JP4419718B2 - Method for producing gravure printing plate and multilayer ceramic electronic component - Google Patents
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Description
本発明は、グラビア印刷用版および該グラビア印刷用版を用いてペーストを印刷したセラミックグリーンシートを積層する工程を経て製造される積層セラミック電子部品の製造方法に関する。 The present invention relates to a gravure printing plate and a method for manufacturing a multilayer ceramic electronic component manufactured through a process of stacking ceramic green sheets on which a paste is printed using the gravure printing plate.
積層セラミック電子部品の代表的なものの1つである積層セラミックコンデンサは、例えば、図7に示すように、セラミック素子51中に、複数の内部電極52a,52bがセラミック層53を介して積層され、かつ、セラミック層53を介して互いに対向する内部電極52a,52bが交互にセラミック素子51の逆側の端面54a,54bに引き出されて、該端面に形成された外部電極55a,55bに接続された構造を有している。
A multilayer ceramic capacitor, which is one of the typical multilayer ceramic electronic components, includes, for example, a plurality of
そして、このような構造を有する積層セラミックコンデンサは、通常、導電ペーストを印刷して表面に内部電極パターンを形成したセラミックグリーンシートを積層するとともにその上下両面側に、内部電極パターンが形成されていないセラミックグリーンシートを積層し、圧着することにより得られる積層体を焼成した後、焼成後の積層体(セラミック素子)の両端面に導電ペーストを塗布し、焼き付けて一対の外部電極を形成することにより製造されている。 A multilayer ceramic capacitor having such a structure is usually formed by laminating a ceramic green sheet on which a conductive paste is printed to form an internal electrode pattern on the surface, and no internal electrode pattern is formed on the upper and lower surfaces. By firing a laminated body obtained by laminating and pressing ceramic green sheets, applying a conductive paste to both end faces of the fired laminated body (ceramic element), and baking to form a pair of external electrodes It is manufactured.
そして、近年、生産性向上などの観点から、グラビア印刷法を用いて上述のような内部電極パターンなどの印刷を行う方法が広く用いられるようになっている。 In recent years, from the viewpoint of improving productivity and the like, a method of printing the internal electrode pattern as described above using a gravure printing method has been widely used.
このグラビア印刷法は、例えば、図8に示すように、表面に複数の印刷パターン(印刷部)69(図9参照)を備えたグラビアロール61、導電ペースト63を収容するペースト槽62、グラビアロール61に付着した過剰の導電ペーストをかき取るブレード64、バックロール(圧胴)65などを備えたグラビア印刷機70を用いて印刷を行う方法であり、セラミックグリーンシート67を、グラビアロール61とバックロール65の間を通過させ、グラビアロール61の表面の印刷パターン69に保持された導電ペーストを、セラミックグリーンシート67の表面に転写することにより、セラミックグリーンシート上に内部電極パターンの印刷を行う方法である(特許文献1参照)。
For example, as shown in FIG. 8, this gravure printing method includes a
そして、このグラビア印刷法では、グラビアロール61として、例えば、図10(a),(b)に示すように、グラビアロール61の周方向(セラミックグリーンシートが搬送される方向(シート搬送方向))に、複数の四角形状の凹部(セル)80を、横隔壁81で隔てて配置するとともに、幅方向に、複数の四角形状の凹部(セル)80を、縦隔壁82で隔てて配置することによりマトリックス状に配設された複数の四角形状の凹部(セル)80からなる印刷パターン69を備えたグラビアロール61が用いられている。なお、図10(b)は、図10(a)において一点鎖線で囲んだ領域Rを拡大して示す図である。
In this gravure printing method, as the
ところで、図11に示すように、グラビア印刷法により、キャリアフィルム66上に保持されたセラミックグリーンシート67に導電ペースト63を印刷する場合、通常、グラビアロール61の表面の、印刷パターン69を構成する、長手方向がシート搬送方向(図10(a)の矢印Aで示す方向)に対して直交する方向にある隔壁(横隔壁)81(図10(b)および図11参照)がセラミックグリーンシート67と接触する面積は、シート搬送方向と略平行の隔壁(縦隔壁)82(図10(b))がセラミックグリーンシート67に接触する面積よりも大きくなる。
By the way, as shown in FIG. 11, when the
その結果、図12に示すように、グラビアロール61の横隔壁81と接触していた状態でセラミックグリーンシート67がグラビアロール61の表面から離れる版離れの際に、セラミックグリーンシート67にかかる引張り力が大きくなり、セラミックグリーンシート67とキャリアフィルム66の間に、局所的な剥がれ68が生じてしまう場合がある。
As a result, as shown in FIG. 12, the tensile force applied to the ceramic
このようにセラミックグリーンシート67の局所的な剥がれが生じると、セラミックグリーンシートを積層することにより形成される積層体にボイドを発生させたり、セラミックグリーンシートを積層する工程を経て製造される製品である積層セラミック電子部品の耐電圧性能の低下を招いたりするという問題点がある。
本願発明は、上記問題点を解決するものであり、例えば、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷するような場合にも、キャリアフィルムとセラミックグリーンシートに局所的な剥がれが発生することを抑制しつつ、セラミックグリーンシート上にペーストを印刷することが可能で、該セラミックグリーンシートを積層することにより形成される積層体にボイドを発生させたり、セラミックグリーンシートを積層する工程を経て製造される積層セラミック電子部品の耐電圧性能を低下させたりすることのないグラビア印刷用版、およびそれを用いて効率よく信頼性の高い積層セラミック電子部品を製造することが可能な積層セラミック電子部品の製造方法を提供することを課題とする。 The present invention solves the above-mentioned problems. For example, when a paste is printed on a ceramic green sheet held on a carrier film, local peeling occurs between the carrier film and the ceramic green sheet. It is possible to print a paste on a ceramic green sheet while suppressing the generation of voids in the laminate formed by laminating the ceramic green sheets or laminating ceramic green sheets. Gravure printing plate that does not reduce the withstand voltage performance of multilayer ceramic electronic components manufactured through the process, and multilayer ceramic electronic that can be used to efficiently and reliably manufacture multilayer ceramic electronic components It is an object to provide a method for manufacturing a component.
