JP4395308B2 - 折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法に係り、特に、初回の折り曲げ加工によって発生した圧痕跡（圧痕部）とパンチの先端部とが互いにほぼ合致するようにワークを再設置して、修正折り曲げ加工を行う折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法、並びに、上記修正折り曲げ加工の押し込み量に基づいて次のワークの折り曲げ加工を精度良く行うことができる折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチとダイとを用いて、たとえば鋼板（ワーク）の折り曲げ加工が可能な折り曲げ加工機では、製品を目標の角度に折り曲げるために、加工対象であるワークの材質、板厚、曲げ長さ、折り曲げ加工に用いる金型の形状、寸法、折り曲げ加工機の剛性等を計算因子として、パンチの押し込み量（たとえばダイが移動する場合には、ダイの押し込み量；以下「Ｄ値」という。）を求め、この求めたＤ値に基づいて、たとえば、上記Ｄ値に応じた分だけ上記ダイを移動させて、上記ワークの折り曲げ加工を行っている。
【０００３】
しかしながら、上記Ｄ値を求めて折り曲げ加工を行っても、製品を目標の角度に折り曲げることができない場合がある。その理由は、予めデータベース化されている計算因子を用いてＤ値を求めて加工を行った場合、実際には、上記データベース化されている計算因子と、実際のワーク等の計算因子との間に僅かな違いがあるからである。すなわち、たとえば、ワークの硬さ、板厚、金型の形状、寸法、折り曲げ加工機の剛性等に係る計算因子が、データベースのものと実際のものとの間で僅かな差異があり、また、上記折り曲げ加工機のパンチの位置決め精度においても、ごく僅かなばらつきがあるからである。
【０００４】
そこで、上記ワークを折り曲げる場合、初回の折り曲げ（１回目の折り曲げ）を行った後に、この初回の折り曲げで曲げ角度を修正するための折り曲げ加工、いわゆる突き直しを行っている。なお、上記突き直しは、上記初回の折り曲げ後ワークを上記折り曲げ加工機から取り外し、上記初回の折り曲げで得られた曲げ角度を測定し、この測定した角度や、上記各計算因子に基づいて、別途Ｄ値を算出し、この別途求めた突き直し用のＤ値に基づいて、たとえば、上記突き直し用のＤ値の分だけ、パンチを移動して、上記ワークの折り曲げ修正加工を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
なお、上記初回の折り曲げでは、この折り曲げられる箇所の角度が、製品の目標角度よりも若干鈍角傾向になるようにＤ値を設定している。すなわち、上記初回曲げで折り曲げられた箇所の角度（１８０°よりも小さいほうの角度）が、上記製品の目標角度（１８０°よりも小さいほうの角度）よりも若干大きくなるように、上記Ｄ値を設定している。
【０００６】
このようにＤ値を設定している理由は、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度よりも鋭角傾向になると、すなわち、上記初回曲げで折り曲げられた箇所の角度（１８０°よりも小さいほうの角度）が、上記製品の目標角度（１８０°よりも小さいほうの角度）よりも小さくなると、ワークの折り曲げ箇所の角度を上記製品の目標角度に修正することが困難だからである。
【０００７】
つまり、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度より鈍角傾向である場合（曲げ量が少ない場合）には、修正したＤ値を用いて折り曲げ加工機で修正の折り曲げを行うことが容易にできるが、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度よりも鋭角傾向である場合（曲げ量が多い場合）には、折り曲げ加工機を用いた修正加工が困難であり、ハンマー等を用いて手作業による修正をしなければならないからである。
【０００８】
ところで、上記突き直し用のＤ値に基づいて、上記ワークの折り曲げ修正加工を行うと、製品の目標角度以上に（製品の目標角度よりも鋭角傾向に）ワークが折り曲げられる場合が多く発生し、このためにワークが不良品になるか、またはワークの曲げ角度の修正を、多くの工数をかけて手作業で行う必要がある。
【０００９】
一方、次の別のワーク（上記ワークと同様なワーク）の初回曲げを、上記折り曲げ加工機で、上記突き直し用のＤ値を用いて行うと、製品の目標角度よりも鈍角傾向にワークが折り曲げられる場合が多く発生し、上記次の別のワークにも、さらに修正用折り曲げ加工を行う必要がある。
【００１０】
すなわち、従来は、最初のワーク（試し曲げ用ワーク）に鈍角傾向の初回の折り曲げ加工を行い、上記初回曲げを施した上記最初のワークを折り曲げ加工機から取り外して折り曲げ角度を計測し、この計測した折り曲げ角度に応じて突き直し用のＤ値を求めて修正折り曲げ加工を行い、また、上記突き直し用のＤ値に基づいて次の別のワーク（上記ワークと同様なワークであって、上記試し用のワークに続いてたとえば量産するワーク）に折り曲げ加工を行い、この折り曲げ加工を施した上記次の別のワークを折り曲げ加工機から取り外して折り曲げ角度を計測する各工程を何回か繰り返し、試行錯誤によって上記各ワークを製品の目標角度に折り曲げるための正確なＤ値を求めている。
【００１１】
そして、上記試行錯誤で求めたＤ値を用いて各ワークを折り曲げることによって、各ワークを製品の目標角度に折り曲げるようにしている。
【００１２】
【特許文献１】
特開平８−１５５５５３号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の方法では、試行錯誤でＤ値を求めているので、正確なＤ値を求めるために多くの時間と工数が必要になるという問題がある。
【００１４】
なお、上述のように試し曲げを行うことなく、ワークを製品の目標角度だけ曲げる方法として、インプロセスで材料特性、金型の特性、折り曲げ加工機の特性等を測定し、すなわち、たとえば、ベンディングインジケータを使用して折り曲げ角度を直接測定する方法があるが、この測定方法では何らかの制約によって計測することができない場合が生じ、また、この測定方法を採用するとなると、測定箇所にセンサやレーザ光発射装置等を設ける必要があり、折り曲げ加工機の構成が煩雑になるという問題がある。このため、上記インプロセスによる方法は一般には採用され難い。
【００１５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、簡素な構成で、しかも、ワークを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができる曲げ加工機および曲げ加工方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な位置姿勢検出手段を有し、折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ角度を修正するために算出された上記パンチまたは上記ダイの押し込み量で上記折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ部位への修正曲げ加工を行うときに、前記位置姿勢検出手段によって、前記修正曲げ加工を行うときの前記ダイに対するワークの位置と姿勢とを検出し、この検出結果により、前記折り曲げ加工の際に前記ダイに載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢で前記ワークが前記ダイに載置されていると判断されたときに、前記修正曲げ加工を行うように構成されている折り曲げ加工機である。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の折り曲げ加工機において、上記位置姿勢検出手段の接触子は、平面状の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位の頂上部に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記接触子の移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されている折り曲げ加工機である。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の折り曲げ加工機において、上記位置姿勢検出手段の接触子が複数設けられており、これらの各接触子は、上記ワークの折り曲げ部位の折り曲げ線に交差する方向で、互いが離れており、上記各接触子の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記各接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記各接触子の各移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されている折り曲げ加工機である。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と、上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と、上記ダイの溝部に上記ワークを載置した状態で、上記ワークを折り曲げ線を中心に揺動しつつ、位置姿勢検出手段を用いて、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と、上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程とを有し、上記位置姿勢検出手段は、ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な手段である折り曲げ加工方法である。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の折り曲げ加工方法において、上記修正折り曲げ加工後に、上記修正用押し込み量算出工程で算出された押し込み量に基づいて、次のワークに折り曲げ加工を行う折り曲げ加工工程とを有する折り曲げ加工方法である。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、折り曲げ加工後のワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するに際し、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記ワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するワーク振動位置決め手段を有し、前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされる折り曲げ加工機である。
【００２２】
請求項７に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と、上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と、上記ダイの溝部に上記折り曲げ加工後のワークを載置し、この載置したワークに上記パンチを接触させた状態で、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と、上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程とを有し、前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされる折り曲げ加工方法である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
［第１の実施の形態］
図１は、本発明の第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１におけるパンチ３、ダイ５、位置姿勢検出手段７の概略構成を示す図である。
【００２４】
図２は、位置姿勢検出手段７と試し曲げ用ワークＷとの接触状態を示す拡大図である。
【００２５】
折り曲げ加工機１は、パンチ３とダイ５とを用いて試し曲げ用ワークＷや他のワーク（たとえば上記試し曲げに続いて量産するワーク）を折り曲げ加工可能に構成されている。なお、上記パンチ３、ダイ５、試し曲げ用ワークＷのそれぞれは、図１や図２の紙面に垂直な方向に所定の長さだけ延びているものとする。
【００２６】
折り曲げ加工機１は、たとえば「Ｖ」字状に形成されている当接部３Ａを具備するパンチ３と、たとえば「Ｖ」字状に形成されている溝部（上記当接部３Ａと係合可能な溝部）５Ａを具備するダイ５とを備える。なお、たとえば、上記「Ｖ」字状の溝部（溝）５Ａや当接部３Ａは、これらの中心線に対して対称に形成されている。
【００２７】
そして、ダイ５の上方部側にパンチ３が設けられており、パンチ３はダイ５に対して接近または離反する方向（上下方向）に、折り曲げ加工機１の本体部に設けられた、図示しないアクチュエータで移動自在になっている。そして、パンチ３がダイ５から離反した状態で、ダイ５にワークを載置し、続いて、パンチ３をダイ５に近づく方向（下方向）に移動し、パンチ３の当接部３Ａとダイ５の溝部５ＡとでワークＷを挟み込んでワークＷを塑性変形させ、ワークＷに折り曲げ加工を施すようになっている。
【００２８】
なお、図１は、既に折り曲げられた試し曲げ用ワークＷが、ダイ５に載置され、パンチ３がダイ５から離反している状態を示している。すなわち、図１は、たとえば、試し曲げ用ワークＷに初回の折り曲げ加工を行って、パンチ３をダイ５から離反させた状態、または、試し曲げ用ワークＷに初回の折り曲げ加工を行って、このワークＷをダイ５（折り曲げ加工機１）から取り外し、折り曲げ角度を測定した後、再び上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に載置した状態を示している。
【００２９】
また、折り曲げ加工機１は、折り曲げ加工後の試し曲げ用ワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際して、上記ワークＷが上記ダイ５に対し再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢（たとえば、初回の折り曲げにおいて、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ加工のために、パンチ３がダイ５に最も接近したときにおける、上記ワークＷの位置と姿勢）で設置されているか否かを検出可能な位置姿勢検出手段７を有する。
【００３０】
ここで、上記位置姿勢検出手段７は、上記ダイ５の長手方向（図１の紙面に直角な方向）の一部で、たとえば、上記ダイ５の内部に形成されたスペースに設けられ、上記ダイ５の溝部５Ａの底部近傍で、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位に接触部９Ａが当接するように付勢された接触子９を備え、上記接触子９の接触部９Ａおよび上記ダイ５に上記試し曲げ用ワークＷが接触した状態で上記試し曲げ用ワークＷを揺動したときの上記ダイ５に対する上記接触子９の移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記試し曲げ用ワークＷの位置と姿勢とを検出可能に構成されている。
【００３１】
より詳しく説明すれば、上記位置姿勢検出手段７は、接触子９を備え、この接触子９は、たとえば図示しないリニアガイドを介して、たとえば、ダイ５の内部でダイ５に対して、上下方向に直線的に移動自在に構成され、しかも、たとえば図示しないバネ等の弾性体によって上側方向に付勢されている。また、上記付勢によって、上記接触子９が際限なく上側方向に移動しまうことを避けるために、図示しないストッパーによって、接触子９の移動ストロークが設定されている。
【００３２】
接触子９の上端部には、たとえば、ワークＷの折り曲げ部位の頂上部ＷＡと接触（当接）する平面状の接触部９Ａが形成されている。なおこの平面状の接触部９Ａは、ほぼ水平面方向に延びて形成されている。そして、上記ストッパーによって、上記接触部９Ａは、少なくとも、溝部５Ａの底部（最下部）と溝部５Ａの最上部との間を移動できるようになっている。
【００３３】
そして、上記付勢によって、ダイ５の溝部５Ａに、試し曲げ用ワークＷが入り込んだ場合、接触部９Ａが上記試し曲げ用ワークＷに常に接触するようになっている。
【００３４】
なお、上述の例では、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の頂上部（ワークＷの折り曲げ線）ＷＡの近傍に、接触子９の接触部９Ａが接触するように構成されているが、試し曲げ用ワークＷの他の部位に接触子が接触するように構成してもよい。この場合、上記接触子の接触部は、平面状ではなくたとえば円弧状等の曲線形状に形成されていることが望ましい。
【００３５】
接触子９の下端部側には、リニアエンコーダ１１が設けられ、接触子９の移動量（位置）を検出できるようになっている。すなわち、上下方向に長く延びたリニアエンコーダ１１の本体１１Ａが接触子９の下部側に一体的に設けられ、上記リニアエンコーダ本体１１Ａと係合しているリニアエンコーダ１１の読み取りヘッド１１Ｂが、ダイ５に一体的に設けられ、接触子９のダイ５に対する移動量を検出可能になっている。
【００３６】
そして、図２に示すように、一度折り曲げられた試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍を接触子９の接触部９Ａに接触させると共に、上記頂上部ＷＡ近傍から離隔した部位（試し曲げ用ワークＷの折り曲げ線と交差する方向に離隔した部位）を、ダイ５の溝部５Ａの一方の側面に接触させ、さらに、上記頂上部ＷＡに対して、上記離隔した部位とは反対側に位置する上記試し曲げ用ワークＷの部位を、ダイ５の溝部５Ａの他方の側面に接触させて、上記試し曲げ用ワークＷを図２の紙面に垂直な軸（折り曲げ線とほぼ平行な軸）を回転中心にして揺動させたときの、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍の移動量（位置）を、接触子９の移動量をリニアエンコーダ１１で検出することによって、検出できるようになっている。
【００３７】
たとえば、図２に実線で示した位置に試し曲げ用ワークＷが存在する場合には、接触子９の接触部９Ａは実線で示す位置に存在し、試し曲げ用ワークＷが揺動して、図２に破線で示した位置に上記試し曲げ用ワークＷが存在する場合には、接触子９の接触部９Ａは、図２に破線で示す位置に存在する。
【００３８】
なお、リニアエンコーダ１１で検出された接触子１１の移動量（位置）、または、この移動量に基づいた情報が、図示しない表示手段（たとえば、折り曲げ加工機１に設けられたＬＣＤ；Ｌｉｑｕｉｄ ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）で表示されるようになっている。
【００３９】
図３は、一度折り曲げられた試し曲げ用ワークＷを、図２で示すように、ダイ５の溝部５Ａと接触子９の接触部９Ａとに接触させて、上記試し曲げ用ワークＷを揺動した場合における上記試し曲げ用ワークＷの揺動角度と接触子９の位置との関係を示した図である。
【００４０】
図３の横軸は、図２に示す試し曲げ用ワークＷの揺動角度を示し、図３の縦軸は、図２に示す接触子９の位置を示す。なお、図２では、ダイ５の溝部５Ａは、ダイ５の溝部５Ａの中心でダイ５の上下方向に長く延びたセンターラインＣＬに対して対称に形成されており、また、実線で示した試し曲げ用ワークＷも、上記センターラインＣＬに対して対称な状態でダイ５に載置されており、この載置されている状態での試し曲げ用ワークＷの揺動角度を、図３では「０°」としている。また、実線で示す試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の頂上部ＷＡに接し、図２に実線で示されている接触子９の接触部９Ａの位置を、図３では「０」としている。
【００４１】
そして、図２において破線で示すように、試し曲げ用ワークＷが実線で示す位置から右回りに揺動（回転）して破線で示すところに位置した場合、上記破線で示す試し曲げ用ワークＷの揺動角度は、図３ではプラスの値になり、このとき、図２で破線で示された接触子９の接触部９Ａの位置（上記破線で示す試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍で上記試し曲げ用ワークＷに接した接触部９Ａの位置）は、図３ではプラスの値になっている。
【００４２】
したがって、図２において実線で示す（揺動角度が「０°」である）試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡに接触部９Ａが接する接触子９の位置は「０」であり、図２において実線で示す試し曲げ用ワークＷの位置から、いずれの回転方向に試し曲げワークＷが揺動（回転）しても、試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍で接触部９Ａが接する接触子９の位置は、プラス方向に変位する。
【００４３】
また図３に示すように、横軸を試し曲げ用ワークＷの揺動角度とし、縦軸を接触子９の移動量とすると、試し曲げ用ワークＷの揺動角度が小さいときには、接触子９の移動量が増える割合が小さく、試し曲げ用ワークＷの揺動角度が大きくなるにしたがって、接触子９の移動量が増える割合が大きくなっている。
【００４４】
次に、折り曲げ加工機１を用いて、ワークを折り曲げる場合の動作について説明する。
【００４５】
図４は、折り曲げ加工機１を用いて、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位を所定の角度だけ折り曲げる場合の概略動作を示すフローチャートである。
【００４６】
