JP4386461B2 - ガラス板曲げ装置および方法 - Google Patents
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Description
車輌の窓ガラスは通常曲がっており、その曲がりは曲げプロセスによって平らなガラス板に与えられる。このような曲げプロセスの一つでは、平らなガラス板が雌環状モールド(female ring moulds)に置かれ、ガラス軟化点まで加熱される。各板は、そのガラス板の周縁部が環状モールドに接触するまで、ガラス自体の重さで曲がる(「垂れ下がる」)。このような曲げ技術は「垂れ下がり」または重力曲げとして知られており、かつ車輌製造業者の要求に応えるガラス板曲げを行なうように、長年にわたって開発されてきた。
例えば、より深く曲がったガラスが必要とされたとき、ヒンジによってモールドの端部を中心部に取り付けることによって環状モールドに変更が加えられ、ガラスが軟化して曲げが進むにつれて、ヒンジ付きモールドの端部もしくは翼部は徐々に閉じた。このことが、曲げの間にガラス板がモールドに対して滑動するという傾向を防いだ。このようなモールドは一般に関節モールド(articulated mould)と呼ばれている。
重力曲げプロセスは、2枚のガラス板を1枚の中間層材料のシートと組み合わせることによる積層を後で行なうためのガラスの生産に特に適しているということが判明した。重力曲げプロセスは光学的品質の高いガラスを生産することがで
重力曲げプロセスは、2枚のガラス板を1枚の中間層材料のシートと組み合わせることによる積層を後で行なうためのガラスの生産に特に適しているということが判明した。重力曲げプロセスは光学的品質の高いガラスを生産することができ、また2枚のガラス板を同時に曲げることもでき、これによって、積層の際にまさに適合する調和した一対のガラスが生産される。
近年では、車輌デザインの発展により、複雑な曲げのガラス、すなわち互いにほぼ直角な二方向に曲げられたガラスが要求されてきた。重力曲げのみによってガラス板に非常に制限された範囲を超える複雑な曲げを与えることは不可能である。
また、車輌製造業者による自動組み立ての採用が増加することで、ガラスがより小さい寸法誤差が要求される。曲げられたガラス板の周縁部の形状は、二次元的突出のみならず三次元的突出という点において正確でなければならない。すなわち、周縁部に隣接するガラスの角度は正確でなければならい。当業者にとって公知であるこの「入射角(angle of entry)」が正確でないと、曲げられたガラス板は車体の受けフランジに適合せず、満足に封着しないことになる。
さらに、窓の光学特性はガラスの中心領域の形状に左右され、よってガラスは、要求される光学基準を満たすように正確に制御されなければならない。
より深くかつより複雑な曲げが求められる傾向と関連して、これらの要件は重力曲げ技術のみによって曲げられたガラスではもはや満たされない。現在では、後で圧力曲げ工程を行なうことによってかかる形状の曲げを完了することが必要であるとみなされている。この工程は、曲げられたガラス板のうち制限された一部の領域、例えば車体への取付の後に車体の前面ガラス枠に隣接する領域のみに関わるものでもよい。最近の多くの車輌デザインでは、ガラス板のかかる領域はより深く曲げられることが要求されており、本明細書では、後の圧力曲げ工程にて、ガラス板を下モールドに対して押圧する上モールドの作用によって、ガラス板はさらに曲げられる。圧力曲げ工程が最初の重力曲げの後で行なわれる場合、下モールドは重力曲げモールドを備えてもよい。
圧力曲げは、最初の重力曲げなしに平らなガラス板を曲げる技術においても用いられる。しかしこのことは、個々のガラス板を二つのモールドの間で押しつぶすことによって与えられた圧力により曲がった輪郭が得られるため、重力曲げに比べてガラス板の光学および物理的特性が低減し得るという問題を生じ得る。さらに、ガラス板に応力が引き起こされるかもしれない。この応力は破損を生じしめたり、または応力を取り除くための追加の焼きなまし工程を必要とし得る。従って、圧力曲げのみに用いられる、すなわち重力曲げ工程の後に行なわれるものではない装置および方法は、最初に重力曲げを行なった後で圧力曲げを行なう際に用いられる装置および方法とは異なり得る。
EP−A−0338216は、このような後で行なう圧力曲げ工程の実施例を開示しており、かかる工程において、一対の補助上モールドが、最初の重力曲げが行なわれた関節モールドのヒンジ付き端部に対してガラス板の深端部を押圧する。ヒンジ付き端部は、圧力曲げ工程において所定位置にしっかりとロックされる。関節モールドのヒンジ付き端部のロックは、複数の回転可能な操作ロッドを備える締め付け手段によって与えられ、各ロッドはその上方端に、締め付け位置と非締め付け位置との間で回転される締め付けつめを担持する。締め付け部分では、モールドの関節端のストッパー・アームが、締め付けつめとストッパー壁との間で締め付けられる。締め付け手段は、独立したアクチュエータ・システムを要する比較的複雑なアレンジメントである。締め付け手段は、連続して炉を通して運ばれる関節モールドを次々に係合することができるように炉の底部を通って延びている必要がある。各モールドは台車にのせて移動され、締め付け手段は、台車の上のモールドを係止するように台車の底壁を貫通しなければならない。このアレンジメントは複雑であるとともに、隙間風が台車の底部の穴を通り抜けることが可能であり、これによってモールド上のガラス付近に予想不能の温度プロフィル(temperature profiles)をもたらし得るという問題点がある。従って、この開示された装置は、特定の台車の構造では使用できない。例えば、特定のタイプのガラス曲げ用炉では、ガラス板が炉の中を通過する際にモールド上のガラス板付近での一定した再現可能な周囲温度を確保するために、モールドは、頑丈な底部と頑丈な側壁を有する蓋無し往復台の中に取り付けられる。これによって、隙間風がモールドの付近の温度プロフィルを変えることを防ぐことができる。