上記課題を解決するために、本願発明(請求項1)のグラビア印刷用版は、
グラビアロール外周面に、印刷すべき図形パターンに対応する印刷パターンが配設され、前記印刷パターンが、凹部と、壁とを備えた構成を有するグラビア印刷用版であって、
前記印刷パターンを構成する前記壁が、長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する第1壁と、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な第2壁とを備えており、かつ、
長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する前記第1壁の幅が、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な前記第2壁の幅より狭く形成され、
1つの前記印刷パターンに対して、複数の前記凹部がマトリックス状に配設されているか、もしくは複数の前記第1壁および複数の前記第2壁が配設されていること
を特徴としている。
In order to solve the above problems, the gravure printing plate of the present invention (Claim 1)
The gravure roll outer peripheral surface is provided with a printing pattern corresponding to a graphic pattern to be printed, and the printing pattern is a gravure printing plate having a configuration including a recess and a wall,
The wall constituting the printing pattern includes a first wall whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll, and a second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll, and
The width of the first wall whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll is formed narrower than the width of the second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll,
A plurality of the concave portions are arranged in a matrix for one printing pattern, or a plurality of the first walls and a plurality of the second walls are arranged.
また、請求項2のグラビア印刷用版は、前記第1壁の幅が40μm以下であることを特徴としている。 The gravure printing plate according to claim 2 is characterized in that the width of the first wall is 40 μm or less.
また、本願発明(請求項3)の積層セラミック電子部品の製造方法は、グラビアロール外周面に、印刷すべき図形パターンに対応する印刷パターンが配設され、前記印刷パターンが、凹部と、壁とを備えた構成を有し、前記印刷パターンを構成する前記壁が、長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する第1壁と、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な第2壁とを備えており、かつ、長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する前記第1壁の幅が、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な前記第2壁の幅より狭く形成されているグラビア印刷用版を用いてペーストを印刷したセラミックグリーンシートを積層する工程を備えていることを特徴としている。 In the method for manufacturing a multilayer ceramic electronic component according to the present invention (Claim 3), a print pattern corresponding to a graphic pattern to be printed is disposed on the outer peripheral surface of the gravure roll, and the print pattern includes a recess, a wall, A first wall whose longitudinal direction is substantially perpendicular to the circumferential direction of the gravure roll, and a second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll. And the width of the first wall whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll is narrower than the width of the second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll. And a step of laminating ceramic green sheets on which paste is printed using a gravure printing plate.
また、請求項4の積層セラミック電子部品の製造方法は、前記第1壁の幅が40μm以下であるグラビア印刷用版を用いることを特徴としている。 According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a multilayer ceramic electronic component manufacturing method using a gravure printing plate having a width of the first wall of 40 μm or less.
本願発明のグラビア印刷用版は、グラビアロールに配設された、印刷すべき図形パターンに対応する印刷パターン(印刷部)を、凹部と、長手方向がグラビアロールの周方向(シート搬送方向)と略直交する第1壁と、長手方向がグラビアロールの周方向(シート搬送方向)と略平行な第2壁とを備えた構成とし、かつ、長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する第1壁の幅を、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な第2壁の幅より狭くしているので、例えば、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷する場合に、第1壁(直交壁)が、セラミックグリーンシートと接触する面積を小さくすることが可能になる。その結果、第1壁(直交壁)と接触していた状態でセラミックグリーンシートがグラビアロールの表面から離れる版離れの際に、セラミックグリーンシートにかかる引張り力が大きくなることを抑制して、セラミックグリーンシートとキャリアフィルムの間に、局所的な剥がれが生じることを抑制しつつ、セラミックグリーンシート上にペーストを印刷することが可能になる。 In the gravure printing plate of the present invention, a printing pattern (printing part) corresponding to a graphic pattern to be printed arranged on a gravure roll, a concave part, and a circumferential direction of the gravure roll (sheet conveyance direction) A first wall that is substantially orthogonal and a second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll (sheet conveyance direction), and whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll. Since the width of one wall is narrower than the width of the second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll, for example, when printing a paste on a ceramic green sheet held on a carrier film, The area where the first wall (orthogonal wall) contacts the ceramic green sheet can be reduced. As a result, when the ceramic green sheet is separated from the surface of the gravure roll while being in contact with the first wall (orthogonal wall), the tensile force applied to the ceramic green sheet is suppressed from increasing, The paste can be printed on the ceramic green sheet while suppressing local peeling between the green sheet and the carrier film.
