JP4370377B2

JP4370377B2 - Picking automatic warehouse

Info

Publication number: JP4370377B2
Application number: JP2001303176A
Authority: JP
Inventors: 信博田中
Original assignee: 有限会社中央ロジスティクス・エンジニアリング
Priority date: 2001-09-28
Filing date: 2001-09-28
Publication date: 2009-11-25
Anticipated expiration: 2021-09-28
Also published as: JP2003104518A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はピッキング自動倉庫に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、JIS Z 0105輸送包装系列寸法に示されるように、複数の物品を収容したケースを積載するパレットは、長さ1100mm〜1200mm、幅1100mm〜1000mmとする広幅パレットを用いることが主流になっている。このため、従来の自動倉庫では、保管棚の棚サイズ、パレットの入出庫ラインのコンベヤサイズの全てを、広幅パレットを受入れ可能とする広幅サイズにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
物品の多品種化や直送化（問屋等の中間在庫拠点を省き直接小売業の配送センターへ届ける）によりオーダーが小粒化している。
これに対し、物品の積み付け段数の低いパレットを自動倉庫の高荷棚に入れると保管効率が低下するし、自動倉庫の低荷棚への入庫を優先するとパレットの積載（段数）効率が向上しないので、自動倉庫のスペースを有効に利用できず、ひいては出庫能力を向上できない。
一方、従来の広幅パレットを基準にする自動倉庫での保管やハンドリングには以下の問題点がある。
【０００４】
▲１▼広幅パレットのパレット荷が同一品種物品の荷姿を大型大重量にし、一定のスペースに多品種のパレットを保管することを困難にし、自動倉庫の設置に広いスペースを必要とする。
【０００５】
▲２▼自動倉庫が広幅の保管棚やコンベヤラインで埋まり、クレーン台数の設置台数を多くできない。このため、時間当たり出庫パレット数（出庫能力）を多くできず、出荷スピードを上げることができず、配送先への納品の時間指定に対応することに困難がある。
【０００６】
▲３▼広幅パレットから直接ケース単位／バラ単位のピッキングを行なおうとすると、取り出し側からみてパレットの奥行方向に手が届かず、ピッキング作業性が悪い。これを解消するためには、自動倉庫内の出荷ラインにデパレタイズ装置を設け、パレット上のケースをデパレタイズしてピッキングゾーンに供給する必要があり、自動倉庫の構成が複雑になる。
【０００７】
本発明の課題は、自動倉庫のスペースを有効に利用できるようにし、出庫能力を上げることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、複数の保管棚として高荷棚と低荷棚を備え、多段多列をなす複数の保管棚のうちいずれかの保管棚に、長さを1100mm〜1320mmの範囲内に定め幅を650mm〜550mmの範囲内に定めた狭幅サイズの狭幅パレットを入庫保管する保管庫と、複数の同一品種物品を収容したケースを積載したパレットを保管庫に入庫する入庫ラインと、保管庫より出庫された狭幅パレットをピッキングゾーンに搬送するとともに、狭幅パレットの搬送姿勢をピッキングゾーンでの物品取り出し側からみて奥行方向に該狭幅パレットの狭幅サイズが位置するようにした搬送手段と、入庫ラインによる入庫時に、保管状態になっていない高荷棚がある場合には、狭幅パレットへの積み付け段数を、高荷棚高さに収まる高段数分とする積み付け指示を行い、高荷棚が全て保管状態になっている場合には、狭幅パレットへの積み付け段数を、前記高段数分より低く低荷棚高さに収まる低段数分とする積み付け指示を行う指示手段を有し、入庫ラインによる入庫時に、制御コンピュータの制御により、高段数分の積み付けをした狭幅パレットを高荷棚に入庫し、低段数分の積み付けをした狭幅パレットを低荷棚に入庫するようにしたものである。
【０００９】
請求項２の発明は、複数の保管棚として高荷棚と低荷棚を備え、多段多列をなす複数の保管棚のうちいずれかの保管棚にパレットを入庫保管する保管庫と、複数の同一品種物品を収容したケースを積載したパレットを保管庫に入庫する入庫ラインと、保管庫より出庫されたパレットを搬送する搬送手段と、入庫ラインによる入庫時に、保管状態になっていない高荷棚がある場合には、パレットへの積み付け段数を、高荷棚高さに収まる高段数分とする積み付け指示を行い、高荷棚が全て保管状態になっている場合には、パレットへの積み付け段数を、前記高段数分より低く低荷棚高さに収まる低段数分とする積み付け指示を行う指示手段を有し、入庫ラインによる入庫時に、制御コンピュータの制御により、高段数分の積み付けをしたパレットを高荷棚に入庫し、低段数分の積み付けをしたパレットを低荷棚に入庫するようにしたものである。
【００１０】
請求項３の発明は、複数の保管棚として高荷棚と低荷棚を備え、多段多列をなす複数の保管棚のうちいずれかの保管棚にパレットを入庫保管する保管庫と、複数の同一品種物品を収容したケースを積載したパレットを保管庫に入庫する入庫ラインと、保管庫より出庫されたパレットを搬送しながら出荷場を移動し、パレットに積載してある物品をピッキング可能にするよう形成された複数のピッキングゾーンにパレットを搬送するとともに、パレットを所定の搬送姿勢とする搬送手段と、制御コンピュータの制御により各ピッキングゾーンにおいて当該物品のピッキングを行なうよう物品取出数を表示するピッキング表示器と、ピッキングを完了後に余剰品のあるパレットを上記保管庫へと戻す再入庫ラインと、入庫ラインによる入庫時に、保管状態になっていない高荷棚がある場合には、パレットへの積み付け段数を、高荷棚高さに収まる高段数分とする積み付け指示を行い、高荷棚が全て保管状態になっている場合には、パレットへの積み付け段数を、前記高段数分より低く低荷棚高さに収まる低段数分とする積み付け指示を行う指示手段を有し、入庫ラインによる入庫時に、制御コンピュータの制御により、高段数分の積み付けをしたパレットを高荷棚に入庫し、低段数分の積み付けをしたパレットを低荷棚に入庫するようにしたものである。
【００１５】
【作用】
請求項１の発明によれば下記(1)〜(5)の作用がある。
(1)狭幅パレットのパレット荷は同一品種物品の荷姿を小型軽量化し、一定のスペースに多品種のパレットを保管でき、自動倉庫を狭いスペースに設置できる。
【００１６】
(2)自動倉庫の保管棚の棚サイズやコンベヤラインのサイズを、狭幅パレットに対応して狭幅化でき、同一スペースに多数のクレーンを設置でき、時間当たり出庫パレット数（出庫能力）を多くでき、出荷スピードを上げることができ、配送先への納品の時間指定に容易に対応できる。
【００１７】
(3)多品種小口出荷を繰り返す場合、保管庫からパレット単位で出庫し、必要取出数の物品を取り出した後に、残り物品のある狭幅パレットを再び保管庫へ再入庫するものとなり、保管庫への出し入れ頻度が多くなるが、上述(2)により多数のクレーンを備えることができるから、スペース生産性を上げることができる。
【００１８】
(4)狭幅パレットのパレット荷の小型軽量化は、上述(2)のクレーンの積載容量を小型軽量化できる。
【００１９】
(5)狭幅パレットの搬送姿勢をピッキングゾーンでの物品取り出し側からみて奥行方向に狭幅サイズを位置させたから、取り出し側からパレットの奥行側に容易に手が届くようになり、ピッキング作業性を向上する。狭幅パレットから直接、ケース単位／バラ単位両方のピッキングを行なうことができる。
【００２１】
請求項１、２、３の発明によれば下記(6)の作用がある。
(6)保管庫が高荷棚と低荷棚を備え、入庫時に、保管状態になっていない高荷棚がある場合には、パレットへの積み付け段数を、高荷棚高さに収まる高段数分とする積み付け指示を行い、高荷棚が全て保管状態になっている場合には、パレットへの積み付け段数を、前記高段数分より低く低荷棚高さに収まる低段数分とする積み付け指示を行い、高荷棚への入庫を優先してパレットの積載（段数）効率の向上を図る。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１は第１実施形態のピッキング自動倉庫を示す模式図、図２は狭幅パレットと広幅パレットを示す模式図、図３は第２実施形態のピッキング自動倉庫を示す模式図、図４は第２実施形態の保管庫を示す断面図、図５は第２実施形態の保管庫を示す正面図である。
【００２７】
（第１実施形態）（図１、図２）
図１のピッキング自動倉庫１０は、複数の同一品種物品を収容したケース１を狭幅サイズの狭幅パレット１１に積載し、入庫ライン３１から搬入される狭幅パレット１１を、多段多列（本実施形態では６列）をなす複数の保管棚２１を備えた狭幅パレット保管庫２０のいずれかの保管棚２１に入庫保管する。
