JP4680547B2 - Individual distribution apparatus and operation method thereof - Google Patents
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Description
この発明は、個別配分装置及びその動作方法に関し、特に、個別配送のための仕分け配分を連続して効率良く行うことができる個別配分装置及びその動作方法に関する。 The present invention relates to an individual distribution device and an operation method thereof, and more particularly, to an individual distribution device and an operation method thereof capable of performing sorting and distribution for individual delivery continuously and efficiently.
従来、入荷した商品を複数の個人へ個別に配送するために仕分けする、個別配分方法が知られている。図10は、従来の個別配分方法による作業の流れを概略的に説明するブロック図である。図10に示すように、配送センタ(図示しない)等に入荷した商品は、仮置きされた後、ピッキングラックに補充される。ピッキングラックから、商品を個々の配送先である個人毎にピッキングする個人別集品(digital picking system:DPS)を行い、その後、区分けされた品物を袋に入れて配送先を示すラベルを貼る袋とじ・ラベル貼付を行う。ラベルが貼付された袋は、必要に応じて、例えば地域毎に設けられた班別に箱詰め(箱内整理)された後、ドーリー積み付けされ出荷横持ちとなる。 2. Description of the Related Art Conventionally, an individual distribution method is known in which received products are sorted for individual delivery to a plurality of individuals. FIG. 10 is a block diagram schematically illustrating a work flow according to the conventional individual distribution method. As shown in FIG. 10, the goods received at a delivery center (not shown) or the like are temporarily placed and then replenished to the picking rack. From the picking rack, a personal picking system (DPS) that picks up the goods for each individual who is an individual delivery destination, and then puts the classified goods into a bag and attaches a label indicating the delivery destination Perform binding and labeling. If necessary, the bags with the labels attached are boxed (organized in a box) for each group provided in each region, and then dolly loaded and held horizontally.
しかしながら、従来の個別配分方法による作業は、作業行程が複雑で作業内容が多岐にわたることから、手間と時間が掛かることが避けられない上に、配分間違いの発生も多かった。そのため、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることが望まれていた。 However, since the work by the conventional individual distribution method has a complicated work process and a wide variety of work contents, it is inevitable that it takes time and effort, and there are many errors in distribution. Therefore, it has been desired to increase the sorting accuracy as well as the efficiency of the distribution sorting work.
この発明の目的は、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることができる個別配分装置及びその動作方法を提供することである。 An object of the present invention is to provide an individual distribution apparatus and an operation method thereof that can increase the efficiency of the distribution sorting work and increase the sorting accuracy.
この発明は、商品が収納された複数の収納容器から複数の作業者が商品を取り出して、複数の空の容器に個別に配分仕分けするための個別配分装置において、
前記商品が収納された複数の収納容器を搬送する搬送ラインを備え、
前記搬送ラインの両側に並行して設けられ、前記空の容器を搬送する2列の仕分けラインを備え、前記各仕分けラインは、独立して交互に搬送動作される上段および下段のラインよりなり、
前記搬送ラインの搬送方向途中の複数箇所から分岐し、前記収納容器を各作業者の前に位置するように送り出す分岐ラインを備え、
前記各仕分けラインにおいて、複数の作業者による前記上段または下段のライン上の複数の空の容器への1バッチ分の配分仕分けが終了すると、配分仕分け済みの容器のある前記上段または下段のラインのみ搬送動作される、
ことを特徴とする。
The inventions retrieves a plurality of workers items from a plurality of storage container product is housed, in a separate distribution device for distributing sorting individually into a plurality of empty containers,
A transport line for transporting a plurality of storage containers storing the products;
Provided in parallel on both sides of the transport line, comprising two rows of sorting lines for transporting the empty containers, each sorting line consists of upper and lower lines that are alternately and independently transported,
Branching from a plurality of locations in the transport direction of the transport line, comprising a branch line that feeds the storage container to be positioned in front of each worker,
In each of the sorting lines, when one batch of distribution sorting to a plurality of empty containers on the upper or lower line by a plurality of workers is completed, only the upper or lower line with the already sorted containers Transported,
It is characterized by that.
