JP4330972B2 - ハニカムパネルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ハニカムパネルおよびその製造方法に関する。すなわち、芯材である金属製のハニカムコアの開口端面に、表面板が接着されたハニカムパネル、およびその製造方法に関するものである。

《従来技術》
図６は、この種従来例のハニカムパネルおよびその製造方法の説明に供する。
そして、図６の（１）図，（２）図は、従来例１の説明に供し、（１）図は、ハニカムパネルの正断面図、（２）図は、ハニカムパネルの斜視図である。図６の（３）図，（４）図は、従来例２の説明に供し、（３）図は、ハニカムコアの斜視図、（４）図は、ハニカムパネルの正断面図である。
図６の（１）図，（２）図の従来例１に示したように、セル壁１にて区画形成された中空柱状の多数のセル２の集合体である、金属製のハニカムコア３を芯材とし、その開口端面に表面板４が接着されたハニカムパネル５は、芯材であるハニカムコア３の重量比強度に優れるという特性、つまり軽量であると共に高い剛性や強度を備えるという特性を生かすと共に、更にパネルとしての平面精度に優れるという特性や、断熱性や遮音性も確保されるという特性をも生かし、各種の構造材、その他の用途に広く使用されている。

そして、断熱性向上をめざし、図６の（３）図，（４）図の従来例２に示したように、セル壁６を予めすべて座屈したハニカムコア７を用い、その開口端面に表面板４を接着したハニカムパネル８も開発されていた。
すなわち、金属製のハニカムコア７をセル軸方向Ａに加圧して押し潰し、→もって、図６の（３）図に示したように、セル壁６がすべて折り曲げられて座屈部９となったハニカムコア７を用いたことにより、→図６の（４）図に示したように、伝熱経路が屈曲され折り曲げられている分だけ長くなり、→もって熱伝導率の低下そして断熱性の向上をめざした、ハニカムパネル８も開発されていた（本明細書末尾の測定データも参照）。図中１０は、ハニカムコア７のセルである。
なお、ハニカムコア７を完全に押し潰してしまうと、セル壁６が大きな断面積の略直線的な柱状となってしまい、熱伝導率が極端に高くなってしまうので、上記した座屈部９とは、図示したように、反転折り曲げ屈曲されている程度のものを言う。

《先行技術文献情報》
このような図６の（３）図，（４）図に示した従来例２としては、例えば、次の特許文献１に示したものが挙げられる。
特公平１−５１３３１号公報

ところで、このような従来例については、次の問題が指摘されていた。まず、図６の（１）図，（２）図に示した従来例１については次のとおり。
《第１の問題点について》
第１に、金属製のハニカムコア３を芯材とするので、ハニカムパネル５の断熱性が不足する、という問題が指摘されていた。
すなわち、アルミニウム等の金属は、紙等の非金属に比べ熱伝導率が高いので、→金属製のハニカムコア３を使用した従来例１のハニカムパネル５については、→非金属製のハニカムコア３を使用したハニカムパネル５に比し、断熱性が劣っていた。

《第２の問題点について》
第２に、そこでセルサイズを大きくする対策も考えられたが、剛性や強度に問題が指摘されていた。
すなわち、上述した断熱性の向上を図るべく、熱伝導率を低くする方法として、従来例１のハニカムパネル５について、金属製のハニカムコア３のセル２のセルサイズを、より大きくすることが考えられた。しかしながら、このようにセルサイズの大きなハニカムコア３を採用したハニカムパネル５については、セルサイズが大きくなった分、ハニカムコア３の特性である剛性や強度、例えばせん断強度が低下してしまう、という難点があった。
又、このハニカムパネル５については、セルサイズが大きくなったハニカムコア３のセル２は、内部を空気が対流し易くなり、所期の熱伝導率そして断熱性が得られない、という難点もあった。

《第３の問題点について》
第３に、パネルをより厚くする対策も考えられたが、大型化してしまう、という問題が指摘されていた。
すなわち、上述した断熱性の向上を図るべく、熱伝導率を低くする方法として、従来例１のハニカムパネル５について、パネル厚さをより厚くすることも考えられた。例えば、セル軸方向Ａの寸法がより長い金属製のハニカムコア３を、採用することも考えられた。
しかしながら、このようなハニカムパネル５については、全体が大型化してしまい、使用できない場合も発生する等、構造材としての用途が制限される、という難点があった。

