JP4317244B2 - 貼合シート、包装用シート、および貼合シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも２枚のシートをドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シート、特に好ましくは、美粧性が要求される食品用の包装用シート、および前記貼合シートの製造方法に関する。

一般にパン、おにぎり、菓子、米袋等の食品については、透明フィルムによる包装がよく知られている。近年は、包装シートの風合いや印刷によって高級感をもたせるために、特許文献１に記載のような、内側層である透明フィルムと、和紙とが積層されてなる包装シートが見かけられる。特許文献１に記載の包装シートによると、中身が見えないため、商品によっては本来のイメージと異なるものを購入してしまう恐れがある。

外側から中身を視認可能な包装紙として、例えば、特許文献２、３のように外部から視認できない不透明シートからなる包装袋の一部分を透明シートからなるように構成したものが知られている。しかしながら、これらにおいては、不透明シートの端部と透明シートの端部とを貼り合わせて製造するため、作業性が非常に低いものとなる。また、内側全面に単一シートがないため、貼り合わせに使用する接着剤がはみ出し食品に触れる恐れがある。
特開２００４−２６２５３６号公報 実用新案登録第３０５０１５３号公報 特開平９−２５４０号公報

以上より、本発明者は、作業性が高く、かつ視認可能な領域と視認できない領域とからなる包装シートを製造するためには、透明シート表面の少なくとも一部に他の不透明なシートを貼り合わせることにより製造する方法を採用した。２枚のシートの貼り合わせの方法として、溶融ラミネート方法や、ドライラミネート方法等が公知であるが、溶融ラミネート方法は、接着強度が一般的に低いという問題がある。そこで、製袋時の条件が限定されず高い接着強度が得られるように、本発明者は貼り合わせ方法としてドライラミネート方法を採用した。

従来のドライラミネート法において、透明のシート上に他のシートを貼り合わせる場合には、透明シート上の他のシートを貼り合わせる領域に接着剤を塗布したうえで、他のシートの貼り合わせを行う方法を取っていた。しかし、この方法によると、貼り合わせ位置を高精度で制御すること、接着剤塗布位置を高精度で制御することは難しいため、貼り合わせるシートの幅よりも狭く接着剤を塗布することにより接着剤のはみ出しを防ぐようにしていた。接着剤がはみ出した状態で巻き取りを行うと、ブロッキングが発生するという問題があったからである。

しかし、ブロッキング防止のために接着剤を貼り合わせるシートの幅よりも狭く塗布する方法では、貼り合わせたシートの端部において浮きが発生し、使用態様によっては無視できない程度に見栄えが悪くなるという問題が新たにあることを見出した。また、浮きが発生した部分から貼り合わせたシートが剥がれやすいという問題があった。

以上のような課題は、１枚のシートの一方の面の少なくとも一部領域に他のシートを貼り合わせてなる貼合シートに共通する課題であった。

本発明者は、第１シートと第２シートを、第１シートの一方の面の少なくとも一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートであって、見栄えが問題となるような浮きがない貼合シートを提供することを目的とする。また、このような貼合シートを製造する方法を提供することを目的とする。

本発明は、第１シートと第２シートを、第１シートの一方の面の少なくとも一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートであって、第１シート上にある第２シートの端部の浮きが２ｍｍ以内である。上記貼合シートにおいて、第２シートの一方の面の全領域に接着剤が塗布されて当該面が貼り合わせ面となるように、第１シートと第２シートを貼り合わせてなる構成が好ましい。

さらに本発明は、上記貼合シートを切断して得られる包装用シートである。

また、本発明の貼合シートの製造方法は、第１シートと第２シートを、第１シートの一方の面の少なくとも一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートの製造方法であって、第１シートは、第１シートロールから繰り出され、貼合部にて第２シートと貼り合わされる工程を経て、貼合シートとして巻き取りロールに巻き取られ、第２シートは、第２シートロールから繰り出され、接着剤塗布部にて第１シートとの貼り合わせ面に接着剤が塗布され、前記貼合部にて第１シートと貼り合わされる工程を経て、貼合シートとして前記巻き取りロールに巻き取られ、前記貼合シートは、第１シート上にある第２シートの端部の浮きが２ｍｍ以内である。