なお、パンチ３とダイ５との間が所定の間隔だけ離れており、また、上記パンチ３と上記ダイ５との間には、ワーク等が存在していない状態を、折り曲げ加工機１の初期状態とする。
【００４７】
まず、オペレータが、製品の折り曲げに関するＣＡＤ情報をたとえば図面等の媒体を介して入手し（Ｓ１）、上記入手した情報に基づいて、ワークの折り曲げ順序や折り曲げに使用する金型（ダイやパンチの形態）を決定し（Ｓ３）、さらに、折り曲げの対象となる部位のＤ値を算出する（Ｓ５）。
【００４８】
続いて、たとえば板状の試し曲げ用のワークＷを、初期状態の折り曲げ加工機１のダイ５に載置し、パンチ３をダイ５の方向に移動することによって、上記試し曲げ用のワークＷを挟み込んで塑性変形させ、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ対象となる部位に対して、ステップＳ５で求めたＤ値を用いて、図５に示すように、１回目の折り曲げ加工を行う（Ｓ７）。
【００４９】
なお、図５は、試し曲げ用ワークＷに対して折り曲げ加工を施した直後の状態（上記求めたＤ値だけパンチ３が下降した状態）を示し、この状態では、試し曲げ用のワークＷは、センターラインＣＬに対して、左右ほぼ同じ角度βだけ折り曲げられている。
【００５０】
また、図５において、試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡの位置は、この頂上部ＷＡに接触している接触部９Ａを形成した接触子９の移動量（位置）を、リニアエンコーダ１１で読み取ることによって求められる。そして、この求められた値（初回曲げにおける試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値）が、折り曲げ加工機１の動作を制御する制御手段（図示せず）に設けられたメモリに格納される。
【００５１】
続いて、オペレータは、上記１回目（初回）の折り曲げを行った試し曲げ用のワークを折り曲げ加工機１の外部に取り外し（Ｓ９）、図６に示す試し曲げ用のワークＷの折り曲げ角度α１または折り曲げ角度α２を測定し、この測定した角度が製品の目標角度になっているか否かを判断する（Ｓ１１）。なお、図６は、１回目の折り曲げ加工終了後における試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の形態を示す図であり、上記折り曲げ部位において、パンチ３の先端部が接触した部分には、折り曲げ長さの方向に延びた圧痕（圧痕跡）ＷＢが形成されている。
【００５２】
そして、上記折り曲げ角度α１またはα２が、製品の目標角度の許容範囲内（所定範囲内）であれば、上記試し曲げ用ワークＷの上記折り曲げ加工が終了し、さらに、上記試し曲げ用ワークＷに関して他に折り曲げ加工を施す部位がない場合には試し曲げ用ワークＷの加工を終了し、他に折り曲げ加工を施す部位が存在する場合には、次の折り曲げ加工を実行する（Ｓ３１）。
【００５３】
一方、上記折り曲げ角度が、製品の目標角度の許容範囲内ではない場合には、上記折り曲げ角度やワークの材質等の計算因子を用いて、２回目の折り曲げ加工（１回目の折り曲げ加工における折り曲げ量を、たとえば増やすように修正する加工）のためのＤ値を算出し（Ｓ１３）、上記１回目の折り曲げ加工がされた試し曲げ用ワークＷを、修正折り曲げ加工するためにダイ５に載置し、折り曲げ加工機１のラム（パンチ３）の下降を開始する（Ｓ１５）。
【００５４】
続いて、折り曲げ加工機１の上記表示手段に、試し曲げ用のワークＷの位置や姿勢に関する情報を表示し（Ｓ１７）、上記第１回目の折り曲げ加工の際にダイ５に載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢（正しい位置と正しい姿勢）で、上記試し曲げ用ワークＷがダイ５に載置されているか否かを判断する（Ｓ１９）。
【００５５】
すなわち、たとえば、位置姿勢検出手段７が検出した上記載置した試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置を示す値と、折り曲げ加工機１の上記メモリに格納された上記１回目の折り曲げ加工における試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値との差を、ステップＳ１７で上記表示手段に表示し、この表示された値の絶対値が所定の閾値以下になった場合、上記試し曲げ用ワークＷが正しい位置と正しい姿勢でダイ５に載置（設置）されているものとオペレータが判断する。
【００５６】
そして、上記１回目の折り曲げ加工の際にダイ５に載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢（正しい位置と正しい姿勢）で、上記試し曲げ用ワークＷがダイ５に載置されていない場合（Ｓ１９）、オペレータは、ダイ５に載置して、頂上部ＷＡ近傍を接触子９の接触部９Ａに接触させた状態で、試し曲げ用のワークＷを揺動し（Ｓ２１）、試し曲げ用ワークＷを正しい姿勢で正しい位置に設置する。
【００５７】
なお、試し曲げ用ワークＷが正しい位置と正しい姿勢で、ダイ５に載置されていない場合には、図７に示すように、パンチ３やダイ５の溝部５Ａに対して、試し曲げ用のワークＷが傾いて設置され、すなわち、ダイ５の溝部５ＡのセンターラインＣＬに対して、試し曲げ用のワークＷの折り曲げによって生じた一方の面が角度β１だけ傾き、他方の面が角度β２だけ傾いた状態で設置されている。なお、上記角度β１と上記角度β２とは互いが異なった角度である。
【００５８】
このように設置された場合、試し曲げ用ワークＷに形成された圧痕ＷＢとパンチ３の先端部３Ｂとは互いに合致していない。すなわち、ダイ５のセンターラインＣＬとパンチ３の先端部３Ｂとは互いに一致しているが、ダイ５のセンターラインＣＬと圧痕ＷＢとは互いが一致していない。この状態で試し曲げ用のワークＷに修正のための折り曲げ加工を行うと、試し曲げ用のワークＷが製品の目標値よりも鋭角傾向（目標値よりも多くの量）に曲がることになる。
【００５９】
ステップＳ１９で、試し曲げ用のワークＷが正しい姿勢で正しい位置に設置された場合には、パンチ３が、ピンチングポイント（パンチ３と試し曲げ用のワークＷとが互いに接触するポイント）まで下降したか否かを判断する（Ｓ２３）。
【００６０】
なお、上記判断は、例えば図示しないタッチセンサー等のセンサを用いて、パンチ３と試し曲げ用ワークＷとが互いに接触したことを検知し、この検知結果を上記表示手段に表示し、この表示を見てオペレータが判断してもよいし、上記センサを設けないで、パンチ３と試し曲げ用ワークＷとが互いに接触したことをオペレータが直接目視することによって判断してもよい。
【００６１】
なお、図４のフローチャートで示す動作は試し曲げ用の動作であるので、試し曲げ用のワークＷの折り曲げ加工の生産効率を特に考慮する必要はない。そこで、上述したように、ステップＳ１３でパンチ３の下降が開始されるが、パンチ３は、緩やかな速度（例えば１０ｍｍ／ｍｉｎ〜２０ｍｍ／ｍｉｎの速度）で下降する。したがって、パンチ３が下降を開始してからピンチングポイントに到達するまでの間に、オペレータは、試し曲げ用のワークＷを正しい位置に正しい姿勢で設置することができる。
【００６２】
ステップＳ２３で、パンチ３が、ピンチングポイントまで下降していないと判断した場合、折り曲げ加工機１の上記表示手段に、試し曲げ用のワークＷの位置や姿勢に関する情報を表示する（Ｓ１７）。一方、ステップＳ２３で、パンチ３がピンチングポイントまで下降したと判断した場合、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値（修正用のＤ値）分だけ下降したか否かを判断する（Ｓ２５）。なお、この判断は、折り曲げ加工機１に設けられたパンチ３の下降位置を検出自在なリニアエンコーダ等の位置検出手段（図示せず）によって、パンチ３の位置を検出し、この検出した値を、折り曲げ加工機１の制御手段が読み込んで判断する。
【００６３】
ステップＳ２５で、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値分だけ下降していないと判断した場合、ラムの移動すなわちパンチ３の下降を続行し（Ｓ２７）、一方、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値分だけ下降したと判断した場合、上記試し曲げ用のワークＷの上記折り曲げ加工が終了し、上記試し曲げ用のワークＷに関して他に折り曲げ加工を施す部位がない場合には試し曲げ用のワークＷの加工を終了し、他に折り曲げ加工を施す部位が存在する場合には、上記試し曲げ用ワークＷの次の折り曲げ加工を実行する（Ｓ２９）。
【００６４】
ステップＳ２９やステップＳ３１で、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ加工を終了し、さらに、上記試し曲げ用ワークＷに次の折り曲げ加工を行う箇所が無い場合には、上記試し曲げ用ワークＷと同じ次のワーク（形状、板厚、曲げ箇所、曲げ幅、材質、曲げ量等が等しいワーク）を、初期状態になっている折り曲げ加工機１に設置し、折り曲げ加工機１を用い、ステップＳ１３で求めたＤ値（修正用押し込み量）に基づいて、すなわちたとえば、パンチ３を上記Ｄ値の分だけ押し込んで、上記次のワーク（上記試し曲げ用ワークの折り曲げ箇所と同じ、次のワークの箇所）に折り曲げ加工を施し、上記次のワークの上記折り曲げ加工に関する工程を終了する。すなわち、上記次のワークは、通常生産されるワークであり、試し用曲げ用ワークではないので、１つの折り曲げ箇所について、２回の折り曲げ加工を行うことはなく、１回の折り曲げ加工を自動的に行うことになる。
【００６５】
なお、上記次のワークの折り曲げ加工においては、加工時間を短縮し、生産効率を上げるために、パンチ３の下降速度を上記試し曲げの場合よりも、速く設定してある。
【００６６】
上記動作において、ステップＳ１５では、１回目の折り曲げ加工がされた試し曲げ用のワークＷを、修正折り曲げ加工するためにダイ５に載置し、その後、折り曲げ加工機１のパンチ３の下降を開始するようにしているが、試し曲げ用ワークＷをダイ５に載置し、その後、パンチ３の下降を開始することなく、ステップＳ１７の動作を開始するようにし、ステップＳ１９で、正しい位置と正しい姿勢で、上記試し曲げ用のワークＷがダイ５に載置されたことが確認された後、パンチ３の下降を開始し、その後、ステップＳ２３の動作に移行するようにしてもよい。さらに、正しい位置と正しい姿勢で、上記試し曲げ用のワークＷがダイ５に載置されたことの確認を、折り曲げ装置１の制御手段が行い、この後、ステップＳ２３で示す動作に以降してもよい。
【００６７】
また、上記動作において、ステップＳ７で、初回曲げにおける試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値をメモリに格納し、ステップＳ１９で、２回目の曲げ加工を行うためにダイ５に載置された試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置の値を検出し、この検出した値と上記メモリに格納されている値との差を、表示手段に表示しているが、ステップＳ７でメモリに格納することなく、また、ステップＳ１９で、２回目の曲げ加工を行うためにダイ５に載置された試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置の値を検出し、この検出した値を単に表示手段に表示するようにしてもよい。そして、上記単に表示した値が、図３に示す閾値Ａ内にあることをオペレータが見て、試し曲げ用のワークが正しい位置、姿勢で載置されているものと判断してもよい。
【００６８】
折り曲げ加工機１を用いたワークの折り曲げによれば、試し曲げ用ワークＷに１回目の折り曲げ加工を行った後、上記試し曲げ用ワークＷを上記ダイ５から取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定し、この測定の結果上記折り曲げ角度が所定の目標角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチ３の修正用押し込み量を算出し、上記ダイ５の溝部５Ａに上記試し曲げ用ワークＷを載置した状態で、上記試し曲げ用ワークＷを折り曲げ線を中心に揺動して、上記１回目の折り曲げ加工によって発生した圧痕ＷＢと上記パンチ３の先端部３Ｂとが、上記パンチ３を上記試し用ワークＷに接触させたときに、ほぼ合致するように、上記試し曲げ用ワークＷを位置決め設置し、この位置決め設置された試し曲げ用ワークＷに対して、上記押し込み量で同一箇所に２回目の修正折り曲げ加工を行うので、上記圧痕ＷＢと上記パンチ３の先端部３Ｂとが互いに合致しないことによって発生する、上記試し曲げ用ワークＷの修正折り曲げ加工による曲げ過ぎを回避することができ、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に容易に折り曲げることができる。
【００６９】
また、上記求めた修正用押し込み量で、上記試し曲げ用ワークＷを修正曲げ加工すると、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ量が製品の目標角度になるので、上記求めた修正用押し込み量が正しいものであることが確認でき、すなわち、修正用押し込み量を容易に求めることができ、以後、上記試し曲げ用ワークＷと同じ形態の次のワーク（たとえば量産用ワーク）を、上記修正用押し込み量で１回だけ折り曲げることで、上記次のワークの折り曲げ量を製品の目標角度にすることができる。したがって、パンチ３の正確な押し込み量を求めるために試行錯誤する必要がなくなり、ワーク（量産用ワークを含む）を製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値（押し込み量）を容易に求めることができる。
【００７０】
また、折り曲げ加工機１では、位置姿勢検出手段７が、ダイ５の溝部５Ａの底部近傍で、ワークの折り曲げ部位に接触部９Ａが当接するように付勢された接触子９を備え、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイ５に対する上記接触子９の移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されているので、ベンディングインジケータ等を使用してインプロセスで折り曲げ角度を測定する場合に比べ、折り曲げ加工機１の構成が簡素になっており、また、構成が簡素であるので、折り曲げ加工時の制約（たとえば、折り曲げ加工機の構成が複雑であることによって、特殊な形状のワークの一部が折り曲げ加工機と干渉し上記特殊な形状のワークの折り曲げ加工ができない等の制約）を受けることが少なくなる。
【００７１】
なお、上記折り曲げ加工機１の動作では、ステップＳ７で１回目の折り曲げ加工を行った後、パンチ３がダイ５に最も接近している状態（パンチ３をステップＳ５で求めたＤ値のぶんだけ押し込んでいる状態）における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値（位置姿勢検出手段７が求めた値）をメモリに格納しているが、上記値に代えて次の値（除荷後の値）をメモリに格納してもよい。ここで、上記次の値（除荷後の値）について説明する。
【００７２】
パンチ３がダイ５に最も接近するまでパンチ３を下降させて、試し曲げ用ワークＷを折り曲げた状態から、パンチ３を上方（試し曲げ用ワークＷやダイ５から離反する方向）に低速で移動させる。このとき、上記パンチ３の上昇によって、上記試し曲げ用ワークＷに加えられている荷重が除々に除かれ、上記試し曲げ用ワークＷにスプリングバックが生じる。
【００７３】
接触子９が上方向に付勢されているので、上記スプリングバックをしているときにおいては、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡは、接触子９の接触面９Ａとパンチ３の先端部３Ｂとの間に弱い力で挟まれて上昇する。換言すれば、上記パンチ３の上昇に同期して上記接触子９が上昇する。なお、上記スプリングバックをしているときには、上記パンチ３と上記試し用ワークＷの圧痕部ＷＢとの間の相対的な位置関係は変わらない（ずれはない）。
【００７４】
続いて、上記パンチ３が上昇を続けて、試し曲げ用ワークＷのスプリングバックが終了すると、換言すれば、試し曲げ用ワークＷが除荷された（試し曲げ用ワークＷに、折り曲げのために印加されていた荷重が完全に除かれた）ときに、パンチ３が試し曲げ用ワークＷから離反する。この離反するとき、接触子９が上方向に付勢されているにもかかわらず、上記接触子９の上記付勢力では試し曲げ用ワークＷを持ち上げることができない。つまり、試し曲げ用ワークＷの重量（質量と重力加速度との積）が、上記接触子９の付勢力よりも大きくなっている。したがって、試し曲げ用ワークＷのスプリングバックが終了した後は、パンチ３が上昇を続けても、試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置の変化は無い。
【００７５】
そして、上記パンチ３が上記試し曲げ用ワークＷから離反するときの接触子９の位置を示す値が、上記次の値（除荷後の値）となる。
【００７６】
このように動作する折り曲げ加工機１によれば、荷重が除荷されてスプリングバックで曲げ角度が変化した後における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を、位置姿勢検出手段７が読み取って、ステップＳ７でメモリに格納し、この格納した値を用いて、ステップＳ１９で、試し曲げ用ワークＷの位置を表示するので、折り曲げによるスプリングバックが試し曲げ用ワークＷに存在していても、試し曲げ用ワークＷに修正折り曲げを施すために上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に位置決め載置する作業を、一層正確にしかも容易に行うことができる。
【００７７】
このように、上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に位置決め載置する作業を、簡素な構成の位置姿勢検出手段７を用いて正確に行うことが容易にできれば、２回目の折り曲げ加工（修正加工）のＤ値（ステップＳ１３で算出されたＤ値）に応じた正確な角度だけ上記試し曲げ用ワークＷが修正折り曲げ加工され、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値が正確であるか否かを確認でき、したがって、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができる。
【００７８】
なお、パンチ３が試し曲げ用ワークＷから離れたときを、タッチセンサ等のセンサで検出し、この検出をしたときに、位置姿勢検出手段７が読み取った頂上部ＷＡの位置を、ステップＳ７でメモリに格納してもよい。このように動作することによって、荷重が除荷されスプリングバックで曲げ角度が変化した後における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を一層正確に検出することができる。
【００７９】
また、上記実施の形態では、試し曲げ用のワークＷに１回目の折り曲げ加工を施し、２回目の折り曲げ加工で同一の折り曲げ箇所に対して修正加工を行っているが、上記回数に限定されることはない。したがって、同一の折り曲げ箇所に対して行われたｎ（「ｎ」は自然数）回目の折り曲げ加工に対して、ｎ＋１回目の修正折り曲げ加工を施す場合にも、上記実施の形態を適用することができる。
【００８０】
［第２の実施の形態］
図８は、本発明の第２の実施形態に係る折り曲げ加工機５１におけるパンチ５３、ダイ５５、位置姿勢検出手段５７の概略構成を示す図である。
【００８１】
折り曲げ加工機５１では、位置姿勢検出手段５７が、試し曲げ用のワークＷの互いに異なる２箇所を測定可能に構成されている点が、上記第１の実施の形態とは異なり、その他の点は、上記第１の実施の形態とほぼ同様に構成され動作する。
【００８２】
すなわち、位置姿勢検出手段５７は、上記ダイ５５の溝部５５Ａの底部近傍で、上記試し用のワークＷの折り曲げ部位の折り曲げ線に交差する方向で、互いが僅かに離れた複数の部位に各接触部が当接するように付勢された複数の（たとえば２つの）接触子５９、６９を備え、上記各接触子５９、６９および上記ダイ５５に上記試し曲げ用ワークＷが接触した状態で上記試し曲げ用ワークＷを揺動したときの上記ダイ５５に対する上記各接触子５９、６９の各移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記試し曲げ用のワークＷの位置と姿勢とを検出可能に構成されている。
【００８３】
ここで、より詳細に説明すると、接触子５９は、ダイ５５の内部で上下方向に長く設けられている。また、接触子５９は、上下方向に長く延びた本体部６１を備え、この本体部６１は、図示しないリニアベアリングを介して、ダイ５５に対して上下方向に移動自在に設けられ、しかも、第１の実施に形態に係る接触子９と同様に上方向に付勢されている。
【００８４】
上記本体部６１の上端部側には、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ長さの方向（折り曲げ線の方向）に延びた軸を回転中心にして、上記本体部６１に対して回転自在に円筒状のローラ６３が設けられ、試し曲げ用ワークＷをダイ５５に載置した場合、上記ローラ６３の外周面の一部が、上記試し曲げ用ワークＷに接触するようになっている。なお、上記ローラ６３と上記試し曲げ用ワークＷとの接触位置は、折り曲げ加工により形成された、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡから、上記折り曲げ線の方向と交差する方向（たとえば、上記折り曲げ線の方向と直交する方向）に、僅かに離れた位置にある。
【００８５】
また、上記本体部６１の下端部側には、たとえば、ピストンタイプのリニアエンコーダ６５が設けられ、上記本体部６１のローラ６３が試し曲げ用のワークＷに接触し、上記試し曲げ用のワークＷを揺動させたときの上記本体部６１の移動量を、第１の実施の形態に係る接触子とほぼ同様に、検出可能になっている。