【００２８】
狭幅パレット１１は、図２（Ａ）に示す如く、長さ×幅を例えば1320mm×550mm、1100mm×660mmの如くの狭幅サイズ（長さ1100mm〜1320mmの範囲内、幅650mm〜550mmの範囲内）とし、同一品種物品について、物品をケース単位で収容するケース１の他、物品をバラ単位（１個単位）で収容するトレー、コンテナ、開封したケース等のバラ搬送容器２を混載可能としている。尚、狭幅パレット１１に対する広巾パレット１２は、図２（Ｂ）に示す如く、長さ×幅を例えば1100mm×1100mmの如くの広幅サイズとするものである。狭幅パレット１１のパレット面積は、広幅パレット１２の60%程度になる。
【００２９】
保管庫２０は相対する２列の保管棚２１の間に、各列の保管棚２１の棚間口に沿ってスタッカクレーン２２を配置している。
【００３０】
ピッキング自動倉庫１０は、保管庫２０の保管棚２１から出庫される狭幅パレット１１を搬出する出庫ライン３２、出庫ライン３２につながる荷仕分搬送ライン３３、荷仕分搬送ライン３３につながる再入庫ライン３４を有し、それらの各ラインに渡って狭幅パレット１１を搬送する搬送コンベヤ３５（搬送手段）を備える。
【００３１】
出庫ライン３２から荷仕分搬送ライン３３への入口にはバーコードリーダ３６が設置されており、バーコードリーダ３６は保管庫２０の各保管棚２１から出庫されて荷仕分搬送ライン３３に入る狭幅パレット１１の品種を読み取り、これを制御コンピュータに入力する。狭幅パレット１１の品種は、狭幅パレット１１やその上のケース１に付されているバーコードから読み取る。但し、バーコード以外の二次元コード、ＩＤタグ等の識別手段を用いても良い。
【００３２】
荷仕分搬送ライン３３の搬送コンベヤ３５は、出荷場（プラットホーム４０）を移動し、荷仕分搬送ライン３３の前面には配送先（店）毎に割り当てたロールボックス４２が着脱する出荷ゾーン４１が設けられる。荷仕分搬送ライン３３の搬送コンベヤ３５は、出荷ゾーン４１に割り当てられた複数、例えば２個のロールボックス４２に対し各１個をなす、複数のピッキングゾーン３７を形成する。
【００３３】
このとき、制御コンピュータは前述のバーコードリーダ３６の読み取り結果に基づき、荷仕分搬送ライン３３に入った狭幅パレット１１の品種物品を取出すべきロールボックス４２が対応配置されている各ピッキングゾーン３７に順次、当該品種の狭幅パレット１１を自動的に一次停止させる。そして、制御コンピュータは、各ピッキングゾーン３７において、出荷ゾーン４１の各ロールボックス４２に対応して設けてあるピッキング表示器４３（ケースピッキング表示器とバラピッキング表示器）に、各ピッキングゾーン３７に停止している狭幅パレット１１の品種物品の取出し数を点灯表示する。作業者がピッキング表示器４３に表示された物品数を、狭幅パレット１１のケース１のケース単位で、又はケース１もしくはバラ搬送容器２からバラ単位で対応するロールボックス４２にピッキングし、完了ボタンを押すとピッキング表示器４３は消灯する。ピッキングゾーン３７でのピッキングが完了すると、狭幅パレット１１は次のピッキングゾーン３７へと搬送される。
【００３４】
荷仕分搬送ライン３３の搬送コンベヤ３５は、狭幅パレット１１の搬送姿勢を、ピッキングゾーン３７での作業者による物品取出し側からみて奥行方向に、狭幅パレット１１の狭幅サイズが位置するようにしている。
【００３５】
荷仕分搬送ライン３３において、ピッキングゾーン３７の最終ゾーンの出側（最終端）には、狭幅パレット１１上の残物品数を表示する端末機４４（ケース残数表示器とバラ残数表示器）を備え、人手によりチェックした狭幅パレット１１上の実残数との比較により出荷検品を行なうことができる。比較結果が一致していればＯＫ入力する。不一致であれば、ピッキングゾーン３７で点灯中のピッキング表示器４３が全て消灯したピッキング作業の完了タイミングで、当該不一致品種のピッキング数量を各ピッキング表示器４３に再表示し、対応するロールボックス４２の実ピッキング数をチェックし、ピッキングミス又は在庫データミスを修正する。
【００３６】
荷仕分搬送ライン３３から再入庫ライン３４に入った狭幅パレット１１は、残数のある狭幅パレット１１であれば空の保管棚２１へ割り当てられ、空の狭幅パレット１１であれば空パレット集積装置３８が割り当てられる。
【００３７】
以下、ピッキング自動倉庫１０の出荷手順について説明する。ピッキング自動倉庫１０が例えば食品工場において、10℃〜2℃の低温保管や、品種別の賞味期限管理（古いものから出す、同一届先に２つの賞味期限の品を出さない）を行ない、届先の指定納品時間に合わせて車単位の出荷を行なうに対し、ドライバーがプラットホーム（出荷場４０）の車単位出荷品の中から届先別にピッキング、検品、車内運搬、車積み（5〜10件）を行ない、一定の限られた冷蔵スペースを有効かつ出荷スピードを上げるため、以下の手順により、一定スペースの自動倉庫１０を有効活用して保管量の増加と車単位届先別のピッキングを迅速・正確に行なって出荷のスピードを上げる。
【００３８】
(1)車単位届先別のオーダーを制御コンピュータは受信すると、制御コンピュータは届先別に出荷ゾーン４１のロールボックス４２を割り当て、品種別出荷総数を計算し、バッチ出荷、ピッキングデータを作成しバッチピッキングを開始する。
【００３９】
(2)保管棚２０の在庫データの中から該当品種と賞味期限（入庫日でも良い）データの古いものを出荷対象パレットとして選び出し、該当スタッカクレーン２２に対して保管棚２１の中から取り出すべき出庫棚ロケーションへの出庫指示を行なう。
【００４０】
(3)保管庫２０の保管棚２１から、スタッカクレーン２２を用いて、必要取出品種物品の狭幅パレット１１を出庫ライン３２に出庫する。出庫ライン３２から荷仕分搬送ライン３３へ搬入される狭幅パレット１１の物品品種がバーコードリーダ３６により識別され、この識別情報が制御コンピュータに送信される。
【００４１】
(4)識別情報により制御コンピュータは荷仕分搬送ライン３３の制御装置に対して届先別の出荷ゾーン４１のピッキングデータ（残数データも含む）を送信し、狭幅パレット１１をピッキングゾーン３７へと送り出す。
【００４２】
(5)荷仕分搬送ライン３３の各ピッキングゾーン３７に、当該ピッキングゾーン３７に対応するロールボックス４２に対してピッキングされるべき物品品種の狭幅パレット１１が入ると、当該狭幅パレット１１を当該ピッキングゾーン３７に一時停止し、当該ロールボックス４２のピッキング表示器４３（ケースピッキング表示器とバラピッキング表示器）にピッキング数量を点灯表示する。
【００４３】
(6)作業者はピッキング表示器４３をみて、狭幅パレット１１から必要数の物品をケース単位又はバラ単位で取出し、これをロールボックス４２に収納し、完了ボタンを押すとピッキング表示器４３が消灯する。作業者をピッキングロボットに置き換えた場合には、ピッキング表示器４３は不要になる。
【００４４】
(7)当該ピッキングゾーン３７のピッキングが完了すると、狭幅パレット１１は次のピッキングゾーン３７へと発進し、次のピッキングゾーン３７におけるピッキング表示器４３の表示に基づいてピッキングを繰り返す。
【００４５】
(8)ピッキングゾーン３７の最終ゾーンの出側に狭幅パレット１１が到着すると、端末機４４に当該狭幅パレット１１上にあるべき残物品数が表示され、人手によりチェックした実残数との比較により出荷検品を行なう。比較結果が一致していればＯＫ入力する。不一致であれば、ピッキングゾーン３７で点灯中のピッキング表示器４３が全て消灯したピッキング作業の完了タイミングで、当該不一致品種のピッキング数量を各ピッキング表示器４３に再表示して、対応するロールボックス４２の実ピッキング数をチェックし、ピッキングミスを修正する。同時に、制御コンピュータの在庫データミスがあればこれを修正することができ、棚卸し作業なしでも正確な在庫情報を得ることができる。
【００４６】
また、ピッキングゾーン３７で残数がゼロになるはずの狭幅パレット１１にケースが残っていた場合は、最終ゾーンのゼロチェック光電スイッチ４５（空パレットのやや上に位置する）が自動的に検出して不一致を知らせる。その反対に残数があるはずなのに光電スイッチ４５が何も無い（ゼロ）を検出した場合も自動的に不一致を知らせる。
【００４７】
(9)出荷検品後の狭幅パレット１１は再入庫ライン３４に入り、残数のある狭幅パレット１１はスタッカクレーン２２を用いて空の保管棚２１へ再入庫される。空になった狭幅パレット１１は空パレット集積装置３８へ入る。
【００４８】
本実施形態によれば、以下の作用がある。
▲１▼狭幅パレット１１のパレット荷は同一品種物品の荷姿を小型軽量化し、一定のスペースに多品種のパレットを保管でき、自動倉庫１０を狭いスペースに設置できる。
【００４９】
▲２▼自動倉庫１０の保管棚２１の棚サイズやコンベヤライン３２、３３、３４のサイズを、狭幅パレット１１に対応して狭幅化でき、同一スペースに多数のクレーン２２を設置でき、時間当たり出庫パレット数（出庫能力）を多くでき、出荷スピードを上げることができ、配送先への納品の時間指定に容易に対応できる。
【００５０】
