JP4318929B2

JP4318929B2 - Aluminum alloy extruded tube and heat exchanger for heat exchanger

Info

Publication number: JP4318929B2
Application number: JP2003037425A
Authority: JP
Inventors: 恵津夫長谷川; 友彦中村; 靖憲兵庫
Original assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd; Denso Corp
Current assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd; Denso Corp
Priority date: 2003-02-14
Filing date: 2003-02-14
Publication date: 2009-08-26
Anticipated expiration: 2023-02-14
Also published as: JP2004244696A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーエアコンのコンデンサ、エバポレータなどの熱交換器の構造用部材として用いるアルミニウム合金押出チューブおよび熱交換器に係る。より詳細には、薄肉化を図っても耐食性、特に耐孔食性に優れたアルミニウム合金押出チューブとこれを使用して製造した熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＡｌおよびＡｌ合金は軽量、かつ、熱伝導性が良好で耐食性にも優れていることから、アルミニウム合金の押出材からなるチューブ（以下、アルミニウム（Ａｌ）合金押出チューブと呼ぶ）は、車載用エアコンなどの熱交換器において広く用いられている。
【０００３】
この熱交換器は、例えば図２に示すように、ヘッダーパイプ４と称される左右一対の管体と、そのヘッダーパイプ４の間に互いに平行に間隔を空けて設けられたアルミニウム合金からなる多数のチューブ１と、チューブ１とチューブ１との間に設けられたフィン２とで構成されている。
【０００４】
そして、チューブ１とフィン２とはろう付けされており、さらに各チューブ１の内部空間とヘッダーパイプ４の内部空間は連通しており、ヘッダーパイプ４の内部空間と各チューブ１の内部空間に媒体を循環させ、前記フィン２を介して効率良く熱交換ができるようになっている。
【０００５】
この熱交換器を構成する各チューブ１としては、図１の斜視図に示されるような複数の冷媒通路穴３を有する断面偏平状の押出材が用いられ、この押出材は押出し加工により形成されるため、一般に、押出し加工性に優れたＪＩＳ１０５０合金に代表される純アルミニウム（Ａｌ）系合金が用いられている。
【０００６】
このような製品では更なる軽量化を図るため、中空形状（管状）とした押出材はより薄肉であることが望まれているが、肉厚が減少するにつれて所定の形状寸法のチューブを得るには、成形時の押出速度を低下させる必要があるなど、押出性が低下し、量産性が損なわれるという課題があった。この押出性の低下は、特に、押出材の外表面となす最も薄い部分の肉厚が０．３０ｍｍ以下の場合に顕著に現れるものであった。
【０００７】
ところで、熱交換器ではチューブ内を通過する冷媒により、チューブに内圧が加わり、チューブの材料強度、特に、耐力が低い場合には薄肉化するとこの圧力によってチューブの壁面が外側に膨らみ、極端な場合には破裂に至る恐れもある。
【０００８】
一方、チューブを腐食環境下で使用した場合には孔食などの局部腐食が生じることがあるが、薄肉化を図った場合には比較的早期に貫通孔が生じ、使用に耐えられなくなることがあった。
【０００９】
従来、このような耐食性の問題に対してはチューブ表面に亜鉛（Ｚｎ）を被覆して製品のろう付け時の加熱でチューブ内部へ拡散させる手法が用いられており、実環境ではチューブ肉厚が比較的厚い場合にはＺｎのいわゆる犠牲陽極効果によって局部腐食の進行を最小に抑える方法が用いられていた。
【００１０】
通常、このようなＺｎ被覆層は、押出成形された偏平状かつ管状の押出材は、その外表面にＺｎまたはＺｎ含有層を溶射することにより形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）
【００１１】
【特許文献１】
特開平９−１３７２４５号公報
【００１２】
上記溶射は、押出材の外平坦部分にＺｎ被覆層が均一な膜厚で形成されるように、押出材の外平坦部分の上下方向から行われる。すると、押出材をなす上下の外平坦部分が閉じる両端部はある曲率をもっているため、この両端部付近に形成されるＺｎ被覆層の膜厚は、外平坦部分より薄くなると共に、不均一となる傾向があった。このような部位では低濃度の亜鉛拡散層となってしまう。
【００１３】
この押出材の両端部付近におけるＺｎ被覆層の膜厚減少や不均一は、耐食性の低下をもたらすという観点から危惧されていた。何故ならば、押出材の外表面となす最も薄い部分の肉厚が０．３０ｍｍより薄くなると従来の合金（例えば、１０５０や純Ａｌ等）では、局部腐食部の材料強度が著しく低下し、耐力が低いと熱交換冷媒の内圧によって、この局部腐食部での変形が進み、容易に破断に至る傾向があった。
【００１４】