US−A−5045101は、関節モールドのヒンジ付き端部の一部には、深曲げ操作が行なわれるテーパーリングまたはモールド延在部が設けられていることを開示している。これによってモールドとガラス板との間に比較的大きい接触面が与えられ、このことはガラス板からの熱の流れに影響を与え、かつ曲げ操作の間にガラスに過度に高いエッジ応力(edge stresses)を生じる可能性があり、ガラスが破損する可能性がもたらされる。
US−A−5071461は、熱容量の損失を低減するために、重力曲げモールドの表面の接触領域が最小限に抑えられることが望ましいということを認識している。しかし、このように接触領域を最小限に抑えることが望ましいということは、上モールドがモールド上の重力曲げガラス板に押しつけられるという後の圧力曲げ工程においてモールドが用いられる際に、かけられた圧力によって、ガラスの破損や不正確な形状となる可能性をもたらすような重力曲げモールドの歪みが生じないように、重力曲げモールドが十分に強くなければならないという要件と釣合がとれなければならない。さらに、このように最小限に抑えられた接触領域について、重力曲げモールドの薄い縁辺が、圧力曲げ操作の間にガラス板の下側に偶然に傷をつけないように配慮しなければならない。
典型的なガラス板曲げ装置は、コンベヤループに沿って配された炉を備え、このコンベヤループの回りを、それぞれが各重力曲げモールドを載せた往復台が運ばれる。典型的な炉は、20台以上のモールドを有する。装置の費用および複雑さを最小限に抑えるために、各モールドの構造が比較的単純であることが望ましい。
典型的な重力曲げモールドは、ガラス板に過度に高いエッジ応力が偶然に形成されることを避けるために、最小表面積でガラスに接触する環状リムを有する。一般的には、このリムは約3mmないし4mmの厚さを有する。しかし、このような公知の重力曲げモールドが、先行技術で説明された態様で後の圧力曲げ工程の対象となると、薄い環状リムのみを有している結果として、圧力曲げ工程の間に、ガラス板の破損またはその他の損害をもたらすような変形が生じたり、またはガラス板の下側に傷がつくという虞がある。
本発明の目的は、実質的に従来の重力曲げモールドを後の圧力曲げ工程で用いることを可能にするガラス板曲げ装置および方法を提供することである。本発明の目的はまた、先行技術において要求されたような複雑な締め付け装置を必要とすることなしに、かかるモールドが使用できるようにすることである。
従って本発明は、重力曲げ工程と後続の圧力曲げ工程とによるガラス板曲げ装置であり、固定モールド部とこの固定モールド部に隣接する少なくとも一つの関節翼部、固定モールド部がその上に取り付けられる基部と、このまたは各それぞれの翼部と基部との間に取り付けられる少なくとも一つのヒンジ式ロック・アームとを備える重力曲げモールドを含む装置であり、この少なくとも一つのロック・アームは、翼部が基部に対して垂直に動くことができるロック解除位置から、翼部が基部に対する所定位置で固定されるロック位置へと、カム作用によって動くことができる装置を提供する。
また本発明は、固定モールド部とこの固定モールド部に隣接する少なくとも一つの関節翼部とを備える重力曲げモールドであって、可動往復台上の基部に取り付けられるモールドに、少なくとも1枚のガラス板を置く工程と、炉を通して少なくとも1枚のガラス板を載せるモールドを運ぶ工程であり、炉においてガラス板がガラス軟化点まで加熱されて、ガラス板の周縁部が重力曲げモールドの上面に接触して上面の形状に一致するまで、ガラス板が重力によって曲がり、前記または各それぞれの翼部にはロック・アームが設けられ、このロック・アームは、重力曲げ工程の間に、モールドが関節的に折れ曲がることによりロック解除位置からロック位置へと徐々に動き、このロック位置において、翼部はガラス板の目標形状に対応した所定位置に固定される工程と、ガラス板が重力曲げモールドによって支持されている状態でガラス板を上プレスダイを用いて圧力で曲げる工程であって、ロック・アームが各関節翼部を所定位置にロックするように作用する工程と、曲げられたガラス板を冷却する工程と、曲げられたガラス板をモールドから取り外す工程とを備えるガラス板曲げ方法を提供する。
次に添付の図面を参照として、例示のみによって本発明の実施態様を説明する。添付の図面とは以下のとおりである。
図1は、重力曲げ操作の前の、一対の平らなガラス板を載せた重力曲げモールドを示す、ガラス板加熱用の炉を通して見た部分側断面略図である。
図2は、図1に示される翼ロック装置の一つの拡大部分側断面略図である。
図3は、図2の線A−Aで切断した部分側断面略図である。
図4は、図1に示される往復台中の基部に取り付けられた重力曲げモールドの平面図である。
図5は、炉の中のガラス板を圧力曲げするための装置であり、圧力曲げ操作の前の状態の装置を図示した、図1と同様の部分側断面略図である。
図6は、圧力曲げ操作中の図5の装置を示す。
図7は、図6に示されるスペーサ装置の一つの拡大側面図である。
図1では、ガラス板曲げ用のトンネル炉2を通して見た断面図が示されており、このガラス板は一般に一対のガラス板4であって、例えば自動車のフロントガラスを製造するために、曲げ操作の後に積層することが意図されている。このようなトンネル炉2は関連業界では周知のものであり、車輪付きで蓋無しの往復台8が連続したものを載せる細長い軌道6からなる。各往復台8は、中に重力曲げリングモールド10を有し、このモールド10は基部12の上に取り付けられており、基部12は往復台8の固い底壁14に固定されている。往復台8はまた、環状の、好ましくは矩形の側壁9を有している。往復台8は、炉2を含むループの回りを循環するように連続して載せられている。このループは、ガラス・ローディング・ゾーンと、加熱されたガラス板が重力曲げモールド10上で重力により曲げられる加熱ゾーンと、冷却ゾーンと、ガラス・アンローディング・ゾーンとを含む。炉2には他のゾーン、例えば加熱ゾーンと冷却ゾーンとの間に、曲げ工程の間に生じる応力を低減するためにガラスを焼きなますための焼きなましゾーンを設けてもよい。本発明は箱形炉(box furnace)によって例示されるが、本発明はまた、他のあらゆるタイプのガラス焼きなまし炉でも用いることができるということを、当業者は理解するであろう。