その結果、本願発明のグラビア印刷用版を用いることにより、内部電極パターンが印刷されたセラミックグリーンシートを積層することにより積層体を形成する工程を経て製造される積層セラミック電子部品を歩留まりよく製造することが可能になるとともに、製品の耐電圧性能などを向上させ、信頼性を高めることが可能になる。
なお、本願発明のグラビア印刷用版は、導電ペースト、抵抗ペースト、磁性体ペーストをはじめ、さらに他の種々のペースト状やインク状の物質を印刷する場合に広く適用することが可能であり、印刷すべき物質に特に制約はない。
As a result, by using the gravure printing plate of the present invention, a multilayer ceramic electronic component manufactured through a step of forming a laminate by laminating ceramic green sheets printed with internal electrode patterns is manufactured with high yield. It is possible to improve the withstand voltage performance of the product and improve the reliability.
The gravure printing plate of the present invention can be widely applied when printing various paste-like or ink-like substances such as conductive paste, resistance paste, magnetic paste, and printing. There are no particular restrictions on the material to be used.
また、第1壁の幅を40μm以下とすることにより、例えば、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷する場合に、印刷パターンを構成する長手方向がシート搬送方向に対して直交する方向にある壁(直交壁)が、セラミックグリーンシートと接触する面積を確実に小さくすることが可能になり、上記直交壁と接触していた状態でセラミックグリーンシートがグラビアロールの表面から離れる版離れの際に、セラミックグリーンシートにかかる引張り力が大きくなることを確実に抑制して、セラミックグリーンシートとキャリアフィルムの間に、局所的な剥がれが生じることを抑制、防止することが可能になり、本願発明をさらに実効あらしめることができる。 Further, by setting the width of the first wall to 40 μm or less, for example, when printing a paste on a ceramic green sheet held on a carrier film, the longitudinal direction constituting the printing pattern is orthogonal to the sheet conveying direction. The plate in which the wall (orthogonal wall) in the direction of contact with the ceramic green sheet can be surely reduced, and the ceramic green sheet is separated from the surface of the gravure roll while in contact with the orthogonal wall. It becomes possible to suppress and prevent local peeling between the ceramic green sheet and the carrier film by reliably suppressing the tensile force applied to the ceramic green sheet when leaving. Thus, the present invention can be further effectively demonstrated.
また、本願発明の積層セラミック電子部品の製造方法は、上述の本願発明のグラビア印刷用版を用いてペーストを印刷したセラミックグリーンシートを積層する工程を備えているので、例えば、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷する場合に、版離れの際に局所的な剥がれが生じないようにセラミックグリーンシート上にペーストを印刷することが可能になり、かかるセラミックグリーンシートを積層することにより、ボイドの発生や耐電圧性能の低下のない信頼性の高い積層セラミック電子部品を確実に、しかも効率よく製造することが可能になる。 In addition, the method for producing a multilayer ceramic electronic component of the present invention includes a step of laminating a ceramic green sheet on which a paste is printed using the above gravure printing plate of the present invention. When the paste is printed on the ceramic green sheet, the paste can be printed on the ceramic green sheet so that local peeling does not occur when the plate is separated, and the ceramic green sheets are laminated. Accordingly, it is possible to reliably and efficiently manufacture a highly reliable multilayer ceramic electronic component that does not generate voids or decrease in withstand voltage performance.
以下に本願発明の実施例を示して、本願発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。 The features of the present invention will be described in more detail below with reference to examples of the present invention.
図1(a)は、本願発明の一実施例(実施例1)にかかるグラビア印刷用版を構成する印刷パターンの構成を示す平面図、図1(b)はその要部を拡大して示す平面図、図2はグラビアロールの表面に印刷パターンが配設された本願発明のグラビア印刷用版を示す斜視図である。 FIG. 1A is a plan view showing a configuration of a printing pattern constituting a gravure printing plate according to an embodiment (Example 1) of the present invention, and FIG. FIG. 2 is a perspective view showing a gravure printing plate of the present invention in which a printing pattern is disposed on the surface of a gravure roll.
この実施例1のグラビア印刷用版を構成する、印刷すべき図形パターンに対応する印刷パターンPは、グラビアロール1の表面に形成されており、図1に示すように、平面形状が略正方形の複数の凹部(セル)10と、長手方向がグラビアロール1の周方向(すなわちシート搬送方向(矢印Aで示す方向))と略直交する第1壁(直交壁)11と、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な第2壁(平行壁)12とを備え、かつ、長手方向がグラビアロール1の周方向と略直交する第1壁(直交壁)の幅11が、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な第2壁(平行壁)12の幅より狭くなるように構成されている。
すなわち、この実施例1のグラビア印刷用版では、平面形状が略正方形の複数の凹部(セル)10が、第1壁(直交壁)11と、第2壁(平行壁)12により区画されてマトリックス状に配設された構造を備えている。
The printing pattern P corresponding to the graphic pattern to be printed, which constitutes the gravure printing plate of Example 1, is formed on the surface of the gravure roll 1, and the planar shape is substantially square as shown in FIG. A plurality of recesses (cells) 10, a first wall (orthogonal wall) 11 whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll 1 (that is, the sheet conveying direction (direction indicated by arrow A)), and the longitudinal direction is a gravure roll 1 has a second wall (parallel wall) 12 substantially parallel to the circumferential direction of the first wall, and the
That is, in the gravure printing plate of the first embodiment, a plurality of concave portions (cells) 10 having a substantially square planar shape are partitioned by a first wall (orthogonal wall) 11 and a second wall (parallel wall) 12. It has a structure arranged in a matrix .