以上説明した背景から、アルミニウム合金押出チューブを構成する押出材において、その肉厚が薄くなった場合でも押出性に優れ、かつ、十分な材料強度を有し、加えて、低濃度亜鉛拡散層の耐局部腐食性にも優れた合金の開発が期待されていた。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、中空形状をなす押出材の肉厚が薄い場合でも成形時の押出性に優れ、かつ、十分な材料強度を有すると共に、低濃度亜鉛拡散層の耐局部腐食性に優れた合金からなるアルミニウム合金押出チューブを提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は次の構成を採用した。
すなわち、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金押出チューブは、質量％で０．５％以上１．０％以下のＳｉを含有し、更に、０．０５％以上０．２０％以下のＭｎが添加され、残りがＡｌおよび不可避不純物からなるＡｌ合金押出材の外表面にＺｎまたはＺｎ含有層を設けてなり、前記Ａｌ合金押出材は、その外表面となす最も薄い部分の肉厚が０．１０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることを特徴としている。
【００１８】
また、上記構成の熱交換器用アルミニウム合金押出チューブにおいて、前記押出材は、更にＣｕの添加量が０．０５％以上０．２０％以下であることが望ましい。
【００１９】
本発明に係る熱交換器は、上述した構成から成る熱交換器用アルミニウム合金押出チューブを使用して製造したことを特徴としている。
【００２０】
本発明者らは、以下に述べる知見に基づき、上記構成の熱交換器用アルミニウム合金押出チューブを開発するに至った。
【００２１】
従来、この用途でチューブ材として主に採用されているＡｌ（１０５０）の薄肉化を試みた。その結果、押出材の外表面となす最も薄い部分の肉厚を０．３０ｍｍ以下とした場合、Ａｌ（１０５０）では材料強度が不足のために薄肉化には堪えられないことが分かった。
【００２２】
Ｓｉを合金添加元素に用いることによって、押出性、材料の室温強度、及び、亜鉛被覆量の比較的少ない場合の低濃度亜鉛拡散層の耐局部腐食性にも優れることを見出した。すなわち、Ａｌ合金中に添加したＳｉ元素は、合金の熱間変形抵抗をほとんど上げることなく、室温での耐力を増加させ、かつ、比較的少量の亜鉛でも犠牲陽極を十分に発揮させるのに有効であることを意味する。
【００２３】
上記の結果は、アルミニウム合金押出チューブを構成する押出材においてＺｎ被覆層の厚さが薄くなる箇所、すなわち押出材の両端部付近においてＺｎ被覆層の膜厚減少や不均一が生じている箇所における耐食性の低下を抑制する手段として、本発明に係るＡｌ−Ｓｉ系合金（質量％で０．５％以上１．０％以下のＳｉを含有し、更に、０．０５％以上０．２０％以下のＭｎが添加され、残りがＡｌおよび不可避不純物からなるＡｌ合金）が優れていることを示している。
【００２４】
したがって、本発明によれば、押出チューブを構成する押出材の肉厚が薄い場合でも成形時の押出性に優れ、かつ、十分な材料強度を有すると共に、低濃度亜鉛拡散層の耐局部腐食性に優れた合金からなるアルミニウム合金押出チューブが得られる。
【００２５】
本発明は、以上のような知見に基づきなされたものであって、以下に、請求の範囲を上記のように定めた理由について説明する。
【００２６】
（Ｓｉ含有量）
Ａｌ合金中のＳｉ元素は上記に示した作用・効果を有しているが、Ｓｉ含有量が０．５％未満の場合は、耐食性（最大腐食深さ）や押出性には優れているが、室温での耐力すなわち引張強さが十分得られない傾向がある。
【００２７】
一方、Ｓｉ含有量が１．０％を越える場合は、引張強さは改善されるが耐食性や押出性が損なわれる傾向があると共に、Ａｌ合金の溶融開始温度が低下し、６００℃程度のろう付け時の加熱に際し、材料の部分溶融が生じることがあり、正常な熱交換器を製造できなくなる。
【００２８】
このような点を考慮すると、押出材のＳｉ含有量は０．５％以上１．０％以下が好ましく、０．６％以上０．８％以下がより好ましい。
【００２９】
（チューブ肉厚）
押出材の外表面となす最も薄い部分が０．３０ｍｍを越えるような従来の肉厚、例えば０．４ｍｍ程度の肉厚の場合は、上述したＡｌからなる従来材でも特性上、特に問題は無い。しかしながら、従来材は最も薄い部分が０．３０ｍｍ以下の肉厚では押出性や強度の点で問題が生ずる。
【００３０】
これに対し、押出材の外表面となす最も薄い部分が０．３０ｍｍ以下の肉厚の場合に本発明に係る合金、すなわちＡｌ−Ｓｉ系合金の特徴が十分発揮される。押出材の外表面となす最も薄い部分の肉厚が０．１０ｍｍ未満では本合金を用いても耐食性が著しく低下し、押出性や強度の点からも十分な特性を維持することが難しく、実用に耐えられない。
【００３１】
一方、押出材の外表面となす最も薄い部分が０．３０ｍｍを越える場合は、必ずしも本合金である必要がない上に、製品の十分な軽量化が図れない、すなわち重量減少率が僅かとなり芳しくない。
【００３２】
このような点を考慮すると、押出材の外表面となす最も薄い部分の肉厚は０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下が好ましく、０．１２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下がより好ましい。
【００３３】