▲３▼多品種小口出荷を繰り返す場合、保管庫２０からパレット単位で出庫し、必要取出数の物品を取り出した後に、残り物品のある狭幅パレット１１を再び保管庫２０へ再入庫するものとなり、保管庫２０への出し入れ頻度が多くなるが、上述(2)により多数のクレーン２２を備えることができるから、スペース生産性を上げることができる。
【００５１】
▲４▼狭幅パレット１１のパレット荷の小型軽量化は、上述(2)のクレーン２２の積載容量を小型軽量化できる。
【００５２】
▲５▼狭幅パレット１１の搬送姿勢をピッキングゾーン３７での物品取り出し側からみて奥行方向に狭幅サイズを位置させたから、取り出し側からパレットの奥行側に容易に手が届くようになり、ピッキング作業性を向上する。狭幅パレット１１から直接、ケース単位／バラ単位両方のピッキングを行なうことができる。
【００５３】
▲６▼ピッキングゾーン３７の最終端に残数表示端末機４４を備えたから、この表示残数と、人手によりチェックした狭幅パレット１１上の実残数の比較により、出荷検品でき、出荷の信頼性を向上できる。この検品結果により、保管庫２０の在庫データを必要により修正でき、棚卸し作業によらず、保管庫２０の正確な在庫情報を得ることができる。
【００５４】
尚、ピッキング自動倉庫１０にあっては、保管庫２０の保管棚２１が、積み付け高さの高いパレット荷を収容可能とする高荷棚と、積み付け高さの低いパレット荷を収容可能とする低荷棚の両方を備えることができ、このような保管庫２０への入庫と再入庫を以下の如く行なうことができる。
【００５５】
(1)入庫品
入庫ライン３１に投入する狭幅パレット１１のパレット荷を積み付ける荷積み付け場３０で、制御コンピュータに接続されている指示手段により、狭幅パレット１１への積み付け段数をまず高荷棚高さに効率的に収まる段数分だけ積み付け指示する。指示手段は、全ての高荷棚に狭幅パレット１１が収容され、高荷棚が全て保管状態になった後に、低荷棚高さに収容する段数分の積み付け指示に変更する。制御コンピュータは、高荷棚高さに収まるように積み付けられた狭幅パレット１１を高荷棚に入庫し、低荷棚高さに収まるように積み付けられた狭幅パレット１１を低荷棚に入庫するようにスタッカクレーン２２を制御する。
【００５６】
(2)再入庫品
再入庫ライン３４から保管庫２０への再入庫品については、狭幅パレット１１のパレット荷の高さを測定する測定手段を再入庫ライン３４に設け、制御コンピュータは測定手段の測定結果に基づき、低荷棚に格納可能な高さのパレット荷は低荷棚へと優先入庫するようにスタッカクレーン２２を制御する。
【００５７】
従って、高荷棚と低荷棚を備えた保管庫２０を用いるときには、以下の作用がある。
【００５８】
保管庫２０が高荷棚と低荷棚を備えることにより、多品種小口出荷の繰り返しにより積み付け段数が低くなった再入庫狭幅パレット１１を低荷棚に入れ、この低荷棚の狭幅パレット１１が高荷棚に入ることによる保管効率の低下を回避する。このとき、入庫時には、高荷棚への入庫を優先して狭幅パレット１１の積載（段数）効率の向上を図る。また、再入庫時には、低荷棚への入庫を優先して自動倉庫１０の保管効率の向上を図る。
【００５９】
（第２実施形態）（図３〜図５）
第２実施形態が第１実施形態と異なる点は、保管庫２０の各８列の保管棚２１のうち、６列の保管棚２１を第１の保管区分１０１として用いる他に、２列の保管棚２１を第２の保管区分１０２として用いることにある。第２の保管区分１０２は、ケース内の物品をピッキングするバラ出荷品の保管に用いることができる。
【００６０】
第１の保管区分１０１の保管棚２１に対する狭幅パレット１１の入出庫は、第１の保管区分におけると同様に、スタッカクレーン２２により出庫ライン３２、再入庫ライン３４との間で行なう。
【００６１】
第２の保管区分１０２では、複数の保管棚２１のいずれかを入庫間口５１と出庫間口５２とし、入庫間口５１と出庫間口５２に沿ってコンベヤ５３を配置し、狭幅パレット１１のパレット荷を、コンベヤ５３から入庫間口５１、スタッカクレーン２２を介していずれかの保管棚２１に入庫可能とし、いずれかの保管棚２１からスタッカクレーン２２、出庫間口５２を介してコンベヤ５３に出庫可能とする。
【００６２】
第２の保管区分１０２は、図４、図５に示す如く、入庫間口５１と出庫間口５２の前面に、コンベヤ５３の搬送レベルに対する下方待機位置と上方作業位置の間を昇降装置５４により上下する入出庫トランスファ５５（モータ５５Ａ）を備える。入出庫トランスファ５５は、下方待機位置に設定されて狭幅パレット１１をコンベヤ５３により搬送可能とし、上方作業位置に設定されて狭幅パレット１１を入庫間口５１、出庫間口５２に対して入出庫可能とする。
【００６３】
第２の保管区分１０２は、出庫間口５２の上部にケースピッキング表示器５６、バラピッキング表示器５７を備え、出庫間口５２に出庫せしめられた狭幅パレット１１から後述する第２出荷ゾーン７０に出荷すべき総物品数をそれらの表示器５６、５７に表示する。この総物品数が狭幅パレット１１のケース１からケース単位で、ケース１又はバラ搬送容器２からバラ単位でコンベヤ５３上に取り出される。尚、出庫間口５２の上部には完了ボタン５８が設けられている。
【００６４】
第２の保管区分１０２は、入庫間口５１に入庫される狭幅パレット１１のパレット荷の高さを検出する荷高さ検出器６０を有し、荷高さ検出器６０が検出したパレット荷の高さに応じて当該荷の保管先となる保管棚２１の高さＨを調整可能とする。本実施形態では、入庫間口５１の両側に設置した投受光器により荷高さ検出器６０を構成する。また、保管棚２１の両側にて左右一対をなす多数対のパレット受６１を上下に小刻みのピッチで多段状に固定してあり、スタッカクレーン２２により今回の狭幅パレット１１をいずれの段のパレット受６１に差し込むかの制御により棚高さを調整する。
【００６５】
また、第２の保管区分１０２では、前述の出荷ゾーン４１を第１出荷ゾーンとする他、コンベヤ５３の前面に第２出荷ゾーン７０を設け、第２出荷ゾーン７０に配送先（店）毎に割当てたロールボックス７１を着脱する。制御コンピュータは、第２出荷ゾーン７０の各ロールボックス７１に対応して設けてある小分けピッキング表示器７２（ケースピッキング表示器とバラピッキング表示器）に、前述の出庫間口５２に出庫せしめられた狭幅パレット１１からコンベヤ５３に取り出された総物品数の中から各ロールボックス７１に小分けすべき品種物品の取出数を点灯表示する。
【００６６】
尚、第２の保管区分１０２では、コンベヤ５３を出庫ライン３２と再入庫ライン３４のそれぞれに接続している。これにより、出庫間口５２からコンベヤ５３に出庫した狭幅パレット１１をそのまま出庫ライン３２から荷仕分搬送ライン３３に搬出し、荷仕分搬送ライン３３の各ピッキングゾーン３７でのピッキングに供した後、再入庫ライン３４からコンベヤ５３に入って入庫間口５１から再入庫し、又は空パレット集積装置３８に割当てられる。
【００６７】
以下、第１の保管区分１０１と第２の保管区分１０２を備えるピッキング自動倉庫１０の入庫手順と出庫手順について説明する。
【００６８】
（入庫）
集荷量の少ない品種を予め特定し、制御コンピュータに「優先入庫品指定」登録しておく。
【００６９】
制御コンピュータは、「優先入庫品指定」登録されている出荷量の少ない品種を第２の保管区分１０２の保管棚２１に優先入庫しておく。第２の保管区分１０２に１パレット以内の数量（Ｐ）が保管されているとき、新たに自動倉庫１０に入庫する同一品種パレット品は、第１の保管区分１０１の保管棚２１に入庫保管する。
【００７０】
「優先入庫品指定」等されている出荷量の少ない品種物品は、第２の保管区分１０２の出庫間口５２からコンベヤ５３を経て第２出荷ゾーン７０で少量ピッキングし、この第２出荷ゾーン７０でのピッキングを他の品種物品についての第１出荷ゾーン４１でのピッキングと並行して行なうことを可能とする。
【００７１】
（出庫）
(1)Ｐ＞０のときのピッキング
第２の保管区分１０２による狭幅パレット１１上の在庫数量Ｐが出荷総数Ｏより多い場合、Ｏの物品を直接当該狭幅パレット１１上から取り出す。
【００７２】
即ち、第２の保管区分１０２の出庫間口５２からコンベヤ５３に狭幅パレット１１を出庫し、ケースピッキング表示器５６、バラピッキング表示器５７の表示に基づきＯを取り出す。次に、第２出荷ゾーン７０の各ロールボックス７１の小分けピッキング表示器７２の表示に基づき、上述のＯを各ロールボックス７１に子分けする。Ｏの納品にJANコードなど付されている場合は、第２出荷ゾーン７０に付属のスキャナーによりバーコードを読みとり、小分けピッキング表示器７２を表示させて小分けすることもできる。
【００７３】
また、出荷間口５２の近辺にプリンタを置き、取出品種物品数を印字した小分けリストによって小分けすることもできる。この場合は小分けピッキング表示器７２をなくすことができる。
【００７４】
(2)Ｐ≦０のときのピッキング
