JP4312928B2

JP4312928B2 - Metal rolling method

Info

Publication number: JP4312928B2
Application number: JP2000169675A
Authority: JP
Inventors: 秀樹中村; 康仁鍋島; 淳弘 ▲桑▼島
Original assignee: Sanyo Special Steel Co Ltd
Current assignee: Sanyo Special Steel Co Ltd
Priority date: 2000-06-06
Filing date: 2000-06-06
Publication date: 2009-08-12
Anticipated expiration: 2020-06-06
Also published as: JP2001347302A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属の圧延方法、特に工具鋼の圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属の圧延方法に関する従来の技術を鋼塊より条鋼を圧延する場合を例に取って説明する。従来の圧延工程では、例えば、図２の（ａ）に示す、従来工程１では、圧延目的の金属の鋼塊又は連鋳片１を圧延用連続式加熱炉２で加熱し、分塊圧延機３で分塊圧延し、次いで大型圧延機などの仕上圧延機４で仕上げ圧延して目的の製品に圧延する方法であり、圧延ラインにより一貫製造する。この工程では、圧延ラインの生産性、製造コストおよび設備投資の面では優れているが、フィッシュテール等により圧延歩留が低く、圧延可能サイズも限られ、内質の保証も悪いなどの問題があり、また、多少有害な外面キズの発生もあった。
【０００３】
図２の（ｂ）に示す従来工程２では、例えば特開昭５６−４７２０１号公報に開示の方法では、目的の鋼塊又は連鋳片１を圧延用連続式加熱炉２で加熱し、圧延ライン上に設置の熱間鍛造装置５（インラインプレス）で熱間鍛造した後、鍛造ビレットを分塊圧延機３で分塊圧延し、次いで大型圧延機等の仕上圧延機４で目的の製品に仕上げ圧延する方法である。この工程では、圧延歩留では優れているが、圧延可能サイズにも多少の限界があり、また、内質保証もやや問題があり、製造コストや設備投資の面でもやや劣る。そして圧延ライン上にある熱間製造装置５（インラインプレス）がネックとなり圧延ラインの生産性は低く、鍛造ビレットの温度低下による有害な外面疵の発生が有るなどの問題がある。
【０００４】
図２の（ｃ）に示す従来工程３では、目的の金属の鋼塊又は連鋳片１をバッチ式の鍛造用加熱炉５で加熱した後、鍛造ライン上にある鍛造用プレスすなわち熱間鍛造装置７で鍛造して冷却し、次いで一旦冷却した鍛造ビレット８を圧延ライン上にある圧延用連続式加熱炉２で加熱した後、分塊圧延機３で分塊圧延し、さらに仕上圧延機４で目的の製品に仕上げ圧延する。この工程では、鍛造ビレットを予め製造しておくので、圧延ラインでは鍛造がネックとなることがないので圧延ラインの生産性は良く、鍛造ビレットを圧延するのでフィッシュテールの発生も少ないので圧延歩留も良く、圧延可能サイズ、内質保証にも優れ、有害な外面キズの発生においても優れている。しかし、鍛造工程が圧延ラインから圧延ライン外にあり、鍛造ビレットを一旦冷却するので、製造コストが高く、設備投資が大きく問題がある。
【０００５】
図２の（ｄ）に示す従来工程４では、目的の鋼塊又は連鋳片１を圧延ラインの圧延用連続式加熱炉２で加熱し、圧延ライン上に設置の熱間製造装置５（インラインプレス）で熱間鍛造した後、仕上圧延機４で目的の製品に仕上げ圧延する。この従来工程４は、上記の従来工程２と異なり、熱間製造装置５で熱間鍛造していきなり所定の形状とするものである。この工程では、圧延歩留、圧延可能サイズ、内質保証では優れている。そして、製造コストおよび設備投資の面は中程度であるが、圧延ライン上の熱間鍛造装置５がネックとなり圧延ラインの生産性が悪く、さらに有害な外面キズの発生の問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、金属の圧延、特に工具鋼の圧延方法において、従来工程の問題点を解消すること、すなわち圧延ラインの生産性を高いものとし、フィッシュテールを短くして圧延歩留を高め、圧延可能サイズの幅を拡げ、中心部の圧着不良などの内質不良のない内質保証し、材料温度低下による有害な外面キズの発生を防止し、製造コストの低い圧延工程を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、工具鋼の圧延方法において、当該工具鋼を圧延ラインと別位置に設置の鍛造用加熱炉で加熱し鍛造装置である鍛造プレスにより鍛造ビレットに熱間鍛造し、該鍛造ビレットを冷却することなく再び鍛造用加熱炉で加熱した後、圧延ラインにおいて分塊圧延機で熱間圧延し、次いで仕上圧延機で仕上げ圧延することを特徴とする工具鋼の圧延方法である。