なお、本願明細書において押出材の外表面となす最も薄い部分とは、例えば図１に示すような熱交換器を構成するチューブ１の場合、冷媒通路穴３とチューブ１の外表面との間をなすチューブ１の肉厚部において最もその肉厚が小さくなる部分を指す。
【００３４】
図１では、冷媒通路穴３の断面形状が略方形をなす例を示しているが、方形の他に円形や楕円形など如何なる形状であっても構わない。また、設置する冷媒通路穴３の個数や、冷媒通路穴３を設ける間隔は、図１の例に限定されるものではない。
【００３５】
（Ｍｎ含有量）
本発明に係る合金、すなわちＡｌ−Ｓｉ系合金は、更にＭｎを含有させることにより室温強度はもとより、高温強度も著しく増加する。Ｍｎ含有量が０．０５％未満では室温、高温の強度改善効果が十分でなく、その含有量が増加すると押出性が低下するので上限を０．２０％とした。
【００３６】
（Ｃｕ含有量）
本発明に係る合金、すなわちＡｌ−Ｓｉ系合金は、更にＣｕを含有させることにより押出性や耐局部腐食性を損なうことなく、室温強度を上げることができる。これに対して、Ｃｕの含有量が０．０５％未満では上記効果が十分ではなく、０．２０％を越えると押出性や耐食性を低下させることから芳しくない。
【００３７】
チューブの外表面にＺｎまたはＺｎ含有層を設けることで、ろう付け後のチューブ表面にＺｎ拡散層が形成され、このＺｎ拡散層が犠牲陽極層として機能することによりチューブの防食効果を高めることができる。
このＺｎまたはＺｎ含有層は、ＺｎまたはＺｎ含有合金を溶射、またはＺｎ含有フラックスを塗布することで形成される。Ｚｎ含有フラックスとしては、例えばＺｎＦ_２、ＺｎＣｌ_２、ＫＺｎＦ_３等の化合物が挙げられる。
【００３８】
本発明に係る熱交換器は、上述した特徴を有するＡｌ−Ｓｉ系合金からなる押出材で形成された熱交換器用アルミニウム合金押出チューブを使用して製造される。この押出チューブは従来に比べて薄肉化を図っても十分にその機能を維持できるので、これを搭載することで従来より著しく軽量化を図ることができる熱交換器の提供が可能となる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態について説明する。
▲１▼まず、Ｓｉの含有率を質量％で０．０５％〜１．５％の範囲で変えたＡｌ合金をそれぞれ溶解し、鋳造して直径：２００ｍｍの組成の異なるビレットを製造した。
【００４０】
▲２▼次に、組成の異なるビレットごとに、ビレットを５００℃、１２時間保持の条件で均質化処理を行い、この均質化処理を施したビレットを温度：５００℃、押出し速度：６０ｍ／ｍｉｎで熱間押出し加工することにより、図１に示すように冷媒通路用穴を１０個有し、断面寸法が幅：２０ｍｍ、高さ：２ｍｍ、肉厚：０．２０ｍｍである偏平状の押出材を成形した。
【００４１】
▲３▼次いで、組成の異なるビレットから成形した押出材ごとに、押出材の温度が４００℃以下に冷える前に溶射法を用いてその外表面に、工業用純ＺｎからなるＺｎ被覆層を設けた。その際、押出材の外平坦部分におけるＺｎ被覆層の重量は約１０ｇ／ｍ^２とした。
【００４２】
▲４▼さらに、組成の異なるビレットごとに、押出及び溶射処理を行った後、水冷することにより、図４に示すような押出チューブを作製した。
【００４３】
上記手順により形成された押出チューブに対し、最大腐食深さ、押出性および引張強さを調べた。ろう付によりフィンと接合したチューブコアは１０日間のＳＷＡＡＴ（See Water Acetic Acid Testの略称、規格：ASTM G85-85）によって耐食性を評価した。
【００４４】
押出チューブの最大腐食深さは、局部腐食部を光学顕微鏡で観察し、試料表面と腐食部底面との間の距離を測定することにより求めた。
【００４５】
押出チューブの押出性は、毎分６０ｍの速度で加工したときの押出圧の大小により評価した。
【００４６】
押出チューブの引張強さは、６００℃、３分間のろう付け相当の熱処理を施した後、引張試験を行い、押出チューブが破断する際の荷重を試料の断面積で除した値で評価した。
【００４７】
表１は、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金押出チューブを構成するＡｌ合金押出材に含まれるＳｉ含有量と、押出チューブの耐食性（最大腐食深さ）、押出性（押出圧）および引張強さとの関係を示すものである。
【００４８】
【表１】

【００４９】
押出圧は、Ｓｉ含有量が０．０５％の試料（番号１）で得られた押出圧の値を１と定義して表記したものである。すなわち、番号が２〜８の各試料における押出圧は、Ｓｉ含有量が０．０５％の試料（番号１）で得られた押出圧の値で除し、規格化したものである。
【００５０】
表１から、最大腐食深さについては以下の点が明らかとなった。
（ａ１）最大腐食深さは、Ｓｉ含有量が増えるにつれて増加傾向を示す。
（ａ２）Ｓｉ含有量が０．８％より多いと最大腐食深さは０．０５ｍｍを越え、局部腐食が促進し始める。
（ａ３）Ｓｉ含有量が１．０％より多くなると更に最大腐食深さは加速し、０．１５ｍｍを越えてしまい、特にＺｎ被覆層の厚さが薄くなる箇所では耐局部腐食性が維持できなくなる。
【００５１】
表１から、押出圧については以下の点が明らかとなった。
（ｂ１）押出圧は、Ｓｉ含有量が増えるにつれて単調に増加するが、１．００％まではその増加は僅かである。
（ｂ２）Ｓｉ含有量が１．００％より多いと押出圧は急増し、１．５０％では２．００となり、肉厚の薄い押出チューブを成形することが難しくなる。
【００５２】
表１から、引張強さについては以下の点が明らかとなった。
