JP4331548B2 - 燃料電池用高分子膜の検査方法 - Google Patents
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Description
まず、固体高分子型燃料電池の構造について説明する。固体高分子型燃料電池は積層体(以下「スタック」と呼ぶ。)を容器に収納した構造を有する。
図8は、固体高分子型燃料電池のスタックの構造を示す図である。スタック801は、数10個(個数は必要な出力電圧に応じて定められる。)の基本構成単位(以下「モジュール」と呼ぶ。)802を積層した構造を有する。モジュール802は、Membrane Electrode Assemblies(以下「MEA」と呼ぶ。)803と、隣接するMEA803の間に挟み込まれた誘電性のガス分離・供給板であるセパレータ811とから成る。MEA803は燃料極の触媒層813、高分子膜814、空気極の触媒層815の3層を導電性のガス拡散層(以下「GDL」と呼ぶ。)812で挟み込んだ構造である。固体高分子型燃料電池用高分子膜の材料としては、化学的に安定性の高いパーフルオロスルホン酸が、主として用いられており、MEAは固体高分子型燃料電池の心臓部である。
例えば、直径5μm以上のピンホールのない正常なMEA803を燃料電池として使用すると、燃料極813で水素が電子と分離してイオン化し、高分子膜814中を水素イオンが移動する。空気極815で水素イオンが電子と再結合して水素に戻り、次いで水素は空気中の酸素と結合して水になる。この場合、水素と酸素とから水が生成される反応のギブス自由エネルギーは、極めて高い効率で直接電気エネルギーに変換される。
さらに直径0.5μm〜5μmのピンホールを有するMEA803においても、燃料電池として繰り返し使用するうちに、MEA803はピンホールが拡大していき、徐々に劣化し、燃料電池が特性不良になる。燃料電池の耐久性という観点からすると、高分子膜814に直径0.5μm以上のピンホールが無いことが重要であり、組立前に高分子膜814に直径0.5μm以上のピンホールが存在するかを洩れなく検出し、ピンホールを有する高分子膜814を排除することが重要な課題となっている。
表1は、従来例のヘリウムガス式リーク検査装置において、正常な状態ではリークが発生しないポリイミドフィルムに3種類の直径の孔をあけた場合のリーク量と正常な高分子膜におけるヘリウムガスの単位時間当たりのリーク量を比較する表である。実験において、高分子膜はパーフルオロスルホン酸フィルムを使用した。
正常な高分子膜を検査した場合124には、ヘリウムガスの単位時間当たりのリーク量は2.0E-06[Pa・m3/s](実測値)であった。
従来、正常な状態であっても多数の微小孔を有する高分子膜について、所定の閾値以上の径を有するピンホールがあるか否かをガスリーク方式により検出することは、その閾値が所定以下の値である場合には困難であると考えられていた。これは、1個のピンホールの開口面積(その径は閾値に等しい。)よりも、多数の正常な微小孔の開口面積の総和の方が大きいからである。
高分子膜の良否を判別するためには、不良品である高分子膜のガスのリーク量が少なくとも正常な高分子膜のガスのリーク量の2倍(6dB)以上必要であり、従来例のヘリウムガス式リーク検査装置では直径5μm以下のピンホールを検出することが困難であった。
本発明は、所定の分子量以上のガスを用いることにより、高分子膜のピンホールをガスリーク方式で検出するという従来にない新規な着想に基づく。本発明は、1個のピンホールの開口面積が多数の正常な微小孔の開口面積の総和より小さい場合にも、そのピンホールを検出する燃料電池用高分子膜の検査方法を実現可能であるという作用を有する。
本発明によれば、燃料電池のスタックの製造工程の処理毎に特性不良を発見可能な燃料電池用高分子膜の検査方法を実現可能であるという有利な効果が得られる。
本発明によれば、燃料電池のスタックの完成品の特性検査で歩留まりを減らすことが可能な燃料電池用高分子膜の検査方法を実現可能であるという有利な効果が得られる。
本発明によれば、燃料電池の耐久性として重要な直径サブμmのピンホールを検出可能な燃料電池用高分子膜の検査方法を実現可能であるという有利な効果が得られる。これにより、燃料電池の信頼性と実効的な寿命を向上させることが可能となる。
