JP4465957B2

JP4465957B2 - Method of filling catalyst while removing powdered and disintegrated catalyst

Info

Publication number: JP4465957B2
Application number: JP2002363350A
Authority: JP
Inventors: 修平矢田; 正康強力; 浩親保坂
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2002-12-16
Filing date: 2002-12-16
Publication date: 2010-05-26
Anticipated expiration: 2022-12-16
Also published as: JP2004195278A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、移動・運搬・取り扱い時に発生した粉化、崩壊（触媒の半割れ等）触媒を、分離、除去しながら固定床多管型反応器の反応管に触媒を充填する触媒の充填方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、固定床多管型反応器の反応管に触媒及び／又は触媒と不活性物質との混合物（以下、まとめて「触媒等」と記す）を充填する方法は、反応管に充填用ロートを設置して、その充填ロートを通して触媒を投入落下させて充填するが、この方法では移動・運搬・取り扱い時に発生した粉化、崩壊触媒も一緒に反応管に充填され、各反応管の圧力状態、特にアクリル酸又はメタクリル酸（以下、まとめて「（メタ）アクリル酸」と記す）の製造工程における酸化反応で重要な因子となる圧力損失のばらつきが大きくなり、均一な反応を得るためには満足のいく充填方法とは言い難い。
【０００３】
従来、充填触媒中の粉化、崩壊した触媒を触媒充填時に分離、除去を目的とした技術はなく、触媒充填時に触媒の粉化、崩壊を抑制する方法が提案されている。
【０００４】
触媒を製造してから、固定床多管型反応器の反応管に触媒等を充填するまでの間に、移動・運搬・取り扱い時に発生する振動・衝撃による触媒等の粉化、崩壊は避け難く、粉化、崩壊した触媒等と共に固定床多管型反応器の反応管に充填されてしまうという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、固定床多管型反応器の反応管に触媒等を充填する際、充填触媒中の粉化、崩壊した触媒等を分離、除去しながら、固定床多管型反応器の反応管に触媒等を充填する方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、固定床多管型反応器の反応管に触媒等を充填する際、充填時に触媒等の粉化、崩壊を抑制する事も重要ではあるが、触媒充填中に粉化、崩壊した触媒等を分離、除去することも重要点であることを見いだし、本発明に至った。
【０００７】
すなわち本発明は、以下の通りである。
（１）ロートを用いて触媒を固定床多管型反応器の反応管に落下充填する触媒等の充填方法であって、前記ロートの少なくとも一部が網状であることを特徴とする触媒充填方法。
（２）前記触媒は、成型触媒又は担持触媒である（１）に記載の触媒充填方法。
（３）前記触媒は、（メタ）アクリル酸生成用触媒である請求項（１）又は（２）に記載の触媒充填方法。
（４）前記ロートの網のメッシュは、前記触媒の外径よりも小さいことを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の触媒充填方法。
（５）前記ロートの網はロートの傾斜部に設けられ、その傾斜角度が１０〜７５°である（１）〜（４）のいずれかに記載の触媒充填方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の触媒充填方法は、少なくとも一部が網状になっているロートを用いて、粉化、崩壊した触媒等を除去しながら触媒を充填する触媒充填方法である。該ロートの網のメッシュは、移動・運搬・取り扱い時に発生する振動・衝撃により粉化、崩壊した触媒等を分離、除去するために触媒等の外径よりも小さくする。
【０００９】
ロートの形状、材質、大きさは、一部が網状になっており、該網状部分から粉化、崩壊した触媒が反応管に入らない構造であれば特に制限はない。
【００１０】
ロートの少なくとも一部を網状とするには、ロートの傾斜部に金網、パンチメタル等を設ければよい。
【００１１】
ロートの形状としては、図１（ａ）に示すようなものが好ましく、ロート１の傾斜部に網状のメッシュ２を設け、該傾斜角度が１０〜７５°が好ましく、さらには３０〜５０°であることが良い。傾斜角度が１０°以下であると、ロート又は金網部に触媒等が滞留することがあり、７５°以上であると、傾斜が大きすぎて粉化、崩壊した触媒等の分離が不完全になることがあるから好ましくない。
【００１２】
粉化、崩壊した触媒等が、固定床多管型反応器の反応管に入らないようにするために、メッシュ部分を反応管の径よりも外側に位置するように設けるか、回収用の袋（あるいは回収用の容器）３をメッシュ２の部分に覆うように設けることが好ましい。
【００１３】