【０００８】
請求項２の発明では、鍛造用加熱炉は圧延ラインの分塊圧延機に隣接して設置されていることを特徴とする請求項１の手段における工具鋼の圧延方法である。
【０００９】
請求項３の発明では、通常の圧延ラインにおける圧延用連続式加熱炉を熱間鍛造のための鍛造用加熱炉の予熱炉として使用することを特徴とする請求項１の手段における工具鋼の圧延方法である。
【００１０】
すなわち、本発明の請求項１に係る発明は、工程で示すと、工具鋼からなる鋼材を対象とし、鍛造用加熱炉→鍛造用プレス→鍛造用加熱炉→分塊圧延機→大形圧延機等の仕上圧延機の工程（「ＦＲ工程」と称する。）順に加工するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明の工程を示す模式図である。同図において、１は鋼塊又は連鋳片で、２は圧延用連続式加熱炉で、３は分塊圧延機で、４は仕上げ圧延機で、６は複数機からなるバッチ式の鍛造用加熱炉で、７は鍛造ラインに設置された自由鍛造用の鍛造装置で、８は圧延用の素材であり、通常は一旦冷却される鍛造ビレットで、９はＦＲ工程を示し、１０はＲＢＦ工程を示し、１１はＦ工程（通常の鍛造工程における工程）を示し、１２はＲＦ工程を示し、１３はＲＲ工程（通常の圧延ラインの工程で、従来工程１に相当）を示す。
【００１２】
本発明の請求項１に係る発明の実施の形態は、工具鋼の圧延において、図１の工程図において下段の鍛造ラインのＦＲ工程９に示すように、先ず当該材料である鋼塊又は連鋳片１を圧延ラインと別ラインの鍛造ラインに設置の鍛造用加熱炉６で加熱する。次いで加熱した鋼塊又は連鋳片１を圧延ラインと別ラインである鍛造ラインの鍛造装置７である鍛造用プレスにより４面より圧下する熱間鍛造して鍛造ビレット８とする。次いでこの鍛造ビレットを冷却することなく再び鍛造用加熱炉６に戻して加熱し、図１の上方の圧延ラインにおける分塊圧延機３の要求するタイミングで分塊圧延機３に供給して熱間圧延する。次いで仕上げ圧延機で仕上げて圧延製品とする。
【００１３】
以上において、本発明の請求項２に係る発明の実施の形態では、鍛造用加熱炉６を圧延ラインの分塊圧延機３に極力隣接するものとして温度低下を避けるものとする。鍛造ビレット８の温度低下を避けることで、材料の温度低下による有害な外面キズの発生を防止する。特にこの方法は工具鋼に有効である。
【００１４】
さらに図１に示すように、圧延用連続式加熱炉２を鍛造用加熱炉６の予熱炉として使用するもので、図１の上のラインのＲＦ工程１２に示すように、この圧延用連続式加熱炉２に鋼塊又は連鋳片１を装入して予熱してから鍛造用加熱炉６に装入する方法は、請求項３の実施の形態である。このようにすることで圧延用連続式加熱炉２を鍛造用加熱炉６の予熱炉として使用でき、燃料消費量を大幅に削減できることとなる。
【００１５】
すなわち、本発明においては、▲１▼鍛造用加熱炉６はバッチ式の加熱炉であり、この鍛造用加熱炉６および鍛造用装置７である鍛造用プレスは、鍛鋼品の製造に通常使用するものである。▲２▼圧延ラインにおける分塊圧延機３および仕上圧延機４は通常の圧延工程に使用するものである。
【００１６】
上記のとおり本発明は基本的には、圧延工程の前に鍛造用加熱炉６および鍛造用装置７である鍛造用プレスを使用して工具鋼の鋼塊又は連鋳片１を４面より圧延した鍛造ビレットを、冷却することなく鍛造用加熱炉６に再投入し加熱を行った上、分塊圧延機３の要求するタイミングにて鍛造ビレットを分塊圧延機３に供給した後、通常の圧延方法の仕上げ圧延機４で仕上げ圧延をして製品とするものである。
【００１７】
本発明の特徴を従来工程１〜従来工程４を対比して表１に示すと共に以下に説明する。
【００１８】
【表１】

【００１９】
鍛造用装置７である鍛造用プレスは圧延ライン上に設置しない。圧延ライン上に鍛造装置５を設置した場合、圧延ラインの生産性が鍛造装置の生産性に制限を受けるため、大きく低下する。