本発明は特に、重力曲げのみを使用することによっては容易に達成されない深曲げ部分を有するガラス板の製造に関する。本発明によると、圧力曲げゾーンがループの重力曲げゾーンのすぐ下流に追加で設けられる。圧力曲げゾーンでは、ガラス板が重力曲げモールド上に支持されている状態で、重力で曲げられたガラス板が、相対する(reciprocable)上モールドによって最終的な目標形状までさらに圧力で曲げられる。
図1は、重力曲げ操作の前の往復台8の中のモールド10上のガラス板4を図示している。往復台8は、図の面に直角の方向に炉2に沿って動くように配されている。モールド10は、複数の支柱18によってモールド基部12に取り付けられた中心固定モールド部16を備えている。モールド8の中心部10の向かい合った両側部には、各関節翼部20がヒンジ式に取り付けられている。本発明は二つの向かい合った翼部を有する重力曲げモールドを参照して説明されるが、本発明がただ一つの関節翼部を有する重力曲げモールドを利用することもできるということは、当業者にとって明白である。翼部20は、図1に示されるように、モールド10上の1枚以上のガラス板4を支持するようにモールド10が形成されている低位置と、翼部20が中心部16と共に、ガラス板4が最終的に曲げられたときにガラス板4によって得られる面を画成する連続曲環状リムを画成する高位置との間を回転によって動くように配されている。ガラス板4は、炉2の加熱ゾーンを通過する際に加熱されて、ガラス板4は徐々に軟化し、モールド10によって画成されたとおりの目標形状に一致するように重力の影響で垂れ下がる。モールドの中心部16上では、ガラス板4が上モールドの表面で止まるまで垂れ下がり、目標形状となる。翼部20上では、ガラスの軟化の影響により、一対の釣合重りによって加えられる力の作用で翼部20は上向きに折れ曲げられて、各翼部20は、中心部16と各翼部20との間の接合部にある各ピボット軸22を中心として回転するため、ガラス板4は上方向に押され、かつガラス板4の底面が翼部20の上面で止まるまでガラス板4は徐々に曲げられる。以下に説明するが、深曲げ部分がガラス板に存在する場合、下モールドによって画成される目標形状が確実にかつ繰り返し達成されるように、かかる深曲げ部分は、上ダイまたはモールドによって下モールドに対して機械的に押圧されることを要する傾向がある。本発明が、釣合重りを有さないが、ガラスが軟化する際にガラスの重量の作用でモールドが関節的に折れ曲がるように特別に構成されているいわゆる「重りなし(weightless)」モールドを用いてもよいということは明白であろう。
図4において典型的なモールド10がより詳細に図示されている。モールド10は支柱18によって基部12上に取り付けられており、この支柱18は、モールド10の中心部16の下側に固定されている。基部は、後の圧力曲げ工程中の撓みを最小限に抑えるために十分に硬いものとなっている。翼部20は、各ピボット軸22によって中心部16の向かい合った両側部に接続されている。各翼部20の向かい合った両側部には、一対の釣合重り24が取り付けられており、各釣合重り24は、各ピボット軸22の各端部28に固定されている各アーム26に取り付けられている。中心部16と翼部20とによって形成されるモールド10のリム30の上面は、ガラス板4の下側に接触して、ガラス板4の最終的な目標形状を画成する。ガラス板4と金属モールド10との間の熱伝達がなされ得る領域を低減するために、ガラス板4に接触するモールド10の表面積は最小限に抑えることが望ましい。この熱伝達は、最終的に曲げられたガラス板4に存在する望ましくない応力および/またはガラス板4の縁辺に目に見える欠陥をもたらし得るものである。このような応力はガラス板4の破損をもたらし得る。一般的に、ガラス板の引張り領域応力(tensile area stresses)を7MPa未満に維持することが望ましい。一般的に、ガラスとモールド10との接触領域を最低限に抑えるために、中心部10および翼部20の上面によって画成されるモールド10の環状リム30は約3〜4mmの厚さを有する。しかし、本発明に従って重力曲げモールド10が後の圧力曲げ操作において下モールドとして用いられること抑えるために、中心部10および翼部20の上面によって画成されるモールド10の環状リム30は約3〜4mmの厚さを有する。しかし、本発明に従って重力曲げモールド10が後の圧力曲げ操作において下モールドとして用いられることが意図された場合、下モールドが圧力曲げ用上モールドから加えられる圧力の作用によって制御不能に撓んだり歪んだりしないように、下モールドは十分に硬くて強いものであることが要求される。また、薄いリムが圧力曲げ操作の間にガラスの下側に傷をつけないことが要求される。
本発明に従って、ガラス板曲げ装置は、比較的薄い環状リムを有する従来の垂れ下がり曲げモールドを後の圧力曲げ操作で利用できるようにしつつ、最終的に曲げられたガラス板製品の高い品質管理を確保するように、特別に調整されている。このような薄い環状リムの使用は、以下に説明するとおりに、ガラスに低い応力を与える。モールドが要求される最終形状を確実に達成すること、モールドが圧力曲げ操作に耐え得ること、そして追加の圧力曲げ操作の結果としてガラス板に偶然に傷が付けられたり、またはその他の品質の劣化が生じないことを確保するために、モールドと装置の残りの部分とに変更が加えられてきた。