なお、図１（ｂ）、（ｃ）は、図１（ａ）のＡ方向、Ｂ方向から見た平面図を示し、ロートのサイズの一例をｍｍ単位で示したものである。
【００１４】
ロートの材質としては、ブリキ、ステンレス鋼、プラスチック等が挙げられる。ロートの大きさについては、固定床多管型反応器の反応管の大きさにより適宜選択する。
【００１５】
ロートの形状は、円錐部と直管部とからなる通常のものでもよいが、一辺が垂直で他面が部分円錐状の片ロートが好ましく、その直管部の径は少なくとも反応管に挿入される部分では反応管の内径よりも小さいものを用いる。また、部分円錐の傾斜面は金網が設けられて、この網目を抜けた細粉を受け取れる粉溜めを有しているものが好ましい。
【００１６】
ロートの大きさとしては、作業性に影響しない範囲で、部分円錐の傾斜面に設けられた金網により、粉化、崩壊した触媒等を分離、除去するのに充分な長さを有しているものが好ましい。
【００１７】
本発明において、固定床多管型反応器とは、一般に工業的に用いられているものであり特に制限はない。
【００１８】
本発明の触媒充填方法は、（メタ）アクリル酸を生成するために用いる固定床多管型反応器の反応管の（メタ）アクリル酸生成用触媒の充填に用いられることが好ましく、触媒としては具体的に、以下のものが挙げられる。
【００１９】
（メタ）アクリル酸生成に用いられる触媒としては、オレフィンから不飽和アルデヒド又は不飽和酸への前段反応に用いられるものと不飽和アルデヒドから不飽和酸への後段反応に用いられるもの、アルカンから不飽和酸への反応に用いられるものがある。
【００２０】
前段反応に用いられる触媒としては、下記一般式（I）で表されるものが挙げられる。
【００２１】
【化１】
Ｍｏ_aＷ_bＢｉ_cＦｅ_dＡ_eＢ_fＣ_gＤ_hＥ_iＯ_x （I）
（式中、Ｍｏはモリブデン、Ｗはタングステン、Ｂｉはビスマス、Ｆｅは鉄、Ａはニッケルおよびコバルトから選ばれる少なくとも一種の元素、Ｂはナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも一種の元素、Ｃはアルカリ土類金属から選ばれる少なくとも一種の元素、Ｄはリン、テルル、アンチモン、スズ、セリウム、鉛、ニオブ、マンガン、ヒ素、ホウ素および亜鉛から選ばれる少なくとも一種の元素、Ｅはシリコン、アルミニウム、チタニウムおよびジルコニウムから選ばれる少なくとも一種の元素、Ｏは酸素であり、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｉおよびｘはそれぞれＭｏ、Ｗ、Ｂｉ、Ｆｅ、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、ＥおよびＯの原子比を表し、ａ＝１２のとき、０≦ｂ≦１０、０＜ｃ≦１０（好ましくは０．１≦ｃ≦１０）、０＜ｄ≦１０（好ましくは０．１≦ｄ≦１０）、２≦ｅ≦１５、０＜ｆ≦１０（好ましくは０．００１≦ｆ≦１０）、０≦ｇ≦１０、０≦ｈ≦４、０≦ｉ≦３０である。ｘは各々の元素の酸化状態によって定まる数値である。）
本発明に用いられる後段反応触媒としては、下記一般式（II）で表されるものが挙げられる。
【００２２】
【化２】
Ｍｏ_aＶ_bＷ_cＣｕ_dＸ_eＹ_fＯ_g （II）
（式中、Ｍｏはモリブデン、Ｖはバナジウム、Ｗはタングステン、Ｃｕは銅、ＸはＭｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素、ＹはＴｉ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｓｂ、ＰｂおよびＢｉよりなる群から選ばれる少なくとも一種の元素、そしてＯは酸素であり、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆおよびｇはそれぞれＭｏ、Ｖ、Ｗ、Ｃｕ、Ｘ、ＹおよびＯの原子比を示し、ａ＝１２とするとき、２≦ｂ≦１４、０≦ｃ≦１２、０＜ｄ≦６、０≦ｅ≦３、０≦ｆ≦３であり、ｇは各々の元素の酸化状態によって定まる数値である。）
本発明で使用する触媒は、押し出し成型法または打錠成型法で成型された成型触媒でもよく、また触媒成分よりなる複合酸化物を、炭化ケイ素、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化チタンなどの不活性な担体に担持した担持触媒でも良い。
【００２３】
本発明で使用する触媒の形状は、特に制限はなく、球状、円柱状、円筒状、リング状、星型状、不定形などのいずれでも良い。特にリング状触媒を使用するとホットスポット部における蓄熱の防止に効果がある。
【００２４】
本発明においては、使用する触媒が単独触媒であってもよいし、または不活性物質で希釈されている触媒であることも好ましい。不活性物質は、（メタ）アクリル酸生成反応条件下で安定であり、オレフィン等の原料物質及び不飽和アルデヒド、不飽和脂肪酸等の生成物と反応性がない材質のものであれば何でも良く、具体的には、アルミナ、シリコンカーバイド、シリカ、酸化ジルコニア、酸化チタン等、触媒の担体に使われるものがよい。また、その形状は触媒と同様に制限はなく、球状、円柱状、リング状、小片状、網状、不定形などのいずれでも良い。不活性物質は、充填層における触媒全体の活性を調整して、発熱反応時の異常発熱防止のために用いられる。
【００２５】
