JP4350928B2 - 小型ブランクからのドームの製造 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の分野】
本発明は、大型金属ドーム構造体の製造に関し、特に、小型ブランクからロケットドームを製造する方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】
衛星の進歩や、通信、および高性能衛星によって可能になる他のサービスの向上によって、打ち上げられる商業衛星の数が大幅に増加した。各打ち上げは、コストが掛かるので、多数のユーザが衛星打ち上げのコストおよび恩恵を分け合うことができるように、衛星に搭載する機構および構成部材の数が増加する傾向にある。機構が増加する結果、これらの衛星の寸法が増加し、従って、これらの衛星をそれらの運用軌道に乗せるために必要な打上げ用ロケットの寸法も大きくなっている。一般的に、衛星打上げ用ロケットは、各段がドームを有する専用燃料タンクを含む多段ロケットである。現在の製造方法が不十分であるのは、これらの大型ロケットドームの製造に関するものである。
【０００３】
ロケットドームは、一般的に、アルミニウム合金または他の合金の単一ブランクをマンドレル上に熱間へら絞り（hot spun／スピニング加工）して所望形状を形成することによって、製造されてきた。通常のマンドレルへら絞り成形方法（spinforming method）は、回転式スピンドルと、形成すべき形状に対応したダイ、すなわちマンドレルとの間にブランクを固定する段階を含む。次に、固定アセンブリを回転させ、ブランクを加熱しながら、へら絞りローラ（spinning roller）などの工具を使用して、金属ブランクの小領域に圧力を順次加え、それによって、その小領域を圧力の方向に変形させる。金属ブランクが回転する時、ブランクの円周方向の帯状部分が順次変形し、へら絞りローラを回転中の金属ブランクに対して半径方向に移動させることによって、所望形状が得られる。
【０００４】
米国特許第５，２３５，８３７号および第５，４２６，９６４号明細書に記載されているような他のへら絞り方法（spinning method）では、材料を所望通りに変形させるように、ブランクの両側部に指向性力を加えるために、マンドレルの代わりに、数値制御された第２ローラが使用されている。これらの方法は、特殊材料の冷間圧延か、タンクまたは他の圧力容器の熱間圧延に有用である。しかし、本明細書に記載した特徴のロケットドームの製造では、従来から二重ローラシステムが使用されていなかった。超大型ドームにこの形式の装置を使用するには、ドームの極および赤道領域にフランジを溶接する必要があるであろう。また、ドームがドームシェルを備えたノズルを有する形状である場合、これを所定位置に溶接しなければならないであろう。
【０００５】
従来より、ロケットドームは、へら絞りすべきドームの表面積以上の表面積を有するブランクからマンドレルへら絞り処理によって製造されてきた。この処理の結果、ほぼ一定の材料厚さを有する所望直径のドームが得られる。必要なブランクの表面積が市販の最大ブランク直径より小さい限り、従来の熱間マンドレルへら絞り方法が有効であった。しかし、従来のマンドレルへら絞り技法を用いて大型ロケット用のドームを製造するには、市販の最大ブランク寸法をはるかに超える外径を有する円形ブランクが必要であろう。
【０００６】
この問題に対して考えられる１つの解決策として、幾つかのブランクを溶接でつなぎ合わせることによって、十分な大きさの出発外径（starting outside diametter）を準備する。しかし、溶接の完全性を確保するために用いなければならない綿密な処理と、それに続いて各溶接を検定するために必要なＸ線検査および試験のため、この方法は非常に高コストである。
【０００７】
別の解決策では、現在市販されているものを超える直径を有する所望厚さのプレートを作製することができる圧延機の製造が必要であろう。しかし、これらの幅のプレートの需要が小さいため、材料生産者もへら絞り加工業者もどちらもそのような圧延機に投資しそうになく、また、この装置の設計および構築に高コストが掛かることから、この方法は不利益である。
【０００８】
多数のブランクを溶接でつなぎ合わせる必要がなく、ブランクを所望直径まで圧延する必要がなく、また、普通の熱間マンドレルへら絞り装置で実施できる、小型ブランクからロケットドームを製造する方法が、当該技術分野ではまだ知られていない。
