JP4369863B2 - プリンタおよび粘着ラベル製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、通常時には非粘着性を示し、加熱されて熱活性化されると粘着性を発現する感熱性粘着剤層がシート状基材の片面に形成された感熱性粘着シートから、所望の文字や記号や数字や画像が記録され、かつ記録面の裏面が粘着面になっている粘着性ラベルを製造するプリンタと、粘着ラベルの製造方法に関する。

従来、特許文献１に開示されているように、加熱されることによって粘着性を発現する感熱性粘着剤層を有する感熱性粘着シートが実用化されている。このような感熱性粘着シートは、加熱前のシートの取り扱いが容易であること、剥離紙を必要としないため産業廃棄物が生じないことなどの利点を有している。このような感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層の粘着力を発現させるために、一般にサーマルプリンタの印字ヘッドとして用いられているサーマルヘッドを利用して加熱する場合がある。また、感熱性粘着シートの、感熱性粘着剤層の反対側の面が感熱性の印字可能層である場合には、同様なサーマルヘッドで印字と熱活性化を行えるという利点がある。

このような感熱性粘着シートの印字可能層に所望の文字や記号や数字や画像等を印字し、所定の長さに切断した上で、感熱性粘着剤層に粘着性を発現させて、例えば商品に貼り付けられて価格や商品名等を表示する粘着ラベルを製造するプリンタが開発されている（図５参照）。このようなプリンタは、印字可能層１００ｂに所望の文字や数字や記号や画像を記録するための印字装置１０１と、感熱性粘着シート１００を切断してラベル状にするカッター装置１０２と、感熱性粘着剤層１００ａを熱活性化させて粘着性を発現させるための熱活性化装置１０３と、プリンタ全体にわたって感熱性粘着シート１００を搬送する搬送機構を備えている。印字装置１０１は、印字可能層１００ｂに接触してそれを加熱する印字用加熱手段（印字用サーマルヘッド１０４）と、感熱性粘着シート１００を搬送する第１の搬送装置（印字用プラテンローラ１０５）を有し、熱活性化装置１０３は、感熱性粘着剤層１００ａに接触してそれを加熱する熱活性化用加熱手段（熱活性化用サーマルヘッド１０６）と、感熱性粘着シート１００を搬送する第２の搬送装置（挿入ローラ対１０７ａおよび熱活性化用プラテンローラ１０７ｂ）を有している。通常、カッター装置１０２は印字装置１０１と熱活性化装置１０３の間に位置し、印字後の感熱性粘着シート１００を切断してラベル状にする。

ところで、このようなプリンタにおいては、カッター装置１０２による切断動作を行う際、可動刃が上下動するのに要する時間（例えば０．４秒）だけ感熱性粘着シート１００の進行を停止する必要がある。すなわち、印字装置１０１および熱活性装置１０３の搬送装置の駆動を停止させた状態で、カッター装置１０２による切断が行われる。このため、製造すべき粘着ラベルの長さが、カッター装置１０２の切断位置から熱活性化装置１０３の熱活性化用サーマルヘッド１０６までの距離よりも長い場合には、感熱性粘着シート１００が熱活性化用サーマルヘッド１０６と熱活性化用プラテンローラ１０５との間に挟まれた状態で停止する。その結果、粘着性が発現した感熱性粘着剤層が熱活性化用サーマルヘッド１０６に貼り付いてしまい、切断が完了してラベル状になった後に搬送が再開されても、スムースに搬送されずに、いわゆるジャムを生じたり、搬送不良を生じてしまうという不具合が生じる。また、熱活性化用サーマルヘッド１０６からの熱が印字可能層１００ｂにまで伝わって発色してしまうという問題がある。

こうして製造された粘着ラベルがプリンタから排出されても、外観が悪いため粘着ラベルとしての使用には耐えられない。また、この粘着ラベルが熱活性化用サーマルヘッド１０６に強固に接着した場合には、プリンタの処理を停止してメンテナンスを行う必要がある。このように、粘着ラベルの製造効率が悪くなっている。