また、この発明の個別配分装置の動作方法は、The operation method of the individual distribution device of the present invention is as follows:
(a)前記搬送ラインは、前記商品が収納された複数の収納容器を搬送する工程と、(A) The transport line includes a step of transporting a plurality of storage containers in which the products are stored;
(b)前記各分岐ラインは、前記搬送ラインにより搬送されてくる前記収納容器を、各作業者の前に位置するように送り出し、各作業者による配分仕分けに供する工程と、(B) Each branch line sends out the storage container transported by the transport line so as to be positioned in front of each worker, and is provided for distribution sorting by each worker;
(c)前記各仕分けラインにおいて、複数の作業者による前記上段または下段のライン上の複数の空の容器への1バッチ分の配分仕分けが終了すると、配分仕分け済みの容器のある前記上段または下段のラインのみ搬送動作させて、配分仕分け済みの容器を次のエリアへ搬送すると共に、新たに空の容器を各作業者の前に搬送する工程と、(C) In each sorting line, when one batch of distribution sorting to a plurality of empty containers on the upper or lower line by a plurality of workers is completed, the upper or lower stage having the already sorted containers A process of transporting only the distribution line, transporting the sorted and sorted containers to the next area, and transporting an empty container in front of each worker,
(d)前記工程(c)を、前記上段および下段のラインで交互に行う工程と、(D) performing the step (c) alternately on the upper and lower lines;
を含むことを特徴とする。It is characterized by including.
この発明によれば、配分仕分け作業の効率化と共に仕分け精度を高めることができるので、生産性の向上による人時の削減と仕分け精度の向上を共に実現することができる。 According to the present invention, it is possible to improve the sorting accuracy with efficient allocation sorting work, Ru can be implemented together to improve the reduction and sorting accuracy in human by improving productivity.
以下、この発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。 The best mode for carrying out the present invention will be described below with reference to the drawings.
図1は、個別配分作業の全体の流れを概略的に説明するブロック図である。図1に示すように、例えば、各家庭等に各種商品を配送するホームデリバリーのための商品を受注すると、受注内容が作業バッチ単位に整理されて、作業バッチ単位毎の作業内容に基づき、無線通信により作業ゾーンA〜Cへピッキング指示が送られる。 FIG. 1 is a block diagram schematically illustrating the overall flow of individual distribution work . As shown in FIG. 1, for example, when receiving an order for a product for home delivery that delivers various products to each home, etc., the order contents are arranged in units of work batches, and wirelessly based on the work contents for each work batch unit. A picking instruction is sent to work zones A to C by communication.
ピッキング指示を受け、各作業ゾーンA〜Cにおいて作業バッチ単位のトータルピッキング(シームレスピッキング)が行われる。ピッキングは、作業バッチ内をシークェンシング(SEQing)グループ単位に分割し、そのグループを括ってトータルピッキングを行う。トータルピッキングされた商品は、各作業ゾーンA〜C(ストレージ・ブロック)からダイレクトにアソーティングラインへ搬送され、その後、アソーティング&パッキングの後、ソーテーションを経て、ドーリー積み付けされ出荷横持ちとなる。 In response to the picking instruction, total picking (seamless picking) in units of work batches is performed in each work zone A to C. In picking, the work batch is divided into sequencing (SEQing) group units, and the group is collectively picked. Total picked goods are transported directly from each work zone A to C (storage block) to the assorting line. After assorting and packing, they are sorted and then dolly packed and shipped sideways. Become.
以下に説明する、ホームデリバリーを行うために各種商品Sを配送先毎に個別に配分する個別配分方法は、次のような特徴を有している。
1.データの自動生成
受注データに基づき、複数のアソーティングラインの各個別に作業順位のバッチナンバーを自動生成する。即ち、出荷マスターによる出荷順メンテナンスによって作業の括りのシークェンシング・グループ(SEQ/G)が自動的に生成される。図2は、各アソーティングライン別に自動生成された作業バッチナンバーを示す説明図である。図2に示すように、例えば、上下2段に形成された各アソーティングライン(No.1ライン及びNo.2ライン)それぞれにおいて、作業順1番が上段、作業順2番が下段、作業順3番が上段というように、上段と下段で交互に作業順位が決められる。
2.作業のシームレス化
自動SEQ/Gの生成により、上段のアソーティングラインと下段のアソーティングラインで交互に間断なく作業することができるように配分指示をシームレス化して通信制御する。
3.作業の視認性の向上
商品は、配分作業を行う作業者の手前に連続して搬送され、配分先は、表示装置に配分ヒット間口の方向と数量が同時表示されるので、作業生産性が向上する。
4.配分ミス防止チェック
配分作業における配分ミスは、表示装置と配分ヒット間口に設置したラインセンサとの連動によって自動的にチェックする。
5.自動化レベルのフレキシビリティ
入荷におけるマルチインダクションシステム、立体倉庫(Automated Strage/Retrieval System:AS/RS)との自動インテグレイション、AS/RSでのインターリービング制御、シームレス・アソーティングのためのオートコンテナサプライ制御、RFID(Radio Frequency IDentifi
cation)によるデータマネジメント、サーキューソートによる高速出荷順位制御、コンテナオートスタッキング等、これら各要素による自動化のレベルが全てモジュール化されているので自由な組合せが可能である。
6.トレーサビリティとビジビリティネットワークの実現
コンテナRFIDを用いたトラック&トレーシング管理によるビジビリティネットワークとのインテグレイション。
The individual distribution method described below for individually distributing various products S for each delivery destination for home delivery has the following characteristics.