《第４の問題点について》
第４に、非金属製の表面板４を用いる対策も考えられたが、コスト面や肉厚面に問題が指摘されていた。
すなわち、上述した断熱性の向上を図るべく、熱伝導率を低くする方法として、従来例１のハニカムパネル５について、金属製のハニカムコア３の開口端面に、従来より用いられている金属製の表面板４に代え、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）製の表面板４を接着することも考えられた。
しかしながら、このようなハニカムパネル５については、非金属製で重量比強度等にも優れた表面板４として、現状ではＦＲＰを採用せざるを得ないので、コスト高となるという難点があった。又、所期の熱伝導率そして断熱性を得るためには、どうしても表面板４の肉厚が厚くなってしまう、という難点もあった。ＦＲＰ製の表面板４は、従来の金属製の表面板４と同等の薄い肉厚では、所期の低い熱伝導率が得られなかった。

《第５の問題点について》
第５に、次に図６の（３）図，（４）図に示した従来例２に関しても、所期の熱伝導率そして断熱性が得られない、という問題が指摘されていた。
すなわち、この従来例２のハニカムパネル８は、セル壁６を予め座屈部９とした金属製のハニカムコア７に対し、表面板４を接着してなるが、→ハニカムコア７と表面板４との接着箇所付近において、→折り曲げられて座屈部９となったセル壁６の端部が、表面板４に対し略面接触に近い状態となり、→その分、ハニカムコア７と表面板４間で伝熱が促進されてしまう、という難点があった。
この従来例２のハニカムパネル８にあっては、セル壁６を座屈部９としたことにより、→その分、伝熱経路が長くなって、熱伝導率を低くできるという利点は存する。→しかしながら、セル壁６端部の接着箇所付近が、表面板４と略面接触に近い状態となる（なお前述した従来例１では、セル壁１端部は表面板４と略線接触状態である）。
→このようにして、ハニカムコア７と表面板４間での伝熱面積が広くなり、→結局、この従来例２のハニカムパネル８は、座屈部９により熱伝導率を低くして、断熱性の向上をめざすものの、まだ不十分である、という指摘がなされていた。

《本発明について》
本発明のハニカムパネルおよびその製造方法は、このような実情に鑑み、上記従来例の課題を解決すべくなされたものである。
そして、表面板を接着してから、表面板を介し加圧して押し潰すことにより、表面板との接着箇所付近のフィレットにて保持された端部のフラットな未座屈部分を除いて、大部分のセル壁が座屈部分となって座屈された、金属製のハニカムコアを採用すること、を特徴とする。
もって、このハニカムパネルは、芯材であるハニカムコアのセル壁の座屈部分において、折り曲げ座屈されている分だけ伝熱経路が長くなっており、かつ、セル壁の未座屈部分において、表面板との伝熱面積が狭くなっている。
そこで本発明は、第１に、断熱性が向上すると共に、第２に、これが剛性や強度を維持しつつ、第３に、大型化もせず、第４に、表面板のコスト面や肉厚面にも優れつつ実現される、ハニカムパネルおよびその製造方法を提案すること、を目的とする。

《請求項について》
このような課題を解決する本発明の技術的手段は、次のとおりである。まず、請求項１については、次のとおり。
請求項１のハニカムパネルは、芯材である金属製のハニカムコア１２の開口端面に表面板４が接着された、ハニカムパネル１１であって、該ハニカムコア１２は、該表面板４との接着箇所付近の端部１８の未座屈部分２１のセル壁１４を除き、大部分のセル壁１４が座屈部分２０として座屈されている。
そして、該セル壁１４の該座屈部分２０は、座屈の程度が、完全に押し潰されることなく、連続的に反転しながら折り曲げ屈曲されている程度よりなる。もって該座屈部分２０は、折り曲げ屈曲されている分だけ伝熱経路が長く、金属製よりなり熱伝導率が高いものの、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮する。
又、該セル壁１４の端部１８の該未座屈部分２１は、フラットな板状態を維持しており、そのエッジ端面１９が、硬化した接着剤１６にて該表面板４に接着されると共に、周囲が、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて、中に埋め込まれるように隅肉状に囲われ、強固に接着保持されている。
もって該未座屈部分２１は、該表面板４と略面接触状態となることなく略線接触状態となっており、該表面板４との間の伝熱面積が狭く、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とする。
請求項２については、次のとおり。請求項２のハニカムパネルは、請求項１において、該ハニカムコア１２と該表面板４との間に、熱伝導率の低い織布や不織布１３が介装されている。そして、該織布や不織布１３は、該ハニカムコア１２と該表面板４間を直接接触させず、もって熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とする。
請求項３について、次のとおり。請求項３のハニカムパネルの製造方法では、まず、金属製のハニカムコア１２の開口端面に、表面板４を接着剤１６にて接着してから、次に、該表面板４を介し該ハニカムコア１２をセル軸方向Ａに加圧して押し潰す。
そこで該ハニカムコア１２は、大部分のセル壁１４が座屈部分２０として座屈されるが、部分的に該表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４は、該接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて保持されることにより、未座屈部分２１となって座屈されない。もって、該ハニカムコア１２を芯材とし該表面板４が接着された、ハニカムパネル１１を得る。
そして、該セル壁１４の該座屈部分２０は、座屈の程度が、完全に押し潰されることなく、連続的に反転しながら折り曲げ屈曲されている程度よりなる。もって該座屈部分２０は、折り曲げ屈曲されている分だけ伝熱経路が長く、金属製よりなり熱伝導率が高いものの、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮する。
又、該セル壁１４の端部１８の該未座屈部分２１は、フラットな板状態を維持しており、そのエッジ端面１９が、硬化した接着剤１６にて該表面板４に接着されると共に、周囲が、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて、中に埋め込まれるように隅肉状に囲われ、強固に接着保持されている。
もって該未座屈部分２１は、該表面板４と略面接触状態となることなく略線接触状態となっており、該表面板４との間の伝熱面積が狭く、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とする。