上記方法において、第２シートの前記貼り合わせ面は、第２シートの一方の面の全領域であることが好ましい。さらに、前記接着剤塗布部において、第２シートの進行方向とは逆方向に回転している接着剤塗布ロールにより第２シートに接着剤が塗布されることが好ましい。

本発明によると、１枚のシートの一方の面の少なくとも一部領域に他のシートを貼り合わせてなる貼合シートであって、貼合部において見栄えが問題となるような浮きがなく、剥がれにくい貼合シートが得られる。

以下、本発明にかかる貼合シートについてより詳細に説明する。本発明にかかる貼合シートは、好ましくは食品用包装シートに用いられる。

本発明は、第１シート（以下、「基シート」とも称する）と第２シート（以下、「部分シート」とも称する）を、第１シートの一方の面の少なくとも一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートであって、第１シート上にある第２シートの端部の浮きが２ｍｍ以内であり、好ましくは１ｍｍ以内、さらに好ましくは浮きがないシートである。

本発明の貼合シートにおいて使用される部分シートとしては、鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロンなどからなる樹脂製シート、紙製シート、不織布などを使用することができる。これらの中でも紙製シート、特に和紙調の風合いを持つ紙製シートを用いることで、本発明にかかる貼合シートをパン、おにぎり、菓子、米袋等の食品用の包装用シートに用いた場合に、被包装物を安全、清潔に包装しながらも、和紙調で風合い、高級感のある包装用シートとすることができる。

紙製シートには、針葉樹クラフトパルプ（ＮＫＰ）、広葉樹クラフトパルプ（ＬＫＰ）等の化学パルプ；サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）等の機械パルプ；ディンギングパルプ（ＤＩＰ）、ウェストパルプ（ＷＰ）等の化学パルプや機械パルプ由来の古紙パルプ等使用できるが、これらのパルプのうちパルプ強度が強い点からＮＫＰが好ましく用いられる。また、食品用包装シートとして用いる場合には、美粧性の点から広葉樹晒クラフトパルプ（LBKP）、針葉樹晒クラフトパルプ（NBKP）も好ましく用いられる。また、不織布繊維やレーヨン繊維等も混抄することもできる。

紙製シートの米坪は特に限定しないが、食品用包装シートとしては6〜40g/m²、特に８〜30g/m²が好ましい。6g/m²未満では、後述する接着剤のしみ出しなどによりブロッキングの発生する場合がある。40g/m²を超えると、和紙調の風合いが失われ、剛度があるため包装用シートとしての曲げ、接着性など、加工適性に劣る場合がある。

次に、本発明の貼合シートにおいて使用される基シートについて説明する。基シートとしては、鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロンなどの樹脂製シートを使用することができる。特に、食品用の包装用シートとして使用する場合には、内容物の視認が可能な透明シートが好ましい。また、少なくともフィルムの反貼合面は包装時に接着剤を使用せず接着させることができるのでヒートシール性を有することが好ましい。さらに、使用態様に応じて水蒸気透過度、酸素透過度を調整したシートを積層することもできる。

一般的に、物品の包装時は１30℃〜150℃でヒートシールするため、シールバーに接触するシートの融点が150℃以上のシートが好ましい。重量物の包装等では160℃で実施する場合があるが、その際は融点の高いＰＥＴ、ナイロン等からなる樹脂製シートが好ましく使用される。厚さは、食品用包装シートとしては、12〜40μｍとすることが好ましい。12μｍ未満では強度不足で意図しない破れが発生し、４０μｍを超えると、開封が困難となる。

本発明においては、ドライラミネートにより部分シートと基シートとを貼り合わせるが、その際に接着剤は部分シート側に塗布して貼り合わせることが好ましい。また、部分シート側の一方の面の全面に塗布して、全面が貼り合わせ面となるように貼り合わせることが好ましい。