【０００９】
【発明の概要】
ドームの表面積より小さい表面積を有するほぼ円形のブランクからドームを形成する方法が開示されている。本方法の基本的実施形態は、せん断成形段階と、変形ブランクをその円周に沿った選択領域でへら絞りで引き伸して引き伸ばしブランクを形成する段階と、引き伸ばしブランクを内側へら絞りして粗仕上げドームにする段階と、粗仕上げドームを仕上げへら絞りして仕上げドームにする段階とを含む。
【００１０】
本方法の好適な実施形態では、せん断成形段階は、ブランクの内表面を回転式平頭円錐形マンドレルに同軸状に固定する段階と、ブランクを平頭円錐形マンドレル上で回転させる段階と、ブランクの所定部分を加熱する段階と、ブランクが平頭円錐形マンドレルの形状に変形して変形ブランクを形成するように、ブランクの外表面に力を加える段階とを有する。本実施形態では、へら絞り引き伸ばし段階は、ブランクを所定位置でへら絞りで引き伸ばして、ドームの表面積とほぼ同一の表面積を有する引き伸ばしブランクを形成する段階を有する。好適な内側へら絞り段階は、引き伸ばしブランクの外表面を回転式凹状ドームマンドレル内に同軸状に固定する段階と、ブランクを凹状ドームマンドレル上で回転させる段階と、引き伸ばしブランクの所定部分を加熱する段階と、引き伸ばしブランクが変形してドーム形ブランクになるように、引き伸ばしブランクの内表面に力を加える段階とを有する。内側へら絞り段階は、せん断成形およびへら絞り引き伸ばし後のブランクの円錐形状をドーム形に変形するために必要である。最後に、仕上げへら絞り段階は、ドーム形ブランクの内表面を回転式凸状ドームマンドレルに同軸状に固定する段階と、ドーム形ブランクを凸状ドームマンドレル上で回転させる段階と、ドーム形ブランクの所定部分を加熱する段階と、ドーム形ブランクが凸状ドームマンドレルの形状に変形してドームを形成するように、ドーム形ブランクの外表面に力を加える段階とを有する。
【００１１】
本発明の方法は、所望の機械的特性を有するロケットドームを、所望ドーム表面積より小さい表面積を有するブランクから製造できるようにし、多数のブランクを溶接する高コストを伴わず、大型ブランクを製造するために大型ローラを製造して作動させる必要をなくし、また、高価な二重ローラへら絞り装置を購入する必要をなくす。
【００１２】
従って、本発明の１つの態様は、所望のドーム表面積より小さい表面積を有するブランクからロケットドームを製造するための、所望の機械的特性を有するドームが得られるようにする方法を提供することである。
【００１３】
本発明のさらなる態様は、所望のドーム表面積より小さい表面積を有するブランクからロケットドームを製造するための、多数のブランクを溶接でつなぎ合わせる必要がない方法を提供することである。
【００１４】
本発明のさらなる態様は、所望のドーム表面積より小さい表面積を有するブランクからロケットドームを製造するための、ブランクを最大可能ブランク寸法より大きい寸法まで圧延する必要がない方法を提供することである。
【００１５】
本発明のさらなる態様は、所望のドーム直径より小さい直径を有するブランクからロケットドームを製造するための、二重ローラへら絞り装置を使用する必要がない方法を提供することである。
【００１６】
本発明のこれらの態様が排他的であることは意図されておらず、以下の詳細な説明、添付の請求項および図面と組み合わせて読めば、本発明の他の特徴、態様および利点が当業者には明らかになるであろう。
【００１７】
【発明の詳細な記述】
図１は、多段ロケット１０の説明図である。ロケット１０は、連結スペース１３で結合された酸素タンク１４および水素タンク１２と、ペイロード１５とを含む。酸素タンク１４および水素タンク１２は、それぞれのタンクの上部および底部にドーム１８、１６を有する直径１１のほぼ円筒形の構造体である。この形式のロケットでは、ドーム１８、１６が最大可能ブランク寸法を超える直径１１を有するのが普通であり、本発明が目指すのは、これらのドーム１６、１８の製造である。
【００１８】