《作用について》
本発明に係るハニカムパネルおよびその製造方法は、このようになっているので、次のようになる。
(１)この製造方法では、まず、金属製のハニカムコアの開口端面に、表面板を接着する。その際、接着箇所付近のハニカムコアの端部のセル壁は、表面板との間で硬化した接着剤により、エッジ端面が接着されると共に、周囲に形成されたフィレットにて接着，保持される。なお、ハニカムコアと表面板との間に、熱伝導率の低い織布や不織布を介装してから、接着が行われる場合もある。
(２)次にハニカムコアを、表面板更には織布や不織布を介して、加圧して押し潰す。もってハニカムコアは、大部分のセル壁が座屈するが、フィレットにて保持された端部のセル壁は、座屈しない。
(３)この製造方法では、このように、芯材である金属製のハニカムコアの開口端面に表面板が接着されて、ハニカムパネルが製造される。なお、ハニカムコアと表面板との間に、織布や不織布が介装されている場合もある。

(４)さて、製造されたハニカムパネルは、金属製のハニカムコアを用いてなるものの、大部分のセル壁が座屈されており、伝熱経路が長くなっているので、熱伝導率が低く断熱性に優れている。
これと共に、ハニカムコアの端部のセル壁が座屈されていないので、ハニカムコアと表面板とが略面接触状態となることはなく、略線接触状態となるなど伝熱面積が狭く、この面からも、熱伝導率が低く断熱性に優れている。
更に、ハニカムコアと表面板との間に織布や不織布が介装された場合は、ハニカムコアと表面板が直接接触しないので、一段と熱伝導率が低く断熱性に優れている。

(５)このハニカムパネルでは、このように、端部のセル壁を座屈しないことにより、断熱性の向上を実現している。すなわち、ハニカムコアのセルサイズを大きくすることなく、セルサイズには変更を加えなくてもよいので、ハニカムコアの特性である重量比強度が損なわれず、剛性やせん断強度が低下することもない。又、セルサイズを大きくしないので、セル内での空気の対流も抑えられ、この面からも、断熱性が向上がする。
(６)このハニカムパネルでは、端部のセル壁を座屈しないことにより、断熱性の向上を実現している。すなわち、パネル厚さを厚くすることなく、パネル厚さには変更を加えなくてもよいので、大型化が回避される。
(７)このハニカムパネルでは、端部のセル壁を座屈しないことにより、断熱性の向上を実現している。すなわち、ＦＲＰ等の非金属製の表面板を、肉厚を厚くして使用する必要はなく、一般的な金属製の表面板を、薄い肉厚のまま使用可能である。

《本発明の特徴》
本発明に係るハニカムパネルおよびその製造方法は、以上説明したように、表面板を接着してから、表面板を介し加圧して押し潰すことにより、表面板との接着箇所付近のフィレットにて保持された端部のフラットな未座屈部分を除いて、大部分のセル壁が座屈部分となって座屈された、金属製のハニカムコアを採用すること、を特徴とする。
もって、このハニカムパネルは、芯材であるハニカムコアのセル壁の座屈部分において、折り曲げ屈曲されている分だけ伝熱経路が長くなっており、かつ、セル壁の未座屈部分において、表面板の伝熱面積が狭くなっている。
そこで本発明は、次の効果を発揮する。