不活性物質の使用量は、目的とする触媒活性により適宜決定されるものであるが、例えば、反応管の充填層を区分して、反応原料ガス入口付近は触媒活性を低くして、発熱を抑えるために不活性物質の使用量を増やし、反応ガス出口付近は触媒活性を高くして反応を促進させるために不活性物質の使用量を減らす。
【００２６】
本発明の触媒充填方法は、少なくとも一部が網状になっているロートを用いて、粉化、崩壊した触媒を除去しながら触媒を充填した際に反応管内で発生した触媒の粉化物を除去するため、反応管を乾燥空気等にてパージすることがより好ましい。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り以下の実施例によって限定されるものではない。
【００２８】
本実施例で使用した充填用触媒は、外径６ｍｍ、内径２ｍｍ、高さ６ｍｍの円筒状に打錠成型したＭｏ−Ｂｉ系触媒であり、希釈用の不活性物質（希釈剤）は外径６ｍｍの球状ムライトボールを使用した。
【００２９】
粉化、崩壊の定義は以下の通りである。
１）粉化率：正常触媒全体に対し、１０メッシュのふるいを通過した粉の割合
２）割れ率：正常触媒全体に対する割れ品の割合
【００３０】
【実施例１】
図１に示す金網付充填ロートを使用して、触媒を固定床多管型反応器の反応管に充填した。充填ロートは金網のメッシュ３ｍｍ、金網部の傾斜角度３５°であり、充填ロートの下部にポリエチレン製のバケツをセットした。単独触媒としてＭｏ−Ｂｉ系触媒５８０ｇを充填ロートの端から６０秒掛けて落下させた。この時の金網下に分離された、粉化、崩壊した触媒の量的な割合である粉化率は０．５１％、割れ率は１．０４％で、粉化、崩壊した触媒の回収率はほぼ１００％であった。
【００３１】
なお、粉化、崩壊した触媒の回収率は、反応管に充填した触媒を粉化、崩壊しないように抜き出し、前記１）の粉化率、２）の割れ率の定義に従って、粉化、崩壊した触媒の全てに対する、金網によって除かれた粉化、崩壊した触媒の比率として示した。
【００３２】
【実施例２】
実施例１において、充填ロートの金網部の傾斜角度を５０°に変更し、他は実施例１と同条件で、単独触媒としてＭｏ−Ｂｉ系触媒５８０ｇを充填ロートの端から６０秒掛けて落下させた。この時の金網下に分離された、粉化、崩壊した触媒の量的な割合である粉化率は０．６％、割れ率は０．８４％、金網での分離、回収率は約９０％であった。
【００３３】
【実施例３】
図１に示す金網付充填ロートを使用して、触媒を固定床多管型反応器の反応管に充填した。充填ロートは金網のメッシュ４ｍｍ、金網部の傾斜角度４５°であり、充填ロートの下部にポリ製のバケツをセットした。Ｍｏ−Ｂｉ系触媒１７５ｇと希釈剤２２０ｇを充填ロートの端から４０秒掛けて落下させた。この時の金網下に分離された、粉化、崩壊した触媒の量的な割合である粉化率は０．５１％、割れ率は１．２９％で、粉化、崩壊した触媒の回収率は９５％であった。
【００３４】
【発明の効果】
本発明によれば、固定床多管型反応器の反応管に触媒を充填する際、少なくとも一部が網状であるロートを使用することで、移動・運搬・取り扱い時に発生した粉化、崩壊した触媒をほぼ完全に分離、除去する事ができる。このため充填時における触媒の粉化等を懸念して触媒の機械的強度を必要以上に高くする必要が無くなり、触媒設計上の制限が少なく、幅広い条件での触媒調整が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の触媒充填方法に用いられるロートの一つの実施の形態の斜視図である。
（ｂ）（ａ）のＡ方向から見た平面図である。
（ｃ）（ａ）のＢ方向から見た平面図である。
【符号の説明】
１ロート
２メッシュ
３回収用袋[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a catalyst filling method for filling a reaction tube of a fixed bed multi-tubular reactor while separating and removing a pulverized or disintegrated (half-cracked catalyst, etc.) catalyst generated during movement, transportation and handling. It is about.
[0002]
[Prior art]
In general, a method of filling a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor with a catalyst and / or a mixture of a catalyst and an inert substance (hereinafter collectively referred to as “catalyst, etc.”) includes a filling funnel in the reaction tube. Install and drop the catalyst through the filling funnel to fill it, but in this method, the pulverized and disintegrated catalyst