そこで、特許文献２には、印字装置１０１と熱活性化装置１０３の搬送装置の速度を制御して、カッター装置１０２と熱活性化装置１０３の間で感熱性粘着シート１００を上方に凸状に撓ませ、搬送手段の動作を停止して、カッター装置１０２によって感熱性粘着シート１００の切断を行う構成が開示されている（図６参照）。具体的には、感熱性粘着シート１００の搬送経路に対して略平行にその下方に位置するガイド床部材１０８と、感熱性粘着シート１００の搬送経路の上方に位置しガイド部の前端側と後端側に位置する１対の誘導ガイド１０９が設けられている。そして、ガイド床部材１０８上を進行する感熱性粘着シート１００の先端側を減速または停止させ、後端側を先端側よりも速い相対速度で進行させることによって、ガイド床部材１０８上に感熱性粘着シート１００の余剰長さの部分が生じ、その余剰長さの部分を、１対の誘導ガイド１０９の間でそれに沿って上方に凸状に撓ませることができる。このようにして、所望の長さの粘着ラベルを効率よく製造することができる。
特開平１１−７９１５２号公報 特開２００３−３１６２６５号公報

通常、多数の粘着ラベルを製造するために、予め感熱性粘着シート１００を巻いたロール体１１０を用意し、このロール体１１０から感熱性粘着シート１００を順次引き出して、印字、切断、熱活性化を行うのが一般的である。

特許文献２に記載のプリンタでは、印字装置１０１の印字用サーマルヘッド１０４が感熱性粘着シート１００の搬送経路の上方に、熱活性化装置１０３の熱活性化用サーマルヘッド１０６が、感熱性粘着シート１００の搬送経路の下方にそれぞれ配置されている。従って、印字可能層１００ｂが上方に、感熱性粘着剤層１００ａが下方に向いた状態で感熱性粘着シート１００が搬送される。この場合、図６に示すように、印字可能層１００ｂが外側に、感熱性粘着剤層１００ａが内側になるように感熱性粘着シート１００が巻かれてロール体１１０が構成されていると、このロール体１１０の巻き癖の方向と、カッター装置１０２と熱活性化装置１０３の間で感熱性粘着シート１００を撓ませる向きとが一致するため、感熱性粘着シート１００を円滑に撓ませることができ、その搬送および切断が円滑に行える。

しかし、印字可能層１００ｂは、粘着ラベルの完成時に文字や記号や数字や画像等を表示する面であり、汚れることが好ましくないため、この印字可能層１００ｂが内側になるように感熱性粘着シート１００が巻かれてロール体１１０を構成することが望まれる場合がある。この場合には、図７に示すように、ロール体１１０の巻き癖の方向と感熱性粘着シート１００の撓み方向とを反対向きにせざるを得ないため、感熱性粘着シート１００を円滑に撓ませることができず、所望の長さに適切に切断することができず、かつ円滑な搬送が行えない可能性がある。その結果、所望の長さの粘着ラベルを製造できなくなり、非常に精度が低く歩留まりが悪くなる。

そこで本発明の目的は、感熱性粘着シートのロール体の巻き癖の方向に一致する方向に、その感熱性粘着シートを円滑に撓ませることを実現でき、所定の長さに容易に切断できるプリンタおよび粘着ラベルの製造方法を提供することにある。

本発明のプリンタは、シート状基材の一方の面に印字可能層が、他方の面に感熱性粘着剤層がそれぞれ形成されてなる感熱性粘着シートの印字可能層に印字する印字装置と、印字装置の後段に設けられ感熱性粘着シートを所定の長さに切断するカッター装置と、カッター装置の後段に設けられ、感熱性粘着剤層を加熱して熱活性化させる熱活性化装置と、カッター装置と熱活性化装置の間に設けられ、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませることができるガイド部とを有し、熱活性化装置の感熱性粘着シートの進入部を、カッター装置の感熱性粘着シートの送出部よりも下方に位置させ、カッター装置の送出部から熱活性化装置の進入部に至る感熱性粘着シートの経路の上方に位置し、感熱性粘着シートの進行方向に沿って下方に傾斜する平板状のガイド屋根部材であって、カッター装置の送出部から送出された感熱性粘着シートの先端が突き当てられ、感熱性粘着シートの巻き癖による感熱性粘着シートのこしによって感熱性粘着シートの先端の当接状態を保ちつつ摺動させることによって、感熱性粘着シートを熱活性化装置の進入部に導く平板状のガイド屋根部材をガイド部に設け、感熱性粘着シートの巻き癖による感熱性粘着シートのこしの強さを利用することによって、平板状のガイド屋根部材だけで感熱性粘着シートを熱活性化装置の進入部に導くとともに感熱性粘着シートを導く際にガイド部における感熱性粘着シートの撓み方向と感熱性粘着シートの巻き癖方向が一致するように構成されている。