次に、図２を参照すると、従来型へら絞り方法を使用して、へら絞りされた未機械加工ドーム（unmachined dome）の断面図が、仕上げ機械加工済みドームの断面図の上に重ねて示されている。従来型ドーム２３は、公知の技法を用いてへら絞りされ、一定厚さを有するへら絞りドームになっている。従来型ドーム２３の厚さは、最大肉厚地点での必要厚さに加工許容誤差を加えたものに基づいて選択される。ドームの最大肉厚地点は、赤道位置のＹコード（Y-Cord）すなわちフランジおよび／または頂部のマンホールフランジである。従って、ドームの一定部分が、最終機械加工に必要な厚さより大幅に肉厚である。しかし、本発明のドーム２０は、一定厚さではなく、ドームの頂部のマンホールの周囲の肉厚部分２６と、側部に沿った薄壁膜２４と、ドームをタンクの円筒形本体に連結するための肉厚フランジ領域２５とを有する。薄壁膜ドーム２４は、せん断および引き伸ばしへら絞りの実施位置であり、従って、小型の出発材料ブランクを使用することができる。これらの出発ブランク（starting blank）は、従来のへら絞り加工に使用されていたものより小さいであろう。
【００１９】
次に図３を参照すると、本発明の方法を使用してへら絞りされた未機械加工ドームを、図２と同様の仕上げロケットドームの上に重ねた断面図である。図３に示されているように、へら絞りドーム２４は、マンホール領域の周囲の肉厚部分２６と、フランジ領域の周囲の第２肉厚部分２５とを有する。これらの肉厚部分は、へら絞りされていないブランクの厚さと同一の厚さを有し、従来技法を使用して機械加工されて、仕上げフランジ２２およびマンホール領域２１になる。へら絞りドームの膜領域２４は、せん断および引き伸ばしへら絞り処理のために相当に薄い。
【００２０】
次に図４を参照すると、本発明の方法の基本的実施形態のフローチャートが示されている。本方法の基本的実施形態は、ブランクを円錐形マンドレル上でせん断成形する段階１００と、異なった壁厚を有する円錐形ブランクを形成できるように、円周に沿った選択領域をさらに薄くするための追加せん断成形作業を実施する段階２００と、最終へら絞りドームに近い形状を有する凹状成形マンドレル内で引き伸ばしブランクの内側へら絞りを行う段階３００と、凸状成形マンドレル上で粗仕上げドームの最終へら絞りを行って仕上げドームにする段階４００とを含む。上記説明から容易にわかるように、この方法は、大型ブランクを製造するために、多数のブランクを溶接したり大型ローラを製造且つ作動させるコスト高を伴うことなく、所望のドーム表面積より小さい表面積を有するブランクから所望の機械的特性を有するロケットドームを製造できるようにする。
【００２１】
次に図５を参照しながら、図４のせん断成形段階１００を説明する。せん断成形段階１００は、サインへら絞り（sine spinning）とも呼ばれ、厚さＴ1の金属の円形ブランク３０を平頭円錐形マンドレル３１に同軸状に固定することによって開始される。好適な方法では、円形ブランク３０は、一枚の材料板から切り取られる。固定した後、ブランク３０およびマンドレル３１を軸線の周りに同軸状に回転させる。ブランク３０およびマンドレル３１が回転する時、円形ブランク３０の外側領域および内側領域の間のトラックに沿って移動する熱源３３によって、ブランクを加熱する。好適な実施形態では、熱源３３は、ガストーチであるが、他の実施形態では、放射電熱、レーザ、またはブランクを３７１°Ｃ（７００°Ｆ）の最高温度まで加熱することができる他の周知の熱源によって熱を加えてもよい。ブランク３０の表面を十分に加熱した後、一つまたは複数のへら絞りローラ３２でブランクに力を加える。へら絞りローラは、ブランク３０が回転する時に、ブランク３０と接触してローラが圧延するように構成されている。ローラが圧延する時、それはブランクの表面の帯状部分に沿って力を加えて、ブランク３０を引き伸ばす。これは、マンドレル３１の平坦な上部分３４と下向きに傾斜した側部分との間の移行点で始まってブランク３０の外縁部で終了するように、ブランク３０を横切って接線方向にローラ３２を順次移動させることによって行われる。この段階１００の結果、肉薄で平頭円錐形マンドル３１と同様な形状の変形ブランクが得られる。
【００２２】
