JP2006035062A - 液滴吐出装置、液晶表示装置及び電子機器 - Google Patents
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Abstract
【課題】 所定の基板上に異なる濃度のインクを吐出するこができる液滴吐出装置を提供することである。
【解決手段】 制御装置14からの信号に基づいて駆動装置16により駆動されるベルトコンベアBCにより搬送された基板、例えば、セグメント電極が形成された基板を洗浄装置4において洗浄する。次に、ベルトコンベアBCにより搬送された基板に、吐出装置6のノズル形成面に形成されている複数のノズル列毎に異なる濃度の配向膜材料を異なる量吐出する。次に、乾燥装置8において基板上に塗布されている配向膜材料の仮乾燥を行い、焼成装置10において基板を焼成し配向膜を形成する。そして、ラビング装置12において配向膜にラビング処理を施す。
【選択図】 図1
【解決手段】 制御装置14からの信号に基づいて駆動装置16により駆動されるベルトコンベアBCにより搬送された基板、例えば、セグメント電極が形成された基板を洗浄装置4において洗浄する。次に、ベルトコンベアBCにより搬送された基板に、吐出装置6のノズル形成面に形成されている複数のノズル列毎に異なる濃度の配向膜材料を異なる量吐出する。次に、乾燥装置8において基板上に塗布されている配向膜材料の仮乾燥を行い、焼成装置10において基板を焼成し配向膜を形成する。そして、ラビング装置12において配向膜にラビング処理を施す。
【選択図】 図1
Description
この発明は、所定の基板上に吐出物を吐出する液滴吐出装置、液晶表示装置及び電子機器に関するものである。
従来、所定の基板上に膜を成形する場合、例えば、液晶表示装置の基板上に配向膜を形成する場合には、フレキソ印刷法やオフセット印刷法等の印刷法が用いられていた。例えば、フレキソ印刷法では、配向膜材料を含む塗布液を印刷により基板に転写塗布した後、所定の温度で加熱することにより溶剤成分を蒸発させ、その後所定の温度で焼成することにより配向膜が形成される。
なお、特許文献1に、所定のピッチで各行に配列される複数の噴出孔を有し、任意の行の噴出孔は隣接する行の噴出孔の配列に対してピッチが半分ずれるように配置されているインクジェットノズルを用いて配向膜溶液を基板に噴射塗布する液晶表示素子の配向膜形成方法が開示されている。
ところで、一般的に印刷法で用いられる配向膜材料を含む塗布液は、印刷性を考慮して40〜60mPa・s程度の粘度に調整されている。従って、塗布液の粘度が高いために、基板に転写塗布する際に印刷ムラが生じ易く、表示不良が発生し易いという問題がある。一方、インクジェットノズルを用いる場合には、印刷法と同様の粘度では配向膜材料をインクジェットノズルを介して吐出することができないため、溶剤成分を多くし配向膜材料を含む塗布液(インク)の粘度を10mPa・s以下に調整している。
従って、印刷法により形成される配向膜と同じ厚さの配向膜を形成するためには、より多くの塗布液を基板上に塗布する必要があるものの、基板上に転写塗布する場合と異なり印刷ムラの発生を防止することができる。しかし、低粘度の配向膜材料を基板上に塗布した場合、基板上に均一に配向膜材料を塗布した場合であっても、乾燥工程において溶剤を蒸発させる際に基板上の中央部に形成される配向膜の膜厚に対して基板上の周辺部に形成される配向膜の膜厚が厚くなる。即ち、乾燥工程においては、中央部では周辺に溶剤蒸気が存在するため、インクに含まれる溶剤の蒸発速度がゆっくりであるのに対して、周辺部では溶剤蒸気が速やかに拡散するため、インクに含まれる溶剤の蒸発速度が中央部よりも速くなる。従って、周辺部は中央部よりも濃度が高くなり、インクの表面張力が高くなるが、中央部のインクの表面張力は低いままであり、中央部の塗布液が周辺部に流れ込んでしまい、周辺部に形成される配向膜の膜厚が中央部に形成される配向膜の膜厚よりも厚くなることが経験的に知られている。そのため、配向膜材料を均一に塗布することによって、逆に形成される配向膜の膜厚が不均一になってしまい、表示不良が発生するという問題がある。
この発明の課題は、複数のノズルを配置した複数のノズル列を介して、所定の基板上に異なる濃度の吐出物を吐出することができる液滴吐出装置、該液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置及び製造された液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することである。
この発明に係る液滴吐出装置は、タンクに収容された吐出物を、所定の基板上に吐出するノズルが形成されたヘッドを備える液滴吐出装置であって、前記ヘッドには、複数のノズルが配置された複数のノズル列が形成されており、該各ノズル列毎に異なる濃度の前記吐出物を吐出することを特徴とする。