この構成によると、熱活性化装置に進入する前に感熱性粘着シートを切断することができるため、感熱性粘着シートが熱活性化装置に貼り付いてジャムを生じるなどの不具合を防止でき、ジャムの処理のためのメンテナンスが不要となり、貼着用ラベルの製造効率が格段に向上する。また、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませて、所定の長さに切断できるようにするため、感熱性粘着シートの巻き癖に従って円滑に撓ませることが容易に可能になる。

印字装置の前段に位置し、印字装置に供給される感熱性粘着シートが巻かれたロール体を保持するロール体収納部をさらに含んでいてもよい。この構成によると、従来のプリンタの構成に加えて、ロール体の巻き癖に応じた感熱性粘着シートの撓み方向を選択するための選択肢を広げることができる。

印字装置は、印字可能層に接触してそれを加熱する印字用加熱手段と、感熱性粘着シートを搬送する第１の搬送装置とを含み、熱活性化装置は、感熱性粘着剤層に接触してそれを加熱する熱活性化用加熱手段と、感熱性粘着シートを搬送する第２の搬送装置とを含み、第２の搬送装置と第１の搬送装置の速度制御によって、ガイド部で、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませることができる。これによって、感熱性粘着シートを非常に簡単に撓ませることができ、切断する長さを精度よく設定できる。

本発明の粘着ラベルの製造方法は、シート状基材の一方の面に印字可能層が、他方の面に感熱性粘着剤層がそれぞれ形成されてなる感熱性粘着シートの印字可能層を、印字装置によって加熱して印字する印字工程と、印字工程後に、カッター装置によって感熱性粘着シートを所定の長さに切断する切断工程と、切断工程後に、熱活性化装置によって感熱性粘着剤層を加熱して熱活性化させる熱活性化工程と、切断工程前に、カッター装置の送出部から送出された感熱性粘着シートの先端からカッター装置に対向する部分までの長さが所望の粘着ラベルの長さになるまで、感熱性粘着シートを、カッター装置と熱活性化装置の間で下方に凸状に撓ませる工程とを含み、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませる工程は、カッター装置の送出部から該送出部よりも下方に位置する熱活性化装置の進入部に至る感熱性粘着シートの経路の上方に位置し感熱性粘着シートの進行方向に沿って下方に傾斜平板状のガイド屋根部材に、感熱性粘着シートの先端を突き当てて、感熱性粘着シートの巻き癖による感熱性粘着シートのこしによって感熱性粘着シートの先端の当接状態を保ちつつ摺動させることによって、感熱性粘着シートの巻き癖による感熱性粘着シートのこしの強さを利用することにより平板状のガイド屋根部材だけで感熱性粘着シートを熱活性化装置の進入部に導くとともに感熱性粘着シートを導く際にガイド部における感熱性粘着シートの撓み方向と感熱性粘着シートの巻き癖方向を一致させて熱活性化装置の進入部に導く工程を含む。

この方法によると、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませて、所定の長さに切断できるため、感熱性粘着シートの巻き癖に従って円滑に撓ませることが容易に可能になる。

感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませる工程は、印字装置の、感熱性粘着シートを搬送する第１の搬送装置と、熱活性化装置の、感熱性粘着シートを搬送する第２の搬送装置の速度を制御することによって感熱性粘着シートを撓ませる工程である。

感熱性粘着シートが印字可能層を内側にして巻かれたロール体から、感熱性粘着シートを引き出して印字装置に供給してもよい。

本発明によると、従来と異なる巻き癖を有する感熱性粘着シートを用いる場合にも、容易に円滑に撓ませることができるため、感熱性粘着シートの長さを調節して所望の粘着ラベルを製造することが容易にでき、その製造効率が向上する。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１は、感熱性粘着シートから粘着ラベルを製造するための、本発明のプリンタの内部構成を示す概略断面図である。この感熱性粘着シート用プリンタの基本構成について簡単に説明すると、感熱性粘着シート１が巻かれたロール体１１を保持するロール体収納部２と、感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄ（図２参照）に印字する印字装置３と、感熱性粘着シート１を所定の長さに切断するカッター装置４と、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａ（図２参照）を熱活性化させる熱活性化装置５と、カッター装置４から熱活性化装置５まで感熱性粘着シート１を誘導するガイド部６が設けられている。