第２の保管区分１０２にある狭幅パレット１１上の在庫数量Ｐより出荷総数Ｏの方が多い場合は、当該狭幅パレット１１のまま出庫間口５２からコンベヤ５３に出庫し、出庫ライン３２から荷仕分搬送ライン３３の各ピッキングゾーン３７へ搬送して狭幅パレット１１上の在庫物品を全数ピッキングする。同時に、不足分（Ｏ−Ｐ）については、パレット単位数に切り上げ算出し、算出したパレット数の狭幅パレット１１を第１の保管区分１０１から出庫し、出庫ライン３２から荷仕分搬送ライン３３の各ピッキングゾーン３７へ搬送して狭幅パレット１１上から不足数（Ｏ−Ｐ）の物品をピッキングする。
【００７５】
第２の保管区分１０２から出庫した狭幅パレット１１は空パレットにし、最終ゼロ確認した後、空パレット集積装置３８に割当てられる。
【００７６】
第１の保管区分１０１から出庫した狭幅パレット１１に余剰物品が残るようにし、余剰パレットの戻し先は第２の保管区分１０２に指定する。戻しパレットの残物品数が少なくなり、荷姿が低くなる場合に、前述の荷高さ検出器６０の検出結果に基づいて第２の保管区分１０２の保管棚２１の高さを調整し、保管効率を高めることができる。
【００７７】
第１の保管区分１０１と第２の保管区分１０２の両方から狭幅パレット１１を荷仕分搬送ライン３３に搬出したとき、搬送コンベヤ３５の第１出荷ゾーン４１と反対側に補助的ピッキング表示器８０を設け、当該狭幅パレット１１の品種物品の第２出荷ゾーン７０の各ロールボックス７１に対する総物品取出数を表示器８０の表示に従って取り出すこともできる。補助的ピッキング表示器８０により取り出された総物品数は、各ロールボックス７１の小分けピッキング表示器７２の表示に従って各ロールボックス７１に小分けされる。このとき、搬送コンベヤ３５（ピッキングゾーン３７）の両側からピッキングできるものとなる。
【００７８】
本実施形態によれば、以下の作用がある。
▲１▼第２の保管区分１０２において、保管庫２０の入出庫間口５１、５２から搬出した狭幅パレット１１上の物品をピッキング可能にすることにより、第１の保管区分１０１にも接続されているピッキングゾーン３７からの戻しパレットの物品残数が少ない低残数の狭幅パレット１１については、第２の保管区分１０２の保管棚２１の高さを低位に選択して保管効率を高めることができる。
【００７９】
▲２▼バラ出荷品等の出荷数が少ない品種については、第２の保管区分１０２に優先入庫しておき、第２の保管区分１０２の出庫間口５２からの少量ピッキングを、第１の保管区分１０１からのピッキングと並行して行なうことにより、自動倉庫１０の稼動率を向上できる。
【００８０】
▲３▼第２の保管区分１０２にある狭幅パレット１１上の在庫数量Ｐより出荷総数Ｏの方が多い場合、当該狭幅パレット１１のまま出庫し、出荷場を循環する搬送コンベヤ３５によりピッキングゾーン３７へと搬送するとともに、不足分（Ｏ−Ｐ）についてはパレット単位に切り上げられたパレット数の狭幅パレット１１を第１の保管区分１０１から出庫することにより、必要取出数等の全ての物品を第１の保管区分１０１と第２の保管区分１０２の２系統から同一のピッキングゾーン３７にまとめて集荷でき、集荷効率を向上できる。集荷のためのロールボックス４２等を唯１個等に集約してその分散を防ぐことができる。
【００８１】
▲４▼ピッキングゾーン３７で、搬送コンベヤ３５の両側からピッキングできるとき、１本の搬送コンベヤ３５で多数の配送先へピッキングでき、ピッキング効率を向上できる。
【００８２】
尚、第２の保管区分１０２への「優先入庫品指定」品種としては、少量出荷品、バラ出荷の多い物品、特別に包装加工を加える物品、その他特別扱い物品等である。
【００８３】
以上、本発明の実施の形態を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
【００８４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、自動倉庫のスペースを有効に利用でき、出庫能力を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は第１実施形態のピッキング自動倉庫を示す模式図である。
【図２】図２は狭幅パレットと広幅パレットを示す模式図である。
【図３】図３は第２実施形態のピッキング自動倉庫を示す模式図である。
【図４】図４は第２実施形態の保管庫を示す断面図である。
【図５】図５は第２実施形態の保管庫を示す正面図である。
【符号の説明】
１０ピンキング自動倉庫
１１狭幅パレット
２０保管庫
２１保管棚
３２出庫ライン
３３荷仕分搬送ライン
３４再入庫ライン
３５搬送コンベヤ（搬送手段）
３７ピッキングゾーン
４１出荷ゾーン
４２ロールボックス
４３ピッキング表示器
４４端末機
５１入庫間口
５２出庫間口
５３コンベヤ
５６、５７ピッキング表示器
６０荷高さ検出器
７０第２出荷ゾーン
７１ロールボックス
７２小分けピッキング表示器[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic picking warehouse.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in the JIS Z 0105 transport packaging series dimensions, the pallet for loading a case containing a plurality of articles is mainly a wide pallet having a length of 1100 mm to 1200 mm and a width of 1100 mm to 1000 mm. Yes. For this reason, in the conventional automatic warehouse, all of the shelf size of the storage shelf and the conveyor size of the pallet entry / exit line are set to a wide size that can accept the wide pallet.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By diversifying goods and direct shipping (delivering to direct distribution center of retailers, omitting intermediate inventory bases such as wholesalers)RorderButSmall grainis doing.
thisWhereasIf a pallet with a low number of loading stages is placed in a high load shelf of an automatic warehouse, storage efficiency will decrease, and if priority is given to warehousing on a low load shelf in an automatic warehouse, pallet loading (stage number) efficiency will not improve, so automatic The warehouse space cannot be used effectively, and as a result, the delivery capacity cannot be improved.
on the other hand,There are the following problems in storage and handling in an automatic warehouse based on a conventional wide pallet.
[0004]
(1) The pallet load of a wide pallet makes a large and heavy packaging of the same type of goods, makes it difficult to store a wide variety of pallets in a certain space, and requires a large space for installing an automatic warehouse.
[0005]
(2) Automatic warehouses are filled with wide storage shelves and conveyor lines, making it impossible to increase the number of cranes installed. For this reason, the number of delivery pallets per hour (shipping ability) cannot be increased, the shipping speed cannot be increased, and it is difficult to cope with the time specification for delivery to the delivery destination.