この液滴吐出装置によれば、ヘッドに形成された各ノズル列毎に異なる濃度の吐出物を吐出している。従って、例えば、異なる濃度の配向膜材料を含む吐出物を基板上に吐出することにより、吐出された吐出物を乾燥させ溶剤を蒸発させることによって形成される配向膜の膜厚を均一にすることができる。そのため、例えば、液晶表示装置の表示不良の発生を適切、かつ、容易に低減させることができる。
また、この発明に係る液滴吐出装置は、前記各ノズル列毎に異なる量の前記吐出物を吐出することを特徴とする。この液滴吐出装置によれば、例えば、配向膜材料を含む吐出物を基板上に吐出する場合に、基板上の所定領域毎の蒸発速度等を考慮して、蒸発速度が速い領域には、濃度が薄い吐出物を多めに、蒸発速度が遅い領域には、濃度が濃い吐出物を少なめに吐出することにより、均一な配向膜を形成することができる。そのため、容易に均一な膜厚の配向膜を形成し、液晶表示装置における表示不良を適切に低減させることができる。
また、この発明に係る液晶表示装置は、この発明の液滴吐出装置を用いて製造されたことを特徴とする。この液晶表示装置によれば、この発明の液滴吐出装置を用いて製造されているため、表示不良が適切に低減される。
また、この発明に係る電子機器は、この発明の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする。この電子機器によれば、表示不良が適切に低減された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができると共に、電子機器の製造コストを低減させることができる。
以下、図面を参照してこの発明の実施の形態に係る液滴吐出装置について説明する。なお、以下においては、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて液晶表示装置を製造する場合を例として説明する。
図1は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を含む液晶表示装置製造ラインの構成の一例を示す図である。図1に示すように、液晶表示装置製造ライン2は、各工程においてそれぞれ用いられる洗浄装置4、吐出装置(液滴吐出装置)6、乾燥装置8、焼成装置10及びラビング装置12、各装置を接続するベルトコンベアBC、ベルトコンベアBCを駆動させる駆動装置16及び液晶表示装置製造ライン2全体の制御を行う制御装置14により構成されている。また、洗浄装置4、吐出装置6、乾燥装置8、焼成装置10及びラビング装置12は、ベルトコンベアBCに沿って所定の間隔で一列に配置されている。
制御装置14は、洗浄装置4、吐出装置6、乾燥装置8、焼成装置10、ラビング装置12及び駆動装置16に接続されている。駆動装置16は、制御装置14からの制御信号に基づいてベルトコンベアBCを駆動させ、液晶表示装置の基板(以下、単に「基板」とする。)を洗浄装置4、吐出装置6、乾燥装置8、焼成装置10及びラビング装置12に搬送する。洗浄装置4においては基板を洗浄する処理が行われ、吐出装置6においては基板上に配向膜材料を塗布する処理、即ち、基板上に配向膜材料を含む液滴を吐出する処理が行われ、乾燥装置8においては配向膜材料を仮乾燥させる処理が行われる。また、焼成装置10においては乾燥させた配向膜材料を焼成させる処理が行われ、ラビング装置12においては配向膜のラビング処理が行われる。
図2は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置として用いられるインクジェット式の吐出装置6の構成の概略を示す図である。この吐出装置6は、基板上に吐出物を吐出するインクジェットヘッド22を備えている。このインクジェットヘッド22は、ヘッド本体24及び吐出物を吐出する多数のノズルが形成されているノズル形成面26を備えている。このノズル形成面26のノズルから吐出物、即ち、基板上に配向膜を形成するための配向膜材料を含むインク(配向膜材料を含む液滴。以下、単に「配向膜材料」という。)が吐出される。また、吐出装置6は、基板を載置するテーブル28を備えている。このテーブル28は、所定の方向、例えば、X軸方向、Y軸方向及びZ軸方向に移動可能に設置されている。また、テーブル28は、図中矢印で示すようにX軸に沿った方向に移動することにより、ベルトコンベアBCにより搬送される基板をテーブル28上に載置して吐出装置6内に取り込む。
また、インクジェットヘッド22には、ノズル形成面26に形成されているノズルから吐出される吐出物である配向膜材料を収容しているタンク30が接続されている。即ち、タンク30とインクジェットヘッド22とは、吐出物を搬送する吐出物搬送管32によって接続されている。また、この吐出物搬送管32は、吐出物搬送管32の流路内の帯電を防止するための吐出物流路部アース継手32aとヘッド部気泡排除弁32bとを備えている。このヘッド部気泡排除弁32bは、後述する吸引キャップ40により、インクジェットヘッド22内の吐出物を吸引する場合に用いられる。即ち、吸引キャップ40によりインクジェットヘッド22内の吐出物を吸引するときは、このヘッド部気泡排除弁32bを閉状態にし、タンク30側から吐出物が流入しない状態にする。そして、吸引キャップ40で吸引すると、吸引される吐出物の流速が上がり、インクジェットヘッド22内の気泡が速やかに排出されることになる。