ロール体収納部２には、感熱性粘着シート１が巻かれたロール体１１が収納されている。

印字装置３は、ドット印字が可能なように幅方向（図１に垂直な方向）に並べて配設された、比較的小さな抵抗体からなる複数の発熱素子を有する印字用サーマルヘッド（印字用加熱手段）７と、印字用サーマルヘッド７に圧接される印字用プラテンローラ８（第１の搬送装置）などから構成されている。印字用サーマルヘッド７は、ロール体収納部２から送られる感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄに接するように位置し、この印字用サーマルヘッド７に印字用プラテンローラ８が圧接している。印字用サーマルヘッド７は、セラミック基板上に形成された複数の発熱抵抗体の表面に結晶化ガラスの保護膜が設けられている構成など、公知のサーマルプリンタの印字ヘッドと同様の構成である。

カッター装置４は、印字装置３によって印字が行われた感熱性粘着シート１を所定の長さに切断してラベル状にするためのものであり、電動モータ等の駆動源（図示せず）によって作動される可動刃４ａと、それに対向する固定刃４ｂ等から構成されている。

ガイド部６には、カッター装置４から熱活性化装置５への感熱性粘着シート１の搬送経路の上方に設けられたガイド屋根部材６ａが設けられている。後述するが、このガイド屋根部材６ａは、感熱性粘着シート１を熱活性化装置５へ円滑に導入するとともに、カッター装置４によって感熱性粘着シート１を所望の長さに切断するために、カッター装置４の送出部と熱活性化装置５の進入部の間で、感熱性粘着シート１を下方に凸状に撓ませて保持するためのものである（図４（ａ）〜（ｄ）参照）。

熱活性化装置５は、複数の発熱素子（図示せず）を有する熱活性化用サーマルヘッド９と、熱活性化用プラテンローラ１０と、１対の挿入ローラ１３と、排出ローラ１２を有している。熱活性化用サーマルヘッド９は、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａに接するように位置し、この熱活性化用サーマルヘッド９には熱活性化用プラテンローラ１０が圧接している。ここでは、特に１対の挿入ローラ１３を第２の搬送装置と呼ぶ。

熱活性化用サーマルヘッド９は、前記した印字装置３の印字用サーマルヘッド７と同様の構成のもの、すなわち、セラミック基板上に形成された複数の発熱抵抗体の表面に結晶化ガラスの保護膜が設けられている構成など、公知のサーマルプリンタの印字ヘッドと同様の構成である。このように、印字用サーマルヘッド７と熱活性用サーマルヘッド９を同じ構成のものにすることにより、部品を共通化してコストの低減を図ることができる。また、このサーマルヘッドの構成は、多数の小型の発熱素子（発熱抵抗体）を用いて加熱する構成であるため、単一の（またはごく少数の）大型の発熱素子を用いて加熱する構成に比べて、温度分布を広い範囲にわたって均一にし易いという利点がある。ただし、熱活性用サーマルヘッド９の発熱素子は、印刷用サーマルヘッド７の発熱素子のようにドット単位で分割されている必要はなく、連続した抵抗体としてもよい。

熱活性化装置１の進入部、すなわち１対の挿入ローラ１３のニップ部分は、カッター装置４の送出部、すなわち可動刃４ａと固定刃４ｂの間の位置よりも低い位置にある。従って、ガイド屋根部材６ａは、カッター装置４の送出部から熱活性化装置５の進入部に向かって斜め下方に傾斜した平板状であり、感熱性粘着シート１の搬送経路の上方に位置している。

