JP4321403B2

JP4321403B2 - 液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置及び電子機器

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Publication number: JP4321403B2
Application number: JP2004237090A
Authority: JP
Inventors: 任後藤
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2004-08-17
Filing date: 2004-08-17
Publication date: 2009-08-26
Anticipated expiration: 2024-08-17
Also published as: JP2006058342A

Description

この発明は、一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置及び電子機器に関するものである。

従来、液晶表示装置は、所定の処理が施された一対の基板間に液晶を注入することにより製造されていた。即ち、まず、複数のアレイ基板又は対向基板が面付けされる大型の電極基板の主面上に、個々の基板に対応してシール材が液晶注入口部分を切り欠いた枠状に塗布され、シール材の内側部分にスペーサ材が塗布される。次に、スペーサ材が塗布された一対の基板を対向させ位置合わせした後に貼り合わせ、シール材を硬化させることによって所定の間隙を介して接着固定し、接着固定された基板を液晶表示装置のパネルサイズに分断する。そして、真空中において各パネルに液晶注入口を介して液晶を注入した後、液晶注入口を封止することによって液晶表示装置が製造されていた。

しかし、上述のように真空中で液晶を注入する方法では、例えば、２０インチのパネルの場合で２０時間以上の注入時間が必要となっていた。そのため、近年、予め必要量の液晶を基板に塗布し、液晶が塗布された基板を真空中で貼り合わせることによって液晶表示装置を製造する液晶滴下方法が採用されている。

なお、特許文献１に、液晶を滴下する領域を複数のブロックに区分し、このブロックに液晶をそれぞれ滴下させた後、基板を貼り合わせることによって液晶表示装置を製造する液晶表示装置の製造方法が開示されている。

特開２００１−１１７１０５号公報

ところで、基板上に液晶を滴下した場合、例えば、ディスペンサにより液晶を滴下させた場合、液晶は液滴として基板上に存在するため、基板を貼り合わせた後に液晶の延びが遅く、パネルの角（コーナー）の部分では気泡が残り易くなってしまい、表示不良が発生するという問題がある。

この発明の課題は、基板上の第一領域と第二領域のそれぞれに異なる状態で液晶を吐出することにより、気泡の発生を防ぐことができる液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置及び製造された液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することである。

この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、基板上の第一領域に液晶の液滴を吐出する第一液晶吐出工程と、前記基板上の第二領域に、液面状になるように液晶を吐出する第二液晶吐出工程と、前記第一液晶吐出工程及び前記第二液晶吐出工程において吐出された液晶を再配列させる再配列工程とを有することを特徴とする。

この液晶表示装置の製造方法によれば、基板上の第一領域には液晶の液滴を吐出し、第二領域には液面状に液滴を吐出している。従って、例えば、気泡が発生し易い部分や段差等により液晶の延びが遅い部分には液面状に液晶を吐出することによって、表示不良の発生を低減させた液晶表示装置を効率的に製造することができる。

また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記第二領域を周辺領域とし、該周辺領域に囲まれる中央領域を前記第一領域とすることを特徴とする。この液晶表示装置の製造方法によれば、第一領域である中央領域に液晶の液滴を吐出し、第二領域である周辺領域に液面状に液晶を吐出している。従って、周辺領域には液面状に液晶を吐出することによって、コーナーの部分に気泡が残らないようにでき、表示不良の発生を低減させることができる。

また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記第一液晶吐出工程において、ディスペンサを用いて前記第一領域に液晶の液滴を吐出し、前記第二液晶吐出工程において、インクジェット式の吐出装置を用いて前記第二領域に、液面状に液晶を吐出することを特徴とする。

この液晶表示装置の製造方法によれば、ディスペンサにより液晶の液滴を吐出し、インクジェット式の吐出装置により液面状に液晶を吐出している。即ち、液晶を吐出する領域毎に異なる装置を用いることにより、液晶滴下法において効率的に液晶表示装置を製造することができる。

また、この発明に係る液晶表示装置は、この発明の液晶表示装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。この液晶表示装置によれば、この発明の液晶表示装置の製造方法により製造されているため、気泡の発生が防止され表示不良が適切に低減されている。

また、この発明に係る電子機器は、この発明の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする。この電子機器によれば、表示不良が適切に低減された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができると共に、電子機器の製造コストを低減させることができる。