【００２０】
鍛造用加熱炉６は分塊圧延機３に極力隣接するほうが望ましい。鍛造用加熱炉６から分塊圧延機３へ鍛造ビレットを冷却することなく搬送を行うことが、この工程の特徴の一つであり、鍛造ビレットの温度低下を避け、材料温度低下による有害な外面キズ発生を防止するのに有効である。工具鋼においては特に有効である。
【００２１】
鍛造ビレットを冷却することなく分塊圧延機３へ供給するため、鍛造ビレット加熱時の燃料消費量を低減することが可能である。
【００２２】
圧延ライン上に設置される鍛造装置５（インラインプレス）では、圧延ラインの生産性低下を極力避けるため、通常２方向のみの圧下かつ軽圧下であるが、本発明における工程の鍛造装置７では、４方向からの圧下および大圧下を圧延ラインと関係なく、従って圧延ラインの生産性を低下させることなく、行うことが可能である。このため製品の中心部の圧着不良などによる内質不良を改善することが可能である。
【００２３】
分塊圧延機３に供給する鍛造ビレットは矩形断面又は正方形断面など、断面形状を鋼塊又は連鋳片１の寸法形状の許す限り自由に製造することが可能である。
【００２４】
鍛造装置７で圧下するため鍛造ビレットの長手方向の圧下の掛からない自由端は、断面中心部が張り出したいわゆるタン形状となる。この鍛造ビレットを分塊圧延機３で圧延した場合、分塊圧延におけるフィッシュテール部分を短くすることが可能となり、フィッシュテール部分を削除する量が減少するので歩留が向上する。
【００２５】
従来工程１、従来工程２、従来工程４と本発明の方法の工程において、鋼塊又は連鋳片１などの素材が同じで、かつ、分塊圧延機３以降の工程の設備が同じである場合、本発明の方法の方がより大きなサイズの圧延材を製造できる。
【００２６】
圧延ラインの圧延用連続式加熱炉２を鍛造用加熱炉６の予熱炉として使用可能であり（図１の工程１２で示す「ＲＦ工程」）、燃料消費量の削減が可能である。
【００２７】
圧延ラインの圧延用連続式加熱炉２より抽出した鋼塊又は連鋳片１を分塊圧延機３にて矩形断面又は正方形断面をもつ所定の寸法まで圧延した後、冷却することなく鍛造用加熱炉６へ再装入して加熱後、鍛造装置７の鍛造プレスにて鍛鋼品を製造する工程（図１の工程１０で示す「ＲＢＦ工程」）により、燃料消費量の低減および鍛造装置生産性の向上を図ることが可能となる。
【００２８】
ＦＲ工程とＲＦ工程又はＲＢＦ工程を組み合わせた工程（「ＲＦＲ工程およびＲＢＦＲ工程」と称する。）でも圧延品の生産が可能となる。
【００２９】
本発明は上記のごとく、従来工程における２工程分以上の複数の工程による生産を、１つの工程にて生産することが可能となり、複数の生産ラインを１つに集約することができるなどの効果を有する。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明は、（１）圧延前の工具鋼の素材を圧延ラインと別ラインの鍛造装置にて製造するため、分塊圧延においてフィッシュテールの発生が少なく、従って歩留が向上し、（２）圧延ラインと別ラインの鍛造装置にて４面圧下でかつ大圧下するので、中心部の圧下が良好であり、内質保証が良好にでき、さらに圧延のみでは内質保証不可能な大径品の製造も可能となり、（３）鍛造プレスである鍛造装置が圧延ラインと別ラインであるため、すなわち、インラインプレスではないため、圧延機の生産性が低下するネックとならないので生産性が極めて高く、さらに外面キズの発生が、特に工具鋼で防止できるなど、従来の圧延方法では得られない優れた効果を奏する。（４）有害な外面キズを発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の工程を説明する模式図である。
【図２】従来の方法に工程を説明する模式図である。
【符号の説明】
１鋼塊又は連鋳片
２圧延用連続式加熱炉
３分塊圧延機
４仕上圧延機
５鍛造装置
６鍛造用加熱炉
７鍛造装置
８鍛造ビレット
９ＦＲ工程
１０ＲＢＦ工程
１１通常の鍛造工程であるＦ工程
１２ＲＦ工程
１３従来工程１のＲＲ工程[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a metal rolling method, and more particularly to a tool steel rolling method.