そして、第1壁(直交壁)11の幅W1は、第2壁(平行壁)12の幅W2よりも小さく形成されている。すなわち、この実施例1では、第1壁(直交壁)11の幅W1を40μmとし、第2壁(平行壁)12の幅W2を80μmとしている。 The width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is smaller than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12. That is, in Example 1, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is 40 μm, and the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 is 80 μm.
上述のように、この実施例1のグラビア印刷用版においては、長手方向がグラビアロール1の周方向と略直交する第1壁(直交壁)11の幅W1を、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な第2壁12の幅W2より狭くしているので、例えば、図3に示すようにキャリアフィルム6上に保持されたセラミックグリーンシート7にペースト(例えば導電ペースト)3を印刷する場合に、印刷パターンPを構成する第1壁(直交壁)11が、セラミックグリーンシート7と接触する面積を小さくすることが可能になる。その結果、第1壁(直交壁)11と接触していた状態でセラミックグリーンシート7がグラビアロール1の表面から離れる版離れの際に、セラミックグリーンシート7にかかる引張り力が小さくなり、セラミックグリーンシート7とキャリアフィルム6の間に局所的な剥がれが生じることを抑制、防止することが可能になる。
したがって、この実施例1のように構成されたグラビア印刷用版を用いることにより、例えば、内部電極パターンを形成したセラミックグリーンシートを積層することにより積層体を形成する工程を経て製造される積層セラミックコンデンサのような積層セラミック電子部品を効率よく製造することが可能になるとともに、ボイドの発生や、耐電圧性能の低下などのない信頼性の高い積層セラミック電子部品を提供することが可能になる。
As described above, in the gravure printing plate of Example 1, the longitudinal direction is the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll 1, and the longitudinal direction is the gravure roll 1. Since it is narrower than the width W2 of the
Therefore, by using the gravure printing plate configured as in Example 1, for example, a multilayer ceramic manufactured through a step of forming a multilayer body by laminating ceramic green sheets on which internal electrode patterns are formed. It becomes possible to efficiently manufacture a multilayer ceramic electronic component such as a capacitor, and to provide a highly reliable multilayer ceramic electronic component that does not generate voids or decrease in withstand voltage performance.
図4は本願発明の他の実施例(実施例2)にかかるグラビア印刷用版の要部を示す図、図5は実施例2のグラビア印刷用版が関連するグラビア印刷用版の構成を示す図、図6はその要部拡大図である。 FIG. 4 is a diagram showing a main part of a gravure printing plate according to another embodiment (Example 2) of the present invention, and FIG. 5 shows a configuration of the gravure printing plate related to the gravure printing plate of Example 2. FIG. 6 and FIG. 6 are enlarged views of the main part.
この実施例2のグラビア印刷用版は、その基本的な構成を、図5および6に示すグラビア印刷用版と同様としている。
図5に示すグラビア印刷用版は、印刷パターンPの領域を規定する凹部10と、グラビアロール1の外周面と高さが略同一で、長手方向がグラビアロール1の周方向と略直交する複数の第1壁(直交壁)11と、グラビアロール1の外周面と高さが略同一で、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な複数の第2壁(平行壁)12とを備えている。
The gravure printing plate of Example 2 has the same basic configuration as the gravure printing plate shown in FIGS.
The gravure printing plate shown in FIG. 5 has a plurality of
そして、第1壁(直交壁)11は、断続的にグラビアロール1の周方向と略直交する方向に伸びて、複数の横列を形成し、第2壁(平行壁)12は、断続的にグラビアロール1の周方向と略平行な方向に伸びて、複数の縦列を形成しており、上記横列についてみた場合、各第1壁(直交壁)11の間には第2壁(平行壁)12が介在し、上記縦列についてみた場合、各第2壁(平行壁)12の間には第1壁(直交壁)11が介在するような態様で、第1壁(直交壁)11および第2壁(平行壁)12が配設されている。 The first wall (orthogonal wall) 11 intermittently extends in a direction substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll 1 to form a plurality of rows, and the second wall (parallel wall) 12 is intermittently formed. It extends in a direction substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll 1 to form a plurality of columns. When viewed from the above-mentioned rows, a second wall (parallel wall) is provided between the first walls (orthogonal walls) 11. 12, and the first column (orthogonal wall) 11 and the second wall (orthogonal wall) 11 are arranged in such a manner that the first wall (orthogonal wall) 11 is interposed between the second walls (parallel walls) 12. Two walls (parallel walls) 12 are provided.