本実施形態で用いられる感熱性粘着シート１は、例えば、図２に示すように、シート状基材１ｂの表面側に断熱層１ｃおよび感熱発色層（印字可能層）１ｄが形成され、裏面側に感熱性粘着剤層１ａが形成された構成である。なお、感熱性粘着剤層１ａは、熱可塑性樹脂や固体可塑性樹脂等を主成分とする感熱性粘着剤が塗布され乾燥されて固化されたものである。ただし、感熱性粘着シート１は、この構成に限定されるものではなく、感熱性粘着剤層１ａを有していれば様々な変更が可能である。例えば、断熱層１ｃを有しない構成や、図示しないが、印字可能層１ｄの表面に保護層または有色印字層（予め印字されている層）が設けられている構成や、サーマルコート層が設けられている構成の感熱性粘着シート１も使用可能である。そして、本実施形態のロール体１１は、印字可能層１ｄを内側に、感熱性粘着剤層１ａを外側にして巻かれた感熱性粘着シート１からなる。なお、このようなロール体１１を用いる理由の１つは、例えば、所望の文字や記号や数字や画像が印字される印字可能層１ｄに汚れが付着しないように保護するためである。

そして、印字用プラテンローラ８と、１対の挿入ローラ１３と、熱活性化用プラテンローラ１０と、排出ローラ１２によって、プリンタ全体にわたって感熱性粘着シート１を搬送する搬送機構が構成されている。

また、このプリンタは、図示しないが、前記した搬送機構、可動刃４ａ、印字用サーマルヘッド７、熱活性化用サーマルヘッド９等を駆動し、それらの動作を制御する制御装置を有している。

このような構成のプリンタを用いて、感熱性粘着シート１からなる所望の粘着ラベルを製造する方法について、図３のフローチャートを参照して説明する。

まず、ロール体収納部２のロール体１１から引き出した感熱性粘着シート１を、印字装置３の印字用サーマルヘッド７と印字用プラテンローラ８の間に挿入する。制御装置から印字用サーマルヘッド７に印字信号を供給して、印字用サーマルヘッド７の複数の発熱素子を適宜のタイミングで選択的に駆動して発熱させ、感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄに印字を行う。この印字用サーマルヘッド７の駆動と同期して印字用プラテンローラ８を駆動して回転させ、感熱性粘着シート１を、印字用サーマルヘッド７の発熱素子が並んでいる方向に交差する方向、例えば発熱素子の列に対して垂直な方向に搬送する。具体的には、印字用サーマルヘッド７による１ライン分の印字と、印字用プラテンローラ８による感熱性粘着シート１の所定量（１ライン分）の搬送とを交互に繰り返すことにより、感熱性粘着シート１に所望の文字、数字、記号、画像等の印字を行う（ステップＳ１）。

このようにして印字した感熱性粘着シート１を、カッター装置４の可動刃４ａと固定刃４ｂの間を通過させて、ガイド屋根部材６ａに到達させる。このガイド屋根部材６ａにおいて、感熱性粘着シート１を適宜撓ませて、感熱性粘着シート１の先端部からカッター装置４の可動刃４ａおよび固定刃４ｂの間に位置する部分までの長さを設定する（ステップＳ２）。ここで、感熱性粘着シート１を撓ませる工程について、図４（ａ）〜（ｄ）を参照して詳細に説明する。

まず、印字用プラテンローラ８の作動によって進行してきた感熱性粘着シート１の先端を、カッター装置４の可動刃４ａと固定刃４ｂの間を通過させて、図４（ａ）に示すように、ガイド屋根部材６ａに突き当てる（ステップＳ２ａ）。感熱性粘着シート１をさらに前進させて、図４（ｂ）に示すように、感熱性粘着シート１の先端がガイド屋根部材６ａに突き当たったままの状態で、ガイド屋根部材６ａに沿って摺動させて下降させる（ステップＳ２ｂ）。そして、図４（ｃ）に示すように、感熱性粘着シート１の先端を、ガイド屋根部材６ａによって１対の挿入ローラ１３のニップ部まで導く（ステップＳ２ｃ）。この間、感熱性粘着シート１の先端はガイド屋根部材６ａに突き当たったままである。こうして感熱性粘着シート１の先端がニップ部に導かれた時点では１対の挿入ローラ１３は回転しており、ニップ部において感熱性粘着シート１の先端を保持できる程度に挟み込むと、１対の挿入ローラ１３は停止するか、または印字用プラテンローラ８による搬送速度に比べて相対的に遅い搬送速度を生じるように低速回転する。従って、カッター装置４と熱活性化装置５の間の感熱性粘着シート１の搬送経路の直線距離よりも、このガイド部６内に存在する感熱性粘着シート１の長さが次第に長くなり、すなわち余剰長さが生じ、図４（ｄ）に示すように、この余剰長さの部分が下方に凸状に撓む（ステップＳ２ｄ）。このとき、搬送経路の上方はガイド屋根部材６ａによって覆われており、このガイド屋根部材６ａが斜め前方に降下しているため、感熱性粘着シート１は上方に凸状ではなく、下方に凸状に撓む。