《第１の効果》
第１に、断熱性が向上する。すなわち、本発明のハニカムパネルは、金属製のハニカムコアの大部分のセル壁が座屈されており、座屈されていない一般的なフラットなセル壁の金属製のハニカムコアを用いた前述したこの種従来例のハニカムパネルに比し、伝熱経路が長く、断熱性に優れている。
これと共に、表面板との接着箇所付近のセル壁は、周囲をフィレットで囲われ、座屈されていない。そこで、本発明のハニカムパネルは、セル壁をすべて座屈した金属製のハニカムコアを用いた前述したこの種従来例のハニカムパネルのように、ハニカムコアと表面板とが、略面接触状態となることは回避され、両者間の伝熱面積は狭く、この面からも断熱性に優れている。
更に、ハニカムコアと表面板との間に、熱伝導率の低い織布や不織布が介装された場合は、一段と断熱性に優れている。

《第２の効果》
第２に、しかもこれは、セルサイズを大きくすることなく、剛性や強度を維持しつつ実現される。
すなわち、本発明のハニカムパネルは、断熱性を向上させるため、前述したこの種従来例のハニカムパネルのように、金属製のハニカムコアのセルサイズをより大きくする必要はなく、セルサイズには変更を加えない。そこで、ハニカムコアの重量比強度に優れるという特性が生かされるようになり、剛性や強度も維持される。

《第３の効果》
第３に、更にこれは、パネルをより厚くすることもなく、大型化することもなく実現される。
すなわち、本発明のハニカムパネルは、断熱性を向上させるため、前述したこの種従来例のハニカムパネルのように、パネル厚さをより厚くする必要がなく、パネル厚さに変更を加えない。そこで、全体が大型化してしまうこともなく、構造材として広く各種用途に使用可能である。

《第４の効果》
第４に、そして更に、表面板のコスト面や肉厚面にも優れつつ実現される。
すなわち、本発明のハニカムパネルは、断熱性を向上させるため、前述したこの種従来例のハニカムパネルのように、ＦＲＰ等の非金属製の表面板を用いる必要がなく、金属製の表面板を従来通り使用可能であり、表面板のコスト面に優れている。又、ＦＲＰ等の非金属製の表面板のように、肉厚をより厚くする必要もなく、従来通り薄い肉厚の金属製の表面板を使用可能である。
このように、この種従来例に存した課題がすべて解決される等、本発明の発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。

《図面について》
以下、本発明のハニカムパネルおよびその製造方法を、図面に示した、発明を実施するための最良の形態に基づいて、詳細に説明する。図１，図２，図３，図４，図５等は、本発明を実施するための最良の形態の説明に供する。
そして図１は、第１例の正断面図であり、（１）図は、準備されたハニカムコアと表面板を、（２）図は、接着されたハニカムコアと表面板を、（３）図は、製造されたハニカムパネルを示す。図２は、第１例の斜視図であり、（１）図は、準備されたハニカムコアを、（２）図は、接着されたハニカムコアと表面板を、（３）図は、製造されたハニカムパネルのハニカムコアを示す。
図３は、第２例の正断面図であり、（１）図は、準備されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（２）図は、接着されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（３）図は、製造されたハニカムパネルを示す。図４は、第２例の斜視図であり、（１）図は、準備されたハニカムコアを、（２）図は、準備されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（３）図は、製造されたハニカムパネルのハニカムコアを示す。
図５は、製造されたハニカムパネルの要部の正断面拡大図であり、（１）図は、第１例を、（２）図は、第２例を示す。

《製造方法について》
まず、本発明のハニカムパネル１１の製造方法について説明する。この製造方法では、予め、金属製のハニカムコア１２，表面板４，不織布１３や織布、等が準備される。
ハニカムコア１２は、図２の（１）図に示したように、セル壁１４にて各々独立空間に区画形成された、中空柱状の多数のセル１５の平面的集合体よりなる。
セル壁１４そしてセル１５の断面形状は、図示のように正六角形のものが代表的であるが、更に、縦長や横長の六角形，略四角形，略台形，その他各種形状のものも可能である。そしてハニカムコア１２は、母材として、アルミニウム箔，ステンレス箔，その他の金属箔が使用され、公知の展張方式やコルゲート方式にて製造される。又、ハニカムコア１２は、重量比強度に優れ、軽量であると共に高い剛性や強度を備えており、更に、整流効果に優れると共に、単位容積当たりの表面積が大である、等々の特性が知られている。
次に表面板４は、フラットな平板状をなし、ハニカムコア１２に準じた材質のもの、例えばアルミニウムやステンレス等の金属製の平板が使用されるが、ＦＲＰ製，樹脂製，その他，非金属製の各種平板も使用可能である。
不織布１３や織布としては、例えばガラスクロスその他各種材質よりなる、織られていない布や糸を織った布中から、他熱伝導率の低いものが選択使用される。