また、上記凹部10が、第1壁(直交壁)11と、第2壁(平行壁)12により区画されて形成される平面形状が略正方形の各セル10aの各コーナ部分には、隙間20が形成されており、該隙間20を介して、各セル10aが連通するように構成されている。これにより、印刷すべきペーストが比較的高い粘度を有している場合にも、隣り合うセル10a間でのペーストの流動を生じさせやすくして、厚みが均一なペーストパターン(印刷膜)を得ることが可能になる。
Further, the
また、印刷パターンPの周縁部に位置するセル10a(10a1)は、中央部に位置するセル10a(10a2)に比べて小さくなるように構成されており、これによって、印刷されたペーストパターンの周縁部の印刷厚みが大きくなる、いわゆる「サドル現象」を生じにくくすることが可能になる。
In addition, the
また、印刷パターンPの周縁部においては、図5に示すように、各第1壁(直交壁)11および第2壁(平行壁)12の形状を、中央部の形状とは異ならせることにより、印刷パターンPの周縁部において、所望のシャープな印刷形状が得られるようにしている。 Further, as shown in FIG. 5, in the peripheral portion of the printed pattern P, the shape of each first wall (orthogonal wall) 11 and second wall (parallel wall) 12 is made different from the shape of the central portion. A desired sharp print shape is obtained at the peripheral edge of the print pattern P.
ところで、図5に示すグラビア印刷用版では、図6に示すように、印刷パターンPの中央部の、長手方向がグラビアロール1の周方向と略直交する第1壁(直交壁)11の幅W1と、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な第2壁(平行壁)12の幅W2を同じとしている。
一方、この実施例2にかかるグラビア印刷用版では、図4に示すように、長手方向がグラビアロール1の周方向と略直交する第1壁(直交壁)11の幅W1を、長手方向がグラビアロール1の周方向と略平行な第2壁(平行壁)12の幅W2より狭くなるようにしている。
Incidentally, in the gravure printing plate shown in FIG. 5, as shown in FIG. 6, the width of the first wall (orthogonal wall) 11 whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll 1 at the center of the printing pattern P. The width W2 of the second wall (parallel wall) 12 whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll 1 is the same as W1.
On the other hand, in the gravure printing plate according to Example 2, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 whose longitudinal direction is substantially perpendicular to the circumferential direction of the gravure roll 1 as shown in FIG. It is made narrower than the width W2 of the 2nd wall (parallel wall) 12 substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll 1.
そして、このように、第1壁(直交壁)11の幅W1を、第2壁(平行壁)12の幅W2より狭くすることにより、例えば、図3に示すようにキャリアフィルム6上に保持されたセラミックグリーンシート7にペースト(例えば導電ペースト)3を印刷する場合に、第1壁(直交壁)11と接触していた状態でセラミックグリーンシート7がグラビアロール1の表面から離れる版離れの際に、セラミックグリーンシート7にかかる引張り力を小さくすることが可能になり、セラミックグリーンシート7とキャリアフィルム6の間に、局所的な剥がれが生じることを抑制、防止することが可能になる。
Then, by making the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 narrower than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 in this way, for example, it is held on the
したがって、この実施例2のグラビア印刷用版を用いた場合にも、上記実施例1のグラビア印刷用版を用いた場合と同様に、例えば、内部電極パターンを形成したセラミックグリーンシートを積層することにより積層体を形成する工程を経て製造される積層セラミックコンデンサのような積層セラミック電子部品を効率よく製造することが可能になるとともに、ボイドの発生や、耐電圧性能の低下などのない信頼性の高い積層セラミック電子部品を提供することが可能になる。 Therefore, when the gravure printing plate of Example 2 is used, as in the case of using the gravure printing plate of Example 1, for example, a ceramic green sheet on which an internal electrode pattern is formed is laminated. This makes it possible to efficiently manufacture multilayer ceramic electronic components such as multilayer ceramic capacitors that are manufactured through the process of forming a multilayer body, and is reliable with no generation of voids or reduction in withstand voltage performance. It becomes possible to provide a high monolithic ceramic electronic component.