本発明によれば、安価な設備コストで特性検査を行うことが可能な燃料電池用高分子膜の検査方法を実現可能であるという有利な効果が得られる。
本発明の実施の形態1による燃料電池用高分子膜の検査方法について、図1〜図3を用いて説明する。従来例では検査ガスとしてヘリウムガスを使用してリーク検査を行っていたが、本実施の形態ではHFC134Aガスを使用しスニッファ法でリーク検査を行う。HFC134Aガスはカーエアコン、家庭用冷蔵庫の冷媒として大量に生産・使用されている故、入手が容易で安価である。また、検出器116は、高分子膜113がピンホールを有するか否かを判定する。それ以外の点で、実施の形態1のガス式リーク検査装置は、従来例(図10)と同一である。
被検査対象物である高分子膜113は、例えば実施の形態1においては燃料電池のMEAに使用するパーフルオロスルホン酸フィルムである。スニッファプローブ114の先端開口部の直径は3mmである。
高分子膜113の表面の全ての位置において、測定したHFC134Aガスのリーク量が所定値より小さい場合、検出器116は高分子膜113にピンホールがないと判断し、高分子膜113の表面のいずれかの位置において、測定したHFC134Aガスのリーク量が所定値以上の場合、検出器116は高分子膜113にピンホールが存在すると判断する。
201における、単位面積当たり及び単位時間当たりのリーク量は下記の理論式(1)によって表される。
また202における、単位面積当たり及び単位時間当たりのリーク量は下記の理論式(2)によって表される。
HFC134Aガスを使用して直径0.5μmのピンホールを1個有する高分子膜を検査した場合221には、HFC134Aガスの単位時間当たりのリーク量は2.0E-07[Pa・m3/s]となることが予測可能である。
上記のクヌーセン流れのリーク量の理論式(1)より、リーク量は気体の分子量に反比例し、HFC134Aガス(CH2FCF3(Cの分子量=12、Hの分子量=1、Fの分子量=19))は分子量102であり、HFC134Aガスを使用して正常な高分子膜を検査した場合222には、HFC134Aガスの単位時間当たりのリーク量は8.0E-08(=2.0E-06/25)[Pa・m3/s]となることが予測可能である。
正常な高分子膜のガスリーク量は検査面積に比例する。分子量Mの検査ガスを使用して正常な高分子膜を面積S[mm2]検査した場合、検査ガスの単位時間当たりのリーク量L0[Pa・m3/s]は下記の式(3)によって表される。実施の形態1において、先端開口部の直径が3mmのスニッファプローブ114を用いて実験を行っており、表1の実験の検査面積は(3/2)2π[mm2]である。
図4において、チャンバ402内に高分子膜(検査対象物)113に治具を取り付けたワーク112を置き、真空ポンプ403がチャンバ402内部を真空にし、ガスボンベ111の検査ガスをワーク112内に供給し、検出器116はワーク112内からチャンバ402にリークした検査ガスを検出する。検出器116は、検出した検査ガスのリーク量に基づき、ピンホールの有無を判断する。この測定方法によれば、高分子膜113全体のリーク量を一度で測定可能である。
本実施の形態は、スニッファ法でリーク検査を行うことにより、安価な設備コストで特性検査を行うことが可能である。
本発明の実施の形態2による燃料電池用高分子膜の検査方法について、図5を用いて説明する。実施の形態1はスニッファ法でリーク検査を行っていたが、実施の形態2は真空フード法でリーク検査を行う。それ以外の点で、実施の形態2のガス式リーク検査方法は、実施の形態1(図1)と同一である。図5において、実施の形態1(図1)と同一のブロックには同一の符号を付している。実施の形態1と同一のブロックの説明を省略する。
図5は、本発明の実施の形態2における燃料電池用高分子膜の検査装置の概略的な構成を示す図である。501はピンホール検出装置である。ピンホール検出装置501は、ガスボンベ111、ワーク112を覆い、ガスボンベ111から供給されたHFC134Aガスを封入するフード115、高分子膜113、ワーク112、高分子膜113からワーク112内部にリークしたHFC134Aガスを検出し、高分子膜113がピンホールを有するか否かを判定する検出器116を有する。