（ｃ１）引張強さは、Ｓｉ含有量が１．５％のとき最大であり、Ｓｉ含有量を減らすと次第に小さくなる傾向を示す。
【００５３】
以上の結果より、最大腐食深さ、押出性および引張強さの評価において、同時に優れた特性を備えるためには、Ｓｉ含有量を質量％で０．５％〜１．０％の範囲とする必要があることが分かった。また、Ｓｉ含有量を質量％で０．６％〜０．８％の範囲とした場合は、更に優れた耐食性（最大腐食深さ）、押出性および引張強さを得るのでより好ましい。
【００５４】
また、上記手順により得られる押出チューブの肉厚Ｔを０．０５ｍｍ〜０．４０ｍｍの範囲で変えて作製し、その耐食性（日数）を纏めて示したものが表２である。その際、Ｓｉ含有量は質量％で０．７０％に固定した。
【００５５】
押出チューブの耐食性は、前述したＳＷＡＡＴにおいてチューブが貫通するまでに要した日数で評価した。
【００５６】
【表２】

【００５７】
表２より、以下の点が明らかとなった。
（ｄ１）押出チューブはその肉厚を０．１０ｍｍ以上とした場合、２０日以上の耐食性を有することができる。
【００５８】
したがって、押出チューブの肉厚を０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲とすることにより、優れた耐食性を備えた押出チューブの提供が可能となる。
【００５９】
表３は、押出チューブをなすＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎを０〜１．３０％の範囲で、Ｃｕを０〜０．３０％の範囲で添加し、各組成の合金からなる押出チューブの最大腐食深さ、押出性および引張強さを調べた結果である。その際、Ｓｉ含有量は質量％で０．７０％に固定した。
【００６０】
なお、表３における最大腐食深さ、押出性および引張強さの各数値は試料２１（Ｍｎ，Ｃｕを添加せず）の数値で除し規格化したものである。特に、押出性については１．５より小さい場合は○印、１．５以上２．０未満の場合は△印、２．０以上の場合は×印で示した。
【００６１】
【表３】

【００６２】
表３より、熱交換器用アルミニウム合金押出チューブに使用されるＡｌ−Ｓｉ系合金からなる押出材は、Ａｌ−Ｓｉ合金にＭｎの添加量を０．０５％以上１．２０％以下としたとき、押出性を損なうことなく、引張強さ（室温強度を表す指標）を向上させることができることが分かる。また、Ｃｕの添加量を０．０５％以上０．２０％以下としたとき、押出性や最大腐食深さ（耐局部腐食性を表す指標）を損なうことなく、引張強さ（室温強度を表す指標）を向上させることができることが分かる。
【００６３】
Ｍｎは、その含有量が０．０５％未満では上記効果が十分でなく、１．２０％を越えると押出性が低下するので芳しくない。Ｃｕは、その含有量が０．０５％未満では上記効果が十分ではなく、０．２０％を越えると最大腐食深さが大きくなり、押出性も低下することから芳しくない。
【００６４】
なお、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、上述した作用・効果が損なわれない範囲で、従来から耐腐食性を改善する効果が確認されている元素、すなわち、ＦｅやＺｎが含まれていてもよい。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金押出チューブは、押出チューブを構成する押出材の肉厚が薄い場合でも成形時の押出性に優れ、かつ、十分な材料強度を有すると共に、低濃度亜鉛拡散層の耐局部腐食性に優れた合金からなるので、良好な耐食性を備えながら押出チューブの軽量化を一層図ることができる。
【００６６】
このように、本発明に係る押出チューブは従来に比べて薄肉化を図っても十分にその機能を維持できるので、これを搭載することにより従来より更に一層の軽量化を図れる熱交換器の提供が可能となる。
【００６７】
上記効果を備えた熱交換器ならば、これを搭載してなる自動車などの燃費向上に寄与すると共に、長期使用時における耐久性も改善されるので長期信頼性の向上にも貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】押出チューブの一例を示す斜視図である。
【図２】熱交換器の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１チューブ（Ａｌ合金押出材）、
２フィン、
３冷媒通路穴、
４ヘッダーパイプ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an aluminum alloy extruded tube and a heat exchanger used as a structural member of a heat exchanger such as a condenser or an evaporator of a car air conditioner. More specifically, the present invention relates to an aluminum alloy extruded tube excellent in corrosion resistance, particularly pitting corrosion resistance even if it is thinned, and a heat exchanger manufactured using the same.