図4に示すような構成を有するグラビア印刷用版において、第2壁(平行壁)12の幅W2を60μm一定とし、第1壁(直交壁)11の幅W1を、表1に示すような範囲で変化させたグラビア印刷用版を用いて、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートに内部電極パターンを印刷し、このセラミックグリーンシートを積層するとともにその上下両面側に、内部電極パターンが形成されていないセラミックグリーンシートを積層して圧着し、焼成した後、焼成後の積層体(セラミック素子)の両端面に導電ペーストを塗布し、焼き付けて外部電極を形成することにより、図7に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを製造した。なお、この積層セラミックコンデンサは、セラミック素子51中に、複数の内部電極52a,52bがセラミック層53を介して積層され、かつ、セラミック層53を介して互いに対向する内部電極52a,52bが交互にセラミック素子51の逆側の端面54a,54bに引き出されて、該端面に形成された外部電極55a,55bに接続された構造を有している。
In the gravure printing plate having the configuration as shown in FIG. 4, the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 is fixed at 60 μm, and the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is as shown in Table 1. Using the gravure printing plate changed in the range, the internal electrode pattern is printed on the ceramic green sheet held on the carrier film, and this ceramic green sheet is laminated and the internal electrode pattern is formed on both the upper and lower sides FIG. 7 shows an example in which an unprocessed ceramic green sheet is laminated and pressure-bonded and fired, and then a conductive paste is applied to both end faces of the fired laminate (ceramic element) and baked to form external electrodes. A multilayer ceramic capacitor having such a structure was manufactured. In this multilayer ceramic capacitor, a plurality of
そして、
(1)上述のグラビア印刷用版を用いて導電ペーストをセラミックグリーンシートに印刷した場合の、セラミックグリーンシートの中央におけるキャリアフィルムとセラミックグリーンシートの間の局所的な剥がれの発生率(試料数n=100)、
(2)上述の製造工程を経て製造された積層セラミックコンデンサのボイドの発生率(試料数n=200)、
(3)上述の製造工程を経て製造された積層セラミックコンデンサの耐電圧(100V)不良の発生率(試料数n=100)
を調べた。
その結果を表1に示す。
And
(1) Occurrence rate of local peeling between the carrier film and the ceramic green sheet at the center of the ceramic green sheet when the conductive paste is printed on the ceramic green sheet using the above gravure printing plate (number of samples n = 100),
(2) Void generation rate of the multilayer ceramic capacitor manufactured through the above manufacturing process (number of samples n = 200),
(3) Incidence of withstand voltage (100V) defects in the multilayer ceramic capacitor manufactured through the above manufacturing process (number of samples n = 100)
I investigated.
The results are shown in Table 1.
なお、表1において、試料番号に*印を付したものは、本願発明の範囲外のグラビア印刷用版を用いた場合に関するものである。
表1に示すように、第1壁(直交壁)11の幅W1を第2壁(平行壁)12の幅W2より狭くした試料番号2,3,4,5および7,8,9,10の試料(本願発明の構成を備えた試料)においては、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、および耐電圧不良の発生率に関し、第1壁(直交壁)11の幅W1と第2壁(平行壁)12の幅W2を同じとした試料番号1および6の試料と比べて、特性の改善が認められた。
In Table 1, the sample number with an asterisk (*) relates to the case of using a gravure printing plate outside the scope of the present invention.
As shown in Table 1,
また、第1壁(直交壁)11の幅W1を、第2壁(平行壁)12の幅W2よりも狭くし、かつ、第1壁(直交壁)11の幅W1の値を40μm以下としたグラビア印刷用版を用いた試料番号3,4,5、試料番号8,9,10の試料においては、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、および耐電圧不良の発生率のいずれもが、第1壁(直交壁)11の幅W1を第2壁(平行壁)12の幅W2と同じとした試料と比べて低く、局所的な剥がれを引き起こしたりすることなく、導電ペーストをセラミックグリーンシートに確実に印刷して、信頼性の高い積層セラミックコンデンサを得ることが可能になることが確認された。 Further, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is made narrower than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12, and the value of the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is 40 μm or less. In the samples Nos. 3, 4, and 5, and Nos. 8, 9, and 10 using the gravure printing plate, any of the occurrence rate of local peeling, the occurrence rate of voids, and the occurrence rate of defective withstand voltage However, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is lower than that of the sample in which the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 is the same, and the conductive paste can be used without causing local peeling. It was confirmed that it is possible to obtain a highly reliable multilayer ceramic capacitor by reliably printing on a ceramic green sheet.
なお、第1壁(直交壁)11の幅W1と、第2壁(平行壁)12の幅W2を同じとした試料番号1および6の試料の場合(60μmとした場合)、本願発明のグラビア印刷用版を用いた試料番号2,3,4,5、試料番号7,8,9,10 の試料に比べて、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、耐電圧不良の発生率が高くなり、好ましくない結果となることが確認された。 In the case of the samples Nos. 1 and 6 in which the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 and the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 are the same (in the case of 60 μm), the gravure of the present invention Compared to samples Nos. 2, 3, 4, 5, and Sample Nos. 7, 8, 9, 10 using a printing plate, the rate of occurrence of local peeling, the rate of occurrence of voids, the rate of occurrence of withstand voltage failure Was found to be unfavorable.
表1に示す結果から、第1壁(直交壁)11の幅W1を、第2壁(平行壁)12の幅W2よりも狭くすることにより(特に、第1壁(直交壁)11の幅W1の値を40μm以下とすることにより)、局所的な剥がれの発生を抑制、防止しつつ、導電ペーストをセラミックグリーンシートに確実に印刷することが可能になり、該セラミックグリーンシートを積層する工程を経て、信頼性の高い積層セラミック電子部品が得られることが確認された。 From the results shown in Table 1, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is made narrower than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 (particularly, the width of the first wall (orthogonal wall) 11). A step of laminating the ceramic green sheets by making it possible to reliably print the conductive paste on the ceramic green sheets while suppressing or preventing the occurrence of local peeling (by setting the value of W1 to 40 μm or less) After that, it was confirmed that a highly reliable multilayer ceramic electronic component was obtained.