[0006]
(3) If picking is performed directly from the wide pallet in case units / separate units, the picking workability is poor because the pallet depth cannot be reached as viewed from the take-out side. In order to solve this problem, it is necessary to provide a depalletizing device on the shipping line in the automatic warehouse, depalletize the case on the pallet and supply it to the picking zone, and the configuration of the automatic warehouse becomes complicated.
[0007]
The problem of the present invention is that the space of an automatic warehouse can be effectively used.Like, Raising the issue capacityGellThere is.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention of claim 1A high load shelf and a low load shelf are provided as a plurality of storage shelves, and one of the multiple storage shelves forming a multi-stage multi-row is set to a length of 1100 mm to 1320 mm and a width of 650 mm to 550 mm. A warehouse that stores and stores narrow pallets of the narrow width defined within the range, a storage line that stores pallets loaded with cases containing multiple items of the same type, and a narrow space that is delivered from the storage By means of conveying the width pallet to the picking zone, and conveying the narrow pallet so that the narrow pallet is positioned in the depth direction when viewed from the article take-out side in the picking zone, and a warehousing line When there is a high load shelf that is not in a storage state at the time of warehousing, the stacking instruction is made so that the number of stacks on the narrow pallet is equal to the number of high loads that can be accommodated in the high load shelf height. All in storage If there is an instruction means for instructing the number of loading stages on the narrow pallet to be lower than the number of higher stages and the lower number of stages to fit in the lower shelf height, Under the control of the control computer, a narrow pallet that has been stacked for a high number of stages is stored in a high load shelf, and a narrow pallet that has been stacked for a low number of stages is stored in a low load shelf.It is what I did.
[0009]
The invention of claim 2Cases that contain high load shelves and low load shelves as multiple storage shelves, store pallets in one of the multiple storage shelves in multiple rows and columns, and store multiple items of the same type If there is a warehousing line for receiving pallets loaded with pallets, transport means for transporting pallets that have been unloaded from the warehousing, and high load shelves that are not in storage at the time of warehousing by the warehousing line, When the stacking instruction is set so that the number of loading stages is equal to the number of high stages that can be accommodated in the high load shelf height, and all of the high load shelves are in storage, the number of loading stages on the pallet is There is an instruction means for instructing the stacking to be the number of lower stages that can be lower than the number of stages and fit in the lower shelves height, and the pallet that has been loaded by the higher number of stages is controlled by the control computer at the time of warehousing by the warehousing line. Enter the loading rack To warehousing pallet in which the stowage of low number of stages in the low-load shelfIt is what I did.
[0010]
The invention of claim 3Cases that contain high load shelves and low load shelves as multiple storage shelves, store pallets in one of the multiple storage shelves in multiple rows and columns, and store multiple items of the same type A pick-up line formed to enable the pick-up of goods loaded on the pallet by moving the shipping place while transporting the pallet picked up from the storage, and a warehousing line for receiving the pallet loaded with the pallet Completes the picking, transporting the pallet to the zone, transporting the pallet to the specified transport posture, picking indicator that displays the number of articles picked up in each picking zone under the control of the control computer, and picking Re-receipt line that returns pallets with surplus items to the above storage, and storage at the time of warehousing by the warehousing line If there is a high load shelf, a stacking instruction is given to set the number of stacking steps on the pallet to the number of high steps that can fit in the high load shelf height. The pallet has an instruction means for instructing the stacking stage number to be lower than the high stage number and fit to the low shelves height, and at the time of warehousing by the warehousing line, by control of the control computer, Pallets loaded with a high number of trays are received on a high load shelf, and pallets loaded with a low number of trays are stored on a low load shelf.It is what I did.
[0015]
[Action]
According to the invention of claim 1, the following effects (1) to (5) are obtained.
(1) Pallet load of narrow pallets can reduce the size and weight of the same type of goods, can store many kinds of pallets in a certain space, and can set up an automatic warehouse in a narrow space.
[0016]
(2) The shelf size of the automatic warehouse and the size of the conveyor line can be narrowed to accommodate narrow pallets, many cranes can be installed in the same space, and the number of pallets delivered (shipping capacity) per hour It can be increased, the shipping speed can be increased, and the delivery time specification to the delivery destination can be easily handled.
[0017]
(3) When repeating multi-variety small-lot shipments, take out the pallet unit from the storage, take out the required number of items, and then re-enter the narrow pallet with the remaining items into the storage again. However, since a large number of cranes can be provided according to the above (2), space productivity can be increased.
[0018]
(4) The size and weight of the pallet load of the narrow pallet can reduce the load capacity of the crane described in (2) above.
[0019]
(5) Since the narrow pallet is positioned in the depth direction when the narrow pallet is transported from the picking zone in the picking zone, the picking workability can be easily reached from the picking side to the pallet depth side. To improve. Picking both case units and loose units can be performed directly from a narrow pallet.
[0021]
Claim1, 2,According to the invention of 3, the following(6)There is an effect of.
(6)Storage is equipped with high and low shelvese,At goods receiptIf there is a high load shelf that is not in the storage state, the stacking instruction is given so that the number of stacking steps on the pallet is the same as the high load shelf height. If it is, the stacking instructions on the pallet is set to a lower level that is lower than the higher level and fits in the lower shelf height,Prioritize receiving goods on high shelvesTImprovement of let loading (stage number) efficiencyThe
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 is a schematic diagram showing a picking automatic warehouse of the first embodiment, FIG. 2 is a schematic diagram showing a narrow pallet and a wide pallet, FIG. 3 is a schematic diagram showing a picking automatic warehouse of the second embodiment, and FIG. Sectional drawing which shows the storage of 2nd Embodiment, FIG. 5 is a front view which shows the storage of 2nd Embodiment.
[0027]
First Embodiment (FIGS. 1 and 2)
The picking automatic warehouse 10 in FIG. 1 loads a case 1 containing a plurality of articles of the same type on a narrow pallet 11 of a narrow width size, and carries the narrow pallet 11 carried in from a warehousing line 31 in a multi-stage multi-row (main book). In the embodiment, it is stored in one of the storage shelves 21 of the narrow pallet storage 20 provided with a plurality of storage shelves 21 in six rows.
[0028]
As shown in FIG. 2 (A), the narrow pallet 11 has a length × width of a narrow width such as 1320 mm × 550 mm, 1100 mm × 660 mm (in the range of 1100 mm to 1320 mm in length, in the range of 650 mm to 550 mm in width) In addition to case 1 for storing articles in units of cases, the same kind of articles can be loaded together with bulk transport containers 2 such as trays, containers, and opened cases for storing articles in units of individual pieces (single unit). Yes. The wide pallet 12 corresponding to the narrow pallet 11 has a length × width of, for example, 1100 mm × 1100 mm, as shown in FIG. 2B. The pallet area of the narrow pallet 11 is about 60% of that of the wide pallet 12.
[0029]
The storage 20 has a stacker crane 22 disposed between two opposing storage shelves 21 along the shelf front of each storage shelf 21.
[0030]
The picking automatic warehouse 10 has an unloading line 32 for unloading the narrow pallet 11 unloaded from the storage shelf 21 of the storage 20, a loading / unloading line 33 connected to the unloading line 32, and a re-entry line 34 connected to the loading / unloading conveying line 33. And a transport conveyor 35 (transport means) for transporting the narrow pallet 11 across each line.
[0031]
A bar code reader 36 is installed at the entrance from the output line 32 to the load sorting conveyance line 33, and the bar code reader 36 is discharged from each storage shelf 21 of the storage 20 and enters the load sorting conveyance line 33. The type of the pallet 11 is read and input to the control computer. The type of the narrow pallet 11 is read from the bar code attached to the narrow pallet 11 or the case 1 thereon. However, identification means such as a two-dimensional code other than a barcode and an ID tag may be used.
[0032]
The transport conveyor 35 of the load sorting transport line 33 moves on the shipping place (platform 40), and a shipping zone 41 in which a roll box 42 assigned to each delivery destination (store) is attached to the front of the load sorting transport line 33 is provided. It is done. The conveyance conveyor 35 of the cargo sorting conveyance line 33 forms a plurality of picking zones 37 that form one for each of a plurality of, for example, two roll boxes 42 assigned to the shipping zone 41.