また、吐出装置6は、タンク30内に収容されている吐出物の収容量、即ち、タンク30内に収容されている配向膜材料の液面34aの高さを制御するための液面制御センサ36を備えている。この液面制御センサ36は、インクジェットヘッド22が備えるノズル形成面26の先端部26aとタンク30内の液面34aとの高さの差h(以下、水頭値という)を所定の範囲内に保つ制御を行う。液面34aの高さを制御することで、タンク30内の吐出物34が所定の範囲内の圧力でインクジェットヘッド22に送られることになる。そして、所定の範囲内の圧力で吐出物34を送ることで、インクジェットヘッド22から安定的に吐出物34を吐出することができる。
また、インクジェットヘッド22のノズル形成面26に対向して一定の距離を隔てて、インクジェットヘッド22のノズル内の吐出物を吸引する吸引キャップ40が配置されている。この吸引キャップ40は、図2中に矢印で示すZ軸に沿った方向に移動可能に構成されており、ノズル形成面26に形成された複数のノズルを囲むようにノズル形成面26に密着し、ノズル形成面26との間に密閉空間を形成してノズルを外気から遮断できる構成となっている。なお、吸引キャップ40によるインクジェットヘッド22のノズル内の吐出物の吸引は、インクジェットヘッド22が吐出物34を吐出していない状態、例えば、インクジェットヘッド22が、退避位置等に退避しており、テーブル28が破線で示す位置に退避しているときに行われる。
また、この吸引キャップ40の下方には、流路が設けられており、この流路には、吸引バルブ42、吸引異常を検出する吸引圧検出センサ44及びチューブポンプ等からなる吸引ポンプ46が配置されている。また、この吸引ポンプ46等で吸引され、流路を搬送されてきた吐出物34は、廃液タンク48内に収容される。
ここで、吐出装置6においては、図3に示すように、ノズル形成面26に複数のノズルが配置された複数のノズル列が形成されている。図3に示すノズル形成面26には、ノズル列26a、26b、26cとして、3列のノズル列が形成されており、各ノズル列には、15個のノズルが配置されている。なお、インクジェットヘッド22のノズル形成面26に複数のノズル列が形成されている場合には、吐出装置6は、形成されているノズル列の数と同じ数のタンクを備えている。従って、図3に示すように、ノズル形成面26に3列のノズル列が形成されているインクジェットヘッド22を備える場合には、3つのタンク(図2においては、タンク30のみを図示)を備え、各タンクに収容されている異なる濃度の配向膜材料がそれぞれのノズル列を介して基板上に吐出される。
図4は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造される液晶表示装置の断面の概略を示す図である。図4に示すように、液晶表示装置50は、ガラスやプラスチック等からなる矩形平板形状の基板52と、基板54とがシール材及びスペーサ(図示せず)を介して対向配置され、この基板52と基板54との間にSTN(Super Twisted Nematic)液晶等からなる液晶56が挟持されている。
基板52と液晶56との間には、基板52の側から順に、複数のセグメント電極58及び配向膜60が形成されている。セグメント電極58は、図4に示すように、ストライプ状に形成されており、インジウム錫酸化物(Indiumu Tin Oxide、以下、「ITO」と略記する。)等の透明導電膜により形成されている。また、配向膜60は、ポリイミド樹脂等により形成されている。
また、基板54と液晶56との間には、基板54側から順に、カラーフィルタ62、オーバーコート膜66、コモン電極68及び配向膜70が形成されている。カラーフィルタ62は、赤(R)、緑(G)、青(B)の各色素層62r、62g、62bから構成されており、カラーフィルタ62を構成する各色素層62r、62g、62bの間(境界)には、樹脂ブラックや光の反射率が低いクロム(Cr)等の金属により構成されるブラックマトリクス64が形成されている。なお、カラーフィルタ62を構成する各色素層62r、62g、62bは基板52に形成されているセグメント電極58に対向して配置されている。