再び図1に戻ると、翼部20にはそれぞれ、圧力曲げ操作の間に翼部の位置を垂直にロックするための少なくとも一つのロック装置が設けられている。任意的に、各翼部は二つのロック装置を有するが、図示されている実施態様では、各翼部について一つのロック装置が設けられている。ロック装置は、ヒンジ式ロック・アーム32を備え、このヒンジ式ロック・アーム32は、各翼部20にヒンジ式に取り付けられており、基部12に取り付けられたプレート34の上面(カム上面を提供する)の上を滑動できるように各翼部20から下向きに下がっている。
ロック・アーム32/プレート34のアセンブリが、図2および図3においてより詳細に示されている。ロック・アーム32は、一対の離間した細長いプレーック・アーム32は翼部20から下向きに下がり、その自由下方端42には、他のボルト・アセンブリ46によって両プレート36の間に固定されている円筒形スペーサ44が設けられている。円筒形スペーサ44は、細長いプレート36に対する回転動を防ぐために、両プレート36の間に締め付けられる。さらなるスペーサ48とボルト・アセンブリ50とが、ロック・アーム32のほぼ中心に設けられる。
ロック・アーム32は、延長部材38を中心として翼部20に対して自由に枢動することができ、その下面52は、細長いカム面54を備えるプレート34の上面の上にあり、このカム面54の上をロック・アーム32の自由下方端42が滑動することができる。カム面54は、略水平部56と隣接する傾斜ランプ部58とを備える。ランプ部58は、水平面に対して約20度の角度で傾斜していることが好ましく、また望ましい場合には、略水平部56を、ランプ部58と同じ向きで、水平面に対して数度ほどわずかに傾斜させることができる。プレート34は、取付板60を介して基部12に直立配置で調節可能に取り付けられており、この取付板60に、プレート34がボルト・アセンブリ62によって取り外し可能に固定されている。プレート34は難なく高さを調節して傾くことができる。
図1では、翼部20はその低い配置で示されており、この配置において、ロック・アーム32はロック解除位置で水平面に対して傾斜しており、その自由端42はプレート34のカム面54のランプ部58の上にある。このような配置は図2において想像線で示されている。重力曲げ工程の間、ガラス板が加熱されて軟化しながら徐々にますます曲げられるようにする釣合重り24の作用で、翼部20は上方向に回転する。翼部20は、図2に示される想像線位置から、図2において実線で示される位置へと動く。重力曲げ工程の間に翼部20が上昇するにつれて、ロック・アーム32の自由端42が、ロック・アーム32のためのロック・ゾーン64を画成する略水平部56に到達するまで、ロック・アーム32の自由端42がランプ部58に沿って上方向に滑動することがわかるであろう。ロック・アーム32は、ピボット軸22に対して垂直な面で動く。図4に示されるとおり、カム面54を画成するプレート34は、各ピボット軸22に対して直角であるため、翼部20が各ピボット軸22を中心として上方向に回転すると、ロック・アーム32の自由端42、特にスペーサ44の下面52は、ロック・アーム32がほぼ垂直になってその自由端42がロック・ゾーン64に接触する位置になるまで、ランプ部58の上へと着実に滑動する。図2に示される通り、ロック・アーム32が偶然にカム面54を離れて横方向に動かないことを確実にするために、その向かい合った端部68がプレート34の向かい合った端部70に接続され、かつロック・アーム32の離間したプレート部材36の間を通るワイヤー66を設けてもよい。
図2に示されるとおり、ロック位置にあるロック・アーム32はほぼ垂直である。ロック位置においてロック・アーム32が完全に垂直ではなく、垂直面に対してわずかに数度傾斜するように、プレート34の高さおよび傾斜が調整されることが好ましい。この傾斜とは、ロック解除位置での傾斜と同じ向きである。ロック位置では、回転不能のスペーサ44の下面52が、ロック・ゾーン64のカム面54に摩擦係止する。ロック・ゾーン64はほぼ水平であり、かつロック・アーム32はほぼ垂直であるため、下方向の押圧力が上方向に回転した位置の翼部20に加えられるところの後の圧力曲げ操作(以下に詳細を説明する)の間に、対応する力がロック・アーム32を通ってからプレート34とプレート34が取り付けられる取付板60とを介して基部12へと下に伝わる。翼部20へのこの下方向の押圧力は、翼部20の最小限の下方向の撓みまたは歪みを伴って伝わる。ロック・アーム32は、ロック・アーム32とカム面54のロック・ゾーン64との間の摩擦係止の結果として、翼部20の硬くロックされた支柱として作用する。これによって、比較的薄い環状リム30を有する関節モールド64を後の圧力曲げ操作に用いることが可能となる。
装置が冷たいときに、オペレータがロック・アーム32/プレート34のアセンブリを設定することが要求されるということが認識されるであろう。しかし装置は、炉の中の高温で、例えば約600〜650℃で満足かつ確実に作動することが要求される。最初の設定は、加熱の際の装置の様々な部分が膨張することと、熱サイクルおよび時間の経過による機械の摩損の結果としての機械部分のわずかな歪みとを考慮に入れなければならない。オペレータによる装置の設定は容易であることが好ましいということは明かである。従って、ロック・アーム32が圧力曲げ工程において完全に垂直でないように、ロック・アーム32/プレート34のアセンブリを形成することが好ましい。こうすることによって、歪みや摩損が生じたとしても、ロック・アーム32は垂直位置を過ぎて回転したり、プレート34の端部70から滑り落ちたりしないことを確実なものとする。さらにこのことは、何回もの加熱サイクルを経て、ロック・アーム32が取り付けられる翼部20の僅かに変わる高さ(基部12に対して)の範囲に対応して、可能なロック位置の範囲がロック・ゾーン56に沿って画成されるようにする。このことは、連続的熱サイクルの結果として生じ得る歪みや摩損を難なく補うことができる。最終的な角度位置(angular position)、従って翼部20の高さは、釣合重り24を担持するアーム26の止め部材によって画成され、この釣合重り24は、ガラス板の最終的目標形状に対応するモールドの最終位置を画成する。