1. Automatic generation of data Based on the order data, batch numbers of work orders are automatically generated for each of a plurality of sorting lines. In other words, a working group sequencing group (SEQ / G) is automatically generated by shipping order maintenance by the shipping master. FIG. 2 is an explanatory diagram showing work batch numbers automatically generated for each assorting line. As shown in FIG. 2, for example, in each of the assorting lines (No. 1 line and No. 2 line) formed in two upper and lower stages, the
2. Work seamlessness By automatic SEQ / G generation, communication is controlled by making distribution instructions seamless so that work can be alternately performed on the upper and lower assorting lines alternately.
3. Improvement of work visibility Product is transported continuously in front of the worker who performs the distribution work, and the distribution destination displays the direction and quantity of the distribution hit front simultaneously on the display device, improving work productivity To do.
4). Distribution error prevention check Distribution errors in distribution work are automatically checked by linking the display device and the line sensors installed at the distribution hits.
5. Multi Induction System in flexibility in stock automation level, warehouse (Automat ed Strage / Retrieval System: AS / RS) and automatic container supply for automatic Integrative Deployment, interleaving control in the AS / RS, seamless A sorting Control, RFID (Radio Frequency IDentifi
data management by catenation), high-speed shipping order control by cirque sort, container auto stacking, etc., all of the automation levels are modularized so that free combinations are possible.
6). Realization of traceability and visibility network Integration with visibility network by track & tracing management using container RFID.
図3は、個別配分方法の具体的な例となる個配業務フローの説明図である。図3に示すように、ベンダーの商品搬入により、先ず、マルチインダクションによる商品の入荷処理が行われる。また、空の容器であるコンテナの返却が行われる。次に、ピッキングエリア区分の判断とそれに続くエリア別搬送により、商品の搬送処理が行われる。返却されたコンテナは自動搬送される。エリア別搬送の後、商品の保管エリアへの自動格納とそれに続く自動補充を経て、或いはエリア別搬送から直接、ピッキングエリアへの自動格納により、格納・保管処理が行われる。自動搬送されたコンテナは所定の場所に保管される。 Figure 3 is an illustration of a specific example of an individual-specific allocation methodologies number distribution business flow. As shown in FIG. 3, when a vendor carries in merchandise, first, merchandise arrival processing by multi-induction is performed. In addition, an empty container is returned. Next, merchandise conveyance processing is performed by determination of the picking area classification and subsequent conveyance by area. The returned container is automatically transported. After the conveyance by area, the storage / storage process is performed through automatic storage in the storage area of the product and subsequent automatic replenishment, or by automatic storage in the picking area directly from the conveyance by area. The automatically transported container is stored in a predetermined place.
次に、ピッキングエリアに格納された商品のトータルピッキングとそれに続くアソーティングにより、集品・仕分け処理が行われる。アソーティングに際しては、保管場所から自動供給された空の容器であるコンテナにラベルが貼付されて用いられる。このとき、必要に応じ、ピッキングする商品が梱包されている段ボール箱等の破材処理が行われる。 Next, collection / sorting processing is performed by total picking and subsequent assorting of the products stored in the picking area. In assorting, a label is attached to a container, which is an empty container automatically supplied from a storage location. At this time, broken material processing such as a cardboard box in which a product to be picked is packed is performed as necessary.
次に、冷蔵商品は蓄冷剤投入とそれに続くドーリー積み付けを経て、冷凍グロサリー商品はカゴ車自動積載を経て、それぞれ一時保管され、その後、冷凍商品のスノー(保冷材)充填とそれに続くドーリー自動スタッキングを経て、或いは直接、配送車積載により、積載処理が行われる。これら各処理の後に出荷され、個別配送先(例えば、組織化された組合の組合員等)に配送納品される。 Next, the refrigerated product goes through the storage of the cold storage agent and the subsequent dolly packing, and the frozen glossary product goes through the basket car automatic loading and is temporarily stored, respectively. The stacking process is performed through stacking or directly by loading a delivery vehicle. After each of these processes, the product is shipped and delivered to an individual delivery destination (for example, a member of an organized union).