本発明の貼合シートにおいては、基シートと部分シートとをドライラミネートにより貼り合わせるが、ラミネートに使用する好適な接着剤としては、例えば、ポリエステル系、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジェン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系の接着剤を使用することができる。その他、アンカーコート剤を使用してもよい。また、前記接着剤に、硬化剤、溶剤を適宜配合し、接着強度、乾燥性、粘度などを調整することができる。

また、接着剤の塗布量は固形分として１g/m²〜５g/m²が好ましい。より好ましくは、１g/m²〜３g/m²である。５g/m²を超えると接着力は強くなるが、部分シートの端部でのブロッキング、部分シートの貼り合わせ面の反対面への接着剤のしみ出しによるブロッキングの問題を生じる恐れがある。また、１g/m²未満であると、接着不良が発生する場合がある。

接着剤を部分シートに塗布することが好ましいことから、部分シートの透気度は３０秒以上であることが好ましく、５０秒以上であることがさらに好ましい。部分シートが紙製シートであり、特に坪量の小さい和紙調の紙製シートであるような場合、紙基材の透気度が５０秒以上あれば問題ないが、５０秒未満の場合には、接着剤のしみ出しによるブロッキングを生じるおそれがある。このような紙製シートの場合は、紙製シートに予めポリエチレンを溶融ラミネート加工するなどの方法により透気度を５０秒以上に調整しておくことが好ましい。

本発明において、部分シートと基シートの剥離強度は、0.06KN/ｍ以上であることが好ましい。剥離強度が0.06KN/ｍ未満となると、接着不良が発生し、貼合わせたシートが剥がれやすいという問題がある。

また、本発明にかかる貼合シートは、食品包装用シートとして好適に使用される。この場合、貼合シートを適当な大きさに裁断して用いる。

以下、本発明にかかる貼合シートの製造方法について実施形態を挙げて説明する。図１は、本実施形態において製造する貼合シートの構成を模式的に示す断面図であり、図２は図１の貼合シートの一部の上面図である。貼合シート１は、基シート２に、３本の部分シート３ａ、３ｂ、３ｃが接着剤層４ａ、４ｂ、４ｃを介して貼合されてなるシート貼合シートである。すなわち、基シート２の上面に３枚の部分シート３ａ、３ｂ、３ｃがストライプ状に貼り合わされており、基シート２の上面上の部分シート３ａ、３ｂ、３ｃが貼り合わされていない領域２ａ、２ｂは上方から確認可能である。したがって、基シート２が透明で、部分シート３ａ、３ｂ、３ｃが不透明である場合、包装用シートとして用いたときに、領域２ａ、２ｂから内部が視認可能となる。

図３は、本実施形態の貼合シート１を製造するためのラミネート加工装置の概略構成を示す模式図である。ラミネート加工装置１０は、部分シートロール１１を備え、そして部分シートロール１１から繰り出された部分シートの進行方向に沿って、接着剤塗布部２０、乾燥部１２、ラミネート部１４、欠陥検出機１５、巻き取りロール１６を備える。また、基シートロール１３を備え、基シートロール１３から繰り出された基シートの進行方向に沿って、上述のラミネート部１４、欠陥検出機１５、巻き取りロール１６が設けられている。

接着剤塗布部２０は、グラビアロールからなる接着剤塗布ロール２１、接着剤塗布ロールに接着剤２８を供給する接着剤槽２７、接着剤塗布ロール２１に付着した接着剤の量をコントロールするドクター２９を備える。さらに、接着剤塗布ロール２１の入り口部にペーパーロールである角度調整ロール２２を備え、部分シートと接着剤塗布ロール２１の接点、角度を調整し、接着剤塗布状態を基材の種類に合わせて適切にコントロールすることができるように構成されている。基シートが樹脂製シートであり、部分シートが紙製シートの貼合シートを製造する場合、紙製シートの接着剤塗布ロール２１への入り角度は、好ましくは５〜６０度、より好ましくは１７〜４０度であり、例えば３０度を採用することができる。