[0033]
At this time, based on the reading result of the bar code reader 36 described above, the control computer enters each picking zone 37 in which the roll boxes 42 from which the product of the narrow pallet 11 that has entered the load sorting conveyance line 33 is to be taken out are arranged. Sequentially, the narrow pallet 11 of the product type is automatically temporarily stopped. Then, in each picking zone 37, the control computer stops at each picking zone 37 on a picking indicator 43 (case picking indicator and loose picking indicator) provided corresponding to each roll box 42 in the shipping zone 41. The number of product items taken out of the narrow pallet 11 is lit up. The operator picks the number of articles displayed on the picking indicator 43 in the case 1 of the case 1 of the narrow pallet 11 or in the corresponding roll box 42 from the case 1 or the bulk transport container 2 to the corresponding roll box 42, and a completion button. When is pressed, the picking display 43 is turned off. When the picking in the picking zone 37 is completed, the narrow pallet 11 is transported to the next picking zone 37.
[0034]
The conveyance conveyor 35 of the load sorting conveyance line 33 is configured so that the narrow pallet 11 is positioned in the depth direction when viewed from the article take-out side by the operator in the picking zone 37. ing.
[0035]
In the cargo sorting and conveying line 33, a terminal 44 for displaying the number of remaining articles on the narrow pallet 11 (the case remaining number indicator and the rose remaining number indicator) is provided on the exit side (final end) of the final zone of the picking zone 37. ) And can be shipped and inspected by comparison with the actual remaining number on the narrow pallet 11 checked manually. If the comparison results match, input OK. If there is a discrepancy, the picking quantity of the discrepant type is redisplayed on each picking indicator 43 at the completion timing of the picking operation when all the picking indicators 43 that are lit in the picking zone 37 are extinguished, and the corresponding roll box 42 Check the actual number of picking and correct any picking mistakes or inventory data mistakes.
[0036]
The narrow pallet 11 that has entered the re-entry line 34 from the load sorting conveyance line 33 is assigned to an empty storage shelf 21 if there is a remaining narrow pallet 11, and an empty pallet if it is an empty narrow pallet 11. An accumulator 38 is assigned.
[0037]
Hereinafter, a shipping procedure of the picking automatic warehouse 10 will be described. For example, in a food factory, the picking automatic warehouse 10 performs low-temperature storage at 10 ° C to 2 ° C, and manages the expiration date for each product type (from old ones, do not give two products with the same expiration date). While the vehicle is shipped in units according to the specified delivery time, the driver picks, inspects, transports in the vehicle, and loads the vehicle (5-10 cases) from the vehicle-unit shipments on the platform (shipping place 40). In order to effectively use a limited amount of refrigerated space and increase shipping speed, the following procedure is used to increase the storage volume and pick each vehicle destination quickly and accurately by effectively using the automatic warehouse 10 with a certain space. To speed up shipping.
[0038]
(1) When the control computer receives an order for each vehicle destination, the control computer assigns a roll box 42 in the shipping zone 41 for each destination, calculates the total number of shipments by product type, creates batch shipment and picking data, and performs batch picking. Start.
[0039]
(2) From the inventory data of the storage shelf 20, the old product with the corresponding product and the expiration date (or the date of receipt) may be selected as a pallet to be shipped, and the goods to be taken out from the storage shelf 21 to the corresponding stacker crane 22. Issue a delivery instruction to the shelf location.
[0040]
(3) From the storage shelf 21 of the storage 20, use the stacker crane 22 to output the narrow pallet 11 of necessary items to be picked up to the output line 32. The product type of the narrow pallet 11 carried into the cargo sorting and conveying line 33 from the delivery line 32 is identified by the barcode reader 36, and this identification information is transmitted to the control computer.
[0041]
(4) Based on the identification information, the control computer transmits the picking data (including the remaining number data) of the shipping zone 41 by destination to the control device of the cargo sorting and conveying line 33, and the narrow pallet 11 is sent to the picking zone 37. Send it out.
[0042]
(5) When the narrow pallet 11 of the article type to be picked with respect to the roll box 42 corresponding to the picking zone 37 enters each picking zone 37 of the load sorting conveyance line 33, the narrow pallet 11 is moved to the picking zone 37. The picking zone 37 is temporarily stopped, and the picking quantity is lit on the picking indicator 43 (case picking indicator and rose picking indicator) of the roll box 42.
[0043]
(6) The operator looks at the picking indicator 43, takes out the necessary number of articles from the narrow pallet 11 in case units or loose units, stores them in the roll box 42, and presses the completion button. Turns off. When the operator is replaced with a picking robot, the picking display 43 is not necessary.
[0044]
(7) When the picking of the picking zone 37 is completed, the narrow pallet 11 starts to the next picking zone 37 and repeats picking based on the display of the picking indicator 43 in the next picking zone 37.
[0045]
(8) When the narrow pallet 11 arrives on the exit side of the final zone of the picking zone 37, the number of remaining articles that should be on the narrow pallet 11 is displayed on the terminal 44, and the actual remaining number checked manually. Shipment inspection is performed by comparison. If the comparison results match, input OK. If there is a discrepancy, the picking quantity of the discrepant type is redisplayed on each picking indicator 43 at the completion timing of the picking operation when all the picking indicators 43 that are lit in the picking zone 37 are extinguished, and the corresponding roll box 42 is displayed. Check the actual number of picking and correct the picking mistake. At the same time, if there is an inventory data error in the control computer, it can be corrected, and accurate inventory information can be obtained without an inventory operation.
[0046]
If a case remains in the narrow pallet 11 where the remaining number should be zero in the picking zone 37, the zero check photoelectric switch 45 (located slightly above the empty pallet) in the final zone is automatically detected. To inform the discrepancy. On the other hand, when there is no remaining number (zero) even though there should be a remaining number, a mismatch is automatically notified.
[0047]
(9) The narrow pallet 11 after shipment inspection enters the re-entry line 34, and the remaining narrow pallet 11 is re-entrerated to the empty storage shelf 21 using the stacker crane 22. The narrow pallet 11 that has been emptied enters the empty pallet stacker 38.
[0048]
According to this embodiment, there are the following operations.
(1) The pallet load of the narrow-width pallet 11 can reduce the size and weight of the same type of goods, store a variety of pallets in a fixed space, and install the automatic warehouse 10 in a narrow space.
[0049]
(2) The shelf size of the storage shelf 21 of the automatic warehouse 10 and the sizes of the conveyor lines 32, 33, and 34 can be narrowed corresponding to the narrow pallet 11, and a large number of cranes 22 can be installed in the same space. The number of delivery pallets (delivery capability) can be increased, the shipping speed can be increased, and the delivery time specification to the delivery destination can be easily handled.
[0050]
(3) When multi-item small-lot shipment is repeated, the pallet is removed from the storage 20 and the required number of items is taken out, and then the narrow pallet 11 with the remaining items is re-entered into the storage 20 again. Although the frequency of loading / unloading into / from the storage 20 is increased, a large number of cranes 22 can be provided according to the above (2), so that space productivity can be increased.
[0051]
(4) The size and weight reduction of the pallet load of the narrow pallet 11 can reduce the load capacity of the crane 22 described in (2) above.
[0052]
(5) Since the narrow width size is positioned in the depth direction when the conveying posture of the narrow pallet 11 is viewed from the article take-out side in the picking zone 37, the hand can easily reach the depth side of the pallet from the take-out side. Improve workability. Picking both case units and loose units can be performed directly from the narrow pallet 11.
[0053]
(6) Since the remaining number display terminal 44 is provided at the final end of the picking zone 37, shipping inspection can be performed by comparing this display remaining number with the actual remaining number on the narrow pallet 11 checked by hand, and the reliability of shipping. Can be improved. Based on the inspection result, the inventory data of the storage 20 can be corrected as necessary, and accurate inventory information of the storage 20 can be obtained regardless of the inventory work.
[0054]
In the picking automatic warehouse 10, the storage shelf 21 of the storage 20 can accommodate a high load shelf that can accommodate a pallet load with a high stacking height and a pallet load with a low stacking height. Both of the low load shelves to be stored can be provided, and such storage into the storage 20 and re-entry can be performed as follows.
[0055]
(1) Goods received
At the loading site 30 where the pallet load of the narrow pallet 11 to be loaded into the warehousing line 31 is loaded, the number of loading stages on the narrow pallet 11 is first set to the high shelf height by the instruction means connected to the control computer. Instructions for stacking as many as the number of steps that can be efficiently accommodated. The instruction means changes to a stacking instruction for the number of stages accommodated in the low load shelf height after the narrow pallets 11 are stored in all the high load shelves and all the high load shelves are in the storage state. The control computer stores the narrow pallet 11 stacked so as to fit in the high load shelf height into the high load shelf, and loads the narrow pallet 11 stacked so as to fit in the low load shelf height into the low load shelf. The stacker crane 22 is controlled so as to enter the warehouse.