【００８６】
また、接触子６９、本体部７１、ローラ７３、リニアエンコーダ７５も、上記接触子５９、本体部６１、ローラ６３、リニアエンコーダ６５と同様に形成され、上記ローラ６３と上記試し曲げ用ワークＷとの接触位置とは、ダイ５５のセンターラインＣＬに対して対称な位置で、上記ローラ７３が上記試し曲げ用のワークＷに接触するようになっている。
【００８７】
このように、２つの接触子５９、６９を備えた折り曲げ加工機１によれば、第１の実施の形態と同様な効果を得ることができると共に、試し曲げ用のワークＷに位置や姿勢を、互いに離れた２箇所で計測しているので、ダイ５５に載置された試し曲げ用のワークＷのごく僅かな傾き（折り曲げ線の方向に延びた回転軸を中心に回転したときのごく僅かな回転量）を精密に計測可能である。
【００８８】
すなわち、第１の実施の形態に係る位置姿勢検出手段７では、図３に示すように、試し曲げ用のワークＷの傾き（揺動角度）が小さいと、接触子９の変化量が少ないが、本実施の形態に係る位置姿勢検出手段５７では、接触子５９の位置と接触子６９の位置との差によって、試し曲げ用のワークＷの傾きを検出できるので、試し曲げ用のワークＷの傾きが小さい場合でも、接触子５９の位置と接触子６９の位置との差が、上記第１の実施形態に比べて大きく現れ、試し曲げ用のワークＷの僅かな傾きを精密に計測することができる。
【００８９】
また、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１では、たとえば１回目の折り曲げ加工における接触子９の値をメモリに格納し、２回目の折り曲げ加工前の試し曲げ用ワークＷについての接触子９の値を検出し、この検出した値を上記メモリに格納した値と比較して（差をとって）試し曲げ用ワークＷが正しい位置と姿勢でダイ５５に設置されるようにしているが、第２の実施の形態に係る折り曲げ加工機５１では、２つの接触子の位置を比較して（差をとって）試し曲げ用ワークＷが正しい位置と姿勢でダイ５５に設置されるようにしているので、メモリ自体やこのメモリに格納する動作が不要になり、折り曲げ加工機５１の構成や動作を一層簡素化することができる。
【００９０】
また、第２の実施の形態に係る折り曲げ加工機５１では、ローラ６３がワークＷと転がり接触して、ワークＷの位置と姿勢とを検出するように構成されているので、ワークＷを揺動する際の摩擦力を小さくすることができ、ワークＷの揺動がしやすくなり、ワークＷの位置と姿勢とを容易に調整することができる。
【００９１】
［第３の実施の形態］
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
【００９２】
第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷを折り曲げるためにパンチ３とダイ５とを互いに所定の値まで近づけ、すなわち、上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込み、この押し込んだ後、上記パンチ３を上記ダイ５から離すときに、上記ワークＷのスプリングバックによる荷重がほぼ「０」になったことを検出可能な荷重検出手段１０１を有する（図９参照）。
【００９３】
そして、上記荷重検出手段１０１と位置姿勢検出手段７（図１参照）とによって、上記ワークＷのスプリングバックによる荷重がほぼ「０」になったときのワーク折り曲げ部位の位置を検出し、また、上記ワークＷを上記ダイ５に再位置決めするために、位置姿勢検出手段７によって、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で上記ワークＷを揺動したときの上記ワーク折り曲げ部位の位置を検出し、上記各折り曲げ部位の位置が互いにほぼ等しくなったことを検出可能になっており、その他の点は、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【００９４】
次に、上記荷重検出手段１０１が設置されている部分周辺における、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の概略構成を、図９を用いて説明する。
【００９５】
上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷに折り曲げ加工を施すために、油圧シリンダ１０３によって、ラム１０５とこのラム１０５の下部側に設置されているパンチ３とが、たとえば上下方向に移動可能になっている。
【００９６】
また、上記油圧シリンダ１０３のピストン１０３Ａで区切られた、油圧シリンダ１０３内の各空間１０３Ｃ、１０３Ｄには、たとえば、制御モータ１０９に接続された２方向油圧ポンプ１０７から、各経路１１１Ａ、１１１Ｂを介して、油圧作動油が供給されるようになっている。
【００９７】
そして、ピストン１０３Ａから延出しているピストンロッド１０３Ｂの先端部にはラム１０５が接続されており、２方向油圧ポンプ１０７を順回転することによって、２方向油圧ポンプ１０７から経路１１１Ａを介して空間１０３Ｃに油圧作動油が供給され、ラム１０５とパンチ３とがダイ（図示せず）に近づき、ワークＷに折り曲げ加工を施すようになっている。
【００９８】
また、上記折り曲げ加工後、上記２方向油圧ポンプ１０７を逆回転することによって、２方向油圧ポンプ１０７から経路１１１Ｂを介して空間１０３Ｄに油圧作動油が供給され、ラム１０５とパンチ３とがダイから離反するようになっている。
【００９９】
ここで、荷重検出手段１０１は、上記経路１１１Ａの中間部に設置された油圧圧力センサ１１３を備え、この油圧圧力センサ１１３は、上記経路１１１Ａおよび上記空間１０３Ｃ内の油圧作動油の圧力を検出可能になっている。
【０１００】
そして、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機では、上記油圧圧力センサ１１３で、油圧作動油の圧力を検出することによって、ワークＷに折り曲げ加工を施すときに上記パンチ３に発生する荷重（曲げ荷重）を求めることができるようになっている。
【０１０１】
次に、パンチ３をダイに近づけて（パンチ３を下降させて）ワークＷに折り曲げ加工を施した場合において、接触子９の位置の変化（パンチ３の位置の変化）と、上記パンチ３にかかる上記曲げ荷重の変化とについて、図１０を用いて説明する。なお、図１０の横軸は、時刻の経過を示し、図１０の縦軸は、接触子９の位置（またはパンチ３の位置；パンチ３とダイ５との間の距離）と上記曲げ荷重とを示す。
【０１０２】
ワークＷをダイに設置した後、パンチ３の下降を開始してしばらくすると、時刻ｔ０でパンチ３とワークＷとが互いに接触を開始する。さらに、パンチ３が下降を続けると、接触子９が下方向に移動する（パンチ３の位置はダイに近づく）と共に、上記ワークＷの曲げ荷重が増加する。なお、上記曲げ荷重は、パンチ３とワークＷとが接触した後しばらくは、ワークＷが弾性変形するので、直線的に増加するが、その後は、ワークＷが塑性変形するので増加傾向が鈍り、さらには減少する。
【０１０３】
パンチ３が時刻ｔ１で下死点まで到達すると（パンチ３がＤ値まで押し込まれると）パンチ３は移動を止めて、下死点で停止した状態になる。このときの上記曲げ荷重の値はほぼ一定の値を保つ。
【０１０４】
パンチ３を所定の時間、上記下死点で停止した後、時刻ｔ２で、ダイ５やワークＷから遠ざけるようにパンチ３を移動（上昇）すると、ワークＷの曲げ荷重は徐々に減少し、時刻ｔ３で「０」になる。なお、上記時刻ｔ２から時刻ｔ３の間で減少している曲げ荷重は、ワークＷのスプリングバックによる荷重であり、時刻ｔ３で、ワークＷのスプリングバックによる荷重が「０」になる。
【０１０５】
そして、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、時刻ｔ３における接触子９の位置Ｐ１を読み取り、メモリに記憶するようになっている。
【０１０６】
次に、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１０７】
上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機では、図４に示すステップＳ７における１回目の折り曲げ加工後、図１０の時刻ｔ３における接触子９の位置Ｐ１を読み取り、この読み取った値をメモリに格納し、この格納した値を用いて、ステップＳ１９（図４参照）の判断を行う点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とは異なり、その他の点は、上記第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とほぼ同様に動作する。
【０１０８】
第３の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１の効果に加えて、パンチ３をワークＷやダイから離反させて、上記ワークＷのスプリングバックが終了したことを荷重検出手段１０１で検出し、この検出をしたときにおけるワークＷの折り曲げ部の位置を、接触子９を用いて検出可能であるので、ワークＷのスプリングバック終了時に折り曲げ部位の位置を正確に検出することができる。
【０１０９】
なお、上記荷重検出手段１０１では、油圧シリンダ１０３に供給される作動油の圧力を油圧圧力センサ１１３で検出し、ワークＷの曲げ荷重（特にワークＷのスプリングバックの荷重）を検出しているが、ボールネジを介して制御モータでラム１０５を駆動し、上記制御モータの回転駆動力を測定することによって、ワークＷの曲げ荷重を検出してもよい。さらに、ラム１０５やパンチ３に歪ゲージを設け、ワークＷの曲げ荷重を検出してもよい。
【０１１０】
［第４の実施の形態］
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
【０１１１】
第４の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷを折り曲げるためにパンチ３とダイ５とを互いに所定の値まで近づけ、たとえば、上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込み、この押し込んだときの上記ワークＷの折り曲げ部位の位置と、上記ワークＷの折り曲げ部位の角度と、上記折り曲げ後上記パンチ３上記ダイ５から取り外すことによってスプリングバックが生じた上記ワークＷの折り曲げ部位の角度とによって、上記折り曲げ加工後のワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置されるようにするための上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置（上記ダイ５に対する位置）を算出可能に構成されている点が、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と異なり、その他の点は上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【０１１２】
次に、第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１１３】
図１１は、第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１１で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１１４】
図１２は、上記第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワークＷ等の各状態を示す図である。
【０１１５】
第４の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ７で、たとえば１回目の折り曲げ加工を行った（上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込んだ）状態で、接触子９の平面状の接触部９Ａと、たとえばダイ５の平面状の上端部との間の距離ｌ１を検出し（図１２（１）参照）、この検出した距離ｌ１をメモリに記憶し（Ｓ１０１）、さらに、ステップＳ７で１回目の折り曲げ加工を行った状態で、上記ワークＷの折り曲げ角度θ１（図１２（１）参照）を検出し、この検出した角度θ１をメモリに記憶する（Ｓ１０３）。
【０１１６】
続いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１の場合と同様に、上記ワークＷを折り曲げ加工機の外部に取り出し（Ｓ９）、この取り出したとき（ワークＷにパンチ３等による外力が加えられていないとき）、すなわちワークＷの折り曲げ角度がスプリングバックで若干開いたときのワークＷの折り曲げ角度（仕上がり角度）θ２（図１２（２）参照）を測定する（Ｓ１１）。なお、角度θ２＞角度θ１となっている。
【０１１７】
続いて、上記測定した角度θ２と、ステップＳ１０１で記憶した距離ｌ１と、ステップＳ１０３で記憶した角度θ１とによって、図１２（３）に示す距離ｌ２を算出する（Ｓ１０５）。ここで、上記距離ｌ２は、上記折り曲げ加工後のワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置されるようにするための上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置（ダイ５の平面状の上端部と上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置との間の距離）を示すものである。
【０１１８】
続いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１と同様に、図４に示すステップＳ１３〜ステップＳ１７の動作を行い、上記距離ｌ２を用いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１のステップＳ１９と同様の判断を行う（Ｓ１０７）。
【０１１９】
第４の実施の形態に係る折り曲げ加工機によれば、ワークＷを再位置決めする場合に使用する、位置姿勢検出手段７の接触子９の位置を算出しているので、上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機のような荷重検出手段１０１が不要になり、上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の効果に加え、折り曲げ加工機の構成を簡素化することができる。
【０１２０】
［第５の実施の形態］
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
【０１２１】
第５の実施形態に係る折り曲げ加工機は、折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で上記ワークＷを所定の回数または所定の時間揺動したときの上記ダイ５の上端面に対する上記接触子９の位置の最小値（図１５のｌａｍｉｎ）を検出し、この後、上記ワークＷの折り曲げ部位の位置と上記最小値とを互いにほぼ一致させることによって、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置可能に構成されている点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１と異なり、その他の点は、上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【０１２２】
次に、上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１２３】
図１３は、第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１３で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１２４】
図１４は、上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワークＷ等の各状態を示す図であり、図１５は、図１３に示すステップＳ１１１で、ワークＷを揺動したときの接触子９の位置を示す図である。なお、図１５の横軸は時刻を示し、縦軸は、上記接触子９の平面状の接触部９Ａの下部側に位置している所定の基準位置ＵＬ１と、上記接触子９の接触部９Ａとの間の距離を示す。
【０１２５】
第５の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ１１（図４参照）で、ワークＷの折り曲げ角度が目標角度になっているか否かを判断し、目標角度になっていない場合、ステップＳ１３で２回目の折り曲げ加工のためのＤ値を算出し、１回目の折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に載置し、パンチ３の加工を開始する（Ｓ１５）。
【０１２６】
続いて、オペレータが、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で、所定の回数もしくは所定の時間、上記ワークＷの折り曲げ線に平行な軸を中心にして上記ワークＷを揺動し（Ｓ１１１）、この揺動をしたときの接触子９の最小値を表示手段に表示する（Ｓ１１３）。
【０１２７】
ここで、図１４（１）〜（３）に示すようにワークＷを揺動すると、上記接触子９の接触部９Ａの下部側に位置している所定の基準位置ＵＬ１と、上記接触子９の接触部９Ａとの間の距離ｌａが変化する。これを、時刻の経過にしたがって表すと、図１５に示すようになる。そして、上記ステップＳ１１３では、上記ｌａの最小値ｌａｍｉｎ（図１５参照）を表示手段で表示する。
【０１２８】
続いて、上記表示された値を見ながらオペレータが、上記ワークＷを設置するために、上記ワークの揺動をさらに続ける。この場合上記揺動を続けているときの接触子９の位置を別途上記表示手段に表示し、上記各２つの表示値が互いにほぼ一致したとき、オペレータは、上記ワークが上記ダイ５に対して、正しい位置・姿勢で設置されたものとし、次にパンチ３がピンチングポイントまで加工したか否かを判断する（Ｓ２３。）
なお、上記ｌａｍｉｎと、上記揺動を続けているときの接触子９の位置との差を、表示手段に表示するようにしてもよい。
【０１２９】
上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、ワークＷを所定の回数もしくは所定の時間揺動し、ワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に設置するときに使用する接触子９の最小値ｌａｍｉｎを求めているので、上記第４の実施の形態に係る折り曲げ加工機のように、パンチ３をＤ値だけ押し込んだときの接触子９の位置ｌ１や折り曲げ角度θ１やワークＷに外力が加わっていないときの折り曲げ角度θ２を求める必要が無くなり、また、上記各値から、ワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に設置するときに使用する接触子９の位置ｌ２を算出する必要が無くなり、折り曲げ加工機の構成や動作を、上記第４の実施形態に係る折り曲げ加工機よりもさらに簡素化することができる。
【０１３０】
［第６の実施の形態］
次に、本発明の第６の実施形態について説明する。
【０１３１】
第６の実施形態に係る折り曲げ加工機は、折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、たとえば、パンチ３をこのパンチ３の移動方向に振動させて、上記ワークＷを上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置可能なワーク振動位置決め手段を備え、位置姿勢検出手段７が設けられていない点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とは異なり、その他の点は、上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。なお、パンチ３の代わりにダイ５を移動し、振動させてもよい。
【０１３２】
なお、上記パンチ３の振動のストローク（振幅）の一方端（上限）は、上記ダイ５の溝部に上記折り曲げ加工後のワークＷを載置して、上記パンチ３が上記ワークＷへ近づき上記ワークＷへ接触したときの上記パンチ３の位置であり、上記パンチ３の振動のストロークの他方の端（下限）は、上記ワークＷに前回の折り曲げ、たとえば１回目の折り曲げを施したときのパンチ３のＤ値（上記パンチ３が上記ダイ５に最も近づいたときの上記パンチ３の位置）である。
【０１３３】
さらに、突き直しのとき（折り曲げ加工後のワークＷの折り曲げ部位の修正折り曲げを行うとき）にワークの姿勢が大きくずれていても曲げが進行しないようにするために、上記下限を、上記Ｄ値よりも５０μｍ程度上側の位置（５０μｍ程度パンチ３の下降量が少ない位置）とし、上記上限を、上記ワークＷのばたつきを抑えるために、上記ワークＷがパンチ３、ダイ５から離れないような位置（パンチ３、ダイ５からワークにかかる力が「０」にならないような位置）とすることが好ましい。
【０１３４】
次に、上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１３５】
図１６は、第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１６で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１３６】
図１７は、上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるパンチ３の振動状態等を示す図であり、横軸は時刻を示し、縦軸はパンチ３の位置を示す。図１８は、上記パンチ３の振動ストロークや振動回数を求めるときに使用されるテーブルであり、このテーブルの各値は、上記折り曲げ加工機のメモリに格納されている。
