッドにより読み取った前記サーボ信号に含まれる前記デイスクの円周方向の位置を示す信号を修正して、セクタ番号を生成するセクタ番号生成部とを有することを特徴とするデイスク装置。

（付記１４）前記生成部は、前記位置を示す信号と前記取り出したセクタ番号ずらし値とを加算して、セクタ番号を生成することを特徴とする付記１３のデイスク装置。

（付記１５）前記生成部は、前記サーボ信号の１つ又は複数のインデックス信号を基準にし、前記セクタ番号ずらし値を初期値として、前記デイスクの１周のセクタ番号を生成することを特徴とする付記１３のデイスク装置。

（付記１６）前記インデックス信号に応じて、前記生成されたセクタ番号と、前記セクタ番号ずらし値とを比較して、前記デイスクの信号との同期を判定する同期判定部を更に有することを特徴とする付記１５のデイスク装置。

（付記１７）前記ヘッド毎の前記セクタ番号ずらし値を記録したデイスク面に対応する前記ヘッドのセクタ番号ずらし値をゼロに設定することを特徴とする付記１３のデイスク装置。

（付記１８）前記ヘッド毎のセクタ番号ずらし値を、前記ヘッド切換え前後の前記インデックス信号の位置に応じて測定する制御部を更に有することを特徴とする付記１３のデイスク装置。

（付記１９）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクの異なる面を少なくとも読み取るヘッドを複数備えたデイスク装置において、ヘッドの読み取り信号から前記サーボ信号をサーボゲートで抽出する信号復調部と、前記複数のヘッドを一のヘッドから他のヘッドに切り替える際に、前記ヘッド間の前記サーボ信号の円周方向の時間ずれ値を、前記切り替えるセクタ位置から計算し、時間ずれ値で、前記サーボ信号を抽出するサーボゲート信号の時刻を修正するサーボゲート生成部とを有することを特徴とするデイスク装置。

（付記２０）前記サーボゲート生成部は、前記デイスクの回転周波数と同一の周波数の正弦波で示す時間ずれ情報から前記時間ずれ値を計算することを特徴とする付記１９のデイスク装置。

（付記２１）前記サーボゲート生成部は、前記時間ずれの平均値と、前記デイスクの回転周波数と同一の周波数の正弦波及び余弦波で示す時間ずれ情報から前記時間ずれ値を計算することを特徴とする付記１９のデイスク装置。

（付記２２）前記サーボゲート生成部は、前記各ヘッドの前記サーボ信号の時間変動を測定して得た測定値により、前記サーボゲートの発生時刻を調整することを特徴とする付記１９のデイスク装置。

（付記２３）ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置において、複数のヘッドの内、一のヘッドから他のヘッドを見て、トラック番号増加方向に、前記デイスクの半径方向のずれが正方向に増加する前記一のヘッドを基準として、前記他のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルと、前記テーブルから、ヘッド切り替える時に、前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出し、前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するトラック番号変換部と、変換されたトラック番号で前記ヘッドを駆動するアクチュエータを制御する制御部とを有することを特徴とするデイスク装置。

（付記２４）前記制御部は、前記一のヘッドを基準として、前記他のヘッドの前記一のヘッドに対する前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を前記トラック番号増加方向に測定し、前記測定した位置ずれ量から、前記トラック番号増加方向に、前記デイスクの半径方向のずれが正方向に増加する前記ヘッドを基準ヘッドに決定することを特徴とする付記２３のデイスク装置。

半径方向ずれ対策として、複数枚のデイスクのトラック位置ずれがあっても、デイスク上のトラック番号を、基準ヘッドを基準としたずれ値で、変換するため、装置個体ごとの半径方向位置をそろえることができ，装置の個体差を解消して，シーク速度を均一にでき、性能向上をはかることができる。