generated during movement, transportation and handling are also packed in the reaction tube, the pressure state of each reaction tube, In particular, the variation in pressure loss, which is an important factor in the oxidation reaction in the production process of acrylic acid or methacrylic acid (hereinafter collectively referred to as “(meth) acrylic acid”), is large, which is satisfactory for obtaining a uniform reaction. It is hard to say that it is a filling method.
[0003]
Conventionally, there is no technique for separating and removing a pulverized and disintegrated catalyst in a packed catalyst at the time of catalyst filling, and a method for suppressing the pulverization and collapse of the catalyst at the time of catalyst filling has been proposed.
[0004]
It is difficult to avoid pulverization and collapse of the catalyst due to vibration and impact generated during movement, transportation, and handling after the catalyst is manufactured and until the reaction tube of the fixed bed multi-tube reactor is filled with the catalyst. In addition, there is a problem in that the reaction tube of the fixed bed multitubular reactor is filled together with the powdered, disintegrated catalyst and the like.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above problems, and when the catalyst or the like is packed in the reaction tube of the fixed-bed multitubular reactor, the powdered catalyst in the packed catalyst is separated and removed while being removed. An object of the present invention is to provide a method of filling a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor with a catalyst or the like.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention, when filling the reaction tube of the fixed bed multitubular reactor with the catalyst or the like, it is also important to suppress pulverization and collapse of the catalyst and the like during filling, The inventors have found that it is also important to separate and remove the collapsed catalyst and the like, and have reached the present invention.
[0007]
That is, the present invention is as follows.
(1) A method of filling a catalyst or the like by dropping and filling a catalyst into a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor using a funnel, wherein at least a part of the funnel has a net shape. .