そして、図１，図２，図５の（１）図等に示した第１例の製造方法では、まず、図１の（１）図，（２）図，図２の（２）図等に示したように、準備された金属製のハニカムコア１２の開口端面に、表面板４が接着剤１６にて接着される。
すなわち、セル軸方向Ａを上下に向けたハニカムコア１２の上下の開口端面に、図示例ではシート状・フィルム状の接着剤１６を介して、それぞれ表面板４を被せた後、上下から加熱加圧することにより、ハニカムコア１２の両開口端面のセル壁１４に、それぞれ表面板４が接着される。
その際、ハニカムコア１２のセル壁１４と表面板４とは、硬化した接着剤１６により、図５の（１）図に示したようにフィレット１７付で接着される。
すなわち、まずセル壁１４の端部１８のエッジ端面１９と対応する表面板４との間が、硬化した接着剤１６にて接着される。これと共に、その周囲がフィレット１７にて接着，保持されるが、フィレット１７は、加熱加圧により接着剤１６がセル壁１４の端部１８を中に埋め込むように、断面略三角形状でアール状の結合隅肉状をなして、硬化，形成される。

それから、この製造方法では、図１の（３）図，図２の（３）図，図５の（１）図等に示したように、ハニカムコア１２が表面板４を介して、セル軸方向Ａに加圧されることにより、押し潰されて座屈される。
すなわち、ハニカムコア１２は、接着された表面板４を介し、その上下外側から加圧される。そこでハニカムコア１２のセル壁１４は、セル軸方向Ａにその圧縮強度を越える荷重を受けることにより、フィレット１７にて保持された端部１８を除き、押し潰されて座屈し、折り曲げられた折り畳み状態で塑性変形する。
もってハニカムコア１２は、セル軸方向Ａの寸法つまり厚さが、元の厚さの例えば１／２や２／７程度となる。
製造方法は、このようになっている。

《ハニカムパネル１１について》
このような製造方法を辿ることにより、図１の（３）図，図２の（３）図，図５の（１）図等に示したように、ハニカムパネル１１が製造される。
そして、このハニカムパネル１１は、芯材である金属製のハニカムコア１２の開口端面に表面板４が接着されてなり、ハニカムコア１２は、表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４を除き、セル壁１４が座屈されている。すなわちハニカムコア１２は、その大部分のセル壁１４が座屈部分２０となって座屈されているが、部分的に表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４は、前述した接着剤６にて形成されたフィレット１７にて保持されることにより、座屈されず未座屈部分２１となっている。
そしてハニカムパネル１１は、芯材であるハニカムコア１２の特性を生かし、重量比強度に優れ、軽量であると共に高い剛性や強度を備えてなると共に、表面板４が接着されたハニカムサンドイッチパネルとして、平面精度，断熱性，遮音性等にも優れるという特性を備えている。断熱性に優れる点については後で詳述するが、遮音性についても、この断熱性に準じた理由により優れている。
ハニカムパネル１１は、このようになっている。

《織布や不織布１３の介装について》
ところで、図３，図４，図５の（２）図等に示した第２例では、ハニカムコア１２と表面板４との間に、熱伝導率の低い織布又は不織布１３が介装された、ハニカムパネル１１が製造される。
この第２例の製造方法では、まず、図３の（１）図，（２）図，図４の（１）図，（２）図等に示したように、金属製のハニカムコア１２の開口端面に、図示例では熱伝導率の低い不織布１３を挟み込み介装して、表面板４が接着剤１６にて接着される。
それから、図３の（３）図，図４の（３）図，図５の（２）図等に示したように、表面板４および不織布１３を介し、ハニカムコア１２をセル軸方向Ａに加圧して押し潰す。
このようにして、ハニカムコア１２を芯材とし、不織布１３を介し表面板４が接着されたハニカムパネル１１が製造される。そして、そのハニカムコア１２のセル壁１４は、前述した第１例におけると同様に、その大部分が座屈部分２０となって座屈されているが、表面板４との接着箇所付近の端部１８は、フィレット１７にて保持されることにより、未座屈部分２１となり座屈されない。