接着剤塗布部２０においては、さらに接着剤塗布ロール２１に対向してスリーブロール２３が設けられており、接着剤塗布ロール２１とスリーブロール２３との間で部分シートに接着剤が塗布される。飛散した接着剤がスリーブロール２３に付着しないよう、スリーブロール２３は接着剤コーティングロール２１から３ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上の間隔をあけて設けられることが好ましい。

接着剤塗布部２０において、グラビアロールである接着剤塗布ロール２１の回転方向は限定されないが、部分シートの進行方向と逆方向に駆動させるリバース塗工を行うことが好ましい。リバース塗工により部分シートに接着剤を擦り込みながら塗工することができる。これにより、接着剤が部分シートの全面に端部まで塗工されるような本実施形態においても、ラミネート時における接着剤の洩れがなく、耳浮きしない包装用シートを製造しやすくなる。従って、逆に、正方向で接着剤塗工を行った場合には、スリーブロール２３と接着剤塗布ロール２１の間隔があいた状態で、接着剤塗布ロール２１と部分シートが同速で進行しているため、接着剤塗布ロール２１と部分シートは接してはいるものの、接着剤が擦り込まれにくく、結果的に剥がれやすく剥離強度が低いという結果になる。

また、リバース塗工を採用する場合に、適切な操業性と接着強度を得るために、接着剤としてはポリウレタン系樹脂を主成分とするものが好ましい。ポリウレタン系樹脂は、その特徴として、安定した接着力があり、また濡れ性に優れるために、種々の基材にまんべんなく広がるという特性を持っているからである。また食品用包装シートに使用する場合にも、食品への衛生上問題なく使用することができるため好ましい。具体的には、ポリエステルポリウレタンポリオール（例えば、大日精化工業株式会社製の「セイカポンドＥ−２７８」）、ポリエーテルポリウレタンポリオール（例えば、東洋モートン株式会社製の「トモフレックスＴＭ−３１９」）等からなる接着剤が例示される。また、前記接着剤に、硬化剤、溶剤を適宜配合し、接着強度、乾燥性、粘度などを調整することができる。硬化剤としては、大日精化工業株式会社製の「セイカポンドＣ−７６」、東洋モートン株式会社製の「トモフレックスＣＡＴ−１９Ｂ」等が例示され。溶剤としては、大伸化学株式会社製の「酢酸エチル」等が例示される。

ラミネート部１４は、ラミネートロール１４ａとこれに対向して設けられた熱ロール１４ｂとからなる。

ラミネート加工装置１０における動作を以下に説明する。部分シートロールから繰り出された３本の帯状部分シート３ａ、３ｂ、３ｃは、接着剤塗布部２０に設置されたスリーブロール２３と角度調整ロール２２を通過し、部分シートの進行方向と逆方向に駆動させた接着剤塗布ロール２１によって、部分シートの一方の面の全領域に接着剤が擦り込まれながら塗布され、その後乾燥部１２を通過する。一方、基シートロール１３から繰り出された基シート２は、ラミネートロール１４ａの周面上で部分シート３ａ、３ｂ、３ｃと接着される。基シート２と部分シート３ａ、３ｂ、３ｃが貼り合わされた貼合シートは欠陥検出機１５を経てピンホールや傷、しみなどの有無を検査された後、巻き取りロール１６で巻き取られる。

また、本実施形態におけるドライラミネートの加工スピードは130〜180ｍ/分であることが好ましく、特に160ｍ/分であることが好ましい。130ｍ/分未満となると、接着剤の塗工むらが生じ、貼合時に洩れによるブロッキングが生じる問題がある。また、180ｍ/分を超えると乾燥不良により接着強度が落ちるという問題が生じる。