【０１３７】
第６の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ１〜ステップＳ１５までは第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する。
【０１３８】
続いて、ダイ５の溝部に載置された折り曲げ加工後のワークＷにパンチ３を接触させた状態で、上記パンチ３を上記パンチ３の移動方向に振動させて（Ｓ１２１）、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部ＷＢ（図６参照）と上記パンチ３の先端部とを、自動調芯作用によって互いにほぼ合致させる（Ｓ１２３）。この後、ステップＳ２５に進む。
【０１３９】
ここで、上記ステップＳ１２１とステップＳ１２３とについて、図１７と図１８とを用いて詳しく説明する。
【０１４０】
図１７（１）は、ワークＷに対して１回目の折り曲げ加工を行うときのパンチ３の位置の変化を示す図である。すなわち、図１６のステップＳ７におけるパンチ３の位置の変化を示す図である。図１７（１）では、パンチ３が下降を開始し、ワークＷに接触するピンチングポイントＰ３に達し、さらに、１回目の折り曲げのＤ値（１度目曲げ下限）まで、パンチ３が下降を続けポイントＰ５に達する。この後所定の時間パンチ３は停止し、ポイントＰ７に達した後、パンチ３は上昇を開始する。
【０１４１】
図１７（２）は、ワークＷに対してたとえば２回目の折り曲げ加工（折り曲げ角度修正加工）を行うときのパンチ３の位置の変化を示す図である。すなわち、図１６のステップＳ１２１、Ｓ１２３、Ｓ２５におけるパンチ３の位置の変化を示す図である。図１７（２）では、パンチ３が下降を開始し、ワークＷに接触するピンチングポイントＰ９に達し、さらに、上記１回目の折り曲げのＤ値（１度目曲げ下限）近傍まで、パンチ３が下降を続けポイントＰ１１に達する。この後、パンチ３は上記ポイントＰ９の手前まで上昇しポイントＰ１３に達する。この後、パンチ３は上記ポイントＰ１１とＰ１３との間で所定の回数もしくは所定の時間振動し、ポイントＰ１５に達する。
【０１４２】
上記ポイントＰ１５に達した後、パンチ３は２回目の折り曲げのＤ値（２度目曲げ下限）まで下降しポイントＰ１７に達する。この後所定の時間パンチ３は停止し、ポイントＰ１９に達した後、パンチ３は上昇を開始する。
【０１４３】
また、図１７（２）において、ポイントＰ９とポイントＰ５やポイントＰ７（図１７（１）参照）との間の距離Ｋを「１」とし、ポイントＰ１１とポイントＰ５（Ｐ７）との間の距離の比（上記距離Ｋに対する比）を距離比Ｋ１とし、ポイントＰ１３とポイントＰ５（Ｐ７）との間の距離の比（上記距離Ｋに対する比）を距離比Ｋ２とする。
【０１４４】
そして、上記各ポイントＰ１１やＰ１３の値（パンチ３の振動位置とストローク）や振動回数Ｔを、図１８に示すテーブルを参照して求める。
【０１４５】
たとえば、ワークＷの最終の目標曲げ角度を９０°とし、１回目の曲げによって上記ワークＷが９２°曲がった場合、図１８のテーブルの上段を参照して、距離比Ｋ１＝０．２、Ｋ２＝０．３から振動の上限、下限（振動の位置とストローク）を求め、さらに振動回数３〜４回を求める。
【０１４６】
なお、図１８に示すテーブルを用いることなく、上記各ポイントＰ１１やＰ１３の値や振動回数Ｔを、折り曲げ加工機にパラメータで入力し、この入力されたパラメータに基づいて求める等、その他の手段で求めてもよい。
【０１４７】
上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、パンチ３を振動させてこの振動しているときの調芯作用によって、折り曲げ加工後のワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に再設置することができるので、位置姿勢検出手段７やワークＷの折り曲げ部の位置を表示することが不要になり、折り曲げ加工機の構成を簡素化することができる。
【０１４８】
［第７の実施の形態］
次に、本発明の第７の実施形態について説明する。
【０１４９】
図１９は、本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられたパンチ１２１、ダイ１２３、位置姿勢検出手段１２５の概略構成を示す図である。
【０１５０】
第７の実施形態に係る折り曲げ加工機は、位置姿勢検出手段１２５において、ダイ１２３の溝部１２３Ａの底部近傍に板状の接触部材１２７を設け、この接触部材１２７を介してワークＷ（図２１参照）の位置と姿勢とを検出可能に構成されている点が、第２の実施の形態と異なり、その他の点は第２の実施の形態とほぼ同様に構成されている。
【０１５１】
すなわち、第７の実施形態に係る位置姿勢検出手段１２５の接触部材１２７は、ダイ１２３の溝部１２３Ａの底部近傍で、上記ワークＷの折り曲げ線に交差する方向に延伸し、上記ワークＷの折り曲げ線と平行な軸ＣＬ３を揺動中心にして揺動自在に設けられており、また、上記接触部材１２７は、上記ダイ１２３に載置されたワークＷに当接自在の接触面１２７Ａを備えた板状の部材である。そして、上記接触部材１２７を介して、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが移動するように構成されている。
【０１５２】
より、詳しく説明すると、位置姿勢検出手段１２５は、ダイ１２３の内部のスペースで上下方向に長く延びて、ダイ１２３に一体的に設けられた基材１３１に対して、上下方向に移動自在なホルダ１３３を備える。なお、このホルダ１３３は、上下方向に長く延びた部材で構成され、このホルダ１３３の中心とパンチ１２１とダイ１２３の中心（中心線ＣＬ２で示す中心）とは、互いにほぼ一致している。また、上記ホルダ１３３の上部側には、上記接触部材１２７が設けられ、この接触部材１２７は、上述したように軸ＣＬ３を揺動中心にして、上記ホルダ１３３に対して揺動自在になっている。なお、位置姿勢検出手段１２５では、軸ＣＬ３と中心線ＣＬ２とは互いが直交している。
【０１５３】
また、上記ホルダ１３３は、圧縮バネ１３４によって、上方向に付勢され、常態（ワークＷが載置されておらず、パンチ３が下降していない状態）においては、上記接触部材１２７の接触面１２７Ａが、ダイ１２３の上部側の面１２３Ｂよりも僅かに下の位置にある。そして、ワークＷをダイ１２３の溝部１２３Ａに載置した場合、上記ホルダ１３３と上記接触部材１２７とが下方向に移動するようになっている。
【０１５４】
そして、パンチ１２１を下降させると、ホルダ１３３、接触部材１２７、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂがパンチ１２１に押されて下側に移動し、ダイ１２３に接触するまでパンチ１２１を下降させると、図２０に示す状態になる。
【０１５５】
また、上記ホルダ１３３の内部スペースであって、上記接触部材１２７の下側には、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが設けられている。これらの各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、上下方向に長く延びた棒状の部材で構成され、パンチ１２１とダイ１２３の中心線ＣＬ２に対して、ほぼ対称に設けられ、また、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、上記ホルダ１３３に対して上記ホルダ１３３の移動方向と同方向（上下方向）に各々が移動自在になっている。さらに、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂのそれぞれが、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂに設けられた圧縮バネ１３７Ａ、１３７Ｂによって、上方向に付勢されている。
【０１５６】
そして、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端部が上記接触部材１２７の下面１２７Ｂに接触している。なお、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端部の形状は、円弧状または球状等に形成されていることが望ましい。さらに第２の実施形態で示すようにローラを介して、上記接触部材１２７の下面１２７Ｂに接触するようにしてもよい。
【０１５７】
上記作動トランス１３５Ａは、リニアエンコーダの例であり、接触子１２９Ａの上下方向の移動量を検出するためのものであり、上記作動トランス１３５Ｂも、リニアエンコーダの例であり、接触子１２９Ｂの上下方向の移動量を検出するためのものである。
【０１５８】
次に、位置姿勢検出手段１２５の動作について説明する。
【０１５９】
まず、常態では、図１９に示すように、パンチ１２１と、ダイ１２３とが互いに離れており、ホルダ１３３、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、付勢されて上方に位置している。すなわち、接触部材１２７の接触面１２７Ａが、ダイ１２３の上部側の面１２３Ｂよりも、僅かに下の位置にある。
【０１６０】
続いて、図２１に示すように、ダイ１２３にワークを載置し、この載置したワークＷをダイ１２３の溝部１２３Ａ、接触部材１２７に接触させて、矢印ＡＲ２１の方向に揺動すると、接触部材１２７が上下方向に移動すると共に、接触部材１２７が軸ＣＬ３を中心にして揺動し、これらの接触部材１２７の移動した位置、揺動した位置を各接触子１２９Ａ、１２９Ｂを介して、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂで読み取る。つまり、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの各上端部が、接触部材１２７の下面１２７Ｂに付勢されて接触しているので、上記接触部材１２７の移動、揺動したがって、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが移動し、この移動した位置を、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂで読み取る。
【０１６１】
ここで、上述のようにワークＷを揺動したときの、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の変化を、図２２を用いて説明する。
【０１６２】
図２２の横軸は、時刻を示し、縦軸は、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置を示す。
【０１６３】
ここで、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置は、基準位置ＵＬ２から各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端までの各距離Ｘａ、Ｘｂを表すこととする（図２１参照）。上記位置ＵＬ２として、たとえば、上記ワークＷが上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置されたときの、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置を採用する。
【０１６４】
また、図２２における破線のグラフは、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の差の変化を示し、この差の変化は図２２の軸の右側の目盛りで読み取ることとする。さらに、図２２における実線のグラフは、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の１／２（「１／２」以外の値、たとえば「１」でもよい。）の変化を示し、この和の変化は図２２の軸の左側の目盛りで読み取ることとする。
【０１６５】
図２２から理解できるように、ワークＷをダイ１２３に載置して揺動し、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の差がほぼ「０」になったとき、上記ワークＷは上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置される。または、ワークＷをダイ１２３に載置して揺動させ、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の和がほぼ「０」になったとき、上記ワークＷは、上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置される。
【０１６６】
そして、上記ワークＷが上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置された状態で、第２の実施形態に係る折り曲げ加工機と同様に折り曲げ加工を行う。
【０１６７】
第７の実施の形態に係る折り曲げ加工機によれば、板状の接触部材１２７を介して、ワークＷの位置と姿勢とを検出するので、長年使用しても、板状部材１２７の接触面１２７Ａが主に磨耗し、上記板状部材１２７のみを交換すれば補修が完了し、位置姿勢検出手段１２５の保守が容易になる。
【０１６８】
なお、上記各実施の形態では、ダイの移動方向が上下方向であるが、必ずしも上下方向である必要はなく、たとえば、水平方向であってもよいし、その他の方向であってもよい。
【０１６９】
また、上記各実施の形態では、ダイが折り曲げ加工機の本体部に固定され、パンチが上記本体部に対して移動することによって、上記ダイとパンチとが互いに接近離隔するようになっているが、パンチが折り曲げ加工機の本体部に固定され、ダイが上記本体部に対して移動するようにしてもよいし、パンチとダイの両方が、上記本体部に対して移動するようにしてもよい。
【０１７０】
また、上記各実施の形態では、接触子の移動方向は、ダイとパンチとが互いに接近しまたは離反する方向と平行、たとえば、上下方向になっているが、必ずしも、上下方向である必要はなく、たとえば、パンチが上下方向に移動する場合でも、接触子が水平方向または斜め方向に移動するようにしてもよい。
【０１７１】
また、上記各実施の形態において、ダイの長手方向（図１の紙面に直角な方向）の一部に設けられた上記位置姿勢検出手段を、上記ダイの長手方向に複数個互いを離隔させて設けてもよい。このように、ダイの長手方向に複数個の位置姿勢検出手段を設けることによって、ワークの折り曲げ線方向の位置決め設置が容易になり、通り角度精度の良い（折り曲げ方向における曲げ角度のばらつきが少ない）折り曲げ加工をすることができる。
【０１７２】
さらに、上記各実施の形態において、折り曲げ加工後の試し曲げ用ワークをダイに対して、たとえばオペレータが再度位置決め設置するに際し、上記ワークが上記ダイに対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で容易に設置されるようにするための位置姿勢指示手段を、位置姿勢検出手段の代わりに設けてもよい。
【０１７３】
なお、上記位置姿勢指示手段として、たとえば、パンチの先端部と同一の線上に線状のレーザ光を照射する手段を考えることができる。そして、上記照射されているレーザ光と、ダイに載置されたワークの圧痕とを、オペレータが上記ワークを旋回して互いに一致させることで、上記ワークを正しい姿勢で正しい位置に設置することができる。
【０１７４】
また、別の位置姿勢指示手段として、たとえば、ダイ上面やワーク上面をＣＣＤ等のカメラで撮影し、この撮影している映像をＬＣＤ等で表示すると共に、上記表示している映像中に、パンチ先端部に対して同一線上に位置する基準線を表示する手段を考えることができる。そして、上記表示されている基準線と、ダイに載置されたワークの圧痕とを、オペレータが上記ワークを旋回して互いに一致させることで、上記ワークを正しい姿勢で正しい位置に設置することができる。
【０１７５】
【発明の効果】
本発明によれば、簡素な構成で、しかも、ワークを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る折り曲げ加工機におけるパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図２】位置姿勢検出手段とワークとの接触状態を示す拡大図である。
【図３】一度折り曲げられたワークＷを、図２で示すように、ダイの溝部と接触子の接触部とに接触させて、上記ワークを揺動した場合における上記ワークの揺動角度と接触子の位置との関係を示した図である。
【図４】折り曲げ加工機を用いて、試し曲げ用のワークの折り曲げ部位を所定の角度だけ折り曲げる場合の概略動作を示すフローチャートである。
【図５】試し曲げ用のワークに対して折り曲げ加工を施した直後の状態を示す図である。
【図６】１回目の折り曲げ加工終了後における試し曲げ用のワークの折り曲げ部位の形態を示す図である。
【図７】パンチやダイの溝部に対して、試し曲げ用のワークが傾いて設置された状態を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る折り曲げ加工機におけるパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図９】荷重検出手段が設置されている部分周辺における、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の概略構成を示す図である。
【図１０】パンチをダイに近づけて、ワークに折り曲げ加工を施す場合において、接触子の位置の変化と、上記パンチにかかる曲げ荷重の変化とを示す図である。
【図１１】第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１２】第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワーク等の各状態を示す図である。
【図１３】第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１４】第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワーク等の各状態を示す図である。
【図１５】図１３に示すステップＳ１１１で、ワークを揺動したときの接触子の位置を示す図である。
【図１６】第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１７】第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるパンチの振動状態等を示す図である。
【図１８】パンチの振動ストロークや振動回数を求めるときに使用されるテーブルを示す図である。
【図１９】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられたパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図２０】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられた位置姿勢検出手段において、ダイに接触するまでパンチを下降させた状態を示す図である。
【図２１】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機でダイにワークを載置し、この載置したワークをダイ、接触部材に接触させた状態を示す図である。
【図２２】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機でダイにワークを載置し、この載置したワークをダイ、接触部材に接触させた常態で揺動させたときの、各接触子Ｂの位置の変化を示す図である。
【符号の説明】
１、 ５１ 折り曲げ加工機
３、５３、１２１ パンチ
３Ｂ 先端部
５、５５、１２３ ダイ
７、５７、１２５ 位置姿勢検出手段
９、５９、６９、１２９Ａ、１２９Ｂ 接触子
９Ａ 接触部
１１、６５、７５ リニアエンコーダ
１２７ 接触部材
１３５Ａ、１３５Ｂ 差動トランス
Ｗ 試し曲げ用ワーク
【発明の属する技術分野】
本発明は、折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法に係り、特に、初回の折り曲げ加工によって発生した圧痕跡（圧痕部）とパンチの先端部とが互いにほぼ合致するようにワークを再設置して、修正折り曲げ加工を行う折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法、並びに、上記修正折り曲げ加工の押し込み量に基づいて次のワークの折り曲げ加工を精度良く行うことができる折り曲げ加工機および折り曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチとダイとを用いて、たとえば鋼板（ワーク）の折り曲げ加工が可能な折り曲げ加工機では、製品を目標の角度に折り曲げるために、加工対象であるワークの材質、板厚、曲げ長さ、折り曲げ加工に用いる金型の形状、寸法、折り曲げ加工機の剛性等を計算因子として、パンチの押し込み量（たとえばダイが移動する場合には、ダイの押し込み量；以下「Ｄ値」という。）を求め、この求めたＤ値に基づいて、たとえば、上記Ｄ値に応じた分だけ上記ダイを移動させて、上記ワークの折り曲げ加工を行っている。
【０００３】
しかしながら、上記Ｄ値を求めて折り曲げ加工を行っても、製品を目標の角度に折り曲げることができない場合がある。その理由は、予めデータベース化されている計算因子を用いてＤ値を求めて加工を行った場合、実際には、上記データベース化されている計算因子と、実際のワーク等の計算因子との間に僅かな違いがあるからである。すなわち、たとえば、ワークの硬さ、板厚、金型の形状、寸法、折り曲げ加工機の剛性等に係る計算因子が、データベースのものと実際のものとの間で僅かな差異があり、また、上記折り曲げ加工機のパンチの位置決め精度においても、ごく僅かなばらつきがあるからである。
【０００４】
