JP4261637B2

JP4261637B2 - 布入り筒状ゴム成形体の製造方法

Info

Publication number: JP4261637B2
Application number: JP17413298A
Authority: JP
Inventors: 雄治佐藤
Original assignee: Fujikura Rubber Ltd
Current assignee: Fujikura Composites Inc
Priority date: 1998-06-05
Filing date: 1998-06-05
Publication date: 2009-04-30
Anticipated expiration: 2018-06-05
Also published as: JPH11351421A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＢＦダイヤフラム（あるいはローリングダイヤフラム）と称されている流体機器の作動膜部として用いられる布入り筒状ゴム成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＢＦダイヤフラム等の流体機器の作動膜部にはゴム成形体が用いられており、通常、このゴム成形体の内部には基布と呼ばれる織り布が埋め込まれた構造（布入り筒状ゴム成形体）から構成されている。すなわち、この種の布入り筒状ゴム成形体は、流体機器の作動圧力に対する強度をゴム成形体の内部に埋め込まれた基布によって持たせ、また、気密性をゴム材質によって持たせる構造をとっている。
【０００３】
このような布入り筒状ゴム成形体を作るに際して、まず最初に、ハット形状に成形された基布が準備される。このような基布成形は、一般に、縦、横にほぼ等しい打込本数を持つ平織布をプレフォームモールドを用いて強制的にハット形状に絞り込んで成形することにより行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この絞り成形によって、初め、平面上に正しく直交していた縦糸と横糸の布目は絞り成形後、図７に示されるように立体曲面上並びにフランジ面上において、半径方向角度によって異なる伸びを示し、全体として４５°ごとに対称的にゆがんだ網目を形成するようになる。この４５°ごとに区分けされるライン上で特に、深絞りされている側面底部近傍（符号２００で示される４箇所の部分）は、極めて変形度合いが大きく強度が小さくなっている。製品の耐久性等を考慮に入れれば、平織布からの深絞り成形には限界があり、ハット形状の直径Ｄと深さＨとの関係は、Ｈ／Ｄ≦１すなわち、Ｈ／Ｄ＝１までの深絞り成形が限界であると言われている。従って、いわゆる折り返し部分を有しローリング作用によりストロークされるＢＦダイヤフラム（あるいはローリングダイヤフラム）において、ストロークを大きくしようとすると必然的に直径Ｄを大きくしなければならず、装置の小型化が図れない。もちろん、小型で長ストロークの製品の実現化もできない。さらに、現行の製品では、上述のごとく深絞り成形をすればする程、耐久性に不利となるように働く強度的に弱い部分が必然的に生じてしまうこと、および成形限界によりストロークが大きくとれないことから可能な範囲での目一杯のストロークでの使用が行われることがあり、これらの点からも耐久性に不利な使用状況にあり、現行製品よりもさらに耐久性に優れた製品の開発が要望されている。
【０００５】
このような実状のもとに本発明は創案されたものであり、その目的は、耐久性に優れ、小型（コンパクト）かつ長ストロークが実現可能な布入り筒状ゴム成形体の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために、本発明の布入り筒状ゴム成形体の製造方法は、円錐台状のキャビティ形成用凸部を備える下型と、この下型と対をなす円錐台状のキャビティ形成用凹部を備える上型とを有する成形金型を準備し、縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備し、前記基布筒状体は、円錐台状のキャビティ形成用凸部の側面部から頂部へと移行するショルダ部分近傍に、異なる熱収縮率物性を持つ帯状体の境目が配置され、キャビティ形成用凸部の頂部に被着される帯状体の熱収縮率が、キャビティ形成用凸部の側面部に被着される帯状体の熱収縮率よりも大きく設定されており、前記キャビティ形成用凸部の頂部に被着される帯状体の縦糸の打込本数が、キャビティ形成用凸部の側面部に被着される帯状体の縦糸の打込本数よりも小さく設定されており、前記成形金型により未加硫ゴムのゴムプレフォームを形成し、当該ゴムプレフォームを前記円錐台状のキャビティ形成用凸部を備える下型に沿わせて残留させるとともに、上型を離脱させた後、当該下型に形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被着させ、しかる後、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布を埋設させつつ、ゴムプレフォームを熱加硫させるよう構成される。
【０００９】
好ましい態様として、前記基布筒状体の熱収縮が行われた後に、ゴムプレフォームの熱加硫が行われるように構成される。
【００１０】
好ましい態様として、前記基布筒状体の熱収縮が行われると同時に、ゴムプレフォームの熱加硫が行われるように構成される。
【００１１】
好ましい態様として、前記布入り筒状ゴム成形体は、流体機器の作動膜部として用いられる。
【００１２】
好ましい態様として、前記布入り筒状ゴム成形体は、折り返し部分を有しローリング作用をするローリングダイヤフラムとして用いられる。
【００１３】
