JP4461031B2 - 補修溶接方法及び補修溶接部材 - Google Patents
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例えば、高温耐圧金属部材が用いられる大口径厚肉配管では、溶接部における劣化を早期に発見するため、定期的に組織検査、超音波検査等の非破壊検査が行われ、その結果に基づいて、欠陥部分の補修を行っている。
ここで、構造部材を補修する技術としては、その欠陥部分を両側もしくは片側から切除し、その切除した部分に肉盛溶接を施すものが一般的である(例えば、特許文献1、2参照)。
これにより、クリープボイドが多く発生する熱影響部を確実に除去して新たな溶接金属として、確実な補修が可能である。
つまり、不純物含有量や溶接ビード形状の違い等により、溶接金属と母材との境界のいずれか一方にて顕著に集中して進行するクリープ損傷を補修することにより、効果的な補修が可能である。
つまり、新たな溶接金属の溶接時における熱影響を、クリープ損傷部分の除去後の残り厚み部分にまで及ばすことにより、残り厚み部分と強度が高い新たな溶接金属との強度差であるミスマッチが効果的になくなる。
本発明の補修溶接部材は、母材の厚さをT、第2の溶接金属の厚さをT1、第2の溶接金属の溶接による熱影響部の厚さをT2とすると、T=T1+T2を満足することになる。このことも、母材の厚さ方向において、強度が高い新たな溶接金属との強度差であるミスマッチが生じる部分が排除される。
そして、本発明の補修溶接部材において、0.01≦T2/T≦0.3であることが好ましい。
図1は、補修対象部分における一部を断面視した斜視図、図2及び図3は、補修溶接方法の手順を説明する補修対象部分における一部を断面視した斜視図である。
図1に示すように、補修対象部分である部材は、例えば、配管からなる母材1同士の間に、溶接金属(第1の溶接金属)2を溶接することにより、母材1同士を接合した高温耐圧溶接部(部材)3である。
そして、この高温耐圧溶接部3では、長期の使用により、HAZ部4に多くのクリープボイドを有するクリープ損傷が生じ、特に、このHAZ部4の強度が低下し、高温耐圧溶接部3における破断等の要因となる。
ここで、所定領域の除去後における残り厚さaは、母材1の厚さをTとした場合に、次式(1)の関係が成立する厚さとする。a/Tが0.01未満になると、補修溶接作業を円滑に行うことができなくなり、0.3を超えると補修溶接による部材寿命の延長効果を十分に享受することができない。
このようにすると、図3に示すように、この除去部5が新たな溶接金属(第2の溶接金属)6によって埋められ、補修が完了する。
そして、上記のようにして補修溶接を施した高温耐圧溶接部3では、クリープ損傷部分が除去されて新たな溶接金属6とされることにより、損傷の進行が確実に抑えられ、延命化が図られる。また、補修完了後において、母材1の厚さをT、溶接金属6の厚さをT1、HAZ部7の厚さをT2とすると、図3に示すように、T1+T2がTとほぼ一致する。その結果、溶接金属6は母材1の一方の面もHAZ部7は母材1の一方の面S1に臨み、HAZ部7は母材1の他方の面S2に臨む構造となる。なお、HAZ部7の厚さT2は、残り厚さaとほぼ一致することから、補修溶接後には、0.01≦T2/T≦0.3の関係を有することになる。
しかしながら、本実施形態の補修溶接方法では、補修箇所におけるHAZ部4がなくなるので、図4(b)に示すように、新たな溶接金属6とクリープボイドが残留するHAZ部4との境界が生じず、ミスマッチによる応力集中が発生することがない。
(1)実機で長時間使用された溶接部材(t=34mm)に、4kg/mm2の負荷を、625℃で4402時間付与することにより、クリープ損傷を付与して試験片とした。溶接部材は、JIS STPA24(2.25Cr−Mo鋼)から構成されている。
(2)この試験片に、本発明の補修溶接方法により補修(a=3mm)したものを実施例の試験片とし、クリープ損傷部分の一部(母材の厚さの半分)を除去して被覆アーク溶接により補修した場合を比較例の試験片とし、未補修材の試験片とともに、クリープ破断試験を行った。溶接棒としては、いずれも2Cr鋼用の市販溶接棒を用いた。
なお、クリープ破断試験は、4kg/mm2の負荷を625℃で付与し、試験片が破断するまでの時間を計測する。
図5に示すように、未補修材の場合では8651.9時間にて破断したのに対して、クリープ損傷部分の一部を除去して補修した比較例では、7554.8時間にて破断した。
一方、実施例では、破断までの時間が9448時間であり、未補修材のクリープ破断時間を上回った。
その結果、実機における補修溶接時点からのそれぞれの推定破断時間は、次の通りである。
未補修材:64000時間
比較例:47000時間
実施例:77000時間
これに対して、実施例では、実機における推定破断時間が未補修材の場合よりも長い77000時間であり、次回の定期検査工事を4年後と仮定した場合の最大運転時間である約35000時間の2倍以上の寿命が得られ、応急対策としては十分に耐久性が得られることが分かった。
Claims (6)
- 母材同士が溶接金属で溶接された部材の補修溶接方法であって、
前記溶接金属と前記母材の境界部を含む所定領域を除去する工程と、
除去された前記所定領域に補修溶接を施す工程と、を備え、
前記所定領域は、前記母材の溶接による熱影響部を含み、
前記母材の厚さをT、前記所定領域を除去した後の厚さをaとすると、0.01≦a/T≦0.3であることを特徴とする補修溶接方法。 - 前記部材は、第1の母材と第2の母材が前記溶接金属で溶接されたものであり、
前記第1の母材と前記溶接金属の境界部及び前記第2の母材と前記溶接金属の境界部のいずれか一方について前記補修溶接を施すことを特徴とする請求項1に記載の補修溶接方法。 - 前記所定領域を除去した後の厚さaは、前記補修溶接による熱影響が及ぶ領域以下の厚さであることを特徴とする請求項1又は2に記載の補修溶接方法。
- 母材同士が第1の溶接金属で溶接され、かつ前記母材と前記第1の溶接金属とを含む領域に補修溶接部を備えた補修溶接部材であって、
前記補修溶接部は、
第2の溶接金属と、前記第2の溶接金属の溶接による熱影響部を備え、
前記第2の溶接金属は前記母材の表裏いずれか一方の面に臨み、前記熱影響部は前記母材の表裏いずれか他方の面に臨むことを特徴とする補修溶接部材。 - 前記母材の厚さをT、前記第2の溶接金属の厚さをT1、前記第2の溶接金属の溶接による熱影響部の厚さをT2とすると、
T=T1+T2を満足することを特徴とする請求項4に記載の補修溶接部材。 - 0.01≦T2/T≦0.3であることを特徴とする請求項4又は5に記載の補修溶接部材。
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