ところで、この第２例のハニカムパネル１１において、織布や不織布１３は、図５の（２）図に示したように、接着剤１６が全体的に含浸されて硬化すると共に、ハニカムコア１２のセル壁１４の端部１８のエッジ端面１９にて、押圧力を受けて、部分的に圧縮される。
そして、ハニカムコア１２のセル壁１４の端部１８のエッジ端面１９は、織布や不織布１３を介して表面板４に当接，接着されており、前述した第１例のように、表面板４には直接接触していない。又、接着剤１６が硬化して形成されるフィレット１７は、接着剤１６が含浸，硬化した織布や不織布１３を介して形成される。
なお、この第２例において、その他の構成，機能等は、第１例について前述したところに準じるので、同符号を付し、その説明は省略する。
第２例は、このようになっている。

《その他》
なお、このように用いられるハニカムコア１２は、その準備段階において、セル軸方向Ａの長さ（厚さ）が、所定寸法毎に切断されているが、そのセル壁１４の端部１８のエッジ端面１９（つまり切断面）の面形状については、次のとおり。
エッジ端面１９は、まず一般的には、滑らかでフラットな平坦面として切断形成されるが、これによらず、波形，小凹凸，粒状突起，点状めくら孔等が存する面形状に、形成しておくことも考えられる。
後者の場合は、ハニカムパネル１１としてハニカムコア１２が表面板４と接着された際に、セル壁１４の端部１８のエッジ端面１９と表面板４との接触面積を、より減らすことができ、もって熱伝導率を更に低く、断熱性を更に向上させることができる、という利点がある。なおこの場合、ハニカムコア１２のセル壁１４と表面板４間の接着強度に関しては、フィレット１７の存在により十分確保されているので、上述した接触面積，接着面積減少の影響はない。
セル壁１４のエッジ端面１９の面形状については、このような構成も考えられる。

《作用等》
本発明に係るハニカムパネル１１およびその製造方法は、以上説明したように構成されている。そこで、以下のようになる。
(１)この製造方法では、まず、準備された金属製のハニカムコア１２の両開口端面に、それぞれ、金属製等の表面板４を接着剤１６にて接着する（図１の（１）図，（２）図，図２の（１）図，（２）図、および、図３の（１）図，（２）図，図４の（１）図，（２）図等を参照）。
その際、表面板４との接着箇所付近のハニカムコア１２の両端部１８のセル壁１４は、それぞれ、表面板４との間で硬化した接着剤１６により、そのエッジ端面１９が接着されると共に、その周囲が隅肉状に形成されたフィレット１７にて接着，保持される（図５の（１）図，（２）図を参照）。
なお、ハニカムコア１２と表面板４との間に、熱伝導率の低い織布や不織布１３を介装してから、接着が行われる場合もあり、この場合接着剤１６は、織布や不織布１３に含浸されると共に、上述したようにエッジ端面１９接着やフィレット１７形成を行う（図３の（１）図，（２）図，図４の（２）図，図５の（２）図等を参照）。

(２)次にこの製造方法では、金属製のハニカムコア１２を、表面板４を介して、場合によっては更に織布や不織布１３を介して、外側からセル軸方向Ａに加圧して押し潰す（図１の（３）図，図２の（３）図，図３の（３）図，図４の（３）図，図５の（１）図，（２）図等を参照）。
そこでハニカムコア１２は、その大部分のセル壁１４が座屈部分２０となって座屈されるが、部分的に表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４は、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７により、周囲を強固に保持されており座屈されず、未座屈部分２１となる。
なお、この座屈は、セル壁１４の座屈部分２０が完全に押し潰されてしまうことなく、セル壁１４が圧縮されて屈曲され、もって連続的に反転しながら折り曲げられた状態で、塑性変形される程度に実施される。

(３)この製造方法では、このようにして、芯材である金属製のハニカムコア１２の両開口端面に、それぞれ表面板４が接着され、もってハニカムパネル１１が製造される。そして、製造されたハニカムパネル１１は、そのハニカムコア１２のセル壁１４が、表面板４との接着箇所付近の端部１８を除き、座屈されている（図１の（３）図，図３の（３）図，図５の（１）図，（２）図等を参照）。
なお、ハニカムコア１２と表面板４との間に、熱伝導率の低い織布や不織布１３が介装される場合もある（図３の（３）図，図５の（２）図を参照）。

(４)さて、このようにして製造されたハニカムパネル１１は、芯材として金属製のハニカムコア１２を用いてなるものの、このハニカムコア１２は、まず、その大部分のセル壁１４が座屈部分２０として座屈されている。
そこで、このハニカムコア１２そしてハニカムパネル１１は、このようにセル壁１４が屈曲され折り曲げられている分だけ、セル壁１４の伝熱経路が長く熱抵抗が大となっており、もって熱伝導率が低く、断熱性に優れている（本明細書末尾の測定データも参照）。