次に、図６を参照しながら、追加せん断成形段階２００を説明する。好適な実施形態では、追加せん断成形段階２００は、最初のせん断成形段階１００と同一の平頭円錐形マンドレル３１上で実施され、従って、追加せん断成形段階２００を実施する前に、変形ブランクをマンドレル３１から取り外さない。しかし、場合によっては、たとえばそれらの段階の間に検査が必要な場合、変形ブランクを取り外して、追加せん断成形段階２００を実施する前に、平頭円錐形マンドレル３１に取り付け直す必要があるであろう。中間取り外しおよび取り付け段階が必要かどうかに関係なく、追加せん断成形段階２００の第１段階で、熱源３３を変形ブランクの円錐半径に沿った所定点に配置して、ブランクの温度を放射状バンドに沿って上昇させることである。変形ブランク３２の放射状バンドが所望温度、好ましくは２６０〜３７１°Ｃ（５００〜７００°Ｆ）に達してから、加熱放射状バンドに沿った別の地点で、ローラ３２によって力を加える。好適な実施形態では、変形ブランクの傾斜側壁によって形成される平面に対して接線方向に５〜５０トンの力を加える。次に、ローラ３２を接線方向に順次移動させて、変形ブランクの傾斜側壁の所望部分を再び引き伸ばして、薄壁部分３５を形成する。好適な実施形態では、この所望部分は、変形ブランク３２の移行点と端部のフランジ領域との間の領域を含み、従って、ローラ３２は底部位置３８まで移動して、停止する。図６に示されているように、この追加せん断成形段階２００の結果、マンホール領域の周囲の、元のブランクの厚さと同一の厚さＴ1を有する肉厚部分３７と、厚さＴ2を有する薄壁部分３５と、フランジ領域の周囲の、やはり厚さＴ1を有する第２肉厚部分３６とを有する引き伸ばしブランクが形成される。
【００２３】
航空宇宙用ドームは、へら絞り成形の後に、最終的な形状機械加工を必要とする。へら絞りドームは、全表面で機械加工許容誤差を考慮に入れるように設計される。典型的なドーム形状は、マンホールカバーのボルト留めを容易にするために、頂部に肉厚部分を有すると共に、仕上げタンクを打上げ用ロケットに取り付け易くするために赤道に肉厚部分を有する。ドーム膜は、一般的に非常に薄い。余剰材料があるために、引き伸ばしが実施されるのは、膜部分においてである。図６に示されているように、引き伸ばしブランクの形状は、出発ブランクの厚さとほぼ同一の二つの肉厚部分と、側壁に沿った肉薄断面とを有する。
【００２４】
次に、図７を参照しながら、本発明の方法の内側へら絞り段階３００を説明する。図７は、凹状ドームマンドレル４１内に配置されたせん断へら絞り加工ブランクの断面図を示し、下側は、内側へら絞り段階が完了した後のブランクを表し、上側は、内側へら絞り段階中のブランクを示している。追加せん断成形段階２００を完了した後で、内側へら絞り段階３００を実施する前に、せん断成形ブランクを平頭円錐形マンドレル３１から取り外し、回転式凹状マンドレル４１内に同軸状に固定する。固定した後、せん断へら絞りブランク４０および凹状ドームマンドレル４１を回転させ、下向きに傾斜した側壁の内表面を熱源３３によって所望温度まで加熱する。せん断へら絞りブランク４０が回転する間、ローラ３２をせん断へら絞りブランク４０の内表面上で制御状態で移動させて、下向きに傾斜した側壁を凹状ドームマンドレル４１の内表面の形に直す力を加えることによって、ほぼドーム形ブランク４２を形成する。
【００２５】
最後に、図８を参照しながら、本発明の方法の最終へら絞り段階４００を説明する。図８は、最終へら絞りマンドレル上に配置されたドーム形ブランク４２の断面図を示し、下側は、最終へら絞り段階が完了した後の仕上げブランク５３を表し、上側は、最終へら絞り段階中のドーム形ブランク４２を示している。ドーム形ブランク４２が完成した後、それを凹状ドームマンドレル４１から取り外す。ここで、アルミニウム合金に対してそれぞれ異なった調質度（temper）を有するドームを生じる２種類の方法をとることができる。
【００２６】
第１の方法では、ドーム形ブランク４２を凸状ドームマンドレル５１の外側に同軸状に取り付けて、ブランク４２を高温でへら絞りすることによって、最終的なドーム形状にする。凸状ドームマンドレル５１は、ドーム形ブランク４２から適当な寸法の滑らかなドームを形成できるような構造および寸法を有する。先行のへら絞り段階で、ドーム形ブランク４２および凸状ドームマンドレル５１が同軸状に回転する時、熱源３３がブランク４２の外表面を加熱し、ローラ３２がドーム形ブランク４２の外表面の一部分に力を加える。この力が、ドーム形ブランクの内表面を凸状ドームマンドレル５１の外表面と面接触させる。このように力がドーム形ブランク４２の表面全体に加わる結果、ドームの引き伸ばし部分が第１厚さＴ２で、引き伸ばされていない部分が第２厚さＴ２である所望直径の仕上げドーム５３が得られる。続いて、仕上げアルミニウムドーム５３を溶液化およびエージング熱処理して、最終機械的材料強度、好ましくはＴ６２の調質度にする。
【００２７】