しかし、熱サイクルの結果として基部12に関する翼部20の高さが僅かに変わることは可能であり、またロック範囲を提供することは、かかる熱サイクルがロック・アーム32の最終的な角度位置に僅かな変化を生じさせたとしてもそれにかかわらず、圧力曲げ操作の間にロック・アームがモールド10の翼部20の支柱として作用するように作動することを確実なものとする。このことは、ロック装置の定期的点検および調節を不要にする。ロック・アーム32の自由端42がカム作用によってカム面54に沿って滑らかに滑動することを可能にするように、ロック・ゾーン56が僅かに上方向に傾斜することが好ましい。基部12に対する、従って各翼部20上のロック・アーム32に対するプレート34の高さおよび配置方向を単に調節することにより、ロック・アーム32/プレート34のアセンブリを手動で設定することは容易である。
重力曲げ操作の後で、かつ圧力曲げ操作の前のモールド10の最終的配置が図5に示されている。
図1ないし図4に示されている実施態様は、各翼部20につきただ一つのロック・アームが取り付けられている様子を示しているが、望ましい場合には、各翼部に二つ以上のロック・アームを設けてもよい。以下に説明する圧力曲げ操作の後で、かつ圧力で曲げられたガラス板がアンローディング・ゾーンでモールドから取り外された後で、図2の想像線で図示される配置に配されるようにロック・アーム32を手動で内側に押すことによって、オペレータは翼部20を最初の低配置にリセットすることができる。望ましい場合には、この操作は例えばロボットによって自動的に行なうこともできる。
図5では、トンネル炉2中の圧力曲げゾーンにおいて、概して72と指定されている圧力曲げ装置が示されている。この圧力曲げ装置72は、圧力曲げ操作の前の状態が示されている。圧力曲げゾーンでは、翼部20が上向きに回転した配置方向で、かつロック・アーム32がほぼ垂直の配置方向で、かつ上述のとおり各プレート34の上面に対して下方向に圧迫している状態で、重力で曲げられたガラス板4を載せたモールド10を含む往復台8がプリセット位置まで運ばれ、このプリセット位置で、ガラス板は圧力曲げ装置72の下に置かれるように位置づけられる。結果として得られる最終的に曲げられたガラス板4が、重力曲げモールド10によって画成される形状を有するように、ガラス板4の望ましい形状までの曲げを完了することが望ましい場合に、圧力曲げ操作が行なわれる。
圧力曲げ装置72は、下モールド面76を有する上モールドもしくはダイ74を備え、この下モールド面76は、重力曲げモールド10によって画成される雌モールド面にほぼ対応する雄モールド面をなす。ガラス板4は、望ましい形状を得るために、上モールド74と重力曲げモールド10との間で圧力で曲げられることが意図されている。上モールド74は、セラミック体を備えることが好ましい。図5に示されるように、上モールド74は一体形モールド(unitary mold)を備えてもよい。しかし、もう一つの配置では、上モールド74は、ガラス板4の中で深く曲げられる必要のある部分、すなわち翼部20の付近の部分に対して押しあてられるように配された一対の離間したモールド部分を備えてもよい。
上モールド74はサブフレーム78によって支持される。サブフレーム78は、複数の鎖82によって支持フレーム80から下方向に垂れ下がっている。上モールド74の各々の角に、それぞれ置かれた4本の鎖があることが好ましい。鎖の代わりに金属ケーブルを用いてもよい。支持フレーム80は、その上面84に接続されたケーブル(または鎖)86を有しており、このケーブル(または鎖)86は、支持フレーム80の中心からトンネル炉2の屋根87を通って上方向に延び、第一滑車88を過ぎてほぼ水平になり、第二滑車90を過ぎて下方向に垂直に垂れ下がり、ケーブル86の端部は第一釣合重り92に接続されており、この第一釣合重り92は、ダイ可動メカニズム94に接続されている。釣合重り92とダイ可動メカニズム94は、トンネル炉2の共通した長手方向側(common longitundinal side)の隣接した横側に置かれる。ダイ可動メカニズム94は、その下方端が床96に接続されている水圧または空気圧ピストン/シリンダ・アセンブリを備えることが好ましい。図5では、ピストン/シリンダ・アセンブリ94が収縮した配置になっている状態で、上モールド74が持ち上げられた配置で図示されている。上モールド74が持ち上げられた配置では、後の圧力曲げ操作の前に、トンネル炉2の上流部から上モールド74の下の位置まで往復台8を動かすことができる。釣合重り92には、上モールド74を上げたり下げたりする際にピストン/シリンダ・アセンブリ94によって費やされる必要のある仕事量を最小限に抑えるために、望ましい重量が与えられる。但し、ピストン/シリンダ・アセンブリ94が故障した場合には、上モールド・アセンブリ74の下を通過する往復台8から離れて上方向に上モールド・アセンブリ74を引き上げるために装置全体が安全に停止するように、第一釣合重り92の重量は十分に重いものであることを条件とする。
圧力曲げ工程の間に所定の正味重量で上モールド74がガラス板4の上に載っていることができるように、第二釣合重りアセンブリも設けられる。上モールド74のサブフレーム78の上面100の中心から上方向に硬い金属ロッド98が延びる。第二ケーブル102がロッド98の上部に接続されて、引き続き支持フレーム80と炉の屋根88とにある穴(図示されていない)を通して延び、それから一対の滑車104および106を過ぎて、その他方端で、自由に垂直に動くことのできる第二釣合重り108に接続される。望ましい場合には、第一釣合重り92および第二釣合重り108の両方について、釣合重り92および108の偶然の横方向の動きを防ぐために垂直レールまたはサポート(図示されていない)を設けてもよい。第二釣合重り108は、上モールド74とモールド74が取り付けられるサブフレーム78との組合せアセンブリに特定の所定正味重量を与えるために選ばれた特定の重量を有する。上ダイ・アセンブリの正味重量は、特定のモールド配置と曲げられたガラス板のサイズおよび目標形状とによって、50〜100kgが一般的である。第二釣合重り108と上モールド74との間のケーブル102は常に引張状態にある。金属ロッド98がケーブル102とサブフレーム78との間に設けられて、加熱ゾーンの周囲温度が高くなっている上モールドの付近でケーブル102が偶然に伸びたり変形したりすることを減らすようにしている。取付板80と第一釣合重り92との間のケーブル86も、常に引張状態にある。以下に説明するとおり、圧力曲げ工程の間、鎖82は緩むようになっているので、圧力曲げ操作の間に、ガラス板4の上面に加えられるのは、上モールド74とこれに連結されたサブフレーム78の選ばれた正味重量のみである。