以下、図面を参照してこの発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法について説明する。

図１は、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により、液晶表示装置を製造する液晶表示装置製造ラインの構成の一例を示す図である。図１に示すように、液晶表示装置製造ラインは、各工程においてそれぞれ用いられる洗浄装置２、吐出装置（インクジェット式吐出装置）４ａ、乾燥装置６、焼成装置８、ラビング装置１０、シール形成装置１１、ディスペンサ１２、吐出装置４ｂ、加熱装置１４、冷却装置１６、各装置を接続するベルトコンベアＢＣ、ベルトコンベアＢＣを駆動させる駆動装置２０及び液晶表示装置製造ライン全体の制御を行う制御装置１８により構成されている。また、洗浄装置２、吐出装置４ａ、乾燥装置６、焼成装置８、ラビング装置１０、シール形成装置１１、ディスペンサ１２、吐出装置４ｂ、加熱装置１４及び冷却装置１６は、ベルトコンベアＢＣに沿って所定の間隔で一列に配置されている。

制御装置１８は、洗浄装置２、吐出装置４、乾燥装置６、焼成装置８、ラビング装置１０、シール形成装置１１、ディスペンサ１２、吐出装置４ｂ、加熱装置１４、冷却装置１６及び駆動装置２０に接続されている。駆動装置２０は、制御装置１８からの制御信号に基づいてベルトコンベアＢＣを駆動させ、液晶表示装置の基板（以下、単に「基板」とする。）を洗浄装置２、吐出装置４ａ、乾燥装置６、焼成装置８、ラビング装置１０、シール形成装置１１、ディスペンサ１２、吐出装置４ｂ、加熱装置１４及び冷却装置１６に搬送する。

洗浄装置２においては基板を洗浄する処理が行われ、吐出装置４ａにおいては基板上に配向膜材料を塗布する処理、即ち、基板上に配向膜材料を含む液滴を吐出する処理が行われ、乾燥装置６においては配向膜材料を仮乾燥させる処理が行われる。また、焼成装置８においては乾燥させた配向膜材料を焼成させる処理が行われ、ラビング装置１０においては配向膜のラビング処理が行われ、シール形成装置１１においては、基板上にシールを形成する処理が行われる。更に、ディスペンサ１２及び吐出装置４ｂにおいて基板上に液晶を吐出する処理が行われ、加熱装置１４において液晶を加熱する処理が行われ、冷却装置１６において加熱された液晶を冷却する処理が行われる。なお、加熱装置１４において行われる加熱及び冷却装置１６において行われる冷却の処理が液晶の再配列工程として行われる処理に該当する。

図２は、この発明の実施の形態に係る吐出装置として用いられるインクジェット式の吐出装置４ａの構成の概略を示す図である。この吐出装置４ａは、基板上に吐出物を吐出するインクジェットヘッド２２を備えている。このインクジェットヘッド２２は、ヘッド本体２４及び吐出物を吐出する多数のノズルが形成されているノズル形成面２６を備えている。このノズル形成面２６のノズルから吐出物、即ち、基板上に配向膜を形成するための配向膜材料を含むインク（配向膜材料を含む液滴。以下、単に「配向膜材料」という。）が吐出される。また、吐出装置４ａは、基板を載置するテーブル２８を備えている。このテーブル２８は、所定の方向、例えば、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に移動可能に設置されている。また、テーブル２８は、図中矢印で示すようにＸ軸に沿った方向に移動することにより、ベルトコンベアＢＣにより搬送される基板をテーブル２８上に載置して吐出装置４ａ内に取り込む。

また、インクジェットヘッド２２には、ノズル形成面２６に形成されているノズルから吐出される吐出物である配向膜材料を収容しているタンク３０が接続されている。即ち、タンク３０とインクジェットヘッド２２とは、吐出物を搬送する吐出物搬送管３２によって接続されている。また、この吐出物搬送管３２は、吐出物搬送管３２の流路内の帯電を防止するための吐出物流路部アース継手３２ａとヘッド部気泡排除弁３２ｂとを備えている。このヘッド部気泡排除弁３２ｂは、後述する吸引キャップ４０により、インクジェットヘッド２２内の吐出物を吸引する場合に用いられる。即ち、吸引キャップ４０によりインクジェットヘッド２２内の吐出物を吸引するときは、このヘッド部気泡排除弁３２ｂを閉状態にし、タンク３０側から吐出物が流入しない状態にする。そして、吸引キャップ４０で吸引すると、吸引される吐出物の流速が上がり、インクジェットヘッド２２内の気泡が速やかに排出されることになる。