第２方法では、内側へら絞り作業の後でおよび最終へら絞りの前に、ドーム形ブランク４２を溶液化処理し、室温で最終へら絞り作業を実施することによって、材料の追加変形を行い、材料に冷間加工を加える。次に、エージング熱処理作業を実施して、ドームの機械的強度をさらに増加してＴ８調質度にする。先行のせん断成形作業のために膜壁が非常に薄いため、また、凹状へら絞りマンドレルの設計によりドームを最終形状にするために必要な変形量が最小であるため、追加変形は室温で行うことができる。冷間加工変形の量を凹状へら絞りマンドレルの設計の計算に入れることにより、ある程度Ｔ８調質度が達成される。
【００２８】
本発明を幾つかの好適な実施形態に関して図示して説明してきたが、本発明の精神および簡易から逸脱することなく、その形状および詳細にさまざまな変更、容認(admission)および追加をすることができるであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】 少なくとも１段が、ドーム形の上表面および底表面を有する燃料タンクを含む多段ロケットの説明図である。
【図２】 本発明の方法に従って製造されたドームの断面図の上に、従来型へら絞り方法を使用してへら絞り加工したドームを重ねて示す断面図である。
【図３】 本発明の方法を用いてへら絞り加工したドームの断面図である。
【図４】 本発明の方法の基本的実施形態のフローチャートである。
【図５】 本発明の方法のせん断へら絞り段階を実施する前に、回転式平頭円錐形マンドレルに同軸状に固定した円形原材料ブランクの断面図である。
【図６】 せん断へら絞り段階が完了した後、回転式平頭円錐形マンドレル上に同軸状に配置されたせん断へら絞りブランクの断面図である。
【図７】 左側は内側へら絞り段階が完了した後のブランクを表し、右側は内側へら絞り段階中のブランクを示す、凹状ドームマンドレル内に配置されたせん断へら絞りブランクの断面図である。
【図８】 左側は仕上げへら絞り段階が完了した後のブランクを表し、右側は仕上げへら絞り段階中のブランクを示す、仕上げへら絞りマンドル上に配置された内側へら絞りブランクの断面図である。

Claims (15)

1. 円形のブランクから、該ブランクの表面積より大きい必要表面積を有するドームを形成する方法において、
   前記ブランクをせん断成形する段階であって、
   前記ブランクの内表面を回転式平頭円錐形マンドレルへ同軸状に固定する段階、
   前記ブランクを前記平頭円錐形マンドレル上で回転させる段階、
   前記ブランクの所定部分を加熱する段階、および、
   前記ブランクを前記平頭円錐形マンドレルの形状にせん断成形して変形ブランクを形成するように、前記ブランクの外表面に力を加える段階を有する、該ブランクをせん断成形する段階と、
   前記変形ブランクの所定位置の厚さを減少させるように、引き伸ばしブランクを形成するために前記変形ブランクを前記所定位置で追加せん断成形する段階と、
   前記引き伸ばしブランクを前記マンドレルから取り外す段階と、
   ドーム形ブランクが形成されるように、前記引き伸ばしブランクを内側へら絞りする段階であって、
   前記引き伸ばしブランクの外表面を回転式凹状ドームマンドレル内に同軸状に固定する段階、
   前記引き伸ばしブランクを前記凹状ドームマンドレル上で回転させる段階、
   前記引き伸ばしブランクの所定部分を加熱する段階、および
   前記引き伸ばしブランクが変形してドーム形ブランクになるように、前記引き伸ばしブランクの内表面に力を加える段階を有する、該内側へら絞り段階と、
   前記ドーム形ブランクを前記凹状ドームマンドレルから取り外す段階と、
   前記ドーム形ブランクを前記ドームになるように最終へら絞りする段階であって、
   前記ドーム形ブランクの内表面を回転式凸状ドームマンドレルに同軸状に固定する段階、
   前記ドーム形ブランクを前記凸状ドームマンドレル上で回転させる段階、
   前記ドーム形ブランクの所定部分を加熱する段階、および
   前記ドーム形ブランクが前記凸状ドームマンドレルの形状に変形してドームを形成するように、前記ドーム形ブランクの前記外表面に力を加える段階を有する、該最終へら絞り段階と、
   を備える方法。
2. 前記変形ブランクを所定位置で追加せん断成形する前記段階は、
   前記変形ブランクの所定部分を加熱する段階と、