上モールド74の向かい合った側部とその隣接部には、複数のスペーサ装置109が設けられている。スペーサ装置109はそれぞれ、上方止め部材110を含み、その下方端に固定されている略水平プレート114を有する垂直体112を備える。上方止め部材110は、しっかりとサブフレーム78に取り付けられている。スペーサ装置の対応する複数の下方止め部材116が基部12に取り付けられている。各下方止め部材116は、その上方端に垂直方向に調節可能なスペーサ部材120が取り付けられた上方向延長体118を備える。図7においてより詳細に示されるとおり、各スペーサ部材120は、ドーム状ヘッド部124を有するボルト部122を備え、このドーム状ヘッド部124はほぼ半球状で、かつその上面は圧力曲げ操作の間に各上方止め部材110のプレート部114の下面126を圧迫するように配されている。ボルト部122は、上方向延長体118の中にねじ込まれているので、難なく高さを調節することが可能であり、かつねじ込みナット128が設けられているので、ドーム状ヘッド部124を必要な高さに固定することができる。プレート部114およびドーム状ヘッド部124はスチールで構成することが好ましい。上方止め部材110および下方止め部材116は、対で位置合せされて設けられる。三対の止め部材110および116が設けられることが好ましい。このような構成では、図4に示されるとおり、二対の止め部材がモールド10の一方の長い縁117に設けられ、三番目の対の止め部材110および116がモールド10の反対側の長い縁119にそってその中心に設けられる。
スペーサ装置109が設けられて、最終的に形作られる形態のガラス板4の厚さに相当するギャップによって、上モールド74と下モールド10がその領域のほぼ全体にわたって離間されることを確実にする。これによって、環状リム30によるガラス板4への傷つけをもたらし得るガラス板4の過度の押圧を実質的に避けることを確実にする。以下に詳細を説明するとおり、三つのスペーサ装置109が設けられることが好ましく、こうすることによって、モールド74および10の偶然の相対揺動が生じることなしに、重力曲げ下モールド10に関する上モールド74の垂直位置が決定されることを確実にする。これによって、正しい間隔保持が確実に達成される可能性が高まる。ロック・アーム32のアレンジメントについては、装置が冷たいときにオペレータによってスペーサ装置109が設定される必要があるが、スペーサ装置109は、圧力曲げ操作中の高温において上モールド74と下モールド10との適正な間隔保持を確保しなければならず、これは、熱サイクルの結果生じる偶然の膨張またはその他の変形を必然的に伴い得る。三対の止め部材110および116を設けることが、モールド10および74の最終的圧力曲げ配置において上モールド74が下モールド10に対して揺動することなしに、上モールド74と下モールド10との間のギャップが確実に設けられることを確保する。
典型的なトンネル炉2では複数の往復台8が設けられ、それぞれが各重力曲げモールド10を含むことが認められるであろう。典型的な炉2は、少なくとも20台の往復台8/重力曲げモールド10のアセンブリを含む。しかし、ただ1台の圧力曲げ上モールド74が設けられる。操作の際には、各重力曲げ下モールド10およびその連結された往復台8が、単一の圧力曲げ上モールド74に対して適切に設定される必要がある。従って、モールド10および74の間の正しい調節可能なギャップを画成するスペーサ装置109が各重力曲げモールド10と共に設けられるので、各重力曲げモールド10は、単一の上モールド74と正しく作動するように個別に設定することができる。各スペーサ装置109は、炉が最初に操作される前に個別に調節されるので、圧力曲げ操作の間は、上モールド74が、重力曲げモールド10の上に載せられたガラス板4まで下げられたときに、上モールド74と下モールド10との間隔は、最終的に曲げられた形態のガラス板4の厚さに相当する距離だけ正しく保持される。
次に図6を参照して圧力曲げ操作について説明する。上にガラス板4を載せた下モールド10が上モールド74の下に置かれたとき、ピストン/シリンダ・アセンブリ94が作動されて、上モールド74がその下に置かれた重力曲げモールド10上のガラス板4に接触するまで、上モールド74を支持する支持フレーム80を下ろす。ピストン/シリンダ・アセンブリ94の往復運動は、単に上モールド74とガラス板4との接触を生じさせるために要する場合よりも大きい。従って支持フレーム80は、上モールド74がガラス板4に接触した後も下がり続けるように過度に移動する(overtravels)ので、支持フレーム80は、図5に示される最初の配置よりもサブフレーム78により近くなるように下げられる。このように支持フレーム80を過度に下げることにより、鎖82が緩む。この配置で、上モールド74およびその連結されたサブフレーム78は、第二釣合重り108の特定の重量を適切に選択することによって選ばれた所望の正味重量でガラス板4を下方向に圧迫する。よって上モールド74は、所定の正味重量でガラス板4の上面を押圧する。