(2) The catalyst filling method according to (1), wherein the catalyst is a molded catalyst or a supported catalyst.
(3) The catalyst filling method according to (1) or (2), wherein the catalyst is a catalyst for producing (meth) acrylic acid.
(4) The catalyst filling method according to any one of (1) to (3), wherein a mesh of the funnel mesh is smaller than an outer diameter of the catalyst.
(5) The catalyst filling method according to any one of (1) to (4), wherein the funnel net is provided in an inclined portion of the funnel, and the inclination angle is 10 to 75 °.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The catalyst filling method of the present invention is a catalyst filling method in which a catalyst is filled while removing a pulverized or disintegrated catalyst using a funnel having at least a part of a net. The mesh of the funnel net is made smaller than the outer diameter of the catalyst or the like in order to separate and remove the catalyst or the like that has been pulverized or disintegrated by vibration or impact generated during movement, transportation or handling.
[0009]
The shape, material, and size of the funnel are not particularly limited as long as a part of the funnel is reticulated, and the catalyst powdered and disintegrated from the reticulated portion does not enter the reaction tube.
[0010]
In order to make at least a part of the funnel into a net shape, a metal net, punch metal or the like may be provided on the inclined portion of the funnel.
[0011]
As the shape of the funnel, the one shown in FIG. 1A is preferable, and a mesh-like mesh 2 is provided on the inclined portion of the funnel 1, and the inclination angle is preferably 10 to 75 °, more preferably 30 to 50 °. It is good to be. If the tilt angle is 10 ° or less, the catalyst or the like may stay in the funnel or the wire mesh part, and if it is 75 ° or more, the tilt is too large and the separation of the pulverized and collapsed catalyst becomes incomplete. This is not preferable.
[0012]
In order to prevent pulverized or disintegrated catalyst from entering the reaction tube of the fixed bed multi-tubular reactor, the mesh part should be placed outside the diameter of the reaction tube, or a bag for recovery It is preferable to provide (or a container for collection) 3 so as to cover the mesh 2 portion.
[0013]
FIGS. 1B and 1C are plan views seen from the A direction and the B direction in FIG. 1A, and show an example of the funnel size in mm.
[0014]
Examples of the funnel material include tinplate, stainless steel, and plastic. The size of the funnel is appropriately selected depending on the size of the reaction tube of the fixed bed multitubular reactor.
[0015]
The shape of the funnel may be a normal one composed of a conical portion and a straight pipe portion, but a single funnel having a vertical side and a partial conical shape on the other side is preferable, and the diameter of the straight pipe portion is inserted into at least the reaction tube. The part smaller than the inner diameter of the reaction tube is used. Further, it is preferable that the inclined surface of the partial cone is provided with a metal net and has a powder reservoir that can receive the fine powder having passed through the mesh.
[0016]
The size of the funnel is long enough to separate and remove the pulverized and disintegrated catalyst, etc., by a metal mesh provided on the inclined surface of the partial cone within a range that does not affect workability. Those are preferred.
[0017]
In the present invention, the fixed bed multitubular reactor is generally used industrially and is not particularly limited.
[0018]
The catalyst filling method of the present invention is preferably used for filling a catalyst for producing (meth) acrylic acid in a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor used for producing (meth) acrylic acid. Specific examples include the following.
[0019]
Catalysts used for the production of (meth) acrylic acid include those used for the former reaction from olefin to unsaturated aldehyde or unsaturated acid, those used for the latter reaction from unsaturated aldehyde to unsaturated acid, and those derived from alkane. Some are used in reactions to saturated acids.
[0020]
Examples of the catalyst used in the preceding reaction include those represented by the following general formula (I).