以下に本発明の貼合シートの実施例および比較例を説明する。各実施例および比較例として、幅８００ｍｍの基シートに、３枚の部分シートが貼り合わせられた構成の貼合シートを作製した。３枚の部分シートは、図２に示す貼合シートと同様の配置であり、左端の部分シートは幅２０３ｍｍ、３５ｍｍの間隔をあけて中央の部分シートは幅３２４ｍｍ、さらに３５ｍｍの間隔をあけて右端の部分シートは幅２０３ｍｍとした。
（基シートおよび部分シート用基材）
基材Ａ：厚さ33μｍのレーヨンＰＭ１７（丸菱ペーパーテック社製）にポリエチレンを１５μｍの厚みになるように溶融ラミネート加工したものを基材Ａとした。この基材Ａについて、ＪＩＳ Ｐ ８１１７の「紙及び板紙−透気度試験方法−カーレー試験機法」に準じて測定した透気度は６００秒以上であった。

基材Ａ−１：厚さ33μｍのレーヨンＰＭ１７（丸菱ペーパーテック社製）にポリエチレンを１０μｍの厚みになるように溶融ラミネート加工したものを基材Ａ−１とした。この基材Ａ−１について、ＪＩＳ Ｐ ８１１７の「紙及び板紙−透気度試験方法−ガーレー試験機法」に準じて測定した透気度は５０秒であった。

基材Ａ−２：厚さ33μｍのレーヨンＰＭ１７（丸菱ペーパーテック社製）にポリエチレンを７μｍの厚みになるように溶融ラミネート加工したものを基材Ａ−１とした。この基材Ａ−１について、ＪＩＳ Ｐ ８１１７の「紙及び板紙−透気度試験方法−カーレー試験機法」に準じて測定した透気度は３０秒であった。

基材Ａ−３：厚さ33μｍのレーヨンＰＭ１７（丸菱ペーパーテック社製）にポリエチレンを５μｍの厚みになるように溶融ラミネート加工したものを基材Ａ−１とした。この基材Ａ−１について、ＪＩＳ Ｐ ８１１７の「紙及び板紙−透気度試験方法−カーレー試験機法」に準じて測定した透気度は２０秒であった。

基材Ｂ：厚さ30μｍの片面ヒートシールＯＰ ＨＣＯＰ（東セロ株式会社製）を基材Ｂとした。

（実施例１〜１３及び参考例１〜３）
基シートおよび部分シートとして、表１に記載の各基材を用いて、上記実施形態にて説明した図３に記載のラミネート加工装置によりドライラミネートを行い、貼合シートを作製した。なお、接着剤塗布ロール２１の回転方向については、表１に記載の回転方向を採用した。また、接着剤２８としてポリウレタン系樹脂からなる接着剤（東洋モートン株式会社製、品名：トモフレックスＴＭ−３１９）を用い、表１に記載の乾燥重量となるように塗布した。

（比較例１）
基シートおよび部分シートとして、表１に記載の各基材を用いて、図４に示すラミネート加工装置により溶融ラミネートを行い、貼合シートを作製した。図４は、本比較例で用いるラミネート加工装置５０の概略構成を示す模式図である。基シートは、繰出機５１より繰り出され、コロナ放電部５２にてコロナ放電処理され、押出機とＴダイを備える溶融押出部５８にてポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、品名：ノバテックＬＤ）が押し出されるとともに、ニップロール５３と冷却ロール５４の間にて部分シートと貼合され、貼合シートとして欠陥検出機５５により欠陥検査をなされ、巻取機５６に巻き取られる。部分シートは、押出機とＴダイを備える溶融押出部５８を経てニップロール５３と冷却ロール５４の間にて基シートと貼合され貼合シートとなる。その後の工程は、上述の通りである。