その後、図示しないセンサを利用し、かつ印字用プラテンローラ８および挿入ローラ１３の速度と作動時間を監視することによって、撓んでいる感熱性粘着シート１の先端から、カッター装置４の可動刃４ａと固定刃４ｂの間に位置する部分までの長さが、製造すべき粘着ラベルの長さと一致したことを確認すると、印字用プラテンローラ８を一旦停止して、可動刃４ａを駆動して感熱性粘着シート１を切断する（ステップＳ３）。このようにして、感熱性粘着シート１を、所定の長さのラベル状にする。

次に、挿入ローラ１３および熱活性化用プラテンローラ１０を回転させて、前記のようにして必要な印字が施され所定の長さに切断されたラベル状の感熱性粘着シート１を熱活性化装置５に送る。そして、熱活性化装置５において、熱活性化用サーマルヘッド９と熱活性化用プラテンローラ１０の間にラベル状の感熱性粘着シート１を挟んだ状態で、制御装置が熱活性化用サーマルヘッド９を駆動して、それに接する感熱性粘着剤層１ａを加熱して熱活性化させる。同時に、熱活性化用プラテンローラ１０を回転させてラベル状の感熱性粘着シート１を送り、感熱性粘着シート１を、熱活性化用プラテンローラ１０によって熱活性化用サーマルヘッド９に押し付けつつ、熱活性化用サーマルヘッド９を作動させて発熱させることによって、それに接する感熱性粘着剤層１ａを加熱して熱活性化させる（ステップＳ４）。それと同時に熱活性化用プラテンローラ１０が回転して感熱性粘着シート１が搬送されて、感熱性粘着剤層１ａの全面が熱活性化用サーマルヘッド９に当接しながら通過することによって、感熱性粘着シート１の片面の感熱性粘着剤層１０ａに全面的に粘着性が発現する。

このようにして、片面に所望の印字が施され反対面に粘着性が発現した、感熱性粘着シート１０からなる所定の長さの粘着ラベルが完成し、それを排出ローラ１２によってプリンタの外部に排出する（ステップＳ５）。

なお、感熱性粘着シート１の先端が１対の挿入ローラ１３のニップ部に導かれた時点で１対の挿入ローラ１３を停止させる場合には、感熱性粘着シート１の先端が熱活性化用サーマルヘッド９に接触する前に、例えばニップ部に挟み込まれて保持されるとすぐに、１対の挿入ローラ１３を停止させなければならない。これは、感熱性粘着シート１が熱活性化用サーマルヘッド９に接触した状態で挿入ローラ１３および／または熱活性化用プラテンローラ１０が停止すると、感熱性粘着シート１の接触部分が過熱されるからである。

また、１対の挿入ローラ１３を低速回転させて撓みを形成する場合には、前記したのと同様な理由で、少なくとも感熱性粘着シート１が熱活性化用サーマルヘッド９に接触した後は、挿入ローラ１３および熱活性化用プラテンローラ１０は停止させずに回転させ続けなければならない。感熱性粘着シート１をガイド部６において撓ませることによって、カッター装置４による切断工程の間も、熱活性化用サーマルヘッド９と熱活性化用プラテンローラ１０を作動させ続けて熱活性化工程を並行して行うことができる。

以上説明した通り、本実施形態では、カッター装置４と熱活性化装置５の間のガイド部６において、感熱性粘着シート１を下方に凸状に撓ませることによって、感熱性粘着シート１の長さを調整して所望の長さの粘着ラベルを容易に製造することができる。そして、ロール体１１の巻き癖の方向と感熱性粘着シート１の撓み方向が一致するため、例えば図１に示す構成において、印字可能層１ｄを内側に、感熱性粘着剤層１ａを外側に向けて巻かれた感熱性粘着シート１からなるロール体１１を用いる場合にも、感熱性粘着シート１の円滑な搬送と、精度良く所望の長さに切断することができる。