[0021]
[Chemical 1]
_{_{_{_{Mo a W b Bi c Fe d}}}} A e B f C g D h E i O x (I)
(Wherein Mo is molybdenum, W is tungsten, Bi is bismuth, Fe is iron, A is at least one element selected from nickel and cobalt, B is at least one element selected from sodium, potassium, rubidium, cesium and thallium. Element, C is at least one element selected from alkaline earth metals, D is at least one element selected from phosphorus, tellurium, antimony, tin, cerium, lead, niobium, manganese, arsenic, boron and zinc, and E is silicon At least one element selected from aluminum, titanium and zirconium, O is oxygen, a, b, c, d, e, f, g, h, i and x are Mo, W, Bi, Fe and A, respectively. , B, C, D, E and O, and when a = 12, 0 ≦ b ≦ 10, 0 <c ≦ 10 Preferably 0.1 ≦ c ≦ 10), 0 <d ≦ 10 (preferably 0.1 ≦ d ≦ 10), 2 ≦ e ≦ 15, 0 <f ≦ 10 (preferably 0.001 ≦ f ≦ 10) 0 ≦ g ≦ 10, 0 ≦ h ≦ 4, and 0 ≦ i ≦ 30, where x is a numerical value determined by the oxidation state of each element.
Examples of the post-reaction catalyst used in the present invention include those represented by the following general formula (II).
[0022]
[Chemical formula 2]
Mo _a V _b W _c Cu _d X _e Y _f O _g (II)
(Wherein Mo is molybdenum, V is vanadium, W is tungsten, Cu is copper, X is at least one element selected from the group consisting of Mg, Ca, Sr and Ba, Y is Ti, Zr, Ce, Cr, At least one element selected from the group consisting of Mn, Fe, Co, Ni, Zn, Nb, Sn, Sb, Pb and Bi, and O is oxygen, and a, b, c, d, e, f and g Indicates the atomic ratio of Mo, V, W, Cu, X, Y and O, respectively, and when a = 12, 2 ≦ b ≦ 14, 0 ≦ c ≦ 12, 0 <d ≦ 6, 0 ≦ e ≦ 3, 0 ≦ f ≦ 3, and g is a numerical value determined by the oxidation state of each element.)
The catalyst used in the present invention may be a molded catalyst molded by an extrusion molding method or a tableting molding method, and a composite oxide composed of a catalyst component is made of an inert material such as silicon carbide, alumina, zirconium oxide, titanium oxide or the like. A supported catalyst supported on a carrier may be used.
[0023]
The shape of the catalyst used in the present invention is not particularly limited, and may be any of a spherical shape, a columnar shape, a cylindrical shape, a ring shape, a star shape, an indefinite shape, and the like. In particular, the use of a ring-shaped catalyst is effective in preventing heat accumulation in the hot spot portion.
[0024]
In the present invention, the catalyst used may be a single catalyst or a catalyst diluted with an inert substance. The inert substance may be any material that is stable under the (meth) acrylic acid generation reaction conditions and is not reactive with raw materials such as olefins and products such as unsaturated aldehydes and unsaturated fatty acids, Specifically, alumina, silicon carbide, silica, zirconia oxide, titanium oxide, and the like used for the catalyst carrier are preferable. Further, the shape thereof is not limited as in the case of the catalyst, and may be any of a spherical shape, a cylindrical shape, a ring shape, a small piece shape, a net shape, an irregular shape, and the like. The inert substance is used for adjusting the activity of the entire catalyst in the packed bed to prevent abnormal heat generation during the exothermic reaction.
[0025]
The amount of the inert substance used is appropriately determined according to the target catalyst activity.For example, by dividing the packed bed of the reaction tube and reducing the catalyst activity near the reaction raw material gas inlet, heat is generated. In order to suppress this, the amount of the inert substance used is increased, and in the vicinity of the reaction gas outlet, the amount of the inert substance used is decreased in order to increase the catalytic activity and promote the reaction.
[0026]
The catalyst filling method of the present invention uses a funnel that is at least partly reticulated to remove catalyst dust generated in the reaction tube when the catalyst is filled while removing the powdered and disintegrated catalyst. Therefore, it is more preferable to purge the reaction tube with dry air or the like.
[0027]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention further more concretely, this invention is not limited by a following example, unless the summary is exceeded.