また、吐出装置６は、タンク３０内に収容されている吐出物の収容量、即ち、タンク３０内に収容されている配向膜材料の液面３４ａの高さを制御するための液面制御センサ３６を備えている。この液面制御センサ３６は、インクジェットヘッド２２が備えるノズル形成面２６の先端部２６ａとタンク３０内の液面３４ａとの高さの差ｈ（以下、水頭値という）を所定の範囲内に保つ制御を行う。液面３４ａの高さを制御することで、タンク３０内の吐出物３４が所定の範囲内の圧力でインクジェットヘッド２２に送られることになる。そして、所定の範囲内の圧力で吐出物３４を送ることで、インクジェットヘッド２２から安定的に吐出物３４を吐出することができる。

また、インクジェットヘッド２２のノズル形成面２６に対向して一定の距離を隔てて、インクジェットヘッド２２のノズル内の吐出物を吸引する吸引キャップ４０が配置されている。この吸引キャップ４０は、図２中に矢印で示すＺ軸に沿った方向に移動可能に構成されており、ノズル形成面２６に形成された複数のノズルを囲むようにノズル形成面２６に密着し、ノズル形成面２６との間に密閉空間を形成してノズルを外気から遮断できる構成となっている。なお、吸引キャップ４０によるインクジェットヘッド２２のノズル内の吐出物の吸引は、インクジェットヘッド２２が吐出物３４を吐出していない状態、例えば、インクジェットヘッド２２が、退避位置等に退避しており、テーブル２８が破線で示す位置に退避しているときに行われる。

また、この吸引キャップ４０の下方には、流路が設けられており、この流路には、吸引バルブ４２、吸引異常を検出する吸引圧検出センサ４４及びチューブポンプ等からなる吸引ポンプ４６が配置されている。また、この吸引ポンプ４６等で吸引され、流路を搬送されてきた吐出物３４は、廃液タンク４８内に収容される。

なお、吐出装置４ｂの構成は、吐出装置４ａと同様の構成であるため説明を省略するが、以下の説明において、吐出装置４ｂの各構成には、吐出装置４ａの説明において各構成に用いたのと同一の符号を用いて説明を行う。また、吐出装置４ｂに備えられているタンク３０には、吐出物として液晶（液晶１１６、後述する図４参照）が収容されている。

図３は、この発明の実施の形態に係るディスペンサの構成の概略を示す図である。このディスペンサ１２は、シリンダー５０のシリンダスリーブ５２内に液晶１１６を充填し、この液晶１１６をピストン５４により押し出す。ピストン５４は、ピストンロッド５６により移動ブロック５８に固定されている。移動ブロック５８は、ボールネジ６０及びリニアガイド６２によりコラム６４に対して上下移動する。移動ブロック５８には、ボールネジ６０のナット部６０ａが組み込まれ、その両端にスライダ６２ａが固定される。ボールネジ６０のネジ部６０ｂの端部には、サーボモータ６６が取り付けられている。また、コラム６４には、エンコーダ６６ａに代えて又は、エンコーダ６６ａと共に、ピストン５４の位置を計測するためのリニアセンサ６８が設けられている。リニアセンサ６８のセンサ部６８ａは、図３に示すように、移動ブロック５８に固定され、スケール部６８ｂはコラム６４に固定されている。コラム６４は、サーボモータ７４、ボールネジ７６及びリニアガイド７８によりＺ方向に移動制御される。

シリンダスリーブ５２のノズル先端７０は、吐出する液晶１１６の液滴の大きさに合わせた先細り形状となっており、シリンダスリーブ５２およびピストン５４は、金属または樹脂により成形されている。また、液晶１１６を吐出する基板１１２は、ＸＹテーブル７２上に、真空吸着により固定されている。シリンダー５０の上下移動を行うサーボモータ７４及びＸＹテーブル７２のサーボモータ８０は、制御装置８２により駆動制御される。また、サーボモータ６６、７４、８０のエンコーダ出力は、制御装置８２に入力される。なお、制御装置８２は、各サーボモータ６６，７４，８０のドライバユニットと、データを制御するためのパーソナルコンピュータおよび諸機能を実現するプログラムから構成されている（図示省略）。