図6に示すような構成を有するグラビア印刷用版において、第2壁(平行壁)12の幅W2を印刷パターンPの全領域で60μm一定とし、印刷パターンPのうちの転写が最後に行われる側の第1壁(直交壁)11の幅W1を、表2に示すように、30〜60μmの幅で変化させたグラビア印刷用版を用いて、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートに内部電極パターンを印刷し、このセラミックグリーンシートを積層するとともにその上下両面側に、内部電極パターンが形成されていないセラミックグリーンシートを積層して圧着し、焼成した後、焼成後の積層体(セラミック素子)の両端面に導電ペーストを塗布し、焼き付けて外部電極を形成することにより、図7に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを製造した。
なお、上述の印刷パターンPのうちの転写が最後に行われる側の第1壁(直交壁)11は、印刷方向と平行な印刷図形(印刷パターン)の幅の内1/4を占めるように設計されている。
In the gravure printing plate having the configuration shown in FIG. 6, the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 is fixed to 60 μm in the entire area of the print pattern P, and the transfer of the print pattern P is performed last. As shown in Table 2, a gravure printing plate in which the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 on the side is changed to a width of 30 to 60 μm is used to form a ceramic green sheet held on a carrier film. After printing the internal electrode pattern and laminating the ceramic green sheets, the ceramic green sheets on which the internal electrode pattern is not formed are laminated and pressure-bonded on both the upper and lower sides, fired, fired, and the fired laminate (ceramic A multilayer ceramic capacitor having a structure as shown in FIG. 7 is formed by applying a conductive paste to both end faces of the device and baking to form external electrodes. And elephants.
It should be noted that the first wall (orthogonal wall) 11 on the side where the transfer of the above-mentioned print pattern P is performed last occupies 1/4 of the width of the printed figure (print pattern) parallel to the print direction. Designed.
そして、
(1)上述のグラビア印刷用版を用いて導電ペーストをセラミックグリーンシートに印刷した場合の、セラミックグリーンシートの中央におけるキャリアフィルムとセラミックグリーンシートの間の局所的な剥がれの発生率(試料数n=100)、
(2)上述の製造工程を経て製造された積層セラミックコンデンサのボイドの発生率(試料数n=200)、
(3)上述の製造工程を経て製造された積層セラミックコンデンサの耐電圧(100V)不良の発生率(試料数n=100)
を調べた。
その結果を表2に示す。
And
(1) Occurrence rate of local peeling between the carrier film and the ceramic green sheet at the center of the ceramic green sheet when the conductive paste is printed on the ceramic green sheet using the above gravure printing plate (number of samples n = 100),
(2) Void generation rate of the multilayer ceramic capacitor manufactured through the above manufacturing process (number of samples n = 200),
(3) Incidence of withstand voltage (100V) defects in the multilayer ceramic capacitor manufactured through the above manufacturing process (number of samples n = 100)
I investigated.
The results are shown in Table 2.
なお、表2において、試料番号に*印を付したものは、本願発明の範囲外のグラビア印刷用版を用いた場合に関するものである。
表2に示すように、第1壁(直交壁)11の幅W1を第2壁(平行壁)12の幅W2よりも狭くした試料番号12,13,14,15および17,18,19,20の試料(本願発明の構成を備えた試料)においては、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、および耐電圧不良の発生率に関し、第1壁(直交壁)11の幅W1と第2壁(平行壁)12の幅W2を同じとした試料番号11および16の試料と比べて、特性の改善が認められた。
In Table 2, the sample number with an asterisk (*) relates to the case where a gravure printing plate outside the scope of the present invention is used.
As shown in Table 2,
また、第1壁(直交壁)11の幅W1を、第2壁(平行壁)12の幅W2よりも狭くし、かつ、第1壁(直交壁)11の幅W1の値を40μm以下としたグラビア印刷用版を用いた試料番号13,14,15、試料番号18,19,20の試料においては、素子厚(セラミック層の厚み)が2μm以下の場合にも、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、耐電圧不良の発生率が、第1壁(直交壁)11の幅W1を第2壁(平行壁)12の幅W2と同じとした試料と比べて低く、局所的な剥がれを引き起こしたりすることなく、導電ペーストをセラミックグリーンシートに確実に印刷して、信頼性の高い積層セラミックコンデンサを得ることが可能になることが確認された。 Further, the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is made narrower than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12, and the value of the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is 40 μm or less. In samples Nos. 13, 14, 15 and Nos. 18, 19, and 20 using the gravure printing plate, local peeling occurred even when the element thickness (ceramic layer thickness) was 2 μm or less. Rate, void generation rate, and withstand voltage failure rate are low compared to a sample in which the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 is the same as the width W2 of the second wall (parallel wall) 12, and is locally It was confirmed that a highly reliable multilayer ceramic capacitor can be obtained by reliably printing the conductive paste on the ceramic green sheet without causing any peeling.
なお、第1壁(直交壁)11の幅W1と、第2壁(平行壁)12の幅W2を同じ(60μm)とした試料番号11および16の試料の場合、本願発明のグラビア印刷用版を用いた試料番号12,13,14,15、試料番号17,18,19,20の試料に比べて、局所的な剥がれの発生率、ボイドの発生率、耐電圧不良の発生率のいずれもが高くなっていることが確認された。 In the case of samples Nos. 11 and 16 in which the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 and the width W2 of the second wall (parallel wall) 12 are the same (60 μm), the gravure printing plate of the present invention is used. Compared to the samples Nos. 12, 13, 14, and 15 and Nos. 17, 18, 19, and 20 using the sample, the local peeling rate, the void rate, and the withstand voltage failure rate are all Was confirmed to be high.