ところで、特許文献２に示す従来の構成において、図６に示すようにガイド床部材上で上方に凸状に撓ませるのは非常に容易にできるが、仮に、感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませようとしても、このガイド部の構成を上下逆にしただけでは不可能である。なぜならば、進行する感熱性粘着シートの先端は重力によって垂れ下がるため、一旦下方に凸状に撓んだ感熱性粘着シートの先端を水平位置まで持ち上げて搬送経路に復帰させることができないからである。従って、感熱性粘着シートの余剰長さ部分は重力によって下方に垂れ下がって、搬送経路から逸脱していくのみである。このように、従来は、仮に下方に凸状に撓ませることを望んだとしても、それを可能にする構成は実現されていなかった。

これに対して本発明では、図４（ａ）〜（ｄ）に示すように、第１に、熱活性化装置５の進入部をカッター装置４の送出部の下方に位置させ、第２に、この間の搬送経路の上方に、進行方向に沿って斜め下方に傾斜するガイド屋根部材６ａを設けることによって、感熱性粘着シート１のこしの強さを利用して、下方に凸状に撓ませることを可能にしている。すなわち、図４（ａ）に示すように、感熱性粘着シート１の先端がガイド屋根部材６ａに突き当たると、図４（ｂ）に示すように、感熱性粘着シート１のこしによって先端がガイド屋根部材６ａから離れることなく突き当たったまま摺動してガイド屋根部材６ａに沿って降下し、図４（ｃ）に示すように、１対の挿入ローラ１３間のニップ部に導かれる。そして、図４（ｄ）に示すように、回転しない、または低速回転の１対の挿入ローラ１３間のニップ部に先端が挟まれて保持された状態で、感熱性粘着シート１がさらに送られると、下方に凸状に撓む。このような構成によって初めて、重力によって単純に垂れ下がるのを防ぎ、感熱性粘着シート１を円滑に下方に撓ませることが可能になる。

なお、図４（ａ）〜（ｄ）に示すように円滑な変形を達成するためには、先端がガイド屋根部材６ａに突き当たった時点で折れてしまわず、かつ先端がガイド屋根部材６ａから離れて垂れ下がってしまわないように、感熱性粘着シート１の材質や厚さ等によって決まるこしの強さを考慮して、ガイド屋根部材６ａの角度や長さが適宜に設定される。

本発明のプリンタの全体構成を示す概略側面図である。 図１のＡ部分における、感熱性粘着シートの拡大図である。 本発明の粘着ラベル製造方法のフローチャートである。 （ａ）〜（ｄ）は感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませる工程を順番に示す説明図である。 従来のプリンタの第１の例の全体構成を示す概略側面図である。 従来のプリンタの第２の例の全体構成を示す概略側面図である。 図６に示すプリンタにおいて感熱性粘着シートの円滑な搬送が行えない場合を概略的に示す説明図である。

符号の説明

１ 感熱性粘着シート
１ａ 感熱性粘着剤層
１ｂ シート状基材
１ｃ 断熱層
１ｄ 印字可能層
２ ロール体収納部
３ 印字装置
４ カッター装置
４ａ 可動刃
４ｂ 固定刃
５ 熱活性化装置
６ ガイド部
６ａ ガイド屋根部材
７ 印字用サーマルヘッド（印字用加熱手段）
８ 印字用プラテンローラ（第１の搬送装置）
９ 熱活性化用サーマルヘッド（熱活性化用加熱手段）
１０ 熱活性化用プラテンローラ
１１ ロール体
１２ 排出ローラ
１３ 挿入ローラ（第２の搬送装置）

Claims (6)