   前記変形ブランクの前記所定部分の厚さが減少するように、また、前記引き伸ばしブランクの表面積が前記変形ブランクの表面積より大きくなるように、前記変形ブランクの外表面に力を加える段階と、を有する請求項１記載の方法。
3. 力を加える前記段階の各々は、ローラで力を加えることからなる請求項２記載の方法。
4. 前記追加せん断成形する段階の前記変形ブランクに力を加える前記段階は、前記変形ブランクの前記外表面に対して５〜５０トンのベクトルを有する力を加えることからなる請求項３記載の方法。
5. 前記加熱段階の各々は、３７１°Ｃ（７００°Ｆ）の最高温度まで加熱することからなる請求項２記載の方法。
6. さらに、前記最終へら絞り段階の後に、前記ドームを溶液化熱処理する段階を含む請求項１記載の方法。
7. さらに、前記最終へら絞り段階の後に、前記ドームをエージング熱処理する（age heat treating）段階を含む請求項１記載の方法。
8. 前記ドームは、アルミニウム合金であり、
   さらに、前記最終へら絞り段階の後に、前記ドームを溶液化熱処理およびエージング熱処理してＴ６２調質（T62 temper）にする段階を含む請求項１記載の方法。
9. 円形のブランクから、該ブランクの表面積より大きい必要表面積を有するドームを形成する方法において
   前記ブランクをせん断成形する段階であって
   前記ブランクの内表面を回転式平頭円錐形マンドレルに同軸状に固定する段階、
   前記ブランクを前記平頭円錐形マンドレル上で回転させる段階、
   前記ブランクの所定部分を加熱する段階、および、
   前記ブランクを前記平頭円錐形マンドレルの形状にせん断成形して変形ブランクを形成するように、前記ブランクの外表面に力を加える段階を有する、該せん断成形する段階と、
   前記変形ブランクの所定位置の厚さを減少させるように、引き伸ばしブランクを形成するために前記変形ブランクを前記所定位置で追加せん断成形する段階と、
   前記引き伸ばしブランクを前記マンドレルから取り外す段階と、
   ドーム形ブランクが形成されるように、前記引き伸ばしブランクを内側へら絞りする段階であって、
   前記引き伸ばしブランクの外表面を回転式凹状ドームマンドレル内に同軸状に固定する段階、
   前記引き伸ばしブランクを前記凹状ドームマンドレル上で回転させる段階、
   前記引き伸ばしブランクの所定部分を加熱する段階、および、
   前記引き伸ばしブランクが変形してドーム形ブランクになるように、前記ブランクの内表面に力を加える段階を有する、該内側へら絞り段階と、
   前記ドーム形ブランクを前記凹状ドームマンドレルから取り外す段階と、
   前記ドーム形ブランクを溶液化熱処理する段階と、
   前記ドーム形ブランクを前記ドームに最終へら絞りする段階であって、
   前記ドーム形ブランクの内表面を回転式凸状ドームマンドレルに同軸状に固定する段階、
   前記ドーム形ブランクを前記凸状ドームマンドレル上で回転させる段階、および、
   前記ドーム形ブランクが前記凸状ドームマンドレルの形状に変形してドームを形成するように、前記ドーム形ブランクの前記外表面に力を加える段階を有する、該最終へら絞り段階と、
   を備える方法。
10. 前記変形ブランクを所定位置で追加せん断成形する前記段階は、
    前記変形ブランクの所定部分を加熱する段階と、
    前記変形ブランクの前記所定部分の厚さが減少するように、また、前記引き伸ばしブランクの表面積が前記変形ブランクの表面積より大きくなるように、前記変形ブランクの外表面に力を加える段階とを有する請求項９記載の方法。
11. 力を加える前記段階の各々は、ローラで力を加えることからなる請求項１０記載の方法。
12. 前記追加せん断成形する段階の前記変形ブランクに力を加える前記段階は、前記変形ブランクの前記外表面に対して５〜５０トンのベクトルを有する力を加えることからなる請求項１１記載の方法。
13. 前記加熱段階の各々は、３７１°Ｃ（７００°Ｆ）の最高温度まで加熱することからなる請求項１０記載の方法。
14. さらに、前記最終へら絞り段階の後に、前記ドームをエージング熱処理する段階を含む請求項９記載の方法。
15. 前記ドームは、アルミニウム合金であり、
    さらに、前記ドームをエージング熱処理する前記段階は、前記最終へら絞り段階の後に、前記ドームをエージング熱処理してＴ６２調質にする段階を含む請求項１４記載の方法。

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