以下、上述した個配業務フローの各処理における具体的な業務内容とその基本機能の概要について、図4〜図9を参照して説明する。 Hereinafter, an outline of specific business contents and basic functions in each process of the individual workflow described above will be described with reference to FIGS.
図4は、図3の個配業務フローにおける入荷〜入荷搬送を示し、(a)は入荷作業の説明図、(b)はインダクションラインでの作業の説明図である。図4に示すように、入荷〜入荷搬送において、先ず、ベンダーの配送車10から、ベルトコンベアを用いたインダクションライン11に商品Sが投入されて入荷インダクションローディングが行われ((a)参照)、商品Sが入荷する。
FIGS. 4A and 4B show the arrival to the arrival conveyance in the individual distribution work flow of FIG. 3, where FIG. 4A is an explanatory view of the arrival work, and FIG. 4B is an explanatory view of the work on the induction line. As shown in FIG. 4, in arrival to arrival conveyance, first, a product S is introduced from a vendor's
続いて、インダクションライン11上を搬送される商品Sに対し、作業者Pが無線端末12を用いてITF(Interleaved−2of5code)又はJAN(Japanese Article Number)コードのスキャニングを行う((b)参照)。このコードスキャニングにより得られた情報に基づいて、鮮度管理作業(賞味期限、数量入力等)を行い、カートID(IDentification)と商品Sを紐付けする。このとき、ITF又はJANコードの無い商品Sは、商品ラベルを貼付する。なお、パレタイズ品は、自動的にパレタイズライン(図示しない)に搬送される。 Subsequently, the operator P uses the wireless terminal 12 to scan an ITF (Interleaved-2 of 5 code) or JAN (Japan Article Number) code for the product S transported on the induction line 11 (see (b)). . Based on the information obtained by this code scanning, freshness management work (expiration date, quantity input, etc.) is performed, and the cart ID (IDentification) and the product S are linked. At this time, the product label without the ITF or JAN code is attached with a product label. The palletized product is automatically conveyed to a palletizing line (not shown).
即ち、入荷〜入荷搬送処理において、ITF又はJANコードを利用して入荷検品を行うことにより、入荷業務の簡素化及び効率化に貢献することができる。また、賞味期限入力による鮮度管理を行うことにより、鮮度管理と在庫管理の仕組みを融合して管理データをリアルタイムに更新することができる。 In other words, in the incoming to incoming delivery processing, it is possible to contribute to the simplification and efficiency of the incoming work by performing the incoming inspection using the ITF or JAN code. Further, by performing freshness management by inputting the expiration date, management data can be updated in real time by integrating the mechanisms of freshness management and inventory management.
図5は、図3の個配業務フローにおける格納・保管を示し、(a)は保管エリアの説明図、(b)はピッキングエリアの説明図である。図5に示すように、格納・保管において、入荷した商品Sは、パレット単位で保管されるパレット在庫とケース単位で保管されるケース在庫に自動的に区分されて、保管エリア13((a)参照)に格納保管される。保管エリア13からピッキングエリア14((b)参照)への補充も自動的に行われ、補充用ピッキングの自動化も可能である。
FIG. 5 shows storage / storage in the individual workflow shown in FIG. 3, where (a) is an explanatory diagram of the storage area, and (b) is an explanatory diagram of the picking area. As shown in FIG. 5, in storage and storage, the received goods S are automatically divided into a pallet stock stored in pallets and a case stock stored in cases, and storage area 13 ((a) Stored). Replenishment from the
即ち、格納・保管処理において、ロケーション別在庫管理システムにより、1アイテム複数ロケーション在庫を可能とし、しかもロケーション単位の鮮度管理を可能とする。また、鮮度日付別のロケーション管理により、鮮度逆転現象を防止することができる。 That is, in the storage / storage process, the location-based inventory management system enables one-item multiple-location inventory, and also enables freshness management for each location. Moreover, the freshness reversal phenomenon can be prevented by location management for each freshness date.