[0002]
[Prior art]
Since Al and Al alloys are lightweight, have good thermal conductivity and excellent corrosion resistance, tubes made of extruded aluminum alloys (hereinafter referred to as aluminum (Al) alloy extruded tubes) are used as automotive air conditioners. It is widely used in heat exchangers such as.
[0003]
For example, as shown in FIG. 2, the heat exchanger includes a pair of left and right tubes called header pipes 4 and a large number of aluminum alloys provided between the header pipes 4 so as to be spaced apart from each other in parallel. Tube 1 and fins 2 provided between the tube 1 and the tube 1.
[0004]
The tubes 1 and the fins 2 are brazed, and the internal space of each tube 1 and the internal space of the header pipe 4 communicate with each other, and the medium is connected to the internal space of the header pipe 4 and the internal space of each tube 1. Is circulated so that heat can be exchanged efficiently through the fins 2.
[0005]
As each tube 1 constituting this heat exchanger, an extruded material having a flat cross section having a plurality of refrigerant passage holes 3 as shown in the perspective view of FIG. 1 is used, and this extruded material is formed by extrusion processing. Therefore, in general, a pure aluminum (Al) -based alloy typified by JIS1050 alloy having excellent extrudability is used.
[0006]
In order to further reduce the weight of such products, it is desired that the extruded material having a hollow shape (tubular shape) be thinner. However, as the thickness decreases, a tube having a predetermined shape and dimension is obtained. However, there is a problem that the extrudability is lowered and the mass productivity is impaired because it is necessary to reduce the extrusion speed at the time of molding. This decrease in extrudability was particularly noticeable when the thickness of the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material was 0.30 mm or less.
[0007]
By the way, in the heat exchanger, the internal pressure is applied to the tube by the refrigerant passing through the tube, and when the material strength of the tube, especially when the proof stress is low, if the wall is thinned, this pressure causes the wall surface of the tube to bulge outward, and in extreme cases There is also a risk of rupture.
[0008]
On the other hand, when the tube is used in a corrosive environment, local corrosion such as pitting corrosion may occur. However, when thinning is attempted, a through-hole may be formed relatively early and may not be able to withstand use. there were.
[0009]
Conventionally, to solve such corrosion resistance problems, a method has been used in which zinc (Zn) is coated on the tube surface and diffused into the tube by heating during brazing of the product. When it is relatively thick, a method of minimizing the progress of local corrosion by the so-called sacrificial anode effect of Zn has been used.
[0010]
In general, such a Zn coating layer is formed by extruding a flat and tubular extruded material by spraying a Zn or Zn-containing layer on its outer surface (for example, Patent Documents). 1)
[0011]
[Patent Document 1]
JP-A-9-137245 [0012]
The thermal spraying is performed from above and below the outer flat portion of the extruded material so that the Zn coating layer is formed with a uniform film thickness on the outer flat portion of the extruded material. Then, since both ends of the upper and lower outer flat portions forming the extruded material have a certain curvature, the thickness of the Zn coating layer formed in the vicinity of both ends becomes thinner than the outer flat portions and becomes nonuniform. There was a trend. In such a part, it becomes a low concentration zinc diffusion layer.
[0013]
The reduction in thickness and non-uniformity of the Zn coating layer in the vicinity of both ends of the extruded material has been a concern from the viewpoint of causing a decrease in corrosion resistance. This is because when the thickness of the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material becomes thinner than 0.30 mm, the material strength of the locally corroded portion is remarkably lowered in the conventional alloy (for example, 1050 or pure Al), and the proof stress If the temperature is low, the internal pressure of the heat exchange refrigerant tends to cause deformation at the locally corroded portion and easily break.
[0014]
From the background described above, in the extruded material constituting the aluminum alloy extruded tube, even when the thickness is thin, it has excellent extrudability and sufficient material strength. In addition, the low concentration zinc diffusion layer The development of an alloy excellent in local corrosion resistance was expected.
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and is excellent in extrudability at the time of molding even when the thickness of a hollow extruded material is thin, has sufficient material strength, and has a low concentration of zinc. An object of the present invention is to provide an aluminum alloy extruded tube made of an alloy excellent in local corrosion resistance of a diffusion layer.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention employs the following configuration.