[0002]
[Prior art]
A conventional technique related to a metal rolling method will be described by taking as an example the case of rolling a strip from a steel ingot. In the conventional rolling process, for example, in the conventional process 1 shown in FIG. 2 (a), a steel ingot or continuous cast piece 1 of a metal intended for rolling is heated in a continuous heating furnace 2 for rolling, and a batch rolling mill This is a method of rolling in pieces at 3 and then finish rolling with a finishing mill 4 such as a large rolling mill and rolling it to the target product, which is produced in an integrated manner by a rolling line. This process is excellent in terms of productivity, manufacturing cost and capital investment of the rolling line, but there are problems such as low yield due to fishtails, limited rollable sizes, and poor quality assurance. There were also some external scratches that were somewhat harmful.
[0003]
In the conventional process 2 shown in FIG. 2 (b), for example, in the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 56-47201, the target steel ingot or continuous cast slab 1 is heated in a continuous heating furnace 2 for rolling, and rolled. After hot forging with the hot forging device 5 (inline press) installed on the line, the forged billet is subjected to the partial rolling with the partial rolling mill 3 , and then to the target product with the finishing rolling mill 4 such as a large rolling mill. It is a method of finish rolling. In this process, although the rolling yield is excellent, the size that can be rolled is limited to some extent, and the quality assurance is somewhat problematic, and the manufacturing cost and capital investment are slightly inferior. And the hot manufacturing apparatus 5 (in-line press) on a rolling line becomes a bottleneck, and the productivity of a rolling line is low, and there exist problems, such as generation | occurrence | production of a harmful outer surface flaw by the temperature fall of a forge billet.
[0004]
In the conventional process 3 shown in FIG. 2 (c), the ingot or continuous cast piece 1 of the target metal is heated in the batch-type forging heating furnace 5, and then the forging press on the forging line, that is, hot forging. after forged in device 7 is cooled, and then heating the forged billet 8 was once cooled by rolling a continuous heating furnace 2 located on the rolling line, and slabbing in blooming mill 3, further finishing mill 4 And finish rolling to the desired product. In this process, the forged billet is manufactured in advance, so forging does not become a bottleneck in the rolling line, so the productivity of the rolling line is good, and because the forged billet is rolled, the generation of fishtail is low, so the rolling yield It is also excellent in terms of rollable size and quality assurance, and is also excellent in generating harmful external scratches. However, since the forging process is from the rolling line to the outside of the rolling line and the forged billet is once cooled, the manufacturing cost is high and the equipment investment is greatly problematic.
[0005]
In the conventional process 4 shown in FIG. 2 (d), the target steel ingot or continuous cast piece 1 is heated in the continuous heating furnace 2 for rolling in the rolling line, and the hot manufacturing apparatus 5 (in-line) installed on the rolling line. After hot forging with a press), the finished product is finish-rolled with a finishing mill 4. This conventional process 4 is different from the above-mentioned conventional process 2 in that it is hot forged by the hot manufacturing apparatus 5 and has a predetermined shape . This process is excellent in terms of rolling yield, rollable size, and quality assurance. Although the manufacturing cost and the capital investment are moderate, the hot forging device 5 on the rolling line becomes a bottleneck, and the productivity of the rolling line is poor, and there is a problem of generating harmful external scratches.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The problem to be solved by the present invention is to solve the problems of conventional processes in metal rolling, especially tool steel rolling, that is, to improve the productivity of the rolling line, and to shorten the fishtail and roll Rolling process that increases yield, expands the range of sizes that can be rolled, guarantees no internal defects such as poor crimping at the center, prevents harmful external scratches due to lower material temperatures, and lowers production costs Is to provide.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
Means for solving the above-mentioned problems are as follows. In the invention of claim 1, in the rolling method for tool steel, the forging press is a forging device in which the tool steel is heated in a forging furnace installed at a position different from the rolling line. After forging into a forged billet, the forged billet is heated again in a heating furnace for forging without cooling, then hot rolled in a rolling mill in a rolling line, and then finish rolled in a finish rolling mill. It is the rolling method of the tool steel characterized.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the tool steel rolling method according to the first aspect of the present invention, wherein the forging heating furnace is disposed adjacent to the rolling mill of the rolling line.