図6は、図3の個配業務フローにおけるピッキングを示す説明図である。図6に示すように、ピッキングエリア14において、先ず、作業者Pは、表示装置(図示しない)にデジタル表示されたピッキング指示により、指示ロケーションへ移動し指示数量の商品Sをトータルピッキングする。次に、作業者Pは、トート配分指示に従って商品Sを商品収納容器であるトートトレイ(搬送トレイ)15に配分する作業を行った後、搬送手段を用いたピッキング商品搬送ライン16にトートトレイ15を投入する。ピッキングされた商品Sが収納されたトートトレイ15は、ピッキング商品搬送ライン16によりアソーティングエリアへ自動搬送される。搬送手段としては、ベルトコンベヤやローラコンベヤ等が用いられる。
FIG. 6 is an explanatory diagram showing picking in the individual workflow shown in FIG. As shown in FIG. 6, in the picking
ピッキング商品搬送ライン16は、作業者Pの作業効率を考慮した高さに配置されており、その上には、空のトートトレイ15を返送する搬送手段を用いた空トートトレイ返送ライン17が、更にその上には、商品Sを取り出した後の破材処理によって出たラビッシュ(破材)を搬送する搬送手段を用いたラビッシュ搬送ライン18が、それぞれ配置されている。
The picking
即ち、ピッキングにおいて、作業単位の自動的組合せと連続化(バッチングとシークェンシング)するための面倒な作業計画を自動的に生成し、しかも最適化することにより、各作業エリアの生産性を最大化、且つ、連続化(シームレス化)することができる。また、リレーショナルピッキングシステムにより、ピッキング作業とアソーティング作業が間断なくリアルタイムにリンクするので、作業バランスの効率化を図ることができる。また、トータルピッキングシステムにより、該当バッチ(SEQ/G単位)におけるトータルピッキング、及び作業進捗の自動管理による作業者単位へのピッキングデータの自動配信ができる。 In other words, in picking, the troublesome work plan for automatic combination and continuation of work units (batching and sequencing) is automatically generated and optimized to maximize productivity in each work area. And continuous (seamless). Further, the relational picking system links the picking work and the assorting work in real time without interruption, so that the work balance can be made more efficient. In addition, the total picking system enables total picking in the corresponding batch (SEQ / G unit) and automatic distribution of picking data to workers by automatic management of work progress.
図7は、図3の個配業務フローにおけるアソーティングを示す説明図である。図7に示すように、ピッキングエリア14から、ピッキングされた商品Sが収納されたトートトレイ15がアソーティングエリア19に送られて来ると、トートトレイ15の中の商品Sを配送先毎に個別に配分仕分けするアソーティングが行われる。
FIG. 7 is an explanatory diagram showing assorting in the individual workflow shown in FIG. As shown in FIG. 7, when the
アソーティングエリア19には、ピッキング商品搬送ライン16に連続する、例えばベルトコンベヤを用いたアソーティング商品搬送ライン20を真ん中にしてその両側に1列ずつ、例えばベルトコンベヤを用いたアソーティングライン21,22が配置されている。各アソーティングライン21,22は、作業者Pの作業効率を考慮した高さで、それぞれ上下2段に形成されており、上段のアソーティングライン21a,22aの上には、更に、ピッキングエリア14に配置された空トートトレイ返送ライン17が延長配置されている。
In the assorting
アソーティング商品搬送ライン20の搬送方向途中の複数箇所には、アソーティング商品搬送ライン20にほぼ直交して分岐し下段の両アソーティングライン21b,22bに商品Sを送り出すことができる、例えばベルトコンベヤを用いた分岐ライン23が設けられている。分岐ライン23が位置する各アソーティングライン21,22の外側には、各アソーティングライン21,22に対向して、即ち、分岐ライン23の延長上に、作業者Pが位置している(図8においては、4箇所で対向する8本の分岐ライン23と、8人の作業者Pを示す)。
For example, a belt conveyor can branch the plurality of assorted product conveyance lines 20 in the middle of the conveyance direction almost perpendicularly to the assorted product conveyance line 20 and send the products S to the lower assorting lines 21b and 22b. A
各アソーティングライン21,22は、上段と下段がそれぞれ独立して動作し、上段のアソーティングライン21aと下段のアソーティングライン21bが交互に搬送動作を行うことができる。同様に、上段のアソーティングライン22aと下段のアソーティングライン22bも、交互に搬送動作を行う。これら各アソーティングライン21a,22a,21b,22bには、各作業者Pの両側一定範囲に、各作業者Pがアソーティングを行うための複数の配分間口が設定されており、各配分間口には、空のコンテナ24が配置される。
In each of the assorting
このようなアソーティングライン21,22を備えたアソーティングエリア19において、作業者Pによるアソーティングが行われ、商品Sが配送先毎に個別に配分される。商品Sが収納されたトートトレイ15は、ピッキング商品搬送ライン16からアソーティング商品搬送ライン20に随時搬送されており、アソーティング商品搬送ライン20から更に分岐ライン23を介して、各作業者Pの前に送り込まれる。このトートトレイ15には、各作業者Pがアソーティングを行うために必要、且つ、適切な量の商品Sが収納されている。
In the assorting
なお、図示しないが、トートトレイ15を作業者Pの前に送り込む分岐ライン23は、アソーティングライン21,22の搬送移動には影響を与えず、且つ影響を受けないように、アソーティングライン21,22とは異なった高さに独立して配置されている。
Although not shown, the branching
各作業者Pは、それぞれ自分の前のトートトレイ15から商品Sを取り出して、自分の周囲に並置された複数のコンテナ24のそれぞれ異なった配送先となる各コンテナ24毎に、指定された商品Sを指定された数ずつ配分仕分けを行う。
Each worker P takes out the product S from his / her