そこで、上記ワークを折り曲げる場合、初回の折り曲げ（１回目の折り曲げ）を行った後に、この初回の折り曲げで曲げ角度を修正するための折り曲げ加工、いわゆる突き直しを行っている。なお、上記突き直しは、上記初回の折り曲げ後ワークを上記折り曲げ加工機から取り外し、上記初回の折り曲げで得られた曲げ角度を測定し、この測定した角度や、上記各計算因子に基づいて、別途Ｄ値を算出し、この別途求めた突き直し用のＤ値に基づいて、たとえば、上記突き直し用のＤ値の分だけ、パンチを移動して、上記ワークの折り曲げ修正加工を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
なお、上記初回の折り曲げでは、この折り曲げられる箇所の角度が、製品の目標角度よりも若干鈍角傾向になるようにＤ値を設定している。すなわち、上記初回曲げで折り曲げられた箇所の角度（１８０°よりも小さいほうの角度）が、上記製品の目標角度（１８０°よりも小さいほうの角度）よりも若干大きくなるように、上記Ｄ値を設定している。
【０００６】
このようにＤ値を設定している理由は、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度よりも鋭角傾向になると、すなわち、上記初回曲げで折り曲げられた箇所の角度（１８０°よりも小さいほうの角度）が、上記製品の目標角度（１８０°よりも小さいほうの角度）よりも小さくなると、ワークの折り曲げ箇所の角度を上記製品の目標角度に修正することが困難だからである。
【０００７】
つまり、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度より鈍角傾向である場合（曲げ量が少ない場合）には、修正したＤ値を用いて折り曲げ加工機で修正の折り曲げを行うことが容易にできるが、初回の曲げで折り曲げられる箇所の角度が製品の目標角度よりも鋭角傾向である場合（曲げ量が多い場合）には、折り曲げ加工機を用いた修正加工が困難であり、ハンマー等を用いて手作業による修正をしなければならないからである。
【０００８】
ところで、上記突き直し用のＤ値に基づいて、上記ワークの折り曲げ修正加工を行うと、製品の目標角度以上に（製品の目標角度よりも鋭角傾向に）ワークが折り曲げられる場合が多く発生し、このためにワークが不良品になるか、またはワークの曲げ角度の修正を、多くの工数をかけて手作業で行う必要がある。
【０００９】
一方、次の別のワーク（上記ワークと同様なワーク）の初回曲げを、上記折り曲げ加工機で、上記突き直し用のＤ値を用いて行うと、製品の目標角度よりも鈍角傾向にワークが折り曲げられる場合が多く発生し、上記次の別のワークにも、さらに修正用折り曲げ加工を行う必要がある。
【００１０】
すなわち、従来は、最初のワーク（試し曲げ用ワーク）に鈍角傾向の初回の折り曲げ加工を行い、上記初回曲げを施した上記最初のワークを折り曲げ加工機から取り外して折り曲げ角度を計測し、この計測した折り曲げ角度に応じて突き直し用のＤ値を求めて修正折り曲げ加工を行い、また、上記突き直し用のＤ値に基づいて次の別のワーク（上記ワークと同様なワークであって、上記試し用のワークに続いてたとえば量産するワーク）に折り曲げ加工を行い、この折り曲げ加工を施した上記次の別のワークを折り曲げ加工機から取り外して折り曲げ角度を計測する各工程を何回か繰り返し、試行錯誤によって上記各ワークを製品の目標角度に折り曲げるための正確なＤ値を求めている。
【００１１】
そして、上記試行錯誤で求めたＤ値を用いて各ワークを折り曲げることによって、各ワークを製品の目標角度に折り曲げるようにしている。
【００１２】
【特許文献１】
特開平８−１５５５５３号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の方法では、試行錯誤でＤ値を求めているので、正確なＤ値を求めるために多くの時間と工数が必要になるという問題がある。
【００１４】
なお、上述のように試し曲げを行うことなく、ワークを製品の目標角度だけ曲げる方法として、インプロセスで材料特性、金型の特性、折り曲げ加工機の特性等を測定し、すなわち、たとえば、ベンディングインジケータを使用して折り曲げ角度を直接測定する方法があるが、この測定方法では何らかの制約によって計測することができない場合が生じ、また、この測定方法を採用するとなると、測定箇所にセンサやレーザ光発射装置等を設ける必要があり、折り曲げ加工機の構成が煩雑になるという問題がある。このため、上記インプロセスによる方法は一般には採用され難い。
【００１５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、簡素な構成で、しかも、ワークを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができる曲げ加工機および曲げ加工方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な位置姿勢検出手段を有し、折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ角度を修正するために算出された上記パンチまたは上記ダイの押し込み量で上記折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ部位への修正曲げ加工を行うときに、前記位置姿勢検出手段によって、前記修正曲げ加工を行うときの前記ダイに対するワークの位置と姿勢とを検出し、この検出結果により、前記折り曲げ加工の際に前記ダイに載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢で前記ワークが前記ダイに載置されていると判断されたときに、前記修正曲げ加工を行うように構成されている折り曲げ加工機である。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の折り曲げ加工機において、上記位置姿勢検出手段の接触子は、平面状の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位の頂上部に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記接触子の移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されている折り曲げ加工機である。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の折り曲げ加工機において、上記位置姿勢検出手段の接触子が複数設けられており、これらの各接触子は、上記ワークの折り曲げ部位の折り曲げ線に交差する方向で、互いが離れており、上記各接触子の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記各接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記各接触子の各移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されている折り曲げ加工機である。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と、上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と、上記ダイの溝部に上記ワークを載置した状態で、上記ワークを折り曲げ線を中心に揺動しつつ、位置姿勢検出手段を用いて、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と、上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程とを有し、上記位置姿勢検出手段は、ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な手段である折り曲げ加工方法である。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の折り曲げ加工方法において、上記修正折り曲げ加工後に、上記修正用押し込み量算出工程で算出された押し込み量に基づいて、次のワークに折り曲げ加工を行う折り曲げ加工工程とを有する折り曲げ加工方法である。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、折り曲げ加工後のワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するに際し、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記ワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するワーク振動位置決め手段を有し、前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされる折り曲げ加工機である。
【００２２】
請求項７に記載の発明は、パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と、上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と、上記ダイの溝部に上記折り曲げ加工後のワークを載置し、この載置したワークに上記パンチを接触させた状態で、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と、上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程とを有し、前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされる折り曲げ加工方法である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
［第１の実施の形態］
図１は、本発明の第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１におけるパンチ３、ダイ５、位置姿勢検出手段７の概略構成を示す図である。
【００２４】
図２は、位置姿勢検出手段７と試し曲げ用ワークＷとの接触状態を示す拡大図である。
【００２５】
折り曲げ加工機１は、パンチ３とダイ５とを用いて試し曲げ用ワークＷや他のワーク（たとえば上記試し曲げに続いて量産するワーク）を折り曲げ加工可能に構成されている。なお、上記パンチ３、ダイ５、試し曲げ用ワークＷのそれぞれは、図１や図２の紙面に垂直な方向に所定の長さだけ延びているものとする。
【００２６】
折り曲げ加工機１は、たとえば「Ｖ」字状に形成されている当接部３Ａを具備するパンチ３と、たとえば「Ｖ」字状に形成されている溝部（上記当接部３Ａと係合可能な溝部）５Ａを具備するダイ５とを備える。なお、たとえば、上記「Ｖ」字状の溝部（溝）５Ａや当接部３Ａは、これらの中心線に対して対称に形成されている。
【００２７】
そして、ダイ５の上方部側にパンチ３が設けられており、パンチ３はダイ５に対して接近または離反する方向（上下方向）に、折り曲げ加工機１の本体部に設けられた、図示しないアクチュエータで移動自在になっている。そして、パンチ３がダイ５から離反した状態で、ダイ５にワークを載置し、続いて、パンチ３をダイ５に近づく方向（下方向）に移動し、パンチ３の当接部３Ａとダイ５の溝部５ＡとでワークＷを挟み込んでワークＷを塑性変形させ、ワークＷに折り曲げ加工を施すようになっている。
【００２８】
なお、図１は、既に折り曲げられた試し曲げ用ワークＷが、ダイ５に載置され、パンチ３がダイ５から離反している状態を示している。すなわち、図１は、たとえば、試し曲げ用ワークＷに初回の折り曲げ加工を行って、パンチ３をダイ５から離反させた状態、または、試し曲げ用ワークＷに初回の折り曲げ加工を行って、このワークＷをダイ５（折り曲げ加工機１）から取り外し、折り曲げ角度を測定した後、再び上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に載置した状態を示している。
【００２９】
また、折り曲げ加工機１は、折り曲げ加工後の試し曲げ用ワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際して、上記ワークＷが上記ダイ５に対し再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢（たとえば、初回の折り曲げにおいて、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ加工のために、パンチ３がダイ５に最も接近したときにおける、上記ワークＷの位置と姿勢）で設置されているか否かを検出可能な位置姿勢検出手段７を有する。
【００３０】
ここで、上記位置姿勢検出手段７は、上記ダイ５の長手方向（図１の紙面に直角な方向）の一部で、たとえば、上記ダイ５の内部に形成されたスペースに設けられ、上記ダイ５の溝部５Ａの底部近傍で、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位に接触部９Ａが当接するように付勢された接触子９を備え、上記接触子９の接触部９Ａおよび上記ダイ５に上記試し曲げ用ワークＷが接触した状態で上記試し曲げ用ワークＷを揺動したときの上記ダイ５に対する上記接触子９の移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記試し曲げ用ワークＷの位置と姿勢とを検出可能に構成されている。
【００３１】
より詳しく説明すれば、上記位置姿勢検出手段７は、接触子９を備え、この接触子９は、たとえば図示しないリニアガイドを介して、たとえば、ダイ５の内部でダイ５に対して、上下方向に直線的に移動自在に構成され、しかも、たとえば図示しないバネ等の弾性体によって上側方向に付勢されている。また、上記付勢によって、上記接触子９が際限なく上側方向に移動しまうことを避けるために、図示しないストッパーによって、接触子９の移動ストロークが設定されている。
【００３２】
接触子９の上端部には、たとえば、ワークＷの折り曲げ部位の頂上部ＷＡと接触（当接）する平面状の接触部９Ａが形成されている。なおこの平面状の接触部９Ａは、ほぼ水平面方向に延びて形成されている。そして、上記ストッパーによって、上記接触部９Ａは、少なくとも、溝部５Ａの底部（最下部）と溝部５Ａの最上部との間を移動できるようになっている。
【００３３】
そして、上記付勢によって、ダイ５の溝部５Ａに、試し曲げ用ワークＷが入り込んだ場合、接触部９Ａが上記試し曲げ用ワークＷに常に接触するようになっている。
【００３４】
なお、上述の例では、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の頂上部（ワークＷの折り曲げ線）ＷＡの近傍に、接触子９の接触部９Ａが接触するように構成されているが、試し曲げ用ワークＷの他の部位に接触子が接触するように構成してもよい。この場合、上記接触子の接触部は、平面状ではなくたとえば円弧状等の曲線形状に形成されていることが望ましい。
【００３５】
接触子９の下端部側には、リニアエンコーダ１１が設けられ、接触子９の移動量（位置）を検出できるようになっている。すなわち、上下方向に長く延びたリニアエンコーダ１１の本体１１Ａが接触子９の下部側に一体的に設けられ、上記リニアエンコーダ本体１１Ａと係合しているリニアエンコーダ１１の読み取りヘッド１１Ｂが、ダイ５に一体的に設けられ、接触子９のダイ５に対する移動量を検出可能になっている。
【００３６】
そして、図２に示すように、一度折り曲げられた試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍を接触子９の接触部９Ａに接触させると共に、上記頂上部ＷＡ近傍から離隔した部位（試し曲げ用ワークＷの折り曲げ線と交差する方向に離隔した部位）を、ダイ５の溝部５Ａの一方の側面に接触させ、さらに、上記頂上部ＷＡに対して、上記離隔した部位とは反対側に位置する上記試し曲げ用ワークＷの部位を、ダイ５の溝部５Ａの他方の側面に接触させて、上記試し曲げ用ワークＷを図２の紙面に垂直な軸（折り曲げ線とほぼ平行な軸）を回転中心にして揺動させたときの、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍の移動量（位置）を、接触子９の移動量をリニアエンコーダ１１で検出することによって、検出できるようになっている。
【００３７】
たとえば、図２に実線で示した位置に試し曲げ用ワークＷが存在する場合には、接触子９の接触部９Ａは実線で示す位置に存在し、試し曲げ用ワークＷが揺動して、図２に破線で示した位置に上記試し曲げ用ワークＷが存在する場合には、接触子９の接触部９Ａは、図２に破線で示す位置に存在する。
【００３８】
なお、リニアエンコーダ１１で検出された接触子１１の移動量（位置）、または、この移動量に基づいた情報が、図示しない表示手段（たとえば、折り曲げ加工機１に設けられたＬＣＤ；Ｌｉｑｕｉｄ ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）で表示されるようになっている。
【００３９】
図３は、一度折り曲げられた試し曲げ用ワークＷを、図２で示すように、ダイ５の溝部５Ａと接触子９の接触部９Ａとに接触させて、上記試し曲げ用ワークＷを揺動した場合における上記試し曲げ用ワークＷの揺動角度と接触子９の位置との関係を示した図である。
【００４０】
図３の横軸は、図２に示す試し曲げ用ワークＷの揺動角度を示し、図３の縦軸は、図２に示す接触子９の位置を示す。なお、図２では、ダイ５の溝部５Ａは、ダイ５の溝部５Ａの中心でダイ５の上下方向に長く延びたセンターラインＣＬに対して対称に形成されており、また、実線で示した試し曲げ用ワークＷも、上記センターラインＣＬに対して対称な状態でダイ５に載置されており、この載置されている状態での試し曲げ用ワークＷの揺動角度を、図３では「０°」としている。また、実線で示す試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の頂上部ＷＡに接し、図２に実線で示されている接触子９の接触部９Ａの位置を、図３では「０」としている。
【００４１】
そして、図２において破線で示すように、試し曲げ用ワークＷが実線で示す位置から右回りに揺動（回転）して破線で示すところに位置した場合、上記破線で示す試し曲げ用ワークＷの揺動角度は、図３ではプラスの値になり、このとき、図２で破線で示された接触子９の接触部９Ａの位置（上記破線で示す試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍で上記試し曲げ用ワークＷに接した接触部９Ａの位置）は、図３ではプラスの値になっている。
【００４２】
したがって、図２において実線で示す（揺動角度が「０°」である）試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡに接触部９Ａが接する接触子９の位置は「０」であり、図２において実線で示す試し曲げ用ワークＷの位置から、いずれの回転方向に試し曲げワークＷが揺動（回転）しても、試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍で接触部９Ａが接する接触子９の位置は、プラス方向に変位する。
【００４３】
また図３に示すように、横軸を試し曲げ用ワークＷの揺動角度とし、縦軸を接触子９の移動量とすると、試し曲げ用ワークＷの揺動角度が小さいときには、接触子９の移動量が増える割合が小さく、試し曲げ用ワークＷの揺動角度が大きくなるにしたがって、接触子９の移動量が増える割合が大きくなっている。
【００４４】
次に、折り曲げ加工機１を用いて、ワークを折り曲げる場合の動作について説明する。
【００４５】
図４は、折り曲げ加工機１を用いて、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位を所定の角度だけ折り曲げる場合の概略動作を示すフローチャートである。
【００４６】
なお、パンチ３とダイ５との間が所定の間隔だけ離れており、また、上記パンチ３と上記ダイ５との間には、ワーク等が存在していない状態を、折り曲げ加工機１の初期状態とする。
【００４７】
まず、オペレータが、製品の折り曲げに関するＣＡＤ情報をたとえば図面等の媒体を介して入手し（Ｓ１）、上記入手した情報に基づいて、ワークの折り曲げ順序や折り曲げに使用する金型（ダイやパンチの形態）を決定し（Ｓ３）、さらに、折り曲げの対象となる部位のＤ値を算出する（Ｓ５）。
【００４８】
続いて、たとえば板状の試し曲げ用のワークＷを、初期状態の折り曲げ加工機１のダイ５に載置し、パンチ３をダイ５の方向に移動することによって、上記試し曲げ用のワークＷを挟み込んで塑性変形させ、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ対象となる部位に対して、ステップＳ５で求めたＤ値を用いて、図５に示すように、１回目の折り曲げ加工を行う（Ｓ７）。
【００４９】
なお、図５は、試し曲げ用ワークＷに対して折り曲げ加工を施した直後の状態（上記求めたＤ値だけパンチ３が下降した状態）を示し、この状態では、試し曲げ用のワークＷは、センターラインＣＬに対して、左右ほぼ同じ角度βだけ折り曲げられている。
【００５０】
また、図５において、試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡの位置は、この頂上部ＷＡに接触している接触部９Ａを形成した接触子９の移動量（位置）を、リニアエンコーダ１１で読み取ることによって求められる。そして、この求められた値（初回曲げにおける試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値）が、折り曲げ加工機１の動作を制御する制御手段（図示せず）に設けられたメモリに格納される。
【００５１】