また、オーバーコート膜66は、各色素層62r、62g、62b間の段差を平坦化すると共に各色素層の表面を保護するものであり、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコン酸化膜等の無機膜により形成されている。また、コモン電極68は、ITO等の透明導電膜から形成されており、基板52に形成されているセグメント電極58と直交する位置にストライプ状に形成されている。また、配向膜70は、ポリイミド樹脂等により形成されている。従って、以下においては、セグメント電極58が形成された基板52又は、カラーフィルタ62、ブラックマトリクス64、オーバーコート膜66及びコモン電極68が形成された基板54上に配向膜を形成する場合を例として説明する。
次に、図5のフローチャートを参照して、実施の形態に係る液滴吐出装置を用いた液晶表示装置製造ラインにおける液晶表示装置の製造処理について説明する。
まず、配向膜を形成する基板を洗浄する(ステップS10)。例えば、セグメント電極58が形成された基板52をベルトコンベアBCにより洗浄装置4まで搬送する。ベルトコンベアBCにより搬送された基板52が洗浄装置4内に取り込まれ、アルカリ系洗剤、純水等を用いて基板52が洗浄された後、所定の温度及び時間、例えば、80〜90℃で5〜10分間乾燥させる処理が行われる。なお、洗浄及び乾燥が行われた基板52は、ベルトコンベアBCにより吐出装置6まで搬送される。
次に、ステップS10において洗浄された基板上に配向膜材料を塗布する(ステップS11)。即ち、まず、ベルトコンベアBCにより吐出装置6まで搬送された基板、例えば、基板52を、テーブル28に載置して吐出装置6内に取り込む。吐出装置6内においては、タンク30内に収容されている配向膜材料をノズル形成面26のノズルを介して吐出し、基板52上に配向膜材料を塗布する。以下、図面を参照して基板上に配向膜材料を塗布する処理について説明する。
図6は、この発明の実施の形態に係る基板上に配向膜材料が塗布される領域を説明するための図である。基板上に配向膜材料を塗布する領域は、図6に示すように、中央部(中央領域)72、中間部(中間領域)74及び外周部(周辺領域)76に分けられている。ここで、中央部72、中間部74及び外周部76を含む配向膜材料塗布領域の全体に配向膜材料を均一に塗布した場合、外周部76に形成された配向膜の膜厚が中間部74や中央部72に形成された配向膜の膜厚よりも厚くなることが経験的に知られている。一方、配向膜を同一の工程、同一の条件において形成した場合であっても、配向膜の種類、溶剤成分、溶剤成分比により中央部に形成された配向膜の膜厚よりも膜厚が厚くなる領域や、中央部に形成された配向膜の膜厚と外周部に形成された配向膜の膜厚の差が異なる。従って、上述のように、中央部に形成された配向膜の膜厚に対して膜厚が厚くなることが経験的に知られている領域を外周部とし、外周部と中央部との間の領域を中間部とする。
従って、吐出装置6においては、中央部72、中間部74及び外周部76とでノズル形成面26を介して吐出される配向膜材料の濃度及び量を変更することにより、中央部72、中間部74及び外周部76に塗布される配向膜材料の濃度及び量を調整する。例えば、外周部76に対しては、ノズル列26aを介して、濃度1%の配向膜材料をドット量10ng/ドットで吐出し、中間部74に対しては、ノズル列26bを介して、濃度2%の配向膜材料をドット量20ng/ドットで吐出し、中央部72に対しては、ノズル列26cを介して、濃度3%の配向膜材料をドット量30ng/ドットで吐出する。なお、吐出装置6においては、ノズル列26aを介して外周部76に対して配向膜材料を吐出する際の駆動波形、ノズル列26bを介して中間部74に対して配向膜材料を吐出する際の駆動波形、ノズル列26cを介して中央部72に対して配向膜材料を吐出する際の駆動波形として、それぞれ異なる駆動波形を用いることにより、吐出される液滴の大きさを変更し、中央部72、中間部74及び外周部76の各々に吐出される配向膜材料の量を変更している。
図7は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置により吐出された配向膜材料の一例を示す図である。即ち、基板を載置したテーブル28は(図2参照)、図7において矢印で示す方向に移動するため、このテーブル28の移動に合わせて各ノズル列に配置されているノズルから配向膜材料が吐出される。例えば、実線Aで示す位置においては、ノズル列26aに配置されている全てのノズルから外周部76に対して配向膜材料が吐出され、ノズル列26b及びノズル列26cに配置されているノズルからは配向膜材料が吐出されない。次に、実線Bで示す位置においては、ノズル列26aに配置されているノズルの中で、外周部76に対応する位置に配置されているノズルからのみ配向膜材料が吐出され、ノズル列26bに配置されているノズルの中で、中間部74に対応する位置に配置されているノズルからのみ配向膜材料が吐出され、ノズル列26cに配置されているノズルからは配向膜材料が吐出されない。そして、実線Cで示す位置においては、ノズル列26aに配置されているノズルの中で、外周部76に対応する位置に配置されているノズルからのみ配向膜材料が吐出され、ノズル列26bに配置されているノズルの中で、中間部74に対応する位置に配置されているノズルからのみ配向膜材料が吐出され、ノズル列26cに配置されているノズルからは、中央部72に対応する位置に配置されているノズルからのみ配向膜材料が吐出される。従って、図7に示すように、例えば、中央部72に濃度が濃い配向膜材料が小量吐出され、外周部76に濃度が薄い配向膜材料が大量に吐出される。そして、中間部74には、中央部72と外周部76に吐出された配向膜材料の濃度に対して中間の濃度の配向膜材料が、中央部72と外周部76に吐出された量の中間の量吐出される。