[0056]
(2) Restocked goods
For the re-entry goods from the re-entry line 34 to the storage 20, a measuring means for measuring the height of the pallet load of the narrow pallet 11 is provided in the re-entry line 34, and the control computer is based on the measurement result of the measuring means, The stacker crane 22 is controlled so that the pallet load having a height that can be stored in the low load shelf is preferentially received into the low load shelf.
[0057]
Therefore, when the storage 20 having a high load shelf and a low load shelf is used, the following effects are obtained.
[0058]
Since the storage 20 includes a high load shelf and a low load shelf, the re-entry narrow pallet 11 whose number of stacking stages is reduced by repeated multi-item small shipments is placed in the low load shelf, and the narrow width of the low load shelf A decrease in storage efficiency due to the pallet 11 entering the high load shelf is avoided. At this time, at the time of warehousing, priority is given to warehousing on a high load shelf, and the loading (stage number) efficiency of the narrow pallet 11 is improved. At the time of re-entry, the storage efficiency of the automatic warehouse 10 is improved by giving priority to the entry to the low load shelf.
[0059]
Second Embodiment (FIGS. 3 to 5)
The second embodiment is different from the first embodiment in that, among the eight storage shelves 21 of the storage cabinet 20, six storage shelves 21 are used as the first storage division 101, and two rows are stored. The shelf 21 is used as the second storage section 102. The 2nd storage division 102 can be used for storage of the loose shipment goods which pick the goods in a case.
[0060]
The loading / unloading of the narrow pallet 11 with respect to the storage shelf 21 of the first storage section 101 is performed between the shipping line 32 and the re-entry line 34 by the stacker crane 22 as in the first storage section.
[0061]
In the second storage section 102, one of the plurality of storage shelves 21 is used as a warehousing frontage 51 and a warehousing frontage 52, and a conveyor 53 is arranged along the warehousing frontage 51 and the warehousing frontage 52, and the pallet load of the narrow pallet 11 is loaded. From the conveyor 53, it is possible to enter the storage shelf 21 via the storage entrance 51 and the stacker crane 22, and from any storage shelf 21 to the conveyor 53 via the stacker crane 22 and the exit opening 52.
[0062]
As shown in FIGS. 4 and 5, the second storage section 102 is moved up and down by a lifting device 54 between the lower standby position and the upper working position with respect to the conveyance level of the conveyor 53 on the front surface of the entrance entrance 51 and the exit entrance 52. A loading / unloading transfer 55 (motor 55A) is provided. The loading / unloading transfer 55 is set at the lower standby position so that the narrow pallet 11 can be conveyed by the conveyor 53, and is set at the upper working position so that the narrow pallet 11 can be loaded / unloaded with respect to the warehousing entrance 51 and the warehousing entrance 52. And
[0063]
The second storage section 102 is provided with a case picking indicator 56 and a rose picking indicator 57 at the upper part of the exit door 52, and is shipped from the narrow pallet 11 delivered to the exit port 52 to a second shipping zone 70 described later. The total number of articles to be displayed is displayed on the indicators 56 and 57. The total number of articles is taken out on the conveyor 53 from the case 1 of the narrow pallet 11 in units of cases and from the case 1 or the bulk transport container 2 in units of bulks. A completion button 58 is provided at the upper part of the exit door 52.
[0064]
The second storage section 102 has a load height detector 60 for detecting the height of the pallet load of the narrow pallet 11 received in the storage entrance 51, and the pallet load detected by the load height detector 60 is detected. According to the height, the height H of the storage shelf 21 that is the storage destination of the load can be adjusted. In the present embodiment, the load height detector 60 is configured by the light projecting and receiving devices installed on both sides of the warehousing entrance 51. In addition, a large number of pairs of pallet receivers 61 that form a pair on the left and right sides of the storage shelf 21 are fixed in a multistage shape with a small pitch up and down, and the narrow pallet 11 of this time is palletized by any stacker crane 22. The shelf height is adjusted by controlling whether to insert into the receptacle 61.
[0065]
Further, in the second storage section 102, the above-described shipping zone 41 is set as the first shipping zone, and a second shipping zone 70 is provided on the front surface of the conveyor 53, and the second shipping zone 70 is provided for each delivery destination (store). The assigned roll box 71 is attached and detached. The control computer uses the small picking indicators 72 (case picking indicator and loose picking indicator) provided in correspondence with each roll box 71 in the second shipping zone 70 to deliver the narrow goods that have been delivered to the aforementioned exit port 52. From the total number of articles taken out from the width pallet 11 to the conveyor 53, the number of product articles to be subdivided into each roll box 71 is lit and displayed.
[0066]
In the second storage section 102, the conveyor 53 is connected to each of the delivery line 32 and the re-entry line 34. As a result, the narrow pallet 11 delivered to the conveyor 53 from the delivery front port 52 is unloaded from the delivery line 32 to the load sorting conveyance line 33 as it is, and subjected to picking in each picking zone 37 of the load sorting conveyance line 33, and then re- It enters the conveyor 53 from the warehousing line 34 and re-entries from the warehousing front 51 or is assigned to the empty pallet accumulator 38.
[0067]
Hereinafter, the warehousing procedure and the leaving procedure of the picking automatic warehouse 10 including the first storage category 101 and the second storage category 102 will be described.
[0068]
(Goods receipt)
A product type with a small amount of collection is specified in advance, and “priority receipt product designation” is registered in the control computer.
[0069]
The control computer preferentially stores the products with a small shipment amount registered in the “priority storage goods designation” on the storage shelf 21 of the second storage category 102. When a quantity (P) within one pallet is stored in the second storage category 102, the same type pallet product newly received in the automatic warehouse 10 is stored in the storage shelf 21 of the first storage category 101. .
[0070]
Product items with a small shipment amount, such as “priority receipt goods designation”, are picked in a small amount in the second shipment zone 70 from the exit port 52 of the second storage section 102 via the conveyor 53, and in this second shipment zone 70. Can be performed in parallel with the picking in the first shipping zone 41 for other product types.
[0071]
(Shipping)
(1) Picking when P> 0
When the stock quantity P on the narrow pallet 11 by the second storage section 102 is larger than the total shipment number O, the article of O is directly taken out from the narrow pallet 11.
[0072]
That is, the narrow pallet 11 is delivered from the delivery opening 52 of the second storage section 102 to the conveyor 53, and O is taken out based on the display of the case picking display 56 and the loose picking display 57. Next, based on the display of the subdivision picking display 72 of each roll box 71 in the second shipping zone 70, the above-mentioned O is subdivided into each roll box 71. In the case where a JAN code or the like is attached to the delivery of O, the barcode can be read by the scanner attached to the second shipping zone 70, and the subdivision picking display 72 can be displayed for subdivision.
[0073]
In addition, a printer can be placed near the shipping front 52, and subdivision can be made by a subdivision list in which the number of items for sale is printed. In this case, the subdivision picking display 72 can be eliminated.
[0074]
(2) Picking when P ≦ 0
When the total number of shipments O is larger than the stock quantity P on the narrow pallet 11 in the second storage category 102, the goods are discharged from the shipping front 52 to the conveyor 53 with the narrow pallet 11 being loaded and loaded from the shipping line 32. All the stock items on the narrow pallet 11 are picked by transporting to each picking zone 37 of the sorting transport line 33. At the same time, the shortage (OP) is calculated by rounding up to the number of pallet units, the narrow pallet 11 having the calculated number of pallets is discharged from the first storage section 101, and from the output line 32 to the load sorting conveyance line 33. It transports to each picking zone 37 and picks an insufficient number (OP) of articles from the narrow pallet 11.
[0075]
The narrow pallet 11 delivered from the second storage section 102 is made into an empty pallet, and after confirming the final zero, it is assigned to the empty pallet accumulator 38.
[0076]
The surplus articles remain on the narrow pallet 11 delivered from the first storage section 101, and the return destination of the surplus pallet is designated in the second storage section 102. When the number of remaining articles on the return pallet decreases and the packing state becomes low, the height of the storage shelf 21 of the second storage section 102 is adjusted based on the detection result of the above-described load height detector 60 and stored. Efficiency can be increased.
[0077]
When the narrow pallet 11 is carried out from both the first storage section 101 and the second storage section 102 to the load sorting conveyance line 33, an auxiliary picking indicator 80 is provided on the opposite side of the conveyance conveyor 35 from the first shipment zone 41. , And the total number of articles taken out from the roll boxes 71 in the second shipping zone 70 of the products of the narrow pallet 11 can be taken out according to the display on the display unit 80. The total number of articles taken out by the auxiliary picking indicator 80 is subdivided into each roll box 71 according to the display of the subdivision picking indicator 72 of each roll box 71. At this time, picking can be performed from both sides of the conveyor 35 (picking zone 37).