続いて、オペレータは、上記１回目（初回）の折り曲げを行った試し曲げ用のワークを折り曲げ加工機１の外部に取り外し（Ｓ９）、図６に示す試し曲げ用のワークＷの折り曲げ角度α１または折り曲げ角度α２を測定し、この測定した角度が製品の目標角度になっているか否かを判断する（Ｓ１１）。なお、図６は、１回目の折り曲げ加工終了後における試し曲げ用ワークＷの折り曲げ部位の形態を示す図であり、上記折り曲げ部位において、パンチ３の先端部が接触した部分には、折り曲げ長さの方向に延びた圧痕（圧痕跡）ＷＢが形成されている。
【００５２】
そして、上記折り曲げ角度α１またはα２が、製品の目標角度の許容範囲内（所定範囲内）であれば、上記試し曲げ用ワークＷの上記折り曲げ加工が終了し、さらに、上記試し曲げ用ワークＷに関して他に折り曲げ加工を施す部位がない場合には試し曲げ用ワークＷの加工を終了し、他に折り曲げ加工を施す部位が存在する場合には、次の折り曲げ加工を実行する（Ｓ３１）。
【００５３】
一方、上記折り曲げ角度が、製品の目標角度の許容範囲内ではない場合には、上記折り曲げ角度やワークの材質等の計算因子を用いて、２回目の折り曲げ加工（１回目の折り曲げ加工における折り曲げ量を、たとえば増やすように修正する加工）のためのＤ値を算出し（Ｓ１３）、上記１回目の折り曲げ加工がされた試し曲げ用ワークＷを、修正折り曲げ加工するためにダイ５に載置し、折り曲げ加工機１のラム（パンチ３）の下降を開始する（Ｓ１５）。
【００５４】
続いて、折り曲げ加工機１の上記表示手段に、試し曲げ用のワークＷの位置や姿勢に関する情報を表示し（Ｓ１７）、上記第１回目の折り曲げ加工の際にダイ５に載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢（正しい位置と正しい姿勢）で、上記試し曲げ用ワークＷがダイ５に載置されているか否かを判断する（Ｓ１９）。
【００５５】
すなわち、たとえば、位置姿勢検出手段７が検出した上記載置した試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置を示す値と、折り曲げ加工機１の上記メモリに格納された上記１回目の折り曲げ加工における試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値との差を、ステップＳ１７で上記表示手段に表示し、この表示された値の絶対値が所定の閾値以下になった場合、上記試し曲げ用ワークＷが正しい位置と正しい姿勢でダイ５に載置（設置）されているものとオペレータが判断する。
【００５６】
そして、上記１回目の折り曲げ加工の際にダイ５に載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢（正しい位置と正しい姿勢）で、上記試し曲げ用ワークＷがダイ５に載置されていない場合（Ｓ１９）、オペレータは、ダイ５に載置して、頂上部ＷＡ近傍を接触子９の接触部９Ａに接触させた状態で、試し曲げ用のワークＷを揺動し（Ｓ２１）、試し曲げ用ワークＷを正しい姿勢で正しい位置に設置する。
【００５７】
なお、試し曲げ用ワークＷが正しい位置と正しい姿勢で、ダイ５に載置されていない場合には、図７に示すように、パンチ３やダイ５の溝部５Ａに対して、試し曲げ用のワークＷが傾いて設置され、すなわち、ダイ５の溝部５ＡのセンターラインＣＬに対して、試し曲げ用のワークＷの折り曲げによって生じた一方の面が角度β１だけ傾き、他方の面が角度β２だけ傾いた状態で設置されている。なお、上記角度β１と上記角度β２とは互いが異なった角度である。
【００５８】
このように設置された場合、試し曲げ用ワークＷに形成された圧痕ＷＢとパンチ３の先端部３Ｂとは互いに合致していない。すなわち、ダイ５のセンターラインＣＬとパンチ３の先端部３Ｂとは互いに一致しているが、ダイ５のセンターラインＣＬと圧痕ＷＢとは互いが一致していない。この状態で試し曲げ用のワークＷに修正のための折り曲げ加工を行うと、試し曲げ用のワークＷが製品の目標値よりも鋭角傾向（目標値よりも多くの量）に曲がることになる。
【００５９】
ステップＳ１９で、試し曲げ用のワークＷが正しい姿勢で正しい位置に設置された場合には、パンチ３が、ピンチングポイント（パンチ３と試し曲げ用のワークＷとが互いに接触するポイント）まで下降したか否かを判断する（Ｓ２３）。
【００６０】
なお、上記判断は、例えば図示しないタッチセンサー等のセンサを用いて、パンチ３と試し曲げ用ワークＷとが互いに接触したことを検知し、この検知結果を上記表示手段に表示し、この表示を見てオペレータが判断してもよいし、上記センサを設けないで、パンチ３と試し曲げ用ワークＷとが互いに接触したことをオペレータが直接目視することによって判断してもよい。
【００６１】
なお、図４のフローチャートで示す動作は試し曲げ用の動作であるので、試し曲げ用のワークＷの折り曲げ加工の生産効率を特に考慮する必要はない。そこで、上述したように、ステップＳ１３でパンチ３の下降が開始されるが、パンチ３は、緩やかな速度（例えば１０ｍｍ／ｍｉｎ〜２０ｍｍ／ｍｉｎの速度）で下降する。したがって、パンチ３が下降を開始してからピンチングポイントに到達するまでの間に、オペレータは、試し曲げ用のワークＷを正しい位置に正しい姿勢で設置することができる。
【００６２】
ステップＳ２３で、パンチ３が、ピンチングポイントまで下降していないと判断した場合、折り曲げ加工機１の上記表示手段に、試し曲げ用のワークＷの位置や姿勢に関する情報を表示する（Ｓ１７）。一方、ステップＳ２３で、パンチ３がピンチングポイントまで下降したと判断した場合、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値（修正用のＤ値）分だけ下降したか否かを判断する（Ｓ２５）。なお、この判断は、折り曲げ加工機１に設けられたパンチ３の下降位置を検出自在なリニアエンコーダ等の位置検出手段（図示せず）によって、パンチ３の位置を検出し、この検出した値を、折り曲げ加工機１の制御手段が読み込んで判断する。
【００６３】
ステップＳ２５で、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値分だけ下降していないと判断した場合、ラムの移動すなわちパンチ３の下降を続行し（Ｓ２７）、一方、パンチ３が、ステップＳ１３で求めた、２回目の折り曲げ加工用のＤ値分だけ下降したと判断した場合、上記試し曲げ用のワークＷの上記折り曲げ加工が終了し、上記試し曲げ用のワークＷに関して他に折り曲げ加工を施す部位がない場合には試し曲げ用のワークＷの加工を終了し、他に折り曲げ加工を施す部位が存在する場合には、上記試し曲げ用ワークＷの次の折り曲げ加工を実行する（Ｓ２９）。
【００６４】
ステップＳ２９やステップＳ３１で、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ加工を終了し、さらに、上記試し曲げ用ワークＷに次の折り曲げ加工を行う箇所が無い場合には、上記試し曲げ用ワークＷと同じ次のワーク（形状、板厚、曲げ箇所、曲げ幅、材質、曲げ量等が等しいワーク）を、初期状態になっている折り曲げ加工機１に設置し、折り曲げ加工機１を用い、ステップＳ１３で求めたＤ値（修正用押し込み量）に基づいて、すなわちたとえば、パンチ３を上記Ｄ値の分だけ押し込んで、上記次のワーク（上記試し曲げ用ワークの折り曲げ箇所と同じ、次のワークの箇所）に折り曲げ加工を施し、上記次のワークの上記折り曲げ加工に関する工程を終了する。すなわち、上記次のワークは、通常生産されるワークであり、試し用曲げ用ワークではないので、１つの折り曲げ箇所について、２回の折り曲げ加工を行うことはなく、１回の折り曲げ加工を自動的に行うことになる。
【００６５】
なお、上記次のワークの折り曲げ加工においては、加工時間を短縮し、生産効率を上げるために、パンチ３の下降速度を上記試し曲げの場合よりも、速く設定してある。
【００６６】
上記動作において、ステップＳ１５では、１回目の折り曲げ加工がされた試し曲げ用のワークＷを、修正折り曲げ加工するためにダイ５に載置し、その後、折り曲げ加工機１のパンチ３の下降を開始するようにしているが、試し曲げ用ワークＷをダイ５に載置し、その後、パンチ３の下降を開始することなく、ステップＳ１７の動作を開始するようにし、ステップＳ１９で、正しい位置と正しい姿勢で、上記試し曲げ用のワークＷがダイ５に載置されたことが確認された後、パンチ３の下降を開始し、その後、ステップＳ２３の動作に移行するようにしてもよい。さらに、正しい位置と正しい姿勢で、上記試し曲げ用のワークＷがダイ５に載置されたことの確認を、折り曲げ装置１の制御手段が行い、この後、ステップＳ２３で示す動作に以降してもよい。
【００６７】
また、上記動作において、ステップＳ７で、初回曲げにおける試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値をメモリに格納し、ステップＳ１９で、２回目の曲げ加工を行うためにダイ５に載置された試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置の値を検出し、この検出した値と上記メモリに格納されている値との差を、表示手段に表示しているが、ステップＳ７でメモリに格納することなく、また、ステップＳ１９で、２回目の曲げ加工を行うためにダイ５に載置された試し曲げ用のワークＷの頂上部ＷＡ近傍の位置の値を検出し、この検出した値を単に表示手段に表示するようにしてもよい。そして、上記単に表示した値が、図３に示す閾値Ａ内にあることをオペレータが見て、試し曲げ用のワークが正しい位置、姿勢で載置されているものと判断してもよい。
【００６８】
折り曲げ加工機１を用いたワークの折り曲げによれば、試し曲げ用ワークＷに１回目の折り曲げ加工を行った後、上記試し曲げ用ワークＷを上記ダイ５から取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定し、この測定の結果上記折り曲げ角度が所定の目標角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチ３の修正用押し込み量を算出し、上記ダイ５の溝部５Ａに上記試し曲げ用ワークＷを載置した状態で、上記試し曲げ用ワークＷを折り曲げ線を中心に揺動して、上記１回目の折り曲げ加工によって発生した圧痕ＷＢと上記パンチ３の先端部３Ｂとが、上記パンチ３を上記試し用ワークＷに接触させたときに、ほぼ合致するように、上記試し曲げ用ワークＷを位置決め設置し、この位置決め設置された試し曲げ用ワークＷに対して、上記押し込み量で同一箇所に２回目の修正折り曲げ加工を行うので、上記圧痕ＷＢと上記パンチ３の先端部３Ｂとが互いに合致しないことによって発生する、上記試し曲げ用ワークＷの修正折り曲げ加工による曲げ過ぎを回避することができ、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に容易に折り曲げることができる。
【００６９】
また、上記求めた修正用押し込み量で、上記試し曲げ用ワークＷを修正曲げ加工すると、上記試し曲げ用ワークＷの折り曲げ量が製品の目標角度になるので、上記求めた修正用押し込み量が正しいものであることが確認でき、すなわち、修正用押し込み量を容易に求めることができ、以後、上記試し曲げ用ワークＷと同じ形態の次のワーク（たとえば量産用ワーク）を、上記修正用押し込み量で１回だけ折り曲げることで、上記次のワークの折り曲げ量を製品の目標角度にすることができる。したがって、パンチ３の正確な押し込み量を求めるために試行錯誤する必要がなくなり、ワーク（量産用ワークを含む）を製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値（押し込み量）を容易に求めることができる。
【００７０】
また、折り曲げ加工機１では、位置姿勢検出手段７が、ダイ５の溝部５Ａの底部近傍で、ワークの折り曲げ部位に接触部９Ａが当接するように付勢された接触子９を備え、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイ５に対する上記接触子９の移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されているので、ベンディングインジケータ等を使用してインプロセスで折り曲げ角度を測定する場合に比べ、折り曲げ加工機１の構成が簡素になっており、また、構成が簡素であるので、折り曲げ加工時の制約（たとえば、折り曲げ加工機の構成が複雑であることによって、特殊な形状のワークの一部が折り曲げ加工機と干渉し上記特殊な形状のワークの折り曲げ加工ができない等の制約）を受けることが少なくなる。
【００７１】
なお、上記折り曲げ加工機１の動作では、ステップＳ７で１回目の折り曲げ加工を行った後、パンチ３がダイ５に最も接近している状態（パンチ３をステップＳ５で求めたＤ値のぶんだけ押し込んでいる状態）における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を示す値（位置姿勢検出手段７が求めた値）をメモリに格納しているが、上記値に代えて次の値（除荷後の値）をメモリに格納してもよい。ここで、上記次の値（除荷後の値）について説明する。
【００７２】
パンチ３がダイ５に最も接近するまでパンチ３を下降させて、試し曲げ用ワークＷを折り曲げた状態から、パンチ３を上方（試し曲げ用ワークＷやダイ５から離反する方向）に低速で移動させる。このとき、上記パンチ３の上昇によって、上記試し曲げ用ワークＷに加えられている荷重が除々に除かれ、上記試し曲げ用ワークＷにスプリングバックが生じる。
【００７３】
接触子９が上方向に付勢されているので、上記スプリングバックをしているときにおいては、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡは、接触子９の接触面９Ａとパンチ３の先端部３Ｂとの間に弱い力で挟まれて上昇する。換言すれば、上記パンチ３の上昇に同期して上記接触子９が上昇する。なお、上記スプリングバックをしているときには、上記パンチ３と上記試し用ワークＷの圧痕部ＷＢとの間の相対的な位置関係は変わらない（ずれはない）。
【００７４】
続いて、上記パンチ３が上昇を続けて、試し曲げ用ワークＷのスプリングバックが終了すると、換言すれば、試し曲げ用ワークＷが除荷された（試し曲げ用ワークＷに、折り曲げのために印加されていた荷重が完全に除かれた）ときに、パンチ３が試し曲げ用ワークＷから離反する。この離反するとき、接触子９が上方向に付勢されているにもかかわらず、上記接触子９の上記付勢力では試し曲げ用ワークＷを持ち上げることができない。つまり、試し曲げ用ワークＷの重量（質量と重力加速度との積）が、上記接触子９の付勢力よりも大きくなっている。したがって、試し曲げ用ワークＷのスプリングバックが終了した後は、パンチ３が上昇を続けても、試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置の変化は無い。
【００７５】
そして、上記パンチ３が上記試し曲げ用ワークＷから離反するときの接触子９の位置を示す値が、上記次の値（除荷後の値）となる。
【００７６】
このように動作する折り曲げ加工機１によれば、荷重が除荷されてスプリングバックで曲げ角度が変化した後における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を、位置姿勢検出手段７が読み取って、ステップＳ７でメモリに格納し、この格納した値を用いて、ステップＳ１９で、試し曲げ用ワークＷの位置を表示するので、折り曲げによるスプリングバックが試し曲げ用ワークＷに存在していても、試し曲げ用ワークＷに修正折り曲げを施すために上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に位置決め載置する作業を、一層正確にしかも容易に行うことができる。
【００７７】
このように、上記試し曲げ用ワークＷをダイ５に位置決め載置する作業を、簡素な構成の位置姿勢検出手段７を用いて正確に行うことが容易にできれば、２回目の折り曲げ加工（修正加工）のＤ値（ステップＳ１３で算出されたＤ値）に応じた正確な角度だけ上記試し曲げ用ワークＷが修正折り曲げ加工され、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値が正確であるか否かを確認でき、したがって、上記試し曲げ用ワークＷを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができる。
【００７８】
なお、パンチ３が試し曲げ用ワークＷから離れたときを、タッチセンサ等のセンサで検出し、この検出をしたときに、位置姿勢検出手段７が読み取った頂上部ＷＡの位置を、ステップＳ７でメモリに格納してもよい。このように動作することによって、荷重が除荷されスプリングバックで曲げ角度が変化した後における試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡの位置を一層正確に検出することができる。
【００７９】
また、上記実施の形態では、試し曲げ用のワークＷに１回目の折り曲げ加工を施し、２回目の折り曲げ加工で同一の折り曲げ箇所に対して修正加工を行っているが、上記回数に限定されることはない。したがって、同一の折り曲げ箇所に対して行われたｎ（「ｎ」は自然数）回目の折り曲げ加工に対して、ｎ＋１回目の修正折り曲げ加工を施す場合にも、上記実施の形態を適用することができる。
【００８０】
［第２の実施の形態］
図８は、本発明の第２の実施形態に係る折り曲げ加工機５１におけるパンチ５３、ダイ５５、位置姿勢検出手段５７の概略構成を示す図である。
【００８１】
折り曲げ加工機５１では、位置姿勢検出手段５７が、試し曲げ用のワークＷの互いに異なる２箇所を測定可能に構成されている点が、上記第１の実施の形態とは異なり、その他の点は、上記第１の実施の形態とほぼ同様に構成され動作する。
【００８２】
すなわち、位置姿勢検出手段５７は、上記ダイ５５の溝部５５Ａの底部近傍で、上記試し用のワークＷの折り曲げ部位の折り曲げ線に交差する方向で、互いが僅かに離れた複数の部位に各接触部が当接するように付勢された複数の（たとえば２つの）接触子５９、６９を備え、上記各接触子５９、６９および上記ダイ５５に上記試し曲げ用ワークＷが接触した状態で上記試し曲げ用ワークＷを揺動したときの上記ダイ５５に対する上記各接触子５９、６９の各移動量を検出することによって、再位置決めの際における上記試し曲げ用のワークＷの位置と姿勢とを検出可能に構成されている。
【００８３】
ここで、より詳細に説明すると、接触子５９は、ダイ５５の内部で上下方向に長く設けられている。また、接触子５９は、上下方向に長く延びた本体部６１を備え、この本体部６１は、図示しないリニアベアリングを介して、ダイ５５に対して上下方向に移動自在に設けられ、しかも、第１の実施に形態に係る接触子９と同様に上方向に付勢されている。
【００８４】
上記本体部６１の上端部側には、試し曲げ用ワークＷの折り曲げ長さの方向（折り曲げ線の方向）に延びた軸を回転中心にして、上記本体部６１に対して回転自在に円筒状のローラ６３が設けられ、試し曲げ用ワークＷをダイ５５に載置した場合、上記ローラ６３の外周面の一部が、上記試し曲げ用ワークＷに接触するようになっている。なお、上記ローラ６３と上記試し曲げ用ワークＷとの接触位置は、折り曲げ加工により形成された、上記試し曲げ用ワークＷの頂上部ＷＡから、上記折り曲げ線の方向と交差する方向（たとえば、上記折り曲げ線の方向と直交する方向）に、僅かに離れた位置にある。
【００８５】
また、上記本体部６１の下端部側には、たとえば、ピストンタイプのリニアエンコーダ６５が設けられ、上記本体部６１のローラ６３が試し曲げ用のワークＷに接触し、上記試し曲げ用のワークＷを揺動させたときの上記本体部６１の移動量を、第１の実施の形態に係る接触子とほぼ同様に、検出可能になっている。
【００８６】
また、接触子６９、本体部７１、ローラ７３、リニアエンコーダ７５も、上記接触子５９、本体部６１、ローラ６３、リニアエンコーダ６５と同様に形成され、上記ローラ６３と上記試し曲げ用ワークＷとの接触位置とは、ダイ５５のセンターラインＣＬに対して対称な位置で、上記ローラ７３が上記試し曲げ用のワークＷに接触するようになっている。
【００８７】
このように、２つの接触子５９、６９を備えた折り曲げ加工機１によれば、第１の実施の形態と同様な効果を得ることができると共に、試し曲げ用のワークＷに位置や姿勢を、互いに離れた２箇所で計測しているので、ダイ５５に載置された試し曲げ用のワークＷのごく僅かな傾き（折り曲げ線の方向に延びた回転軸を中心に回転したときのごく僅かな回転量）を精密に計測可能である。
【００８８】
すなわち、第１の実施の形態に係る位置姿勢検出手段７では、図３に示すように、試し曲げ用のワークＷの傾き（揺動角度）が小さいと、接触子９の変化量が少ないが、本実施の形態に係る位置姿勢検出手段５７では、接触子５９の位置と接触子６９の位置との差によって、試し曲げ用のワークＷの傾きを検出できるので、試し曲げ用のワークＷの傾きが小さい場合でも、接触子５９の位置と接触子６９の位置との差が、上記第１の実施形態に比べて大きく現れ、試し曲げ用のワークＷの僅かな傾きを精密に計測することができる。
【００８９】
また、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１では、たとえば１回目の折り曲げ加工における接触子９の値をメモリに格納し、２回目の折り曲げ加工前の試し曲げ用ワークＷについての接触子９の値を検出し、この検出した値を上記メモリに格納した値と比較して（差をとって）試し曲げ用ワークＷが正しい位置と姿勢でダイ５５に設置されるようにしているが、第２の実施の形態に係る折り曲げ加工機５１では、２つの接触子の位置を比較して（差をとって）試し曲げ用ワークＷが正しい位置と姿勢でダイ５５に設置されるようにしているので、メモリ自体やこのメモリに格納する動作が不要になり、折り曲げ加工機５１の構成や動作を一層簡素化することができる。
【００９０】
また、第２の実施の形態に係る折り曲げ加工機５１では、ローラ６３がワークＷと転がり接触して、ワークＷの位置と姿勢とを検出するように構成されているので、ワークＷを揺動する際の摩擦力を小さくすることができ、ワークＷの揺動がしやすくなり、ワークＷの位置と姿勢とを容易に調整することができる。