各コンテナ24毎に必要な量の商品Sの配分仕分けが終了すると、各アソーティングライン21,22の搬送動作により各アソーティングライン21,22上のコンテナ24が搬送移動し、配分仕分けが終了したコンテナ24が出荷エリアへと送り出される。なお、商品Sの配分仕分けによって空になったトートトレイ15は、作業者Pによって空トートトレイ返送ライン17に載せられ、返送される。
When the distribution and sorting of the necessary amount of products S for each
図8は、図7のアソーティングラインの一部を拡大した説明図である。図8に示すように、各アソーティングライン21,22において、商品Sが収納されたトートトレイ15が作業者Pの前に搬送されると、作業者Pは、トートトレイ15に付されているバーコード(図示しない)をスキャナ(図示しない)でスキャニングする。
FIG. 8 is an explanatory diagram in which a part of the assorting line in FIG. 7 is enlarged. As shown in FIG. 8, when the
バーコードをスキャニングにすることにより、作業者Pの前に配置された表示器(図示しない)には、スキャニングによって得られた情報に基づき、作業者Pに知らせるための商品Sの配分指示情報が表示される。作業者Pは、表示器の配分指示情報を見て、指定された各コンテナ24に商品Sを配分仕分けする間口配分作業を行う。この間口配分作業を行うに際し、作業者Pは、上段と下段で交互に、即ち、上段のアソーティングライン21aと下段のアソーティングライン21b、或いは上段のアソーティングライン22aと下段のアソーティングライン22bで交互に作業する。
By scanning the bar code, the indicator (not shown) arranged in front of the worker P has the distribution instruction information of the product S for informing the worker P based on the information obtained by the scanning. Is displayed. The worker P looks at the distribution instruction information on the display and performs frontage distribution work for distributing and sorting the products S to the designated
つまり、トートトレイ15により商品Sが送られて来ると、作業者Pは、先ず、下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)の間口配分作業を行う。下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)での配分作業が終了した作業者Pは、次に、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)の間口配分作業を行う。
That is, when the product S is sent by the
下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)における1バッチ分の配分作業が終了すると、終了と共に下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)が搬送作動し、商品Sのアソーティングが行われた商品積み込み済みのコンテナ24を出荷エリアへと送り出す。同時に、下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)の搬送作動によって、各作業者Pの前には空のコンテナ24が運ばれてくる。
When the distribution work for one batch in the lower assorting line 21b (or 22b) is finished, the lower assorting line 21b (or 22b) is transported and the goods S are sorted. The loaded
続いて、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)の間口配分作業を終えた作業者Pは、既に、新たな空のコンテナ24が運ばれている下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)の間口配分作業を行う。
Subsequently, the worker P who has finished the frontage allocation work on the upper assorting line 21a (or 22a) has already carried a new
上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)における1バッチ分の配分作業が終了すると、終了と共に上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)が搬送作動し、商品積み込み済みのコンテナ24を出荷エリアへと送り出す。同時に、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)の搬送作動によって、各作業者Pの前に空のコンテナ24が運ばれてくる。
When the distribution work for one batch in the upper assorting line 21a (or 22a) is completed, the upper assorting line 21a (or 22a) is transported and the
以後、各アソーティングライン21,22の上段と下段が、1バッチ分の配分作業の終了毎、交互に搬送移動することにより、空のコンテナ24が随時供給され、作業者Pは、上段と下段で交互に間口配分作業(アソーティング)を行うことができる(図2参照)。よって、各アソーティングライン21,22における各段毎の商品Sのアソーティングは、トートトレイ15に商品Sがある限りアソーティング終了後の段から次の段へと連続して行われることになり、各作業者Pは、他の作業者Pの作業終了まで待つことなく、一つの段の作業終了と同時に別の段のアソーティングを行うことができる。
Thereafter, the upper and lower stages of the assorting
つまり、各作業者Pは、先ず、下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)のアソーティングを行うが、作業が早く終わった作業者Pは、続けて、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)のアソーティングを行うことができる。ここで、各作業者P毎にばらつきが出るが、その内に、下段における1バッチ分のアソーティングが終わり、商品積み込み済みのコンテナ24が送り出され、下段に次の空のコンテナが来る。次に、上段におけるアソーティングを終えた作業者Pは、下段におけるアソーティングへと移るが、その内に、上段における1バッチ分のアソーティングが終わり、商品積み込み済みのコンテナ24が送り出され、上段に次の空のコンテナが来る。