中央部72、中間部74及び外周部76のそれぞれで異なる濃度で異なる量の配向膜材料が塗布された基板、例えば、基板52は、吐出装置6において、水平に保持された状態で、例えば、1分間放置され、レベリングが行われる。その後、テーブル28からベルトコンベアBCへと移され、ベルトコンベアBCにより乾燥装置8へと搬送される。
次に、基板に塗布された配向膜材料を仮乾燥させる処理が行われる(ステップS12)。即ち、ベルトコンベアBCにより乾燥装置8まで搬送された基板、例えば、基板52を乾燥装置8内に取り込み、例えば、60〜100℃で仮乾燥させる。なお、塗布された配向膜材料の仮乾燥が行われた基板52は、ベルトコンベアBCへと移され、ベルトコンベアBCにより焼成装置10へと搬送される。
次に、仮乾燥が行われた配向膜材料を焼成する処理が行われる(ステップS13)。即ち、ベルトコンベアBCにより焼成装置10まで搬送された基板、例えば、基板52を焼成装置10内に取り込み、例えば、180〜250℃で焼成する。なお、焼成が行われ配向膜(例えば、配向膜60、図4参照)が形成された基板52は、ベルトコンベアBCへと移され、ベルトコンベアBCによりラビング装置12へと搬送される。
次に、基板上に形成された配向膜60をラビングする処理が行われる(ステップS14)。即ち、ベルトコンベアBCによりラビング装置12まで搬送された基板、例えば、基板52をラビング装置12内に取り込み、例えば、布を用いて基板52上に形成されている配向膜60を擦ることによりラビング処理を施す。なお、配向膜60にラビング処理が施された後、基板52は、ベルトコンベアBCへと移され、ベルトコンベアBCにより、図示しない基板収容カセット等に収容される。また、図示しない基板収容カセット等に収容された基板52は、図示しない組立装置において、カラーフィルタ62、ブラックマトリクス64、オーバーコート膜66、コモン電極68及び配向膜が形成された基板54と貼り合わせられる。そして、基板52と基板54との間に液晶が注入されることにより、図4に示すような液晶表示装置50が製造される。
次に、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置を搭載した電子機器について説明する。図8は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置を搭載した電子機器の一例を示す斜視図である。
図8(a)は、液晶表示装置を搭載した携帯電話の一例を示す図である。図8(a)に示すように携帯電話100の表示画面として、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置101が搭載されている。また、図8(b)は、液晶表示装置を搭載した携帯型情報端末処理装置(例えば、携帯型のワードプロセッサや、携帯型のパーソナルコンピュータ等)の一例を示す図である。図8(b)に示すように、情報処理装置110は、情報処理装置本体111、キーボード等により構成される入力部112、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置113を備えている。更に、図8(c)は、液晶表示装置を搭載した時計の一例を示す図である。図8(c)に示すように、時計120の表示画面として、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置121が搭載されている。
この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置によれば、複数のノズル列毎に異なる濃度の配向膜材料を基板上に吐出している。即ち、一つのインクジェットヘッドを備えた一台の液滴吐出装置を用いて、基板上の所定領域毎に異なる濃度の配向膜材料を一度の処理で吐出することができる。従って、短時間で所定領域毎に異なる濃度の配向膜材料を的確、かつ、容易に塗布することができ、基板上に均一な配向膜を形成することができ、表示不良の発生を低減させることができる。