【００９１】
［第３の実施の形態］
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
【００９２】
第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷを折り曲げるためにパンチ３とダイ５とを互いに所定の値まで近づけ、すなわち、上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込み、この押し込んだ後、上記パンチ３を上記ダイ５から離すときに、上記ワークＷのスプリングバックによる荷重がほぼ「０」になったことを検出可能な荷重検出手段１０１を有する（図９参照）。
【００９３】
そして、上記荷重検出手段１０１と位置姿勢検出手段７（図１参照）とによって、上記ワークＷのスプリングバックによる荷重がほぼ「０」になったときのワーク折り曲げ部位の位置を検出し、また、上記ワークＷを上記ダイ５に再位置決めするために、位置姿勢検出手段７によって、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で上記ワークＷを揺動したときの上記ワーク折り曲げ部位の位置を検出し、上記各折り曲げ部位の位置が互いにほぼ等しくなったことを検出可能になっており、その他の点は、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【００９４】
次に、上記荷重検出手段１０１が設置されている部分周辺における、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の概略構成を、図９を用いて説明する。
【００９５】
上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷに折り曲げ加工を施すために、油圧シリンダ１０３によって、ラム１０５とこのラム１０５の下部側に設置されているパンチ３とが、たとえば上下方向に移動可能になっている。
【００９６】
また、上記油圧シリンダ１０３のピストン１０３Ａで区切られた、油圧シリンダ１０３内の各空間１０３Ｃ、１０３Ｄには、たとえば、制御モータ１０９に接続された２方向油圧ポンプ１０７から、各経路１１１Ａ、１１１Ｂを介して、油圧作動油が供給されるようになっている。
【００９７】
そして、ピストン１０３Ａから延出しているピストンロッド１０３Ｂの先端部にはラム１０５が接続されており、２方向油圧ポンプ１０７を順回転することによって、２方向油圧ポンプ１０７から経路１１１Ａを介して空間１０３Ｃに油圧作動油が供給され、ラム１０５とパンチ３とがダイ（図示せず）に近づき、ワークＷに折り曲げ加工を施すようになっている。
【００９８】
また、上記折り曲げ加工後、上記２方向油圧ポンプ１０７を逆回転することによって、２方向油圧ポンプ１０７から経路１１１Ｂを介して空間１０３Ｄに油圧作動油が供給され、ラム１０５とパンチ３とがダイから離反するようになっている。
【００９９】
ここで、荷重検出手段１０１は、上記経路１１１Ａの中間部に設置された油圧圧力センサ１１３を備え、この油圧圧力センサ１１３は、上記経路１１１Ａおよび上記空間１０３Ｃ内の油圧作動油の圧力を検出可能になっている。
【０１００】
そして、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機では、上記油圧圧力センサ１１３で、油圧作動油の圧力を検出することによって、ワークＷに折り曲げ加工を施すときに上記パンチ３に発生する荷重（曲げ荷重）を求めることができるようになっている。
【０１０１】
次に、パンチ３をダイに近づけて（パンチ３を下降させて）ワークＷに折り曲げ加工を施した場合において、接触子９の位置の変化（パンチ３の位置の変化）と、上記パンチ３にかかる上記曲げ荷重の変化とについて、図１０を用いて説明する。なお、図１０の横軸は、時刻の経過を示し、図１０の縦軸は、接触子９の位置（またはパンチ３の位置；パンチ３とダイ５との間の距離）と上記曲げ荷重とを示す。
【０１０２】
ワークＷをダイに設置した後、パンチ３の下降を開始してしばらくすると、時刻ｔ０でパンチ３とワークＷとが互いに接触を開始する。さらに、パンチ３が下降を続けると、接触子９が下方向に移動する（パンチ３の位置はダイに近づく）と共に、上記ワークＷの曲げ荷重が増加する。なお、上記曲げ荷重は、パンチ３とワークＷとが接触した後しばらくは、ワークＷが弾性変形するので、直線的に増加するが、その後は、ワークＷが塑性変形するので増加傾向が鈍り、さらには減少する。
【０１０３】
パンチ３が時刻ｔ１で下死点まで到達すると（パンチ３がＤ値まで押し込まれると）パンチ３は移動を止めて、下死点で停止した状態になる。このときの上記曲げ荷重の値はほぼ一定の値を保つ。
【０１０４】
パンチ３を所定の時間、上記下死点で停止した後、時刻ｔ２で、ダイ５やワークＷから遠ざけるようにパンチ３を移動（上昇）すると、ワークＷの曲げ荷重は徐々に減少し、時刻ｔ３で「０」になる。なお、上記時刻ｔ２から時刻ｔ３の間で減少している曲げ荷重は、ワークＷのスプリングバックによる荷重であり、時刻ｔ３で、ワークＷのスプリングバックによる荷重が「０」になる。
【０１０５】
そして、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機は、時刻ｔ３における接触子９の位置Ｐ１を読み取り、メモリに記憶するようになっている。
【０１０６】
次に、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１０７】
上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機では、図４に示すステップＳ７における１回目の折り曲げ加工後、図１０の時刻ｔ３における接触子９の位置Ｐ１を読み取り、この読み取った値をメモリに格納し、この格納した値を用いて、ステップＳ１９（図４参照）の判断を行う点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とは異なり、その他の点は、上記第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とほぼ同様に動作する。
【０１０８】
第３の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１の効果に加えて、パンチ３をワークＷやダイから離反させて、上記ワークＷのスプリングバックが終了したことを荷重検出手段１０１で検出し、この検出をしたときにおけるワークＷの折り曲げ部の位置を、接触子９を用いて検出可能であるので、ワークＷのスプリングバック終了時に折り曲げ部位の位置を正確に検出することができる。
【０１０９】
なお、上記荷重検出手段１０１では、油圧シリンダ１０３に供給される作動油の圧力を油圧圧力センサ１１３で検出し、ワークＷの曲げ荷重（特にワークＷのスプリングバックの荷重）を検出しているが、ボールネジを介して制御モータでラム１０５を駆動し、上記制御モータの回転駆動力を測定することによって、ワークＷの曲げ荷重を検出してもよい。さらに、ラム１０５やパンチ３に歪ゲージを設け、ワークＷの曲げ荷重を検出してもよい。
【０１１０】
［第４の実施の形態］
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
【０１１１】
第４の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ワークＷを折り曲げるためにパンチ３とダイ５とを互いに所定の値まで近づけ、たとえば、上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込み、この押し込んだときの上記ワークＷの折り曲げ部位の位置と、上記ワークＷの折り曲げ部位の角度と、上記折り曲げ後上記パンチ３上記ダイ５から取り外すことによってスプリングバックが生じた上記ワークＷの折り曲げ部位の角度とによって、上記折り曲げ加工後のワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置されるようにするための上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置（上記ダイ５に対する位置）を算出可能に構成されている点が、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と異なり、その他の点は上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【０１１２】
次に、第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１１３】
図１１は、第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１１で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１１４】
図１２は、上記第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワークＷ等の各状態を示す図である。
【０１１５】
第４の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ７で、たとえば１回目の折り曲げ加工を行った（上記パンチ３をＤ値ぶんだけ押し込んだ）状態で、接触子９の平面状の接触部９Ａと、たとえばダイ５の平面状の上端部との間の距離ｌ１を検出し（図１２（１）参照）、この検出した距離ｌ１をメモリに記憶し（Ｓ１０１）、さらに、ステップＳ７で１回目の折り曲げ加工を行った状態で、上記ワークＷの折り曲げ角度θ１（図１２（１）参照）を検出し、この検出した角度θ１をメモリに記憶する（Ｓ１０３）。
【０１１６】
続いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１の場合と同様に、上記ワークＷを折り曲げ加工機の外部に取り出し（Ｓ９）、この取り出したとき（ワークＷにパンチ３等による外力が加えられていないとき）、すなわちワークＷの折り曲げ角度がスプリングバックで若干開いたときのワークＷの折り曲げ角度（仕上がり角度）θ２（図１２（２）参照）を測定する（Ｓ１１）。なお、角度θ２＞角度θ１となっている。
【０１１７】
続いて、上記測定した角度θ２と、ステップＳ１０１で記憶した距離ｌ１と、ステップＳ１０３で記憶した角度θ１とによって、図１２（３）に示す距離ｌ２を算出する（Ｓ１０５）。ここで、上記距離ｌ２は、上記折り曲げ加工後のワークＷを上記ダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置されるようにするための上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置（ダイ５の平面状の上端部と上記ワークＷの上記折り曲げ部位の位置との間の距離）を示すものである。
【０１１８】
続いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１と同様に、図４に示すステップＳ１３〜ステップＳ１７の動作を行い、上記距離ｌ２を用いて、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１のステップＳ１９と同様の判断を行う（Ｓ１０７）。
【０１１９】
第４の実施の形態に係る折り曲げ加工機によれば、ワークＷを再位置決めする場合に使用する、位置姿勢検出手段７の接触子９の位置を算出しているので、上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機のような荷重検出手段１０１が不要になり、上記第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の効果に加え、折り曲げ加工機の構成を簡素化することができる。
【０１２０】
［第５の実施の形態］
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
【０１２１】
第５の実施形態に係る折り曲げ加工機は、折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で上記ワークＷを所定の回数または所定の時間揺動したときの上記ダイ５の上端面に対する上記接触子９の位置の最小値（図１５のｌａｍｉｎ）を検出し、この後、上記ワークＷの折り曲げ部位の位置と上記最小値とを互いにほぼ一致させることによって、上記ワークＷが上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置可能に構成されている点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１と異なり、その他の点は、上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。
【０１２２】
次に、上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１２３】
図１３は、第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１３で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１２４】
図１４は、上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワークＷ等の各状態を示す図であり、図１５は、図１３に示すステップＳ１１１で、ワークＷを揺動したときの接触子９の位置を示す図である。なお、図１５の横軸は時刻を示し、縦軸は、上記接触子９の平面状の接触部９Ａの下部側に位置している所定の基準位置ＵＬ１と、上記接触子９の接触部９Ａとの間の距離を示す。
【０１２５】
第５の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ１１（図４参照）で、ワークＷの折り曲げ角度が目標角度になっているか否かを判断し、目標角度になっていない場合、ステップＳ１３で２回目の折り曲げ加工のためのＤ値を算出し、１回目の折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に載置し、パンチ３の加工を開始する（Ｓ１５）。
【０１２６】
続いて、オペレータが、上記接触子９および上記ダイ５に上記ワークＷが接触した状態で、所定の回数もしくは所定の時間、上記ワークＷの折り曲げ線に平行な軸を中心にして上記ワークＷを揺動し（Ｓ１１１）、この揺動をしたときの接触子９の最小値を表示手段に表示する（Ｓ１１３）。
【０１２７】
ここで、図１４（１）〜（３）に示すようにワークＷを揺動すると、上記接触子９の接触部９Ａの下部側に位置している所定の基準位置ＵＬ１と、上記接触子９の接触部９Ａとの間の距離ｌａが変化する。これを、時刻の経過にしたがって表すと、図１５に示すようになる。そして、上記ステップＳ１１３では、上記ｌａの最小値ｌａｍｉｎ（図１５参照）を表示手段で表示する。
【０１２８】
続いて、上記表示された値を見ながらオペレータが、上記ワークＷを設置するために、上記ワークの揺動をさらに続ける。この場合上記揺動を続けているときの接触子９の位置を別途上記表示手段に表示し、上記各２つの表示値が互いにほぼ一致したとき、オペレータは、上記ワークが上記ダイ５に対して、正しい位置・姿勢で設置されたものとし、次にパンチ３がピンチングポイントまで加工したか否かを判断する（Ｓ２３。）
なお、上記ｌａｍｉｎと、上記揺動を続けているときの接触子９の位置との差を、表示手段に表示するようにしてもよい。
【０１２９】
上記第５の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、ワークＷを所定の回数もしくは所定の時間揺動し、ワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に設置するときに使用する接触子９の最小値ｌａｍｉｎを求めているので、上記第４の実施の形態に係る折り曲げ加工機のように、パンチ３をＤ値だけ押し込んだときの接触子９の位置ｌ１や折り曲げ角度θ１やワークＷに外力が加わっていないときの折り曲げ角度θ２を求める必要が無くなり、また、上記各値から、ワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に設置するときに使用する接触子９の位置ｌ２を算出する必要が無くなり、折り曲げ加工機の構成や動作を、上記第４の実施形態に係る折り曲げ加工機よりもさらに簡素化することができる。
【０１３０】
［第６の実施の形態］
次に、本発明の第６の実施形態について説明する。
【０１３１】
第６の実施形態に係る折り曲げ加工機は、折り曲げ加工後のワークＷをダイ５に対して再度位置決め設置するに際し、たとえば、パンチ３をこのパンチ３の移動方向に振動させて、上記ワークＷを上記ダイ５に対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で設置可能なワーク振動位置決め手段を備え、位置姿勢検出手段７が設けられていない点が、第１の実施形態に係る折り曲げ加工機１とは異なり、その他の点は、上記折り曲げ加工機１とほぼ同様に構成されている。なお、パンチ３の代わりにダイ５を移動し、振動させてもよい。
【０１３２】
なお、上記パンチ３の振動のストローク（振幅）の一方端（上限）は、上記ダイ５の溝部に上記折り曲げ加工後のワークＷを載置して、上記パンチ３が上記ワークＷへ近づき上記ワークＷへ接触したときの上記パンチ３の位置であり、上記パンチ３の振動のストロークの他方の端（下限）は、上記ワークＷに前回の折り曲げ、たとえば１回目の折り曲げを施したときのパンチ３のＤ値（上記パンチ３が上記ダイ５に最も近づいたときの上記パンチ３の位置）である。
【０１３３】
さらに、突き直しのとき（折り曲げ加工後のワークＷの折り曲げ部位の修正折り曲げを行うとき）にワークの姿勢が大きくずれていても曲げが進行しないようにするために、上記下限を、上記Ｄ値よりも５０μｍ程度上側の位置（５０μｍ程度パンチ３の下降量が少ない位置）とし、上記上限を、上記ワークＷのばたつきを抑えるために、上記ワークＷがパンチ３、ダイ５から離れないような位置（パンチ３、ダイ５からワークにかかる力が「０」にならないような位置）とすることが好ましい。
【０１３４】
次に、上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作について説明する。
【０１３５】
図１６は、第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。なお、図１６で示されていない部分は、第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する（図４参照）。
【０１３６】
図１７は、上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるパンチ３の振動状態等を示す図であり、横軸は時刻を示し、縦軸はパンチ３の位置を示す。図１８は、上記パンチ３の振動ストロークや振動回数を求めるときに使用されるテーブルであり、このテーブルの各値は、上記折り曲げ加工機のメモリに格納されている。
【０１３７】
第６の実施形態に係る折り曲げ加工機は、ステップＳ１〜ステップＳ１５までは第１の実施の形態に係る折り曲げ加工機１と同様に動作する。
【０１３８】
続いて、ダイ５の溝部に載置された折り曲げ加工後のワークＷにパンチ３を接触させた状態で、上記パンチ３を上記パンチ３の移動方向に振動させて（Ｓ１２１）、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部ＷＢ（図６参照）と上記パンチ３の先端部とを、自動調芯作用によって互いにほぼ合致させる（Ｓ１２３）。この後、ステップＳ２５に進む。
【０１３９】
ここで、上記ステップＳ１２１とステップＳ１２３とについて、図１７と図１８とを用いて詳しく説明する。
【０１４０】
図１７（１）は、ワークＷに対して１回目の折り曲げ加工を行うときのパンチ３の位置の変化を示す図である。すなわち、図１６のステップＳ７におけるパンチ３の位置の変化を示す図である。図１７（１）では、パンチ３が下降を開始し、ワークＷに接触するピンチングポイントＰ３に達し、さらに、１回目の折り曲げのＤ値（１度目曲げ下限）まで、パンチ３が下降を続けポイントＰ５に達する。この後所定の時間パンチ３は停止し、ポイントＰ７に達した後、パンチ３は上昇を開始する。
【０１４１】
図１７（２）は、ワークＷに対してたとえば２回目の折り曲げ加工（折り曲げ角度修正加工）を行うときのパンチ３の位置の変化を示す図である。すなわち、図１６のステップＳ１２１、Ｓ１２３、Ｓ２５におけるパンチ３の位置の変化を示す図である。図１７（２）では、パンチ３が下降を開始し、ワークＷに接触するピンチングポイントＰ９に達し、さらに、上記１回目の折り曲げのＤ値（１度目曲げ下限）近傍まで、パンチ３が下降を続けポイントＰ１１に達する。この後、パンチ３は上記ポイントＰ９の手前まで上昇しポイントＰ１３に達する。この後、パンチ３は上記ポイントＰ１１とＰ１３との間で所定の回数もしくは所定の時間振動し、ポイントＰ１５に達する。
【０１４２】
上記ポイントＰ１５に達した後、パンチ３は２回目の折り曲げのＤ値（２度目曲げ下限）まで下降しポイントＰ１７に達する。この後所定の時間パンチ３は停止し、ポイントＰ１９に達した後、パンチ３は上昇を開始する。
【０１４３】
また、図１７（２）において、ポイントＰ９とポイントＰ５やポイントＰ７（図１７（１）参照）との間の距離Ｋを「１」とし、ポイントＰ１１とポイントＰ５（Ｐ７）との間の距離の比（上記距離Ｋに対する比）を距離比Ｋ１とし、ポイントＰ１３とポイントＰ５（Ｐ７）との間の距離の比（上記距離Ｋに対する比）を距離比Ｋ２とする。
【０１４４】
そして、上記各ポイントＰ１１やＰ１３の値（パンチ３の振動位置とストローク）や振動回数Ｔを、図１８に示すテーブルを参照して求める。