さらに、圧力曲げ操作中、少なくとも圧力曲げ操作の終了までは、上モールド74は上から支持されていないので、上モール74の重量は上モールド74とその下に置かれたガラス板4との接触面全体にわたって、典型的に約1m2の面積にわたって均等に分散される。これによって、圧力曲げ操作の間、ガラス板4全体にわって均等な重量分散が確保される。圧力曲げ操作は一般的に20秒間続く。上モールド74によってガラス板が押圧されてその周縁全体において重力曲げ下モールド10と密に接触する圧力曲げ操作の終了まで、スペース装置109のそれぞれにつき、ドーム状ヘッド124はプレート部材114を圧迫して、圧力曲げモールドのほぼ全領域にわたって、圧力で曲げられたガラス板の厚さに相当する上モールド74と下モールド10との間の予め設定されたギャップを画成する。止め部材を設けることで、圧力曲げ操作中にガラス板4の過度の押圧が生じないことを確実とする。こうすることによって、約3〜4mmの厚さを有する薄いリムのある重力曲げモールドを用いる場合に特に問題となる重力曲げモールド10の環状リム30によるガラス板4の下面への縁の傷つきを最小限に抑える。
スペーサ装置109は、上モールド74と下モールド10との横位置のバリエーションに対応するように特別に形成されている。なぜならば、円柱形ヘッド124は、プレート部材114の領域によって包含される選ばれた範囲の横位置全体にわたってプレート部材114を係止できるからである。これによって、曲げループの回りの複数の重力曲げモールド10の位置にバリエーションが可能であるにもかかわらず、両モールドの間の正確な間隔保持を達成することができる。このアレンジメントは、圧力曲げの間の上ダイ74の位置決めにおける横方向の自由度を制限しない。
上モールド74は鎖82によって支持フレーム70で支持され、これによって、上モールド74は、圧力曲げ操作の間に回転および並進の両方の横方向の動きに拘束されない。また、支持フレーム80はケーブル86から吊り下げられ、このケーブル86は、圧力曲げ操作中に横方向の動きに対して上モールド74を拘束しない。さらに、一方で複数の鎖82によって上モールド74が支持フレーム80に支持され、かつ他方で支持フレーム80と滑車88との間のケーブル86によって上モールド74が支持されることにより、圧力曲げ操作の間に上モールド74の部品が傾斜する等の拘束されない垂直方法の動きが可能となる。
上モールド74は、トンネル炉を含むループ全体において複数の重力曲げモールドのそれぞれについて正確に位置づけられることが要求される。実際に、各重力曲げモールド10の並進位置(水平と垂直の両方)と回転位置(水平と傾斜の両方)は、炉の最初の設定後のみならず、特に炉の作動後についても往復台によって異なる。これは、熱膨張、熱サイクルの結果による変形、およびレール上の往復台の車輪の摩損などの装置の摩損による。
上モールド74は、横方向または傾斜の動きの拘束なしに、圧力曲げ操作の間にガラス板4の重力曲げ形状に落ちつくようになされているので、重力曲げモールド10の一方から他方まで、ガラス板4の上モールド74に対する位置のバリエーションがあるにもかかわらず、上モールド74は、下に置かれたガラス板4に関して正確な圧力曲げを行なうための正確な位置を難なく見つけることができる。このように圧力曲げ操作の間に上モールド74が自由に動くようにすることで、複数の重力曲げ下モールドの間の位置のバリエーションに関係なく、正確な圧力曲げが達成される。鎖82のような可撓部材による上モールド74の吊り下げは、このような拘束されない動きを可能とする。
さらに、上モールド74は鎖82によって支持されているので、上モールド74は、下に置かれたガラス板4と僅かに接触して小さく横揺れさせることができる。これによって、下に置かれたガラス板4の所望の形状は、上ダイが、前記下に置かれたガラス板4と徐々に接触するようになる結果として得られる累進的な押し作用により達成されることができる。上モールド74によって深曲げ部分が最初に形作られるように、上ダイ74をガラス上面の上で横揺れさせることが好ましい。
下方止め部材が半球状のドームを含み、かつ上方止め部材がドームを圧迫する平らなプレートからなる止め部材の設置は、重力曲げモールド10によるガラス板への偶然による傷つけを最小限に抑えるように、上モールドと下モールドとの確実な相対的垂直方向の位置決めを確保する。しかし、この位置決めは、圧力曲げ操作の間に、並進的及び回転的の両方の横方向に動き、かつ拘束されない態様で下モールド10およびガラス板4に関して垂直方向に傾斜するという上モールド74の能力を取り除くか低減することなしに達成される。
ガラス板4の表面全体にわたって示差温度プロフィル(differential temperature profile)を提供して、圧力曲げ操作の間にガラス板4が所望の形状となることを助けるために、圧力曲げ操作の前に、下に置かれたガラス板4をルーフ・ヒーターで加熱してもよい。このようなルーフ示差加熱技術(differential roof heating technique)は、共に係属中のヨーロッパ特許出願第94309435.9号に説明されている。
本発明は、曲げ部分が150mmほどの小ささの半径を有するようにガラス板を製造することを可能とする。これに比べて、ガラス板を示差加熱(differential heating)して重力曲げが行なわれた場合の最低半径は450mmであり、示差加熱なしに重力曲げが行なわれた場合の最低半径は1000mmである。
本発明は、従来の垂れ下がり曲げ技術を用いて達成可能なエッジ応力に匹敵するエッジ応力を有する深曲げ部分つきのガラス板を製造することを可能にする。本発明は一般的に、7MPa未満のエッジ引張り応力を有する曲がりガラス板の製造を可能にする。このことは、圧力曲げ工程の後で、応力を取り除くために後の焼きなましを要することなく、ガラス板を曲げることを可能にする。
Claims (20)