（比較例２）
基シートおよび部分シートとして、表１に記載の各基材を用いて、図５に示すラミネート加工装置によりドライラミネートを行い、貼合シートを作製した。図５は、比較例２で用いるラミネート加工装置の概略構成を示す図である。図５に示すラミネート加工装置７０において、図３に示すラミネート加工装置１０と同様の構成要素には同一の符号を付して説明を省略する。ラミネート加工装置７０においては、基シートロール７１から繰り出された基シートに接着剤塗布部２０にて接着剤が塗布され、部分シートロール７２から繰り出された部分シートとラミネート部１４にて貼合される。接着剤塗布ロール２１の回転方向は基シートの進行方向である。接着剤塗布部２０において、基シートの一方の面の部分シートが貼合される領域のみに接着剤が塗布されるようにした。

このとき、塗布領域のコントロールは、スリーブロール２３にて行っても、接着剤塗布ロール２１にて行っても良いが、比較例２では接着剤塗布ロール２１に接着剤がのらない窓部を設けた。比較例２においては、接着剤の塗布領域が部分シートの貼合部と同じになるようにした。また、接着剤２８としてポリウレタン系樹脂からなる接着剤（東洋モートン株式会社製、品名：トモフレックスＴＭ−３１９）を用い、表１に記載の乾燥重量となるように塗布した。

（比較例３）
基シートおよび部分シートとして、表１に記載の各基材を用いて、図３に示すラミネート加工装置によりドライラミネートを行い、貼合シートを作製した。比較例３においては、接着剤の塗布領域が部分シートの端部において幅方向に２．５ｍｍずつ内側となるようにした。なお、接着剤塗布ロール２１の回転方向については、正方向を採用した。また、接着剤２８としてポリウレタン系樹脂からなる接着剤（東洋モートン株式会社製、品名：トモフレックスＴＭ−３１９）を用い、表１に記載の乾燥重量となるように塗布した。

（評価方法）
１．ブロッキング
巻取り１本中（4,000ｍ中）の接着剤の洩れ及びしみだしによるブロッキングについて以下のように評価した。結果を表１に示す。
◎：ブロッキングなし
〇：軽微なブロッキングが１〜２箇所はあるが、使用上問題なし
△：軽微なブロッキングが3箇所以上あるが、使用できるレベルである
×：ブロッキングがあり、不良率が高く使用できない

２．剥離強度
JIS K6845 「接着剤-はく離接着強さ試験方法」に準拠。

3.浮き剥がれ（美粧性）
部分シートの両端部のうち、中央の部分シート（図２における部分シート３ｂ）の両端部における浮き剥れ幅を測定した。測定点は、少なくとも２ｃｍ以上間隔をあけた個所とした。その測定点のうち、無作為に選定した右端部5箇所、左端部5箇所を、定規を使い合計１０箇所の浮き剥れ幅を測定し、その平均値をとった。結果を表１に示す。

4．キズ
基シートについて、部分シートの貼合されていない部分（窓部）を５０倍の拡大鏡で見て評価した。結果を表１に示す。
〇：キズはあるものの、貫通はされていなかった。
×：貫通されているキズが見られた。

5．包装適性（シールバー汚れ)
実施例、比較例で得たシートをスリッター加工後、ピロー包装機で製袋加工を行い、製袋機のシールバーの汚れ(接着剤樹脂の取られ)を以下のように評価した。結果を表１に示す。
◎：製袋時、シールバーの汚れがなく製袋作業に問題がない
○：製袋時、多少シールバーが汚れるが、製袋作業に支障をきたさない
△：製袋時、シールバーの汚れにより、製袋作業に若干支障をきたす
×：製袋時、シールバーの汚れがひどく、製袋作業に支障をきたす

6．総合評価
ブロッキング、剥離強度、浮き剥れ、キズ、包装適性（シールバー汚れ）を総合的に評価した。比較例１〜３によって得たものとの相対比較として評価した。結果を表１に示す。
◎：比較例１〜３と比較し格段に優れる
○：比較例１〜３よりも優れる
△：相対的には比較例１〜３よりもやや優れるが、欠点を含むため、使用用途、使用方法などの制約を生じる可能性がある
×：比較例１〜３と同等ないし場合によっては劣る