【０１４５】
たとえば、ワークＷの最終の目標曲げ角度を９０°とし、１回目の曲げによって上記ワークＷが９２°曲がった場合、図１８のテーブルの上段を参照して、距離比Ｋ１＝０．２、Ｋ２＝０．３から振動の上限、下限（振動の位置とストローク）を求め、さらに振動回数３〜４回を求める。
【０１４６】
なお、図１８に示すテーブルを用いることなく、上記各ポイントＰ１１やＰ１３の値や振動回数Ｔを、折り曲げ加工機にパラメータで入力し、この入力されたパラメータに基づいて求める等、その他の手段で求めてもよい。
【０１４７】
上記第６の実施形態に係る折り曲げ加工機によれば、パンチ３を振動させてこの振動しているときの調芯作用によって、折り曲げ加工後のワークＷを正しい位置・姿勢でダイ５に再設置することができるので、位置姿勢検出手段７やワークＷの折り曲げ部の位置を表示することが不要になり、折り曲げ加工機の構成を簡素化することができる。
【０１４８】
［第７の実施の形態］
次に、本発明の第７の実施形態について説明する。
【０１４９】
図１９は、本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられたパンチ１２１、ダイ１２３、位置姿勢検出手段１２５の概略構成を示す図である。
【０１５０】
第７の実施形態に係る折り曲げ加工機は、位置姿勢検出手段１２５において、ダイ１２３の溝部１２３Ａの底部近傍に板状の接触部材１２７を設け、この接触部材１２７を介してワークＷ（図２１参照）の位置と姿勢とを検出可能に構成されている点が、第２の実施の形態と異なり、その他の点は第２の実施の形態とほぼ同様に構成されている。
【０１５１】
すなわち、第７の実施形態に係る位置姿勢検出手段１２５の接触部材１２７は、ダイ１２３の溝部１２３Ａの底部近傍で、上記ワークＷの折り曲げ線に交差する方向に延伸し、上記ワークＷの折り曲げ線と平行な軸ＣＬ３を揺動中心にして揺動自在に設けられており、また、上記接触部材１２７は、上記ダイ１２３に載置されたワークＷに当接自在の接触面１２７Ａを備えた板状の部材である。そして、上記接触部材１２７を介して、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが移動するように構成されている。
【０１５２】
より、詳しく説明すると、位置姿勢検出手段１２５は、ダイ１２３の内部のスペースで上下方向に長く延びて、ダイ１２３に一体的に設けられた基材１３１に対して、上下方向に移動自在なホルダ１３３を備える。なお、このホルダ１３３は、上下方向に長く延びた部材で構成され、このホルダ１３３の中心とパンチ１２１とダイ１２３の中心（中心線ＣＬ２で示す中心）とは、互いにほぼ一致している。また、上記ホルダ１３３の上部側には、上記接触部材１２７が設けられ、この接触部材１２７は、上述したように軸ＣＬ３を揺動中心にして、上記ホルダ１３３に対して揺動自在になっている。なお、位置姿勢検出手段１２５では、軸ＣＬ３と中心線ＣＬ２とは互いが直交している。
【０１５３】
また、上記ホルダ１３３は、圧縮バネ１３４によって、上方向に付勢され、常態（ワークＷが載置されておらず、パンチ３が下降していない状態）においては、上記接触部材１２７の接触面１２７Ａが、ダイ１２３の上部側の面１２３Ｂよりも僅かに下の位置にある。そして、ワークＷをダイ１２３の溝部１２３Ａに載置した場合、上記ホルダ１３３と上記接触部材１２７とが下方向に移動するようになっている。
【０１５４】
そして、パンチ１２１を下降させると、ホルダ１３３、接触部材１２７、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂがパンチ１２１に押されて下側に移動し、ダイ１２３に接触するまでパンチ１２１を下降させると、図２０に示す状態になる。
【０１５５】
また、上記ホルダ１３３の内部スペースであって、上記接触部材１２７の下側には、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが設けられている。これらの各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、上下方向に長く延びた棒状の部材で構成され、パンチ１２１とダイ１２３の中心線ＣＬ２に対して、ほぼ対称に設けられ、また、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、上記ホルダ１３３に対して上記ホルダ１３３の移動方向と同方向（上下方向）に各々が移動自在になっている。さらに、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂのそれぞれが、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂに設けられた圧縮バネ１３７Ａ、１３７Ｂによって、上方向に付勢されている。
【０１５６】
そして、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端部が上記接触部材１２７の下面１２７Ｂに接触している。なお、上記各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端部の形状は、円弧状または球状等に形成されていることが望ましい。さらに第２の実施形態で示すようにローラを介して、上記接触部材１２７の下面１２７Ｂに接触するようにしてもよい。
【０１５７】
上記作動トランス１３５Ａは、リニアエンコーダの例であり、接触子１２９Ａの上下方向の移動量を検出するためのものであり、上記作動トランス１３５Ｂも、リニアエンコーダの例であり、接触子１２９Ｂの上下方向の移動量を検出するためのものである。
【０１５８】
次に、位置姿勢検出手段１２５の動作について説明する。
【０１５９】
まず、常態では、図１９に示すように、パンチ１２１と、ダイ１２３とが互いに離れており、ホルダ１３３、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂは、付勢されて上方に位置している。すなわち、接触部材１２７の接触面１２７Ａが、ダイ１２３の上部側の面１２３Ｂよりも、僅かに下の位置にある。
【０１６０】
続いて、図２１に示すように、ダイ１２３にワークを載置し、この載置したワークＷをダイ１２３の溝部１２３Ａ、接触部材１２７に接触させて、矢印ＡＲ２１の方向に揺動すると、接触部材１２７が上下方向に移動すると共に、接触部材１２７が軸ＣＬ３を中心にして揺動し、これらの接触部材１２７の移動した位置、揺動した位置を各接触子１２９Ａ、１２９Ｂを介して、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂで読み取る。つまり、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの各上端部が、接触部材１２７の下面１２７Ｂに付勢されて接触しているので、上記接触部材１２７の移動、揺動したがって、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂが移動し、この移動した位置を、各作動トランス１３５Ａ、１３５Ｂで読み取る。
【０１６１】
ここで、上述のようにワークＷを揺動したときの、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の変化を、図２２を用いて説明する。
【０１６２】
図２２の横軸は、時刻を示し、縦軸は、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置を示す。
【０１６３】
ここで、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置は、基準位置ＵＬ２から各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの上端までの各距離Ｘａ、Ｘｂを表すこととする（図２１参照）。上記位置ＵＬ２として、たとえば、上記ワークＷが上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置されたときの、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置を採用する。
【０１６４】
また、図２２における破線のグラフは、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の差の変化を示し、この差の変化は図２２の軸の右側の目盛りで読み取ることとする。さらに、図２２における実線のグラフは、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の１／２（「１／２」以外の値、たとえば「１」でもよい。）の変化を示し、この和の変化は図２２の軸の左側の目盛りで読み取ることとする。
【０１６５】
図２２から理解できるように、ワークＷをダイ１２３に載置して揺動し、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の差がほぼ「０」になったとき、上記ワークＷは上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置される。または、ワークＷをダイ１２３に載置して揺動させ、各接触子１２９Ａ、１２９Ｂの位置の値の和がほぼ「０」になったとき、上記ワークＷは、上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置される。
【０１６６】
そして、上記ワークＷが上記ダイ１２３に正しい位置、姿勢で設置された状態で、第２の実施形態に係る折り曲げ加工機と同様に折り曲げ加工を行う。
【０１６７】
第７の実施の形態に係る折り曲げ加工機によれば、板状の接触部材１２７を介して、ワークＷの位置と姿勢とを検出するので、長年使用しても、板状部材１２７の接触面１２７Ａが主に磨耗し、上記板状部材１２７のみを交換すれば補修が完了し、位置姿勢検出手段１２５の保守が容易になる。
【０１６８】
なお、上記各実施の形態では、ダイの移動方向が上下方向であるが、必ずしも上下方向である必要はなく、たとえば、水平方向であってもよいし、その他の方向であってもよい。
【０１６９】
また、上記各実施の形態では、ダイが折り曲げ加工機の本体部に固定され、パンチが上記本体部に対して移動することによって、上記ダイとパンチとが互いに接近離隔するようになっているが、パンチが折り曲げ加工機の本体部に固定され、ダイが上記本体部に対して移動するようにしてもよいし、パンチとダイの両方が、上記本体部に対して移動するようにしてもよい。
【０１７０】
また、上記各実施の形態では、接触子の移動方向は、ダイとパンチとが互いに接近しまたは離反する方向と平行、たとえば、上下方向になっているが、必ずしも、上下方向である必要はなく、たとえば、パンチが上下方向に移動する場合でも、接触子が水平方向または斜め方向に移動するようにしてもよい。
【０１７１】
また、上記各実施の形態において、ダイの長手方向（図１の紙面に直角な方向）の一部に設けられた上記位置姿勢検出手段を、上記ダイの長手方向に複数個互いを離隔させて設けてもよい。このように、ダイの長手方向に複数個の位置姿勢検出手段を設けることによって、ワークの折り曲げ線方向の位置決め設置が容易になり、通り角度精度の良い（折り曲げ方向における曲げ角度のばらつきが少ない）折り曲げ加工をすることができる。
【０１７２】
さらに、上記各実施の形態において、折り曲げ加工後の試し曲げ用ワークをダイに対して、たとえばオペレータが再度位置決め設置するに際し、上記ワークが上記ダイに対して再位置決め前の位置に再位置決め前の姿勢で容易に設置されるようにするための位置姿勢指示手段を、位置姿勢検出手段の代わりに設けてもよい。
【０１７３】
なお、上記位置姿勢指示手段として、たとえば、パンチの先端部と同一の線上に線状のレーザ光を照射する手段を考えることができる。そして、上記照射されているレーザ光と、ダイに載置されたワークの圧痕とを、オペレータが上記ワークを旋回して互いに一致させることで、上記ワークを正しい姿勢で正しい位置に設置することができる。
【０１７４】
また、別の位置姿勢指示手段として、たとえば、ダイ上面やワーク上面をＣＣＤ等のカメラで撮影し、この撮影している映像をＬＣＤ等で表示すると共に、上記表示している映像中に、パンチ先端部に対して同一線上に位置する基準線を表示する手段を考えることができる。そして、上記表示されている基準線と、ダイに載置されたワークの圧痕とを、オペレータが上記ワークを旋回して互いに一致させることで、上記ワークを正しい姿勢で正しい位置に設置することができる。
【０１７５】
【発明の効果】
本発明によれば、簡素な構成で、しかも、ワークを製品の目標角度に折り曲げるためのＤ値を容易に求めることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る折り曲げ加工機におけるパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図２】位置姿勢検出手段とワークとの接触状態を示す拡大図である。
【図３】一度折り曲げられたワークＷを、図２で示すように、ダイの溝部と接触子の接触部とに接触させて、上記ワークを揺動した場合における上記ワークの揺動角度と接触子の位置との関係を示した図である。
【図４】折り曲げ加工機を用いて、試し曲げ用のワークの折り曲げ部位を所定の角度だけ折り曲げる場合の概略動作を示すフローチャートである。
【図５】試し曲げ用のワークに対して折り曲げ加工を施した直後の状態を示す図である。
【図６】１回目の折り曲げ加工終了後における試し曲げ用のワークの折り曲げ部位の形態を示す図である。
【図７】パンチやダイの溝部に対して、試し曲げ用のワークが傾いて設置された状態を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る折り曲げ加工機におけるパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図９】荷重検出手段が設置されている部分周辺における、第３の実施形態に係る折り曲げ加工機の概略構成を示す図である。
【図１０】パンチをダイに近づけて、ワークに折り曲げ加工を施す場合において、接触子の位置の変化と、上記パンチにかかる曲げ荷重の変化とを示す図である。
【図１１】第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１２】第４の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワーク等の各状態を示す図である。
【図１３】第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１４】第５の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるワーク等の各状態を示す図である。
【図１５】図１３に示すステップＳ１１１で、ワークを揺動したときの接触子の位置を示す図である。
【図１６】第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作を示すフローチャートである。
【図１７】第６の実施形態に係る折り曲げ加工機の動作におけるパンチの振動状態等を示す図である。
【図１８】パンチの振動ストロークや振動回数を求めるときに使用されるテーブルを示す図である。
【図１９】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられたパンチ、ダイ、位置姿勢検出手段の概略構成を示す図である。
【図２０】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機に設けられた位置姿勢検出手段において、ダイに接触するまでパンチを下降させた状態を示す図である。
【図２１】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機でダイにワークを載置し、この載置したワークをダイ、接触部材に接触させた状態を示す図である。
【図２２】本発明の第７の実施形態に係る折り曲げ加工機でダイにワークを載置し、この載置したワークをダイ、接触部材に接触させた常態で揺動させたときの、各接触子Ｂの位置の変化を示す図である。
【符号の説明】
１、 ５１ 折り曲げ加工機
３、５３、１２１ パンチ
３Ｂ 先端部
５、５５、１２３ ダイ
７、５７、１２５ 位置姿勢検出手段
９、５９、６９、１２９Ａ、１２９Ｂ 接触子
９Ａ 接触部
１１、６５、７５ リニアエンコーダ
１２７ 接触部材
１３５Ａ、１３５Ｂ 差動トランス
Ｗ 試し曲げ用ワーク
Claims (7)
- パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、
ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な位置姿勢検出手段を有し、折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ角度を修正するために算出された上記パンチまたは上記ダイの押し込み量で上記折り曲げ加工が行われたワークの折り曲げ部位への修正曲げ加工を行うときに、前記位置姿勢検出手段によって、前記修正曲げ加工を行うときの前記ダイに対するワークの位置と姿勢とを検出し、この検出結果により、前記折り曲げ加工の際に前記ダイに載置されたときとほぼ同じ位置と姿勢で前記ワークが前記ダイに載置されていると判断されたときに、前記修正曲げ加工を行うように構成されていることを特徴とする折り曲げ加工機。 - 請求項１に記載の折り曲げ加工機において、
上記位置姿勢検出手段の接触子は、平面状の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位の頂上部に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記接触子の移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されていることを特徴とする折り曲げ加工機。 - 請求項１に記載の折り曲げ加工機において、
上記位置姿勢検出手段の接触子が複数設けられており、これらの各接触子は、上記ワークの折り曲げ部位の折り曲げ線に交差する方向で、互いが離れており、上記各接触子の接触部が、上記ダイの溝部の底部近傍で、上記ワークの折り曲げ部位に当接するように設けられており、上記位置姿勢検出手段が、上記各接触子および上記ダイに上記ワークが接触した状態で上記ワークを揺動したときの上記ダイに対する上記各接触子の各移動量を検出することによって、上記ワークの位置と姿勢とを検出可能に構成されていることを特徴とする折り曲げ加工機。 - パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、
上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と；
上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と；
上記ダイの溝部に上記ワークを載置した状態で、上記ワークを折り曲げ線を中心に揺動しつつ、位置姿勢検出手段を用いて、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と；
上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程と；
を有し、上記位置姿勢検出手段は、ワークの折り曲げ部位の頂上部と接触する接触子を備え、この接触子の移動量を検出することによって、前記ワークの前記ダイに対する姿勢と位置とを検出可能な手段であることを特徴とする折り曲げ加工方法。 - 請求項４に記載の折り曲げ加工方法において、
上記修正折り曲げ加工後に、上記修正用押し込み量算出工程で算出された押し込み量に基づいて、次のワークに折り曲げ加工を行う折り曲げ加工工程と；
を有することを特徴とする折り曲げ加工方法。 - パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ加工可能な折り曲げ加工機において、
折り曲げ加工後のワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するに際し、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記ワークを上記ダイに対して再度位置決め設置するワーク振動位置決め手段を有し、
前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされることを特徴とする折り曲げ加工機。 - パンチとダイとを用いてワークを折り曲げ可能な折り曲げ加工方法において、
上記ワークに折り曲げ加工を行った後、上記ワークを上記ダイから取り外し、上記折り曲げ部位の折り曲げ角度を測定する折り曲げ角度測定工程と；
上記測定の結果上記折り曲げ角度が所定の角度とは異なる場合、上記折り曲げ部位が上記所定の角度になるように修正するための上記パンチまたは上記ダイの押し込み量を算出する修正用押し込み量算出工程と；
上記ダイの溝部に上記折り曲げ加工後のワークを載置し、この載置したワークに上記パンチを接触させた状態で、上記パンチまたは上記ダイを上記パンチまたは上記ダイの移動方向に振動させ、この振動の調芯作用により、上記折り曲げ加工によって発生した圧痕部と上記パンチの先端部とがほぼ合致するように、上記ワークを位置決め設置するワーク設置工程と；
上記位置決め設置されたワークに対して、上記押し込み量で修正折り曲げ加工を行う工程と；
を有し、
前記調芯作用における振動は、前記ダイに載置された前記折り曲げ加工後のワークに前記ダイが接触したときの前記ダイに対する前記パンチの位置と、前記折り曲げ加工で前記パンチが前記ダイに最も近づいたときの前記ダイに対する前記パンチの位置との間でなされることを特徴とする折り曲げ加工方法。
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