1. シート状基材の一方の面に印字可能層が、他方の面に感熱性粘着剤層がそれぞれ形成されてなる感熱性粘着シートの前記印字可能層に印字する印字装置と、前記印字装置の後段に設けられ前記感熱性粘着シートを所定の長さに切断するカッター装置と、前記カッター装置の後段に設けられ、前記感熱性粘着剤層を加熱して熱活性化させる熱活性化装置と、前記カッター装置と前記熱活性化装置の間に設けられ、前記感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませることができるガイド部とを有し、
   前記熱活性化装置の前記感熱性粘着シートの進入部を、前記カッター装置の前記感熱性粘着シートの送出部よりも下方に位置させ、
   前記カッター装置の前記送出部から前記熱活性化装置の前記進入部に至る前記感熱性粘着シートの経路の上方に位置し、前記感熱性粘着シートの進行方向に沿って下方に傾斜する平板状のガイド屋根部材であって、前記カッター装置の前記送出部から送出された前記感熱性粘着シートの先端が突き当てられ、前記感熱性粘着シートの巻き癖による前記感熱性粘着シートのこしによって前記感熱性粘着シートの前記先端の当接状態を保ちつつ摺動させることによって、前記感熱性粘着シートを前記熱活性化装置の進入部に導く平板状のガイド屋根部材を前記ガイド部に設け、
   前記感熱性粘着シートの巻き癖による前記感熱性粘着シートのこしの強さを利用することによって、前記平板状のガイド屋根部材だけで前記感熱性粘着シートを前記熱活性化装置の進入部に導くとともに前記感熱性粘着シートを導く際に前記ガイド部における前記感熱性粘着シートの撓み方向と前記感熱性粘着シートの巻き癖方向が一致するように構成されている、プリンタ。
2. 前記印字装置の前段に位置し、前記印字装置に供給される前記感熱性粘着シートが巻かれたロール体を保持するロール体収納部をさらに含む、請求項１に記載のプリンタ。
3. 前記印字装置は、前記印字可能層に接触してそれを加熱する印字用加熱手段と、前記感熱性粘着シートを搬送する第１の搬送装置とを含み、
   前記熱活性化装置は、前記感熱性粘着剤層に接触してそれを加熱する熱活性化用加熱手段と、前記感熱性粘着シートを搬送する第２の搬送装置とを含み、
   前記第２の搬送装置と前記第１の搬送装置の速度制御によって、前記ガイド部で、前記感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませることができる、請求項１または２に記載のプリンタ。
4. シート状基材の一方の面に印字可能層が、他方の面に感熱性粘着剤層がそれぞれ形成されてなる感熱性粘着シートの前記印字可能層を、印字装置によって加熱して印字する印字工程と、
   前記印字工程後に、カッター装置によって前記感熱性粘着シートを所定の長さに切断する切断工程と、
   前記切断工程後に、熱活性化装置によって前記感熱性粘着剤層を加熱して熱活性化させる熱活性化工程と、
   前記切断工程前に、前記カッター装置の送出部から送出された前記感熱性粘着シートの先端から前記カッター装置に対向する部分までの長さが所望の粘着ラベルの長さになるまで、前記感熱性粘着シートを、前記カッター装置と前記熱活性化装置の間で下方に凸状に撓ませる工程とを含み、
   前記感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませる工程は、前記カッター装置の前記送出部から該送出部よりも下方に位置する前記熱活性化装置の進入部に至る前記感熱性粘着シートの経路の上方に位置し前記感熱性粘着シートの進行方向に沿って下方に傾斜する平板状のガイド屋根部材に、前記感熱性粘着シートの先端を突き当てて、前記感熱性粘着シートの巻き癖による前記感熱性粘着シートのこしによって前記感熱性粘着シートの前記先端の当接状態を保ちつつ摺動させることによって、前記感熱性粘着シートの巻き癖による前記感熱性粘着シートのこしの強さを利用することにより前記平板状のガイド屋根部材だけで前記感熱性粘着シートを前記熱活性化装置の前記進入部に導くとともに前記感熱性粘着シートを導く際に前記ガイド部における前記感熱性粘着シートの撓み方向と前記感熱性粘着シートの巻き癖方向を一致させて前記熱活性化装置の前記進入部に導く工程を含む、粘着ラベルの製造方法。
5. 前記感熱性粘着シートを下方に凸状に撓ませる工程は、前記印字装置の、前記感熱性粘着シートを搬送する第１の搬送装置と、前記熱活性化装置の、前記感熱性粘着シートを搬送する第２の搬送装置の速度を制御することによって前記感熱性粘着シートを撓ませる工程である、請求項４に記載の粘着ラベルの製造方法。
6. 前記感熱性粘着シートが前記印字可能層を内側にして巻かれたロール体から、前記感熱性粘着シートを引き出して前記印字装置に供給する、請求項４または５に記載の粘着ラベルの製造方法。

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