[0009]
In the invention of claim 3, rolling normal rolling for continuous heating furnace in the rolling line of the tool steel in the means according to claim 1, characterized in that used as preheating furnace forging furnace for hot forging Is the method.
[0010]
That is, the invention according to claim 1 of the present invention, when shown in the process, targets a steel material made of tool steel , forging heating furnace → forging press → forging heating furnace → bundling rolling mill → large rolling mill Are processed in the order of the finishing mill process (referred to as “FR process”).
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic diagram showing the steps of the present invention. In the figure, 1 is a steel ingot or continuous cast slab, 2 is a continuous heating furnace for rolling, 3 is a batch rolling mill, 4 is a finish rolling mill , and 6 is a batch type forging consisting of multiple machines. A heating furnace, 7 is a forging device for free forging installed in a forging line, 8 is a material for rolling, and is a forging billet that is usually cooled once, 9 indicates an FR process, and 10 indicates an RBF process. 11 indicates an F process (process in a normal forging process), 12 indicates an RF process, and 13 indicates an RR process (a normal rolling line process, which corresponds to the conventional process 1).
[0012]
In the embodiment of the invention according to claim 1 of the present invention, in rolling tool steel, as shown in the FR process 9 of the lower forging line in the process diagram of FIG. The piece 1 is heated in a forging furnace 6 installed in a forging line separate from the rolling line. Next, the heated steel ingot or continuous cast slab 1 is hot forged by a forging press which is a forging device 7 of a forging line, which is a separate line from the rolling line, to obtain a forged billet 8. Next, the forging billet is returned to the forging furnace 6 without being cooled and heated, and is supplied to the rolling mill 3 at the timing required by the rolling mill 3 in the upper rolling line in FIG. Roll . Next, it is finished with a finish rolling mill to obtain a rolled product.
[0013]
In the above, in the embodiment of the invention according to claim 2 of the present invention, it is assumed that the forging heating furnace 6 is as close as possible to the rolling mill 3 of the rolling line to avoid a temperature drop. By avoiding the temperature drop of the forged billet 8, harmful external surface scratches due to the temperature drop of the material are prevented. This method is particularly effective for tool steel .
[0014]
Further, as shown in FIG. 1, the continuous heating furnace 2 for rolling is used as a preheating furnace for the forging heating furnace 6, and as shown in the RF process 12 in the upper line of FIG. The method of charging the steel ingot or continuous cast piece 1 into the heating furnace 2 and preheating it and then charging it into the forging heating furnace 6 is an embodiment of claim 3. By doing in this way, the continuous heating furnace 2 for rolling can be used as a preheating furnace of the forging furnace 6, and the fuel consumption can be greatly reduced.
[0015]
That is, in the present invention, (1) the forging heating furnace 6 is a batch type heating furnace, and the forging press which is the forging heating furnace 6 and the forging apparatus 7 is usually used for the production of forged steel products. Is. (2) The block mill 3 and the finish mill 4 in the rolling line are used for a normal rolling process.
[0016]
The above as the present invention is basically rolled from four sides of the steel ingot or continuous casting piece 1 of tool steel using the forging press is a forging furnace 6 and forging device 7 prior to the rolling process The forged billet was re-introduced into the forging furnace 6 without cooling and heated, and after the forged billet was supplied to the block mill 3 at the timing required by the block mill 3, The product is finished-rolled by a finish rolling machine 4 of the rolling method.
[0017]
The characteristics of the present invention are shown in Table 1 in comparison with the conventional process 1 to the conventional process 4, and will be described below.
[0018]
[Table 1]

[0019]
The forging press which is the forging device 7 is not installed on the rolling line. When the forging device 5 is installed on the rolling line, the productivity of the rolling line is limited by the productivity of the forging device, so that the productivity greatly decreases.
[0020]
It is desirable that the forging furnace 6 be adjacent to the block mill 3 as much as possible. One of the features of this process is that the forging billet is transported from the forging furnace 6 to the block mill 3 without cooling, and a harmful external surface caused by a decrease in the material temperature is avoided. It is effective in preventing scratches. This is particularly effective for tool steel .