検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値より小さい場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールがないと判断し、検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値以上の場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールが存在すると判断する。
以下実施の形態1と同様であるため説明を省略する。
本発明の実施の形態3による燃料電池用高分子膜の検査方法について、図6を用いて説明する。実施の形態2は真空フード法でリーク検査を行っていたが、実施の形態3は真空吹き付け法でリーク検査を行う。それ以外の点で、実施の形態3のガス式リーク検査方法は、実施の形態2(図5)と同一である。図6において、実施の形態2(図5)と同一のブロックには同一の符号を付している。実施の形態2と同一のブロックの説明を省略する。
図6は、本発明の実施の形態3における燃料電池用高分子膜の検査装置の概略的な構成を示す図である。601はピンホール検出装置である。ピンホール検出装置601は、ガスボンベ111、ガスボンベ111から供給されたHFC134Aガスを吹き付けるスプレイノズル602、高分子膜113、ワーク112、検出器116を有する。
検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値より小さい場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールがないと判断し、検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値以上の場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールが存在すると判断する。
以下実施の形態1と同様であるため説明を省略する。
本発明の実施の形態4による燃料電池用高分子膜の検査方法について、図7を用いて説明する。実施の形態2は真空フード法でリーク検査を行っていたが、実施の形態4はボンビング法でリーク検査を行う。それ以外の点で、実施の形態4のガス式リーク検査方法は、実施の形態2(図5)と同一である。図7において、実施の形態2(図5)と同一のブロックには同一の符号を付している。実施の形態2と同一のブロックの説明を省略する。
図7は、本発明の実施の形態4における燃料電池用高分子膜の検査装置の概略的な構成を示す図である。111はガスボンベ、701はワーク112を覆う第1のフード、113は高分子膜、112はワーク、702はワーク112を覆う第2のフード、116は高分子膜113から第2のフード702内にリークしたHFC134Aガスを検出し、高分子膜113がピンホールを有するか否かを判定する検出器である。
検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値より小さい場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールがないと判断し、検出したHFC134Aガスのリーク量が所定値以上の場合は、検出器116は高分子膜113にピンホールが存在すると判断する。
以下実施の形態1と同様であるため説明を省略する。
本実施の形態は、ボンビング法でリーク検査を行うことにより、安価な設備コストで特性検査を行うことが可能である。
また、実施の形態1〜4では、被検査対象物は燃料極、高分子膜、空気極の3層を積層する前の高分子膜単体の状態で行ったが、スタックの製造工程のどの状態で行ってもよい。例えば、3層積層後の状態や、GDL定着処理後のMEAの状態や、モジュール化後のモジュールの状態で行ってもよい。
燃料電池のスタックの製造工程の初期段階で特性不良を発見可能である。スタックの状態での歩留まりを減らすことが可能である。
実施の形態1〜4において、検査ガスとして分子量が5(9π+4S)/(18πd4)以上のガスを使用することにより、直径d[μm]以上のピンホールを検出可能な検査面積がSの燃料電池用高分子膜の検査方法を実現することが可能である。
111 ガスボンベ
112 ワーク
113 高分子膜
114 スニッファプローブ
115 フード
116 検出器
117 X−Y移動ステージ
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