That is, each worker P first performs the assorting of the lower assorting line 21b (or 22b), but the worker P who finished the work earlier continues the upper assorting line 21a (or 22a) can be performed. Here, there is a variation for each worker P. Within that, assembling for one batch in the lower stage is completed, and the
このように、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)と下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)が交互に搬送移動することにより、アソーティングが終わった商品積み込み済みのコンテナ24が、上段のアソーティングライン21a(或いは、22a)と下段のアソーティングライン21b(或いは、22b)から順番に送り出されるので、商品積み込み済みのコンテナ24の送り出しが、出荷時にトラックに積み込む順番で連続化して行く。また、作業者Pは、他の作業者Pの作業進捗状況に関わらず、連続してアソーティングを行うことができる。
In this way, the upper assorting line 21a (or 22a) and the lower assorting line 21b (or 22b) are alternately transported and moved, so that the
即ち、このアソーティングにおいて、配分間口は、作業者P個人別の作業が平準化されるように自動設定されている。また、商品Sの誤投入を防止するためのセンサ監視とアラーム処理により、誤投入の無い精度100%の配分を実現することが可能となる。また、納品店舗別個口実績管理により内容明細ラベルの出力も可能である。また、作業者Pの前には、アソーティングを行う商品Sが間断なくシュートされるので、作業のアイドリング(待機時間)を無くすことができ、高い作業生産性を実現することができる。 That is, in this assorting, the distribution mouth is automatically set so that the work for each worker P is leveled. In addition, the sensor monitoring and the alarm processing for preventing the product S from being erroneously put in can realize the distribution with 100% accuracy without causing the error. In addition, it is also possible to output a content detail label by delivery store separate mouth record management. In addition, since the product S to be sorted is shot in front of the worker P without any interruption, it is possible to eliminate the idling (standby time) of the work and realize high work productivity.
図9は、図3の個配業務フローにおける積載〜出荷を示す説明図である。図9に示すように、積み付け順に商品積み込み済みのコンテナ24が、アソーティングエリア19のアソーティングライン21,22から出荷搬送ライン25を経て、出荷エリア26にコンベヤ搬送されてくる。出荷エリア26に搬送された商品積み込み済みのコンテナ24は、作業者Pの監視のもと、出荷搬送ライン25からドーリー27に自動的にスタッキングされる。
FIG. 9 is an explanatory diagram showing loading to shipping in the individual workflow shown in FIG. As shown in FIG. 9,
ドーリー27にスタッキングされた商品積み込み済みのコンテナ24は、出荷待機ライン28を移動するトランスファビークル29に載せられた後、トランスファビークル29により出荷待機エリア30へ自動的に横持ちされる。
The
このように、この個別配分方法によれば、入荷業務の簡素化及び効率化に貢献することができ、鮮度管理と在庫管理の仕組みを融合して管理データをリアルタイムに更新することができる。また、1アイテム複数ロケーション在庫を可能とし、しかもロケーション単位の鮮度管理を可能とし、鮮度逆転現象を防止することができる。また、各作業エリアの生産性を最大化、且つ、連続化(シームレス化)することができ、作業バランスの効率化を図ることができる。また、該当バッチ(SEQ/G単位)におけるトータルピッキング、及び作業進捗の自動管理による作業者単位へのピッキングデータの自動配信ができる。また、配分間口は、作業者P個人別の作業が平準化されるように自動設定されており、誤投入の無い精度100%の配分を実現することが可能となり、内容明細ラベルの出力も可能であり、作業のアイドリング(待機時間)を無くすことができ、高い作業生産性を実現することができる。 As described above, according to this individual distribution method , it is possible to contribute to simplification and efficiency of the arrival work, and the management data can be updated in real time by combining the mechanisms of freshness management and inventory management. In addition, it is possible to stock one item at a plurality of locations, and it is possible to manage freshness in units of locations, thereby preventing a freshness reversal phenomenon. In addition, the productivity of each work area can be maximized and continuous (seamless), and work balance can be made more efficient. In addition, total picking in the corresponding batch (SEQ / G unit) and automatic distribution of picking data to the worker unit by automatic management of work progress can be performed. In addition, the distribution mouth is automatically set so that the work for each worker P is leveled, and it is possible to realize 100% accuracy distribution without erroneous input, and also output the contents detail label Therefore, idling (standby time) of work can be eliminated, and high work productivity can be realized.