これと共に、このハニカムパネル１１の金属製のハニカムコア１２は、表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４が、座屈されずに未座屈部分２１となっている。すなわち、ハニカムコア１２の端部１８のセル壁１４は、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて、囲われると共に強固に保持されており、製造途中で加圧されても座屈されずにフラットな板状態を維持している。
そこで、このハニカムパネル１１では、芯材であるハニカムコア１２のセル壁１４の端部１８と、表面板４とが、略面接触状態となることは回避される。このように、このハニカムパネル１１は、ハニカムコア１２と表面板４との間が、略線接触状態となるなど伝熱面積が狭く、この面からも、熱伝導率が低く断熱性に優れている。
更に、ハニカムコア１２と表面板４との間に、熱伝導率の低い織布や不織布１３が介装された場合は、ハニカムコア１２と表面板４が直接接触しないので、熱伝導率が一段と低くなり、断熱性に極めて優れたハニカムパネル１１が得られる。

(５)このハニカムパネル１１では、このように、金属製のハニカムコア１２について、表面板４との接着箇所付近のセル壁１４を座屈しないという手段を採用したことにより、熱伝導率を低くし、もって断熱性の向上を実現している。すなわち、金属製のハニカムコア１２について、セル１５のセルサイズをより大きくする手段を採用することなく、熱伝導率の低下つまり断熱性の向上を実現可能となってる。
このように、このハニカムパネル１１は、ハニカムコア１２のセルサイズには変更を加える必要がないので、ハニカムコア１２の特性である重量比強度は損なわれることなく保持され、もって、例えばせん断強度が低下することもない等、剛性や強度に優れている。
又、ハニカムコア１２のセル１５のセルサイズを大きくしないので、セル１５内での空気の対流も抑えられ、この面からも、上述した熱伝導率の低下そして断熱性の向上が、確保される。

(６)このハニカムパネル１１では、このように、金属製のハニカムコア１２について、表面板４との接着箇所付近のセル壁１４を座屈しないという手段を採用したことにより、熱伝導率を低くし、もって断熱性の向上を実現している。すなわち、ハニカムパネル１１について、パネル厚さをより厚くする手段を採用することなく、熱伝導率の低下つまり断熱性の向上を実現可能となっている。
このように、このハニカムパネル１１は、ハニカムコア１２のパネル厚さには変更を加える必要がないので、例えば、セル軸方向Ａの寸法がより長い（厚さが厚い）金属製のハニカムコア１２を用いることもなく、全体的に大型化してしまうことはない。

(７)。このハニカムパネル１１では、このように、金属製のハニカムコア１２について、表面板４との接着箇所付近のセル壁１４を座屈しないという手段を採用したことにより、熱伝導率を低くし、もって断熱性の向上を実現している。すなわち、ハニカムパネル１１について、ＦＲＰ等の非金属製の表面板４を、肉厚を厚くして採用する手段を採用することなく、熱伝導率の低下つまり断熱性の向上を実現可能となっている。
そこで、このハニカムパネル１１では、一般的に用いられてきた金属製の表面板４を、薄い肉厚のまま使用可能である。

《測定データ》
参考までに、座屈しないハニカムコアと、座屈したハニカムコアとについて、それぞれの熱伝導率を測定したところ、次の表１の結果が得られた。測定結果を比較すると、次のとおり。

《条件》
・各ハニカムコア共に、箔厚５０μｍのステンレス箔（ＳＵＳ３１６）製よりなる。
・各ハニカムコア共に、セルサイズは２５．４ｍｍ（１インチ）。
・各ハニカムコア共に、厚さ（セル軸方向の寸法）は２０ｍｍ。
・No.２のハニカムコアは、座屈しない厚さが４０ｍｍのハニカムコアを、１／２に圧縮，座屈した結果、その厚さを２０ｍｍとした。
・No.３のハニカムコアは、座屈しない厚さが７０ｍｍのハニカムコアを、２／７に圧縮，座屈した結果、その厚さを２０ｍｍとした。