That is, the aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger according to the present invention contains 0.5% or more and 1.0% or less of Si by mass%, and 0.05% or more and 0.20% or less of Mn is added. A Zn or Zn-containing layer is provided on the outer surface of the Al alloy extrudate made of Al and inevitable impurities, and the Al alloy extrudate has a thickness of the thinnest portion of the outer surface of 0.10 mm. It is characterized by being 0.25 mm or less .
[0018]
Also, in the above aluminum alloy extruded tube having the above structure, the extruded material is further desirably added amount of Cu is 0.20% or less 0.05% or more.
[0019]
The heat exchanger according to the present invention is characterized by being manufactured using an aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger having the above-described configuration.
[0020]
Based on the knowledge described below, the present inventors have developed an aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger having the above-described configuration.
[0021]
Conventionally, attempts have been made to reduce the thickness of Al (1050), which is mainly employed as a tube material for this application. As a result, it has been found that when the thickness of the thinnest portion formed on the outer surface of the extruded material is 0.30 mm or less, Al (1050) cannot withstand thinning due to insufficient material strength.
[0022]
It has been found that by using Si as an alloy additive element, the extrudability, the room temperature strength of the material, and the local corrosion resistance of the low-concentration zinc diffusion layer when the zinc coating amount is relatively small are also found. In other words, the Si element added to the Al alloy is effective in increasing the yield strength at room temperature and hardly exerting the sacrificial anode even with a relatively small amount of zinc without substantially increasing the hot deformation resistance of the alloy. It means that.
[0023]
The above results show that the thickness of the Zn coating layer is reduced in the extruded material constituting the aluminum alloy extruded tube, that is, where the thickness of the Zn coating layer is reduced or uneven in the vicinity of both ends of the extruded material. As a means for suppressing a decrease in corrosion resistance, an Al—Si alloy according to the present invention (containing 0.5% to 1.0% Si by mass%, and further 0.05% to 0.20%) Mn is added, and the remainder is Al and an Al alloy composed of Al and inevitable impurities) is excellent.
[0024]
Therefore, according to the present invention, even when the thickness of the extruded material constituting the extruded tube is thin, it has excellent extrudability at the time of molding, has sufficient material strength, and local corrosion resistance of the low concentration zinc diffusion layer. An aluminum alloy extruded tube made of an excellent alloy can be obtained.
[0025]
The present invention has been made on the basis of the above findings, and the reason why the claims are defined as described above will be described below.
[0026]
(Si content)
The Si element in the Al alloy has the actions and effects shown above, but when the Si content is less than 0.5%, the corrosion resistance (maximum corrosion depth) and extrudability are excellent. The yield strength at room temperature, that is, the tensile strength tends to be insufficient.
[0027]
On the other hand, when the Si content exceeds 1.0%, the tensile strength is improved, but the corrosion resistance and extrudability tend to be impaired, and the melting start temperature of the Al alloy is lowered, and the soldering temperature is about 600 ° C. During heating at the time of application, partial melting of the material may occur, and a normal heat exchanger cannot be manufactured.
[0028]
Considering such points, the Si content of the extruded material is preferably 0.5% or more and 1.0% or less, and more preferably 0.6% or more and 0.8% or less.
[0029]
(Tube thickness)
In the case of a conventional thickness such that the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material exceeds 0.30 mm, for example, a thickness of about 0.4 mm, there is no particular problem in terms of characteristics even with the above-described conventional material made of Al. . However, when the thinnest part of the conventional material is 0.30 mm or less in thickness, problems arise in terms of extrudability and strength.
[0030]
On the other hand, when the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material has a thickness of 0.30 mm or less, the characteristics of the alloy according to the present invention, that is, the Al—Si alloy are sufficiently exhibited. If the thickness of the thinnest part of the outer surface of the extruded material is less than 0.10 mm, even if this alloy is used, the corrosion resistance is remarkably reduced, and it is difficult to maintain sufficient characteristics from the point of extrudability and strength. I can't stand it.
[0031]
On the other hand, when the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material exceeds 0.30 mm, it is not always necessary to use this alloy, and the product cannot be reduced in weight sufficiently. Absent.
[0032]
In consideration of such points, the thickness of the thinnest part formed on the outer surface of the extruded material is preferably 0.10 mm or more and 0.30 mm or less, and more preferably 0.12 mm or more and 0.25 mm or less.
[0033]
In the specification of the present application, the thinnest part that forms the outer surface of the extruded material is, for example, between the refrigerant passage hole 3 and the outer surface of the tube 1 in the case of the tube 1 constituting the heat exchanger as shown in FIG. In the thick part of the tube 1 which makes | forms, the part where the thickness becomes the smallest is pointed out.
[0034]
Although FIG. 1 shows an example in which the cross-sectional shape of the refrigerant passage hole 3 is a substantially square shape, it may be any shape such as a circle or an ellipse in addition to a square. Further, the number of refrigerant passage holes 3 to be installed and the interval at which the refrigerant passage holes 3 are provided are not limited to the example of FIG.
