JP4395029B2 - アルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置 - Google Patents
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Description
また、化成、再化成工程では、化成槽内において、走行ローラにより一対の電極板の間を通過させて酸化皮膜を形成している。上記の化成処理を行う化成槽の概要を示すと、図1のようになる。
永田伊佐也著「電解液陰極アルミニウム電解コンデンサ(アルミニウム乾式電解コンデンサ増補改訂版)」 日本蓄電器工業株式会社出版、1997年2月24日、第2版第1刷、p.328〜331
この析出した水酸化アルミニウムが走行ローラ上に落下して、箔とローラの間に挟まり、箔にピンホールや割れが発生し、ついには切断を引き起こすという問題があった。
電極板に析出した水酸化アルミニウムが走行ローラ上に落下するのを防止する受け部を設けたことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置である。
これによって、水酸化アルミニウムが箔と走行ローラの間に挟まり、箔にピンホールや割れが発生し、箔切断を引き起こすことを防止することができ、箔切断に伴う修復工数を低減し、外観特性に優れた陽極箔を製造することが可能となった。
さらに、山形とすることで、水酸化アルミニウムが受け部の傾斜にそって化成槽の底に落ちやすくなった。
図1は、一般的なアルミニウム電解コンデンサ用化成箔を製造する際の説明図であり、エッチングされたアルミニウム箔が走行ローラに当接されて、化成液の入った化成槽内の電極板間を移動し化成される。この化成工程中に、水酸化アルミニウムが電極面に析出し落下する。
上記受け部の山形の内側角度は70〜170°とし、かつ、山形の底辺は走行ローラと略平行に位置するようにした。
面積比20倍にエッチング処理された陽極アルミニウム箔を供試材とし、前処理、化成、減極処理、再化成、乾燥、巻き取りの順で処理を行う大形化成設備を使用して化成を行った。
化成電圧は500Vとし、定電圧化成を4段階に分けて実施した。また、化成液はホウ酸アンモニウム水溶液を使用した。
上記受け部の内側角度を180°(水平)としたもの(図5)を使用し、上記実施例と同じ仕様のエッチング箔を使用し、上記実施例と同様の化成処理を行った。
上記受け部を設けない電極(図1)を使用し、上記実施例と同じ仕様のエッチング箔を使用し、上記実施例と同様の化成処理を行った。
ただし、受け部山形の内側角度を170°まで広げた実施例8では、水酸化アルミニウムの化成槽底部への落下が十分に行われず、ピンホールや箔割れの発生数の減少効果、箔切断回数の低減効果が小さくなる。
そして、受け部山形の内側角度を180°(水平)とした実施例9では、箔ピンホールや箔割れの発生数の減少効果がさらに小さくなり、長時間連続稼動すると、受け部に溜まった水酸化アルミニウムがローラ上へ落下してしまうことがあり、箔切断回数が増加している。
ただし、受け部山形の内側角度を70°の鋭角とすると(実施例1)、化成中に析出した水酸化アルミニウムが、化成槽底部に落下しやすくなるが、受け部の下の面積が増加するため、当該部分で折出する水酸化アルミニウムが走行ローラ上に落下してしまうという問題がある。
よって、受け部山形の内側角度は80〜160°の範囲が適当である。
一方、上記の受け部を設けない従来例では、化成中に析出した水酸化アルミニウムが、走行ローラ上に落下し、箔とローラとの間に挟まり、箔ピンホールや箔割れの発生数、箔切断回数が大きくなっている。
さらに、1枚の電極板に設ける受け部の数は、複数であってもよく、その形状が同一でなくても、本発明の効果が得られることはいうまでもない。
2 走行ローラ
3 電極板
4 化成槽
5 化成液
6 直流電源
7 水酸化アルミニウムの受け部設置箇所
8 水酸化アルミニウムの受け部
9 電極板・電極ローラの支持部
Claims (3)
- エッチングされたアルミニウム箔を、化成液の入った化成槽内で、走行ローラに当接させて移送し、一対の電極板の間を通過させて陽極酸化皮膜を形成するアルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置において、
電極板に析出した水酸化アルミニウムが走行ローラ上に落下するのを防止する受け部を設けたことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置。 - 請求項1記載の受け部の形状が山形であることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置。
- 請求項2記載の山形の内側角度が80〜160°であることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陽極箔の製造装置。
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