表2に示す結果から、第1壁(直交壁)11の幅W1を、第2壁(平行壁)12の幅W2よりも狭くすることにより、そして、特に第1壁(直交壁)11の幅W1の値を40μm以下とすることにより、局所的な剥がれの発生を抑制、防止しつつ、導電ペーストをセラミックグリーンシートに確実に印刷することが可能になり、該セラミックグリーンシートを積層する工程を経て、信頼性の高い積層セラミック電子部品が得られることが確認された。 From the results shown in Table 2, by making the width W1 of the first wall (orthogonal wall) 11 narrower than the width W2 of the second wall (parallel wall) 12, and in particular, the first wall (orthogonal wall) 11 By setting the value of the width W1 to 40 μm or less, it is possible to surely print the conductive paste on the ceramic green sheet while suppressing or preventing the occurrence of local peeling, and the step of laminating the ceramic green sheet After that, it was confirmed that a highly reliable multilayer ceramic electronic component was obtained.
なお、本願発明は上記実施例に限定されるものではなく、印刷パターンや、それを構成する凹部の具体的な形状、第1壁および第2壁の具体的な配設態様や寸法、本願発明のグラビア印刷用版を用いてペーストを印刷したセラミックグリーンシートを積層する工程を経て製造される積層セラミック電子部品の種類などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。 The invention of the present application is not limited to the above-described embodiment, and the print pattern, the specific shape of the recesses constituting the print pattern, the specific arrangement and dimensions of the first wall and the second wall, the present invention Various types of applications and modifications can be made within the scope of the invention with respect to the types of multilayer ceramic electronic parts manufactured through the process of laminating ceramic green sheets printed with paste using a gravure printing plate. is there.
上述のように、本願発明のグラビア印刷用版を用いることにより、例えば、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷する場合に、キャリアフィルムとセラミックグリーンシートの間の局所的な剥がれの発生を抑制しつつ、ペーストをセラミックグリーンシートに確実に印刷することが可能になるとともに、該セラミックグリーンシートを積層する工程を経て信頼性の高い積層セラミック電子部品を効率よく製造することが可能になる。 As described above, by using the gravure printing plate of the present invention, for example, when printing a paste on a ceramic green sheet held on a carrier film, local peeling between the carrier film and the ceramic green sheet is performed. It is possible to reliably print the paste on the ceramic green sheet while suppressing the generation of high-efficiency, and to efficiently manufacture highly reliable multilayer ceramic electronic components through the process of laminating the ceramic green sheet become.
したがって、本願発明は、キャリアフィルム上に保持されたセラミックグリーンシートにペーストを印刷する工程、および、該セラミックグリーンシートを積層する工程を経て製造される積層セラミックコンデンサなどの積層セラミック電子部品を製造する工程に広く適用することが可能である。 Accordingly, the present invention manufactures a multilayer ceramic electronic component such as a multilayer ceramic capacitor manufactured through a step of printing a paste on a ceramic green sheet held on a carrier film and a step of laminating the ceramic green sheet. It can be widely applied to the process.
1 グラビアロール
3 ペースト(例えば導電ペースト)
6 キャリアフィルム
7 セラミックグリーンシート
10 凹部(セル)
10a セル
10a(10a1) 印刷パターンの周縁部に位置するセル
10a(10a2) 印刷パターンの中央部に位置するセル
11 第1壁(直交壁)
12 第2壁(平行壁)
20 隙間
51 セラミック素子
52a,52b 内部電極
53 セラミック層
54a,54b 端面
55a,55b 外部電極
A 周方向(シート搬送方向)
P 印刷パターン
W1 第1壁(直交壁)の幅
W2 第2壁(平行壁)の幅
1 Gravure roll 3 Paste (for example, conductive paste)
6
12 Second wall (parallel wall)
20
P Print pattern W1 Width of first wall (orthogonal wall) W2 Width of second wall (parallel wall)
Claims (4)
前記印刷パターンを構成する前記壁が、長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する第1壁と、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な第2壁とを備えており、かつ、
長手方向がグラビアロールの周方向と略直交する前記第1壁の幅が、長手方向がグラビアロールの周方向と略平行な前記第2壁の幅より狭く形成され、
1つの前記印刷パターンに対して、複数の前記凹部がマトリックス状に配設されているか、もしくは複数の前記第1壁および複数の前記第2壁が配設されていること
を特徴とするグラビア印刷用版。 The gravure roll outer peripheral surface is provided with a printing pattern corresponding to a graphic pattern to be printed, and the printing pattern is a gravure printing plate having a configuration including a recess and a wall,
The wall constituting the printing pattern includes a first wall whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll, and a second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll, and
The width of the first wall whose longitudinal direction is substantially orthogonal to the circumferential direction of the gravure roll is formed narrower than the width of the second wall whose longitudinal direction is substantially parallel to the circumferential direction of the gravure roll,
A plurality of the recesses are arranged in a matrix for one printing pattern, or a plurality of the first walls and a plurality of the second walls are arranged. Edition.
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