このディスペンサ１２においては、制御装置８２によりＺ軸の位置制御を行い、コラム６４を上下移動させることで基板１１２に対して近接または退避し、また、制御装置８２によりＸＹテーブル７２を駆動制御してシリンダー５０から吐出される液晶１１６の液滴を基板１１２上の所定領域に吐出することができる。

ここで、液晶表示装置の概略について説明する。図４は、液晶表示装置の断面の概略を示す図である。図４に示すように、液晶表示装置１１０は、ガラスやプラスチック等からなる矩形平板形状の基板１１２と、基板１１４とがシール材及びスペーサ（図示せず）を介して対向配置され、この基板１１２と基板１１４との間にＳＴＮ（ＳｕｐｅｒＴｗｉｓｔｅｄＮｅｍａｔｉｃ）液晶等からなる液晶１１６が挟持されている。

基板１１２と液晶１１６との間には、基板１１２の側から順に、複数のセグメント電極１１８及び配向膜１２０が形成されている。セグメント電極１１８は、図４に示すように、ストライプ状に形成されており、インジウム錫酸化物（ＩｎｄｉｕｍｕＴｉｎＯｘｉｄｅ、以下、「ＩＴＯ」と略記する。）等の透明導電膜により形成されている。また、配向膜１２０は、ポリイミド樹脂等により形成されている。

また、基板１１４と液晶１１６との間には、基板１１４側から順に、カラーフィルタ１２２、オーバーコート膜１２６、コモン電極１２８及び配向膜１３０が形成されている。カラーフィルタ１２２は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色素層１２２ｒ、１２２ｇ、１２２ｂから構成されており、カラーフィルタ１２２を構成する各色素層１２２ｒ、１２２ｇ、１２２ｂの間（境界）には、樹脂ブラックや光の反射率が低いクロム（Ｃｒ）等の金属により構成されるブラックマトリクス１２４が形成されている。なお、カラーフィルタ１２２を構成する各色素層１２２ｒ、１２２ｇ、１２２ｂは基板１１２に形成されているセグメント電極１１８に対向して配置されている。

また、オーバーコート膜１２６は、各色素層１２２ｒ、１２２ｇ、１２２ｂ間の段差を平坦化すると共に各色素層の表面を保護するものであり、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコン酸化膜等の無機膜により形成されている。また、コモン電極１２８は、ＩＴＯ等の透明電動膜から形成されており、基板１１２に形成されているセグメント電極１１８と直交する位置にストライプ状に形成されている。また、配向膜１３０は、ポリイミド樹脂等により形成されている。従って、以下においては、セグメント電極１１８が形成された基板１１２又は、カラーフィルタ１２２、ブラックマトリクス１２４、オーバーコート膜１２６及びコモン電極１２８が形成された基板１１４に対する配向膜の形成及び液晶を吐出する処理について説明する。

次に、図５のフローチャートを参照して、実施の形態に係る液晶表示装置製造ラインにおける液晶表示装置の製造方法について説明する。

まず、配向膜を形成する基板を洗浄する（ステップＳ１０）。即ち、セグメント電極１１８が形成された基板１１２をベルトコンベアＢＣにより洗浄装置２まで搬送する。ベルトコンベアＢＣにより搬送された基板１１２が洗浄装置２内に取り込まれ、アルカリ系洗剤、純水等を用いて基板１１２が洗浄された後、所定の温度及び時間、例えば、８０〜９０℃で５〜１０分間乾燥させる処理が行われる。なお、洗浄及び乾燥が行われた基板１１２は、ベルトコンベアＢＣにより吐出装置４ａまで搬送される。

次に、ステップＳ１０において洗浄された基板上に配向膜を形成する（ステップＳ１１）。即ち、まず、ベルトコンベアＢＣにより吐出装置４ａまで搬送された基板１１２を、テーブル２８に載置して吐出装置４ａ内に取り込む。吐出装置４ａ内においては、タンク３０内に収容されている配向膜材料をノズル形成面２６のノズルを介して吐出し、基板１１２上に配向膜材料を塗布し、レベリングが行われた後、配向膜材料が塗布された基板１１２がテーブル２８からベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより乾燥装置６へと搬送される。次に、乾燥装置６において、基板１１２を、例えば、６０〜１００℃で仮乾燥させた後、ベルトコンベアＢＣにより焼成装置８へと搬送し、焼成装置８において、１８０〜２５０℃で焼成され、ベルトコンベアＢＣによりラビング装置１０へと搬送される。そして、ラビング装置１０において、例えば、布を用いて基板１１２上に形成されている配向膜１２０（図４参照）を擦ることによりラビング処理が施される。なお、配向膜が形成された基板は、ベルトコンベアＢＣを介してシール形成装置１１に搬送される。