また、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置によれば、基板上の所定領域を中央部、中間部及び外周部に分け、各領域に対応するノズル列を介して異なる濃度の配向膜材料を異なる量吐出している。従って、配向膜材料を乾燥させインクに含まれる溶剤を蒸発させる際の蒸発速度に対応させ、所定濃度の配向膜材料を所定量、所定領域に吐出することにより、均一な膜厚の配向膜を形成することができ、液晶表示装置の表示不良の発生を的確に低減させることができる。
また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置によれば、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて均一な膜圧の配向膜が形成されているため、表示不良の発生を適切に防止することができる。
また、上述の実施の形態に係る電子機器によれば、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置を用いて製造された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができ、効率的に電子機器を生産することができるため、電子機器そのものの製造コストを低減させることができ、電子機器の低価格化を図ることができる。
なお、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置においては、中央部、中間部、外周部と3つの領域の各々に異なる濃度の配向膜材料を異なる量吐出しているが、配向膜材料を吐出する領域を任意に分割してもよい。例えば、外周部と中央部の2つの領域に分割してもよい。
また、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置においては、配向膜材料の濃度を1%、2%及び3%とし、配向膜材料の液滴の大きさを10ng/ドット、20ng/ドット、ドット量30ng/ドットとして吐出しているが、濃度及び液滴の大きさは配向膜材料の種類等によって任意に設定するようにしてもよい。
また、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置においては、ノズル列が3列設けられている場合を例としているが、ノズル列が2列であってもよい。ノズル列が2列の場合には、例えば、一のノズル列からは中央部に対して濃度1%の配向膜材料を吐出し、他のノズル列からは外周部に対して濃度3%の配向膜材料を吐出する。そして、中間部に対しては、双方のノズル列からそれぞれ配向膜材料を吐出することによって、濃度2%の配向膜材料が吐出されるようにしてもよい。
また、上述の実施の形態に係る液滴吐出装置においては、液晶表示装置の配向膜を形成する場合を例として説明したが、その他の場合に用いてもよい。例えば、レジスト、オーバーコート等を吐出する際に用いてもよく、また、カラーフィルタや有機ELディスプレイ等を形成する際に用いるようにしてもよい。
2・・・液晶表示装置製造ライン、4・・・洗浄装置、6・・・吐出装置、8・・・乾燥装置、10・・・焼成装置、12・・・ラビング装置、14・・・制御装置、16・・・駆動装置、50・・・液晶表示装置、52、54・・・基板、72・・・中央部、74・・・中間部、76・・・外周部。
Claims (4)
- タンクに収容された吐出物を、所定の基板上に吐出するノズルが形成されたヘッドを備える液滴吐出装置であって、
前記ヘッドには、複数のノズルが配置された複数のノズル列が形成されており、該各ノズル列毎に異なる濃度の前記吐出物を吐出することを特徴とする液滴吐出装置。 - 前記各ノズル列毎に異なる量の前記吐出物を吐出することを特徴とする請求項1記載の液滴吐出装置。
- 請求項1又は請求項2記載の液滴吐出装置を用いて製造されたことを特徴とする液晶表示装置。
- 請求項3に記載の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする電子機器。
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JP2004216895A Withdrawn JP2006035062A (ja) | 2004-07-26 | 2004-07-26 | 液滴吐出装置、液晶表示装置及び電子機器 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2006035062A (ja) |
-
2004
- 2004-07-26 JP JP2004216895A patent/JP2006035062A/ja not_active Withdrawn
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A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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