[0078]
According to this embodiment, there are the following operations.
(1) In the second storage section 102, the articles on the narrow pallet 11 carried out from the entrance / exit entrances 51 and 52 of the storage 20 can be picked, thereby being connected to the first storage section 101. For the low-remaining narrow pallet 11 having a small number of remaining items on the return pallet from the picking zone 37, the height of the storage shelf 21 of the second storage section 102 can be selected to be low to increase the storage efficiency. it can.
[0079]
(2) For varieties with a small number of shipments such as loose shipments, the priority storage is performed in the second storage category 102, and a small amount picking from the exit port 52 of the second storage category 102 is performed in the first storage category. By performing in parallel with picking from 101, the operation rate of the automatic warehouse 10 can be improved.
[0080]
(3) If the total number of shipments O is larger than the stock quantity P on the narrow pallet 11 in the second storage section 102, the shipment is made with the narrow pallet 11 and picked by the transport conveyor 35 circulating in the shipping area. By transporting to the zone 37 and taking out the narrow pallet 11 of the number of pallets rounded up in units of pallets from the first storage section 101 for the shortage (O-P), all of the necessary number of removals etc. Articles can be collected collectively from the two systems of the first storage section 101 and the second storage section 102 into the same picking zone 37, and the collection efficiency can be improved. It is possible to collect the roll boxes 42 and the like for collection into only one piece to prevent the dispersion.
[0081]
(4) When picking can be performed from both sides of the transfer conveyor 35 in the picking zone 37, picking can be made to a large number of delivery destinations by one transfer conveyor 35, and picking efficiency can be improved.
[0082]
Note that “priority storage goods designation” varieties for the second storage category 102 include small-quantity shipment goods, articles with many loose shipments, articles that are specially packaged, and other special handling articles.
[0083]
Although the embodiment of the present invention has been described in detail with reference to the drawings, the specific configuration of the present invention is not limited to this embodiment, and there are design changes and the like without departing from the gist of the present invention. Is included in the present invention.
[0084]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to effectively use the space of an automatic warehouse and increase the delivery capacity.Gellbe able to.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing an automatic picking warehouse according to a first embodiment.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a narrow pallet and a wide pallet.
FIG. 3 is a schematic diagram showing an automatic picking warehouse according to a second embodiment.
FIG. 4 is a sectional view showing a storage of the second embodiment.
FIG. 5 is a front view showing a storage of the second embodiment.
[Explanation of symbols]
10 Pinking automatic warehouse
11 Narrow pallet
20 storage
21 Storage shelf
32 Outgoing line
33 Unloading line
34 Re-receipt line
35 Conveyor (conveying means)
37 Picking Zone
41 Shipping Zone
42 Roll box
43 Picking indicator
44 terminal
51 Entrance
52 Outlet
53 Conveyor
56, 57 Picking display
60 Load height detector
70 Second Shipping Zone
71 Roll box
72 Subdivision picking display

Claims

And a high-load shelf and low load shelf as a plurality of storage shelves, to one of the storage shelves of the plurality of storage shelves which the high Nitana and said low load shelf forms a multiple rows and columns, the length 1100mm A storage for storing and storing a narrow pallet of a narrow width defined within a range of 650 mm to 550 mm within a range of ˜1320 mm;
And receipts lines receipts a plurality of narrow pallet loaded with cases containing the same kind article to the depot,
The warehousing line, a warehousing line for unloading the narrow pallet from the plurality of storage shelves, a loading / unloading line connected to the warehousing line and forming a picking zone, and the picking-up line connected to the loading / unloading conveying line after completion of picking disposed re warehousing lines receipts again the narrow pallet with surplus products on the plurality of storage shelves in height after picking completing a measuring means for measuring the narrow pallet, the narrow was issuing from the vault It conveys the width pallet to the picking zone conveyance, and so as to be positioned in the width direction of the narrow size of the narrow width pallets in the depth direction as viewed from the article extraction side of the conveying posture in the picking zone of the narrow pallet Means,
At goods receipt by said receipts line, if there is the high load shelf not in storage state, the stowage number of the to narrow pallet, stowage instruction to the high stage number of fit in the Konitana height was carried out, if the high load shelf is in all storage conditions, the stowage number of the to narrow pallet, stacking a low number of stages that will fit in the high-stage low the Teinitana height than a few minutes with and a instructing means for instructing,
At goods receipt by said receipts line, under control of the control computer that instructs the entry and leaving and re warehousing of goods, goods receipt the narrow pallet in which the stowage instruction minutes high stage to the high load shelf Masonry low number of stages with goods receipt the narrow pallet that an instruction to the low load shelves, and at the time of re-receipts by re Receipt line, based on a measurement result of said measuring means, the control of the control computer, can be accommodated in the low load shelf A picking automatic warehouse characterized by preferentially receiving a pallet having a high pallet load height into the low load shelf .

With high load shelf and low load shelf as a plurality of storage shelves, store receipts store pallet to one of the storage shelves of the plurality of storage shelves and said high Nitana and the low load shelf forms a multiple rows and columns And
And receipts lines receipts the pallet loaded with cases containing a plurality of same kind article to the depot,
The warehousing line, the warehousing line for palleting the pallet from the plurality of storage shelves, the cargo sorting conveyance line connected to the warehousing line and forming the picking zone, and the pallet after completion of picking connected to the cargo sorting conveyance line Conveying means for measuring the height and arranged on a re-entry line for re-entering the plurality of storage shelves with the pallets with surplus goods after completion of picking, and transporting the pallets discharged from the storage When,
At goods receipt by said receipts line, if there is the high load shelf not in storage state, the stowage number to the pallet, perform stowage instruction to the high stage number of fit in the Konitana height the high-load shelf when that is all storage conditions, the stowage number to the pallet, perform stowage instruction to a low number of stages that will fit in the Teinitana height lower than said high stage few minutes and an indication means,
At goods receipt by said receipts line, under control of the control computer that instructs the entry and leaving and re warehousing of goods, goods receipt the pallet in which the stowage instruction minutes high stage to the high load shelf, low number of stages stowing instruction during was the pallet goods receipt in the low load shelves and re receipts by re Receipt line, based on a measurement result of said measuring means, the control of the control computer, which can accommodate pallet Nidaka the low load shelf Picking automatic warehouse , wherein the pallet is preferentially stored in the low load shelf .

With high load shelf and low load shelf as a plurality of storage shelves, the high Nitana said that the low load shelf at least a pair of a pair in adjacent two rows of the plurality of storage shelves constituting the multiple rows and columns A storage for storing and storing pallets in any storage shelf having a second storage section composed of storage shelves and a first storage section composed of the plurality of storage shelves other than the second storage section When,
And receipts lines receipts the pallet loaded with cases containing a plurality of same kind article to the depot,
Together with the conveying said pallet, which is issuing from the vault while moving the shipping field, for transporting the pallet in a plurality of picking zones which are formed so as to allow picking articles are loaded on the pallet, the pallet Conveying means having a predetermined conveying posture;
A picking indicator for displaying the number of articles to be picked up in each picking zone under the control of a control computer;
And Re receipts line returning the pallet with surplus products after picking completion to the depot,
At goods receipt by Receipt line, if there is the high load shelf not in storage state, the stowage number to the pallet, perform stowage instruction to the high stage number of fit in the Konitana height, when the high load shelf is in all storage conditions, the stowage number to the pallet, perform stowage instruction to a low number of stages that will fit in the high-stage low the Teinitana height than a few minutes instruction and a means,
Priority warehousing of pallets of product types registered in the control computer as a product with a small shipment amount in advance in the second storage category under the control of a control computer instructing goods storage / removal and re- warehousing at the time of warehousing on the warehousing line Then, when the variety goods are stored in the second storage category within the quantity of one pallet, the pallet of the product goods to be newly received is received in the first storage classification, and other variety goods are stored. It is to warehousing the pallet in which the stowage instruction minutes high stage to the high load shelves, and warehousing the pallet in which the stowage instruction low number of stages in the low-load shelf, during unloading, said second storage When the stock quantity P on the pallet of the varieties stored in the section is larger than the total shipment number O, the pallet is issued from the second storage section and the total shipment number O is picked. The pallets with surplus goods are re-entered into the second storage category, and when the stock quantity P is less than the total number of shipments O, the pallets are delivered from the second storage category and the total number P In addition, the difference between the total number of shipments O and the stock quantity P is rounded up to the number of pallet units, and the pallets of the varieties of the number of units are delivered from the first storage category, and the picking indicator The picking automatic warehouse, wherein the difference is picked on the basis of the display, and the pallet with surplus goods is re-stocked into the second storage category .