次に、配向膜が形成された基板上にシールを形成する（ステップＳ１２）。即ち、ベルトコンベアＢＣにより搬送された基板１１２をシール形成装置１１内に取り込む。そして、基板１１２上の周縁部に、例えば、アクリル樹脂等からなる紫外線硬化型のシール材を枠状に塗布することによってシールを形成する。なお、シール材が塗布された基板は、ベルトコンベアＢＣを介してディスペンサ１２まで搬送される。

次に、シールが形成された基板上に液晶を吐出する（ステップＳ１３）。即ち、まず、ベルトコンベアＢＣによりディスペンサ１２まで搬送された基板１１２を、ＸＹテーブル７２に載置してディスペンサ１２内に取り込む。ディスペンサ１２においては、シリンダスリーブ５２内に充填されている液晶１１６をピストン５４により押し出すことによって、基板１１２上の所定領域に液晶１１６の液滴を吐出する。次に、所定領域に液晶１１６が吐出された基板１１２がベルトコンベアＢＣにより吐出装置４ｂに搬送され、吐出装置４ｂにおいて、搬送された基板１１２をテーブル２８に載置して吐出装置４ｂ内に取り込む。そして、吐出装置４ｂ内においては、タンク３０に収容されている液晶１１６をノズル形成面２６のノズルを介して吐出し、基板１１２上の所定領域に液面状に液晶１１６を吐出する。以下、図面を参照して基板上に液晶を吐出する処理について説明する。

図６は、この発明の実施の形態に係る基板上に液晶を吐出する所定領域を説明するための図である。基板上に液晶を吐出する所定領域は、図６に示すように、中央部（第一領域）１３２と外周部（第二領域）１３４とに分けられている。ここで、図６においては、基板上の液晶を塗布する領域における周辺５０ｍｍ幅の領域を外周部とし、この外周部に囲まれる領域を中央部１３２としている。即ち、ディスペンサ１２により液晶を吐出した場合、吐出された液晶は液滴として基板上に存在する。一方、吐出装置４ｂにより液晶を吐出した場合、吐出する際のピッチを細かくすることによって、液面状に液晶を塗布することができる。ここで、基板上の外周部には、引き回し配線部が設けられているため段差が存在しており、液晶の延びが遅くなることが経験的に知られている。また、液晶の液滴を基板上に吐出した場合、液面状に液晶を吐出した場合よりも延びが遅くなることも経験的に知られている。従って、図７に示すように、中央部１３２にはディスペンサ１２を介して液晶の液滴を吐出し、引き回し配線部を含み段差が存在する外周部１３４には、吐出装置４ｂを介して液面状に液晶を吐出する。なお、外周部１３４においては、周縁部にシールが形成されているため、シール近傍１〜３ｍｍの範囲を除いて液晶が吐出される。即ち、未硬化のシールに液晶が接触することで、シール成分が液晶に流れ込み汚染されるのを防止するため、シールに接触しないように液晶が吐出される。また、液晶が吐出された基板１１２は、テーブル２８からベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより加熱装置１４へと搬送される。

次に、基板上に吐出された液晶を加熱させ（ステップＳ１４）、加熱させた液晶を冷却する処理が行われる（ステップＳ１５）。即ち、ベルトコンベアＢＣにより加熱装置１４まで搬送された基板１１２を加熱装置１４内に取り込み、例えば、１２０℃以上等の所定温度で加熱する。そして、加熱装置１４からベルトコンベアＢＣに移された所定温度で加熱された基板１１２を、ベルトコンベアＢＣにより冷却装置１６まで搬送し、冷却装置１６において基板１１２を急冷させることによって、液晶を再配列させる。

なお、液晶を再配列させる処理が施された後、基板１１２は、ベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより、図示しない基板収容カセット等に収容される。なお、図示しない基板収容カセット等に収容された基板１１２は、図示しない組立装置において、カラーフィルタ１２２、ブラックマトリクス１２４、オーバーコート膜１２６、コモン電極１２８及び配向膜が形成された基板１１４と貼り合わせられることにより、図４に示すような液晶表示装置１１０が製造される。なお、上述の実施の形態においては、基板１１２に液晶を吐出しているが、基板１１４に液晶を吐出し、基板１１２と貼り合わせることによって、又は、基板１１２と基板１１４のそれぞれに液晶を吐出して貼り合わせることによって液晶表示装置１１０を製造するようにしてもよい。