- 重力曲げ工程及びその後の圧力曲げ工程のためのガラス板曲げ装置であり、固定モールド部(16)と該固定モールド部(16)に隣接する少なくとも一つの関節翼部(20)と、固定モールド部(16)がその上に取り付けられる基部(12)とを備える重力曲げモールド(10)を含む装置であって、少なくとも一つのヒンジ式ロック・アーム(32)が、前記または各それぞれの翼部(20)と基部(12)との間に配され、該少なくとも一つのロック・アームは、モールド(10)が関節的に折れ曲がることにより、翼部(20)が基部(12)に対して垂直に動くことができるロック解除位置から、翼部(20)が基部(12)についての下方向の動きに対する所定位置で固定されるロック位置へと徐々に可動であることを特徴とする装置。
- 前記ロック・アーム(32)は、前記基部(12)に対して前記翼部(20)の高さの範囲にわたって各翼部(20)をロックするように配されている請求項1記載の装置。
- 前記ロック・アーム(32)は、各翼部(20)にヒンジ式に取り付けられており、かつ前記基部(12)の表面(54)上を滑動するように配されている自由端(42)を有する請求項1または請求項2記載の装置。
- 前記基部(12)には、ロック・ゾーン(64)を画成するように形成されている細長いカム面(54)が設けられており、これによって、前記自由端(42)がロック・ゾーン(64)にあるときにロック・アーム(32)をロック位置にロックすることができる請求項3記載の装置。
- 前記カム面(54)のロック・ゾーン(64)は略水平であり、また前記カム面(54)は、隣接するランプ部(58)を備えるロック解除ゾーンを画成するように形成されている請求項4記載の装置。
- 前記ランプ部(58)は、水平面に対して20度の角度で傾斜している請求項5記載の装置。
- 前記カム面(54)は、直立プレート(34)の上縁によって形成される請求項4ないし請求項6のいずれかに記載の装置。
- 前記プレート(34)は、前記基部(12)に対して垂直方向に調節可能となるように前記基部(12)に取り付けられる請求項7記載の装置。
- 前記ロック・アーム(32)の自由端(42)は、前記カム面(54)上を滑動する円筒形の面を有する請求項4ないし請求項8のいずれかに記載の装置。
- 前記ロック・アームは、間隔をおいた一対のプレート部材(36)を備え、両プレート部材(36)の間には、その自由端(42)にスペーサ(44)が固定されており、該スペーサ(44)は前記円筒形の面を画成する請求項9記載の装置。
- 前記プレート部材(36)の間を通り、かつ前記スペーサ(44)が前記カム面(54)から横方向に離れることを防ぐために前記基部(12)に固定される位置合わせ部材(66)をさらに備える請求項10記載の装置。
- 前記ロック・アーム(32)は、ピボット軸(22)に対して垂直の面で動き、該ピボット軸(22)を中心として前記翼部(20)が前記固定モールド部(16)に関節的に結合されている、請求項1ないし請求項11のいずれかに記載の装置。
- 前記ロック・アーム(32)はロック位置において、前記基部面に対し略垂直である請求項1ないし請求項12のいずれかに記載の装置。
- ロック位置において、前記ロック・アーム(32)は垂直方向に対して数度ほど傾斜しており、ロック解除位置において、前記ロック・アーム(32)はロック位置における場合と同じ向きで垂直方向に対して十分に傾斜している請求項13記載の装置。
- 固定モールド部(16)と該固定モールド部(16)に隣接する少なくとも一つの関節翼部(20)とを備える重力曲げモールド(10)であって、可動往復台(8)上の基部(12)に取り付けられるモールド(10)に、少なくとも1枚のガラス板(4)を置く工程と、炉(2)を通して該少なくとも1枚のガラス板(4)を載せる該モールド(10)を運ぶ工程であって、該炉(2)において前記ガラス板(4)がガラス軟化点まで加熱されて、前記ガラス板(4)の周縁部が該重力曲げモールド(10)の上面に接触して該上面の形状に一致するまで、前記ガラス板(4)が重力によって曲がる工程と、前記ガラス板(4)が前記重力曲げモールド(10)によって支持されている状態で前記ガラス板(4)を上プレスダイ(34)を用いて圧力で曲げる工程と、曲げられたガラス板(4)を冷却する工程と、曲げられたガラス板(4)を前記モールド(10)から取り外す工程とを備えるガラス板曲げ方法であって、前記または各それぞれの翼部(20)には、ヒンジ式のロック・アーム(32)が設けられ、かつ前記重力曲げ工程の間、前記または各ロック・アーム(32)は、前記モールド(10)が関節的に折れ曲がれることにより、ロック解除位置からロック位置へと徐々に動き、該ロック位置において、前記翼部(2)は前記ガラス板(4)の目標形状に対応した所定位置に固定されること、及び前記圧力曲げ工程において、前記ロック・アーム(32)は、前記所定位置に前記各関節翼部(20)をロックするように作用することを特徴とする方法。
- 前記ロック・アーム(32)が、カム作用によって前記ロック解除位置から前記ロック位置まで動く請求項15記載の方法。
- 前記ロック・アーム(32)が基部(12)の表面(54)上を滑動する自由端(42)を有している請求項16記載の方法。
- 前記自由端(42)が細長いカム面(54)上を滑動し、該カム面(54)はロック・ゾーン(64)を画成するように形成されており、これによって、前記自由端(42)がロック・ゾーンにあるときに前記ロック・アーム(32)を前記ロック位置に置くことができる請求項17記載の方法。
- 前記カム面(54)のロック・ゾーン(64)は略水平であり、また前記カム面(54)は、隣接するランプ部(58)を備えるロック解除ゾーンを画成するように形成されている請求項18記載の方法。
- 前記ロック・アーム(32)を前記ロック位置から前記ロック解除位置へと押すことによって、前記ガラス板(4)取り外し工程の後に、前記関節翼部(20)をその最初の位置まで下がらせる工程をさらに備える請求項15ないし請求項19のいずれかに記載の方法。
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