本発明の一実施の形態のデイスク記憶装置の構成図である。 図１のデイスクの位置信号の説明図である。 図２の位置信号の詳細説明図である。 図３の位置信号の検出波形図である。 図１のヘッドのシーク動作の説明図である。 図１の位置復調部の機能ブロック図である。 図６のインデックス補正テーブルの説明図である。 図６の時間ずれ補正テーブルの説明図である。 図６のサンプル周期ずれ補正テーブルの説明図である。 本発明の第１の実施の形態のセクターずれ補正の説明図である。 本発明の第１の実施の形態のセクターずれ補正動作の一例説明図である。 本発明の第１の実施の形態の円周方向の時間ずれ補正動作説明図である。 本発明の第１の実施の形態の他の円周方向の時間ずれ補正動作説明図である。 本発明の第２の実施の形態のサンプル周期変動の補正動作の説明図である。 本発明のヘッド切換え動作の説明図である。 本発明の第１の実施の形態のヘッド間の時間ずれの計測処理フロー図である。 図１６の円周方向の時間ずれの測定例の説明図である。 図１６の時間ずれの平均値計算の説明図である。 図１６の測定結果の磁気デイスクへの保存位置の説明図である。 本発明の第１の実施の形態の円周方向のサンプル周期変動の計測処理フロー図である。 図２０のサンプル周期変動の説明図である。 図２０のサンプル周期変動の補正例の説明図である。 本発明の第１の実施の形態のインデックス同期処理フロー図である。 本発明の第１の実施の形態のヘッド切換え処理フロー図である。 図２４のヘッド切換えによるシーク動作例の説明図である。 図６のトラック番号変換テーブルの説明図である。 図２６の半径方向の位置ずれの説明図である。 図２７のヘッド間の半径方向の位置ずれの説明図である。 図２８のゾーン割り当ての説明図である。 図２８の基準ヘッドの説明図である。 図２８の基準ヘッドの選択処理の説明図である。 図３１の基準ヘッドの選択処理フロー図である。 本発明の第２の実施の形態の半径方向の位置ずれ計測処理フロー図である。 図３３のトラック番号の位置ずれの説明図である。 図３３のトラック番号の他の位置ずれの説明図である。 従来の磁気デイスク装置の説明図である。 磁気デイスク装置のヘッド間の位置ずれの説明図である。 図３６の位置信号の説明図である。 図３６のデイスク間の円周方向及び半径方向の位置ずれの説明図である。

符号の説明

１０ 磁気デイスク
１４ アクチュエータ
１２ 磁気ヘッド
２０ 位置検出回路
２８ マイクロコントローラ
２２ リードライトコントローラ
３２ ハードデイスクコントローラ／メインコントローラ
３４ バッファメモリ

Claims (5)

1. ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置のヘッド位置制御方法において、
   ３つ以上のヘッドの内、一のヘッドを仮の基準として、他の２つ以上のヘッドの各々との前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記デイスクのトラック番号増加方向の異なる位置で測定し、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の各々の差分値を計算し、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記決定した基準ヘッドに対する他の２つ以上のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルを、ヘッド切り替え時の前記ヘッド切り替え後のヘッド番号で、参照し、対応する前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出すステップと、
   前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するステップと、
   変換されたトラック番号で前記ヘッドを駆動するアクチュエータを制御するステップとを有する
   ことを特徴とするヘッド位置制御方法。
2. 前記一のヘッドを基準として、前記他の２つ以上のヘッドの前記一のヘッドに対する前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記トラック番号増加方向の異なる位置で測定するステップと、
   前記一のヘッドを仮の基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の差分値を計算するステップと、
   前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定するステップとを更に有する
   ことを特徴とする請求項１のヘッド位置制御方法。
3. ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置において、
   ３つ以上のヘッドと、
   前記３つ以上のヘッドを、前記デイスクの半径方向に駆動するアクチュエータと、
   前記３つ以上のヘッドの内、一のヘッドを仮の基準として、他の２つ以上のヘッドの各々との前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記デイスクのトラック番号増加方向の異なる位置で測定し、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の各々の差分値を計算し、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記決定した基準ヘッドに対する他の２つ以上のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルと、
   前記テーブルから、ヘッド切り替え時の前記ヘッド切り替え後のヘッド番号に対応する前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出し、前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するトラック番号変換部と、
   変換されたトラック番号で前記アクチュエータを制御する制御部とを有する
   ことを特徴とするデイスク装置。
4. 前記制御部は、前記一のヘッドを仮の基準として、前記他の２つ以上のヘッドの前記一のヘッドに対する前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記トラック番号増加方向の異なる位置で測定し、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の各々の差分値を計算し、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定する
   ことを特徴とする請求項３のデイスク装置。
5. ヘッドの位置を検出するためのサーボ信号が記録されたデイスクを複数枚備えたデイスク装置のヘッド位置制御装置において、
   ３つ以上のヘッドの内、一のヘッドを仮の基準として、他の２つ以上のヘッドの各々との前記デイスクの半径方向の位置ずれ量を、前記デイスクのトラック番号増加方向の異なる位置で測定し、前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの各々の異なる位置での位置ずれ量の各々の差分値を計算し、前記トラック番号増加方向を基準とした前記一のヘッドを基準とした前記他の２つ以上のヘッドの位置ずれ量の差分値が、正又はゼロである場合には、前記仮の基準とされた一のヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記差分値に、１つでも負の値がある場合には、最も小さい位置ずれ量を示すヘッドを、基準ヘッドに決定し、前記決定した基準ヘッドに対する他の２つ以上のヘッドの半径方向の位置ずれ量を格納するテーブルと、
   前記テーブルから、ヘッド切り替え時の前記ヘッド切り替え後のヘッド番号に対応する前記ヘッドの半径方向の位置ずれ量を取り出し、前記取り出した位置ずれ量で与えられたトラック番号を変換するトラック番号変換部と、
   変換されたトラック番号で前記ヘッドを駆動するアクチュエータを制御する制御部とを有する
   ことを特徴とするヘッド位置制御装置。

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