次に、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載した電子機器について説明する。図８は、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載した電子機器の一例を示す斜視図である。

図８（ａ）は、液晶表示装置を搭載した携帯電話の一例を示す図である。図８（ａ）に示すように携帯電話１４０の表示画面として、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１４１が搭載されている。また、図８（ｂ）は、液晶表示装置を搭載した携帯型情報端末処理装置（例えば、携帯型のワードプロセッサや、携帯型のパーソナルコンピュータ等）の一例を示す図である。図８（ｂ）に示すように、情報処理装置１５０は、情報処理装置本体１５１、キーボード等により構成される入力部１５２、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１５３を備えている。更に、図８（ｃ）は、液晶表示装置を搭載した時計の一例を示す図である。図８（ｃ）に示すように、時計１６０の表示画面として、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１６１が搭載されている。

この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法によれば、基板上に液晶を吐出する領域を中央部と周辺部とに分け、中央部にはディスペンサを用いて液晶の液滴を吐出し、外周部には吐出装置を用いて液面状に液晶を吐出している。即ち、外周部には液面状に液晶を吐出することによって、基板を貼り合わせた際に、コーナー部に気泡が発生するのを防止することができる。従って、気泡の発生を防ぐことにより、表示不良の発生を低減することができる。

また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法においては、ディスペンサと吐出装置を用いて液晶表示装置を製造しているため、従来の液晶滴下法による液晶表示装置の製造ラインを用いて容易に製造を行うことができる。例えば、従来、ディスペンサを用いて液晶滴下法により液晶表示装置を製造している製造ラインに、吐出装置を組み込むことにより、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により液晶表示装置を製造することができる。従って、従来の設備を活用し、表示不良の発生を低減させた液晶表示装置を効率的に製造することができる。

また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置によれば、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により気泡の発生を防ぐように液晶が吐出されているため、表示不良の発生を適切に防止することができる。

また、上述の実施の形態に係る電子機器によれば、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができる。また、効率的に液晶表示装置を製造することができるため、電子機器そのものの製造コストを低減させることができ、電子機器の低価格化を図ることができる。

なお、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置においては、基板上の配向膜材料塗布領域における周辺５０ｍｍの領域を外周部としているが、液晶表示装置の大きさを考慮した任意の領域を外周部とするようにしてもよい。即ち、引き回し配線部の範囲等に基づいて任意に外周部となる領域を設定し、その他の領域を中央部とするようにしてもよい。また、液晶を吐出する領域を３つ、例えば、外周部、中間部、中央部の３つの領域に分割するようにしてもよい。

実施の形態に係る液晶表示装置製造ラインの一例を示す図である。実施の形態に係るインクジェット式吐出装置の概略図である。実施の形態に係るディスペンサの概略図である。実施の形態に係る液晶表示装置の概略図である。実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法のフローチャートである。実施の形態に係る液晶を吐出する領域の一例を示す図である。実施の形態に係る液晶が吐出された基板の一例を示す図である。実施の形態に係る液晶表示装置を搭載した電子機器の斜視図である。

符号の説明

２…洗浄装置、４ａ、４ｂ…吐出装置、６…乾燥装置、８…焼成装置、１０…ラビング装置、１１…シール形成装置、１２…ディスペンサ、１４…加熱装置、１６…冷却装置、１８…制御装置、２０…駆動装置、１１０…液晶表示装置、１１２，１１４…基板、１３２…中央部、１３４…外周部。

Claims

一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、
基板上の第一領域に液晶の液滴を吐出する第一液晶吐出工程と、
前記基板上の第二領域に、液面状になるように液晶を吐出する第二液晶吐出工程と、
前記第一液晶吐出工程及び前記第二液晶吐出工程において、吐出された液晶を再配列させる再配列工程を有し、
前記第二領域を周辺領域とし、該周辺領域に囲まれる中央領域を前記第一領域とすることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
前記第一液晶吐出工程において、ディスペンサを用いて前記第一領域に液晶の液滴を吐出し、前記第二液晶吐出工程において、インクジェット式の吐出装置を用いて前記第二領域に、液面状に液晶を吐出することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。