[0021]
Since the forging billet is supplied to the block mill 3 without cooling, it is possible to reduce the amount of fuel consumed when the forging billet is heated.
[0022]
In the forging device 5 (in-line press) installed on the rolling line, in order to avoid the reduction in productivity of the rolling line as much as possible, the forging device 7 in the process according to the present invention is usually a reduction in only two directions and a light reduction. It is possible to perform the reduction and the large reduction from the four directions irrespective of the rolling line, and thus without reducing the productivity of the rolling line. For this reason, it is possible to improve internal quality defects due to defective crimping at the center of the product.
[0023]
The forged billet to be supplied to the block mill 3 can be produced freely as long as the cross-sectional shape of the steel ingot or continuous cast piece 1 is allowed, such as a rectangular cross section or a square cross section.
[0024]
Since the forging device 7 performs the reduction, the free end that is not subjected to the longitudinal reduction of the forged billet has a so-called tongue shape in which the central portion of the cross section projects. When this forged billet is rolled by the block mill 3, it becomes possible to shorten the fish tail portion in the block rolling, and the amount of deleting the fish tail portion is reduced, so that the yield is improved.
[0025]
In the conventional process 1, the conventional process 2, the conventional process 4 and the process of the method of the present invention, the raw material such as the steel ingot or the continuous cast piece 1 is the same, and the equipment of the process after the block mill 3 is the same. In this case, the method of the present invention can produce a rolled material having a larger size.
[0026]
The continuous heating furnace 2 for rolling in the rolling line can be used as a preheating furnace for the forging heating furnace 6 (“RF process” shown by process 12 in FIG. 1), and fuel consumption can be reduced.
[0027]
After rolling the steel ingot or continuous cast slab 1 extracted from the continuous heating furnace 2 for rolling in the rolling line to a predetermined size having a rectangular or square cross section with the partial rolling mill 3, heating for forging without cooling After recharging in the furnace 6 and heating, the process of manufacturing a forged steel product with the forging press of the forging device 7 (“RBF step” shown in step 10 of FIG. 1) reduces fuel consumption and forging device productivity. Can be improved.
[0028]
Rolled products can be produced even in a process combining the FR process and the RF process or the RBF process (referred to as “RFR process and RBFR process”).
[0029]
As described above, according to the present invention, it is possible to produce a plurality of processes of two or more processes in the conventional process in one process, and a plurality of production lines can be integrated into one. Have
[0030]
【The invention's effect】
As described above, the present invention is as follows: (1) Since the tool steel material before rolling is manufactured by a forging device separate from the rolling line, the occurrence of fishtails is reduced in the batch rolling, and therefore the yield is improved. (2) Because the forging device is separate from the rolling line, and the surface is reduced by a large amount of pressure on the four sides, the central part is well-rolled and the quality assurance is good. (3) Since the forging device, which is a forging press, is a separate line from the rolling line, that is, it is not an inline press, it does not become a bottleneck that reduces the productivity of the rolling mill. Productivity is extremely high, and furthermore, the occurrence of scratches on the outer surface can be prevented particularly with tool steel . Thus, excellent effects that cannot be obtained by a conventional rolling method are exhibited. (4) No harmful external scratches are generated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram for explaining a process according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic diagram for explaining steps in a conventional method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Steel ingot or continuous cast slab 2 Continuous heating furnace 3 Rolling mill 4 Finishing rolling mill 5 Finishing mill 5 Forging apparatus 6 Forging furnace 7 Forging apparatus 8 Forging billet 9 FR process 10 RBF process 11 It is a normal forging process. F process 12 RF process 13 Conventional process 1 RR process

Claims

In rolling tool steel, the tool steel is heated in a forging furnace installed at a different position from the rolling line, hot forged into a forged billet by a forging device, and again in the forging furnace without cooling the forged billet. after heating, hot rolled in a blooming mill in the rolling line, and then finish rolling method of tool steel which is characterized in that finish rolling in the rolling mill.

2. The method for rolling tool steel according to claim 1, wherein the forging furnace is installed adjacent to a block mill of a rolling line.

The rolling method for tool steel according to claim 1, wherein a continuous heating furnace for rolling in a normal rolling line is used as a preheating furnace for a forging furnace for hot forging.