表１からも明らかなように、実施例１〜２にかかる貼合シートは、いずれも剥離強度、浮き剥がれ、ブロッキング、シールバーの汚れ、キズ等において優れた評価が得られた。実施例６〜７、参考例１〜２からわかるように、接着剤の塗布量が１g／ｍ^２未満であると、剥離強度が弱い問題があり、接着剤の塗布量が６ｇ／ｍ^２であると、ブロッキングおよび包装適性の評価において若干の問題があった。実施例９〜１０、参考例３を比較するとわかるように、部分シートの透気度は、ブロッキング発生を抑制できるという点から、３０秒以上であることが好ましく、より好ましくは６０秒以上である。比較例１〜３の貼合シートは、包装用シートとして、好ましくないものであった。

本発明の貼合シートは、種々の物品の包装用シートとして有用であり、例えば食品用包装シートとして有用である。

本実施形態において製造する貼合シートの構成を模式的に示す断面図である。 図１の貼合シートの一部の上面図である。 本実施形態の貼合シートを製造するためのラミネート加工装置の概略構成を示す模式図である。 比較例１で用いるラミネート加工装置の概略構成を示す模式図である。 比較例２で用いるラミネート加工装置の概略構成を示す模式図である。

符号の説明

１ 貼合シート
２ 基シート
３ａ、３ｂ、３ｃ 部分シート
４ａ、４ｂ、４ｃ 接着剤層
１０ ラミネート加工装置
１１ 部分シートロール
１２ 乾燥部
１３ 基シートロール
１４ ラミネート部
１５ 欠陥検出機
１６ 巻き取りロール
２０ 接着剤塗布部
２１ 接着剤塗布ロール
２２ 角度調整ロール
２３ スリーブロール
５０ ラミネート加工装置
５１ 繰出機
５２ コロナ放電部
５８ 溶融押出部
７０ ラミネート加工装置
７１ 基シートロール
７２ 部分シートロール

Claims (4)

1. 透明な第１シートと、第１シートよりも幅狭の不透明な第２シートを、第１シートの一方の面の一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートであって、
   第２シートの一方の面の全領域に接着剤が固形分として１ｇ／ｍ^２〜５ｇ／m^２の範囲で塗布されて当該面が貼り合わせ面となるように、第１シートと第２シートが貼り合わされ、
   かつ第２シートは透気度が３０秒以上の紙製シートであり、第１シートと第２シートの剥離強度が０．０６ＫＮ／ｍ以上であり、
   第１シート上にある第２シートの端部の浮きが０ｍｍであり、米坪が６〜４０ｇ／m^２の範囲である食品包装用シート。
2. 請求項１に記載の貼合シートを切断して得られ、視認可能な領域と視認できない領域とからなる食品包装用シート。
3. 透明な第１シートと、第１シートよりも幅狭の不透明な第２シートを、第１シートの一方の面の一部領域が貼り合わせ面となるようにドライラミネートにより貼り合わせてなる貼合シートの製造方法であって、
   第１シートは、第１シートロールから繰り出され、貼合部にて第２シートと貼り合わされる工程を経て、貼合シートとして巻き取りロールに巻き取られ、
   第２シートは、第２シートロールから繰り出され、接着剤塗布部にて、第２シートの一方の面の全領域である第１シートとの貼り合わせ面に、固形分として１ｇ／ｍ^２〜５ｇ／m^２の範囲で接着剤が塗布され、前記貼合部にて第１シートと貼り合わされる工程を経て、貼合シートとして前記巻き取りロールに巻き取られ、
   第２シートは透気度が３０秒の紙製シートであり、第１シートと第２シートの剥離強度が０．０６ＫＮ／ｍ以上であり、
   前記貼合シートは、第１シート上にある第２シートの端部の浮きが０ｍｍであり、米坪が６〜４０ｇ／m^２の範囲である食品包装用シートの製造方法。
4. 前記接着剤塗布部において、第２シートの進行方向とは逆方向に回転している接着剤塗布ロールにより第２シートに接着剤が塗布される、請求項３に記載の食品包装用シートの製造方法。

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