[0028]
The filling catalyst used in this example is a Mo-Bi catalyst that is tablet-molded into a cylindrical shape having an outer diameter of 6 mm, an inner diameter of 2 mm, and a height of 6 mm, and an inert substance (diluent) for dilution is an outer diameter. A 6 mm spherical mullite ball was used.
[0029]
The definition of pulverization and disintegration is as follows.
1) Pulverization rate: Ratio of powder that passed through a 10-mesh sieve to the whole normal catalyst 2) Cracking ratio: Ratio of cracked product to the whole normal catalyst
[Example 1]
The catalyst was packed into a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor using a packed funnel with a wire mesh shown in FIG. The filling funnel had a wire mesh of 3 mm and an inclination angle of 35 ° of the wire mesh, and a polyethylene bucket was set at the bottom of the filling funnel. As a single catalyst, 580 g of a Mo—Bi catalyst was dropped from the end of the filling funnel over 60 seconds. At this time , the pulverization rate, which is a quantitative ratio of the pulverized and disintegrated catalyst separated under the wire mesh, is 0.51%, and the cracking rate is 1.04%. Was almost 100%.
[0031]
Note that the recovery rate of the pulverized and disintegrated catalyst is determined by extracting the catalyst packed in the reaction tube so as not to pulverize and disintegrate, and according to the definition of the pulverization rate of 1) and the cracking rate of 2). It is shown as the ratio of powdered and disintegrated catalyst removed by the wire mesh to the total of the catalyst .
[0032]
[Example 2]
In Example 1, the inclination angle of the wire mesh part of the filling funnel was changed to 50 °, and the rest was the same as in Example 1, except that 580 g of Mo—Bi-based catalyst was dropped as the single catalyst from the end of the filling funnel over 60 seconds. I let you. At this time , the pulverization rate, which is the quantitative ratio of the pulverized and disintegrated catalyst separated under the wire mesh, is 0.6%, the cracking rate is 0.84%, and the separation and recovery rate is about 90%. %Met.
[0033]
[Example 3]
The catalyst was packed into a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor using a packed funnel with a wire mesh shown in FIG. The filling funnel had a wire mesh of 4 mm and an inclination angle of 45 ° of the wire mesh, and a poly bucket was set at the bottom of the filling funnel. 175 g of Mo-Bi catalyst and 220 g of diluent were dropped from the end of the filling funnel over 40 seconds. At this time , the pulverization rate, which is a quantitative ratio of the pulverized and disintegrated catalyst separated under the wire mesh, is 0.51%, and the cracking rate is 1.29%. Was 95%.
[0034]
【The invention's effect】
According to the present invention, when a catalyst is filled in a reaction tube of a fixed bed multi-tubular reactor, at least a part of the funnel is a net-like funnel that has been pulverized or collapsed during movement, transportation, or handling. The catalyst can be separated and removed almost completely. For this reason, there is no need to increase the mechanical strength of the catalyst more than necessary because of concern about catalyst pulverization at the time of filling, there are few restrictions on catalyst design, and catalyst adjustment under a wide range of conditions becomes possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) is a perspective view of one embodiment of a funnel used in the catalyst filling method of the present invention.
(B) It is the top view seen from the A direction of (a).
(C) It is the top view seen from the B direction of (a).
[Explanation of symbols]
1 funnel 2 mesh 3 collection bag

Claims

A method for filling a catalyst, comprising charging and dropping a catalyst and / or a mixture of a catalyst and an inert substance through the funnel installed in a reaction tube of a fixed bed multitubular reactor using a funnel, At least a part of the mesh of the funnel, the funnel mesh is provided at an inclined portion of the funnel, and the inclination angle thereof is 10 to 75 °, and the funnel mesh has an outer diameter of the catalyst and the inert material. And filling the reaction tube with the catalyst and / or the mixture by passing over the funnel net.

The catalyst filling method according to claim 1, wherein the catalyst is a molded catalyst or a supported catalyst.

The catalyst filling method according to claim 1, wherein the catalyst is a catalyst for producing acrylic acid or methacrylic acid.

The catalyst filling method according to any one of claims 1 to 3 , wherein an inclination angle of the funnel is 30 to 50 °.