[0035]
(Mn content)
The alloy according to the present invention, that is, the Al—Si alloy, further increases Mt, so that not only room temperature strength but also high temperature strength is remarkably increased. If the Mn content is less than 0.05%, the effect of improving the strength at room temperature and high temperature is not sufficient, and if the content increases, the extrudability decreases, so the upper limit was made 0.20% .
[0036]
(Cu content)
The alloy according to the present invention, that is, the Al—Si alloy, can further increase the room temperature strength without impairing the extrudability and local corrosion resistance by further containing Cu. On the other hand, if the Cu content is less than 0.05%, the above effect is not sufficient, and if it exceeds 0.20%, the extrudability and the corrosion resistance are deteriorated.
[0037]
By providing a Zn or Zn-containing layer on the outer surface of the tube, a Zn diffusion layer is formed on the tube surface after brazing, and this Zn diffusion layer functions as a sacrificial anode layer, thereby enhancing the anticorrosion effect of the tube. it can.
This Zn or Zn-containing layer is formed by spraying Zn or a Zn-containing alloy or applying a Zn-containing flux. Examples of the Zn-containing flux include compounds such as ZnF ₂ , ZnCl ₂ , and KZnF ₃ .
[0038]
The heat exchanger according to the present invention is manufactured using an aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger formed of an extruded material made of an Al-Si alloy having the above-described characteristics. Since this extruded tube can maintain its function sufficiently even if it is made thinner than before, it is possible to provide a heat exchanger that can be significantly reduced in weight by mounting it.
[0039]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments according to the present invention will be described below.
{Circle around (1)} First, Al alloys in which the Si content was changed in the range of 0.05% to 1.5% by mass were melted and cast to produce billets having different diameters of 200 mm.
[0040]
(2) Next, for each billet having a different composition, the billet is homogenized under conditions of holding at 500 ° C. for 12 hours, and the billet subjected to this homogenization treatment is temperature: 500 ° C., extrusion speed: 60 m / min. As shown in FIG. 1, a flat extruded material having ten refrigerant passage holes and having a cross-sectional dimension of a width of 20 mm, a height of 2 mm, and a wall thickness of 0.20 mm. Was molded.
[0041]
(3) Next, for each extruded material formed from billets having different compositions, before the temperature of the extruded material is cooled to 400 ° C. or lower, a thermal spraying method is used to provide a Zn coating layer made of industrial pure Zn on the outer surface. It was. At that time, the weight of the Zn coating layer in the outer flat portion of the extruded material was about 10 g / m ² .
[0042]
(4) Further, extrusion and thermal spraying were performed for each billet having a different composition, followed by water cooling to produce an extruded tube as shown in FIG.
[0043]
The maximum corrosion depth, extrudability, and tensile strength of the extruded tube formed by the above procedure were examined. The tube core joined to the fin by brazing was evaluated for corrosion resistance by SWAAT (abbreviation of See Water Acetic Acid Test, standard: ASTM G85-85) for 10 days.
[0044]
The maximum corrosion depth of the extruded tube was determined by observing the local corrosion portion with an optical microscope and measuring the distance between the sample surface and the bottom surface of the corrosion portion.
[0045]
The extrudability of the extruded tube was evaluated by the magnitude of the extrusion pressure when processed at a speed of 60 m / min.
[0046]
The tensile strength of the extruded tube was evaluated by a value obtained by dividing the load when the extruded tube broke by the cross-sectional area of the sample after performing a heat treatment equivalent to brazing at 600 ° C. for 3 minutes.
[0047]
Table 1 shows the Si content, the corrosion resistance (maximum corrosion depth), the extrudability (extrusion pressure), and the tensile strength of the extruded aluminum tube constituting the aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger according to the present invention. This shows the relationship between
[0048]
[Table 1]

[0049]
The extrusion pressure is expressed by defining the value of the extrusion pressure obtained with a sample (No. 1) having a Si content of 0.05% as 1. That is, the extrusion pressure in each of the samples having numbers 2 to 8 is normalized by dividing by the value of the extrusion pressure obtained in the sample (number 1) having a Si content of 0.05%.
[0050]
From Table 1, the following points became clear about the maximum corrosion depth.
(A1) The maximum corrosion depth shows an increasing tendency as the Si content increases.
(A2) If the Si content is more than 0.8%, the maximum corrosion depth exceeds 0.05 mm, and local corrosion starts to accelerate.
(A3) When the Si content exceeds 1.0%, the maximum corrosion depth further accelerates and exceeds 0.15 mm, and in particular, where the thickness of the Zn coating layer is reduced, local corrosion resistance can be maintained. Disappear.
[0051]
From Table 1, the following points became clear about extrusion pressure.
(B1) The extrusion pressure increases monotonously as the Si content increases, but the increase is slight up to 1.00%.