本発明に係るハニカムパネルおよびその製造方法について、発明を実施するための最良の形態の説明に供し、第１例の正断面図である。そして（１）図は、準備されたハニカムコアと表面板を、（２）図は、接着されたハニカムコアと表面板を、（３）図は、製造されたハニカムパネルを示す。 同発明を実施するための最良の形態の説明に供し、第１例の斜視図である。そして（１）図は、準備されたハニカムコアを、（２）図は、接着されたハニカムコアと表面板を、（３）図は、製造されたハニカムパネルのハニカムコアを示す。 同発明を実施するための最良の形態の説明に供し、第２例の正断面図である。そして（１）図は、準備されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（２）図は、接着されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（３）図は、製造されたハニカムパネルを示す。 同発明を実施するための最良の形態の説明に供し、第２例の斜視図である。そして、（１）図は、準備されたハニカムコアを、（２）図は、準備されたハニカムコア，表面板，不織布等を、（３）図は、製造されたハニカムパネルのハニカムコアを示す。 同発明を実施するための最良の形態の説明に供し、製造されたハニカムパネルの要部の正断面拡大図であり、（１）図は、第１例を、（２）図は、第２例を示す。 この種従来例のハニカムパネルおよびその製造方法の説明に供し、（１）図は、従来例１のハニカムパネルの正断面図、（２）図は、従来例１のハニカムパネルの斜視図、（３）図は、従来例２のハニカムコアの斜視図、（４）図は、従来例２のハニカムパネルの正断面図である。

１ セル壁（従来例１のもの）
２ セル（従来例１のもの）
３ ハニカムコア（従来例１のもの）
４ 表面板
５ ハニカムパネル（従来例１のもの）
６ セル壁（従来例２のもの）
７ ハニカムコア（従来例２のもの）
８ ハニカムパネル（従来例２のもの）
９ 座屈部
１０ セル（従来例２のもの）
１１ ハニカムパネル（本発明のもの）
１２ ハニカムコア（本発明のもの）
１３ 不織布
１４ セル壁（本発明のもの）
１５ セル
１６ 接着剤
１７ フィレット
１８ 端部
１９ エッジ端面
２０ 座屈部分
２１ 未座屈部分
Ａ セル軸方向

Claims (3)

1. 芯材である金属製のハニカムコア１２の開口端面に表面板４が接着された、ハニカムパネル１１であって、該ハニカムコア１２は、該表面板４との接着箇所付近の端部１８の未座屈部分２１のセル壁１４を除き、大部分のセル壁１４が座屈部分２０として座屈されており、
   該セル壁１４の該座屈部分２０は、座屈の程度が、完全に押し潰されることなく、連続的に反転しながら折り曲げ屈曲されている程度よりなり、
   もって該座屈部分２０は、折り曲げ屈曲されている分だけ伝熱経路が長く、金属製よりなり熱伝導率が高いものの、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮し、
   該セル壁１４の端部１８の該未座屈部分２１は、フラットな板状態を維持しており、そのエッジ端面１９が、硬化した接着剤１６にて該表面板４に接着されると共に、周囲が、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて、中に埋め込まれるように隅肉状に囲われ、強固に接着保持されており、
   もって該未座屈部分２１は、該表面板４と略面接触状態となることなく略線接触状態となっており、該表面板４との間の伝熱面積が狭く、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とするハニカムパネル。
2. 請求項１に記載したハニカムパネルにおいて、該ハニカムコア１２と該表面板４との間に、熱伝導率の低い織布や不織布１３が介装されており、
   該織布や不織布１３は、該ハニカムコア１２と該表面板４間を直接接触させず、もって熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とするハニカムパネル。
3. まず、金属製のハニカムコア１２の開口端面に、表面板４を接着剤１６にて接着してから、次に、該表面板４を介し該ハニカムコア１２をセル軸方向Ａに加圧して押し潰すことにより、
   該ハニカムコア１２は、大部分のセル壁１４が座屈部分２０として座屈されるが、部分的に該表面板４との接着箇所付近の端部１８のセル壁１４は、該接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて保持されることにより、未座屈部分２１となって座屈されず、
   もって、該ハニカムコア１２を芯材とし該表面板４が接着された、ハニカムパネル１１を得るハニカムパネル１１の製造方法であって、
   該セル壁１４の該座屈部分２０は、座屈の程度が、完全に押し潰されることなく、連続的に反転しながら折り曲げ屈曲されている程度よりなり、
   もって該座屈部分２０は、折り曲げ屈曲されている分だけ伝熱経路が長く、金属製よりなり熱伝導率が高いものの、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮し、
   該セル壁１４の端部１８の該未座屈部分２１は、フラットな板状態を維持しており、そのエッジ端面１９が、硬化した接着剤１６にて該表面板４に接着されると共に、周囲が、硬化した接着剤１６にて形成されたフィレット１７にて、中に埋め込まれるように隅肉状に囲われ、強固に接着保持されており、
   もって該未座屈部分２１は、該表面板４と略面接触状態となることなく略線接触状態となっており、該表面板４との間の伝熱面積が狭く、熱伝導率低下そして断熱性向上機能を発揮すること、を特徴とするハニカムパネルの製造方法。

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