この結果、従来の個別配分方法と比較して、生産性の向上による人時の削減と仕分け精度の向上を実現することができ、また、商品カテゴリの違いにも容易に対応することができる。その上、取り扱い物量の規模に応じて、システムのモジュールを自由に組み合わせることが可能である。 As a result, compared with the conventional individual distribution method, it is possible to realize a reduction in man-hours and an improvement in sorting accuracy by improving productivity, and it is possible to easily cope with differences in product categories. In addition, the system modules can be freely combined according to the scale of the quantity handled.
なお、上記実施の形態において、アソーティングライン21,22は、上下2段に限るものではなく、上下3段以上の複数段としても良い。また、アソーティングにおいては、8人の作業者Pによる場合を示したが(図7参照)、作業者Pの数は、必要に応じ7人以下或いは9人以上でも良い。
In the above embodiment, the assorting
10 配送車
11 インダクションライン
12 無線端末
13 保管エリア
14 ピッキングエリア
15 トートトレイ
16 ピッキング商品搬送ライン
17 空トートトレイ返送ライン
18 ラビッシュ搬送ライン
19 アソーティングエリア
20 アソーティング商品搬送ライン
21,22 アソーティングライン
21a,22a 上段のアソーティングライン
21b,22b 下段のアソーティングライン
23 分岐ライン
24 コンテナ
25 出荷搬送ライン
26 出荷エリア
27 ドーリー
28 出荷待機ライン
29 トランスファビーグル
30 出荷待機エリア
P 作業者
S 商品
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記商品が収納された複数の収納容器を搬送する搬送ラインを備え、
前記搬送ラインの両側に並行して設けられ、前記空の容器を搬送する2列の仕分けラインを備え、前記各仕分けラインは、独立して交互に搬送動作される上段および下段のラインよりなり、
前記搬送ラインの搬送方向途中の複数箇所から分岐し、前記収納容器を各作業者の前に位置するように送り出す分岐ラインを備え、
前記各仕分けラインにおいて、複数の作業者による前記上段または下段のライン上の複数の空の容器への1バッチ分の配分仕分けが終了すると、配分仕分け済みの容器のある前記上段または下段のラインのみ搬送動作される、
ことを特徴とする個別配分装置。 In an individual distribution device for a plurality of workers to take out products from a plurality of storage containers in which products are stored, and to individually distribute and sort into a plurality of empty containers,
A transport line for transporting a plurality of storage containers storing the products;
Provided in parallel on both sides of the transport line, comprising two rows of sorting lines for transporting the empty containers, each sorting line consists of upper and lower lines that are alternately and independently transported,
Branching from a plurality of locations in the transport direction of the transport line, comprising a branch line that feeds the storage container to be positioned in front of each worker,
In each of the sorting lines, when one batch of distribution sorting to a plurality of empty containers on the upper or lower line by a plurality of workers is completed, only the upper or lower line with the already sorted containers Transported,
Individual distribution device characterized by that.
(a)前記搬送ラインは、前記商品が収納された複数の収納容器を搬送する工程と、(A) The transport line includes a step of transporting a plurality of storage containers in which the products are stored;
(b)前記各分岐ラインは、前記搬送ラインにより搬送されてくる前記収納容器を、各作業者の前に位置するように送り出し、各作業者による配分仕分けに供する工程と、(B) Each branch line sends out the storage container transported by the transport line so as to be positioned in front of each worker, and is provided for distribution sorting by each worker;
(c)前記各仕分けラインにおいて、複数の作業者による前記上段または下段のライン上の複数の空の容器への1バッチ分の配分仕分けが終了すると、配分仕分け済みの容器のある前記上段または下段のラインのみ搬送動作させて、配分仕分け済みの容器を次のエリアへ搬送すると共に、新たに空の容器を各作業者の前に搬送する工程と、(C) In each sorting line, when one batch of distribution sorting to a plurality of empty containers on the upper or lower line by a plurality of workers is completed, the upper or lower stage having the already sorted containers A process of transporting only the distribution line, transporting the sorted and sorted containers to the next area, and transporting an empty container in front of each worker,
(d)前記工程(c)を、前記上段および下段のラインで交互に行う工程と、(D) performing the step (c) alternately on the upper and lower lines;
を含むことを特徴とする個別配分装置の動作方法。A method of operating an individual distribution device, comprising:
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