(B2) When the Si content is more than 1.00%, the extrusion pressure increases rapidly, and when it is 1.50%, it becomes 2.00, which makes it difficult to form a thin extruded tube.
[0052]
From Table 1, the following points became clear about the tensile strength.
(C1) The tensile strength is maximum when the Si content is 1.5%, and tends to gradually decrease when the Si content is reduced.
[0053]
From the above results, in order to have excellent properties at the same time in the evaluation of the maximum corrosion depth, extrudability and tensile strength, the Si content is in the range of 0.5% to 1.0% by mass%. I found it necessary. Further, when the Si content is in the range of 0.6% to 0.8% by mass%, it is more preferable because further excellent corrosion resistance (maximum corrosion depth), extrudability and tensile strength can be obtained.
[0054]
Also, Table 2 shows the corrosion resistance (number of days) of the extruded tube obtained by the above-mentioned procedure by changing the thickness T in the range of 0.05 mm to 0.40 mm. At that time, the Si content was fixed at 0.70% by mass.
[0055]
The corrosion resistance of the extruded tube was evaluated by the number of days required for the tube to penetrate in the above-described SWAAT.
[0056]
[Table 2]

[0057]
From Table 2, the following points became clear.
(D1) When the thickness of the extruded tube is 0.10 mm or more, the extruded tube can have corrosion resistance of 20 days or more.
[0058]
Therefore, by making the thickness of the extruded tube in the range of 0.10 mm to 0.30 mm, it is possible to provide an extruded tube having excellent corrosion resistance.
[0059]
Table 3 shows an extruded tube made of an alloy of each composition in which Mn is added in a range of 0 to 1.30% and Cu is added in a range of 0 to 0.30% to an Al-Si alloy forming an extruded tube. It is the result of investigating the maximum corrosion depth, extrudability and tensile strength. At that time, the Si content was fixed at 0.70% by mass.
[0060]
The numerical values of the maximum corrosion depth, extrudability, and tensile strength in Table 3 are normalized by dividing by the numerical values of Sample 21 (Mn and Cu are not added). In particular, the extrudability is indicated by a circle when it is smaller than 1.5, a mark when it is 1.5 or more and less than 2.0, and a mark when it is 2.0 or more.
[0061]
[Table 3]

[0062]
From Table 3, when the extruded material made of an Al-Si based alloy used in an aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger has an addition amount of Mn to the Al-Si alloy of 0.05% or more and 1.20% or less, It can be seen that the tensile strength (an index representing room temperature strength) can be improved without impairing the extrudability. Further, when the addition amount of Cu is 0.05% or more and 0.20% or less, the tensile strength (representing room temperature strength) is obtained without impairing the extrudability and the maximum corrosion depth (an index representing the local corrosion resistance). It can be seen that the index) can be improved.
[0063]
When the content of Mn is less than 0.05%, the above effect is not sufficient, and when it exceeds 1.20%, the extrudability is lowered, which is not good. If the content of Cu is less than 0.05%, the above effect is not sufficient, and if it exceeds 0.20%, the maximum corrosion depth increases and the extrudability also decreases, which is not good.
[0064]
The technical scope of the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention. For example, an element that has been confirmed to have an effect of improving the corrosion resistance, that is, Fe or Zn may be contained within a range in which the above-described functions and effects are not impaired.
[0065]
【The invention's effect】
As described above, the aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger according to the present invention is excellent in extrudability at the time of molding and has sufficient material strength even when the thickness of the extruded material constituting the extruded tube is thin. Since the low-concentration zinc diffusion layer is made of an alloy having excellent local corrosion resistance, it is possible to further reduce the weight of the extruded tube while having good corrosion resistance.
[0066]
As described above, since the extruded tube according to the present invention can sufficiently maintain its function even if it is made thinner than the conventional tube, it is possible to provide a heat exchanger that can be further reduced in weight by mounting it. Is possible.
[0067]
A heat exchanger having the above-described effects contributes to an improvement in fuel efficiency of an automobile or the like equipped with the heat exchanger, and also contributes to an improvement in long-term reliability because durability during long-term use is also improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an example of an extruded tube.
FIG. 2 is a perspective view showing an example of a heat exchanger.
[Explanation of symbols]
1 Tube (Al alloy extruded material),
2 fins,
3 Refrigerant passage hole,
4 Header pipe.

Claims

An Al alloy extruded material containing 0.5% or more and 1.0% or less of Si in terms of mass%, and further containing 0.05% or more and 0.20% or less of Mn, with the balance being Al and inevitable impurities. Zn or Zn-containing layer is provided on the outer surface, and the Al alloy extruded material has a thickness of the thinnest part formed on the outer surface of 0.10 mm or more and 0.25 mm or less. Aluminum alloy extruded tube.

2. The aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger according to claim 1 , wherein the extruded material further has an addition amount of Cu of 0.05% or more and 0.20% or less.

A heat exchanger manufactured using the aluminum alloy extruded tube for a heat exchanger according to any one of claims 1 and 2 .