本発明によれば、従来の深絞りされた基布に代えて、縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、かつ２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を用いているので、当該基布筒状体を熱収縮させることによりゴムプレフォームの上に基布筒状体を被着させることができる。これにより、耐久性に優れ、小型（コンパクト）かつ長ストロークが実現可能な布入り筒状ゴム成形体が得られる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について添付図面に基づいて詳細に説明する。
【００１５】
図１（ａ）〜（ｃ）および図２（ｄ）〜（ｆ）は、それぞれ、本発明の布入り筒状ゴム成形体の製造方法を経時的に示す説明図である。図１に示されるように、本発明の布入り筒状ゴム成形体を製造するに際して、下型６０と上型５０とからなる成形金型５が準備される。下型６０には円錐台状のキャビティ形成用凸部６１が備えられており、この下型６０と対をなす上型５０には円錐台状のキャビティ形成用凹部５５が備えられている。下型６０と上型５０とを一体化させると、これらの間には所定の間隙を隔ててハット状（縁付き帽子状）のキャビティが形成されるようになっている。
【００１６】
下型６０および上型５０が係合された状態で形成されるゴムプレフォーム成形用の間隙の厚みは、例えば、０．１〜１．５ｍｍ程度の範囲となるように設定されている。なお、図示されていないが、下型６０および上型５０には、フランジ突起形成用（ビード用）の凹部や余分なゴムを逃がすための溝部がリング状に適宜、形成されている。
【００１７】
このような構造を備える成形金型５を用いて、まず、最初に、図１（ａ）に示されるように、成形金型５のキャビティ内において未加硫ゴムのゴムプレフォーム１１を成形する。未加硫ゴムのゴムプレフォーム１１の成形は、例えば、未加硫ゴムのシート状成形物を下型６０のキャビティ面に装着し、あるいは、下型６０のキャビティ面に未加硫ゴムのシート状成形物（小片）を複数載置した状態で、下型６０および上型５０を係合し加圧して行なわれる。
【００１８】
この際、成形金型５の温度と圧力は未加硫ゴムの加硫が進行しない範囲で設定することが必要である。また、加圧は、例えば、数回のバンピングの後に３〜９０秒間程度の範囲で行うようにしてもよい。
【００１９】
本発明の製造方法に用いられるゴムは、従来公知の合成ゴムおよび天然ゴムでよく、特に制限はない。本発明で使用可能な合成ゴムとしては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、プロピレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エーテル−チオエーテルゴム、多硫化系ゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム等を挙げることができる。このようなゴム材に必要に応じて後述するような加硫剤、加硫促進剤等の添加剤を加えた後、混練機により混練し、得られたゴム混合物をロールによって予めシート状に成形し、カレンダーにて厚さ調整してシート状成形物（小片）を作製し、その後、このシート状成形物を使用して本発明の製造方法によりゴム成形体を製造することができる。
【００２０】
使用される加硫剤としては、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、芳香族ニトロ化合物、有機過酸化物等から使用するゴムに対応して適宜選定することができる。
【００２１】
また、加硫促進剤として、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）等のチアゾール系化合物、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾルスルフェンアミド（ＣＺ）等のスルフェンアミド系化合物、２−メルカプトチアゾリン等のチアゾリン系化合物、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＴ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴ）等のチウラム系化合物、ジメチルジチオカルバミン酸等のジチオカルバメート系化合物、ヘキサメチレンテトラミン等のアルデヒドアミン系化合物、ジフェニルグアニジン等のグアニジン系化合物、Ｎ，Ｎ―ジエチルカルバモイル−２−ベンゾチアジルスルフィド等のチアゾール系化合物等を使用することができる。
【００２２】
また、上記ゴム成形体には、必要に応じて老化防止剤、ステアリン酸等の有機脂肪酸、カーボンブラック等の充填剤を含有してもよい。このような添加剤は、ゴム１００重量部に対して１〜１５０重量部の範囲で含有することが好ましい。
図１（ａ）に示されるように、ゴムプレフォーム工程の完了後に上型５０を離脱させると、下型６０上にはハット状を呈するゴム製のゴムプレフォーム１１が形成される。このゴム製ゴムプレフォーム１１の厚みは、本実施形態では、例えば、０．１〜１．５ｍｍ程度の範囲である。なお、成形金型５から下型６０に係合した状態で取り出したゴムプレフォーム１１にバリが存在する場合には、このバリを除去する。また、成形したゴムプレフォーム１１の端面部等にゴム厚みの不足がある場合には、該当箇所に上述のような未加硫ゴムのシート状成形物（小片）を付け足してもよい。
【００２３】
このようにゴムプレフォーム１１を円錐台状のキャビティ形成用凸部６１を備える下型６０に沿わせて残留させるとともに、上型５０を離脱させた後、図１（ｂ）に示されるように、下型６０に形成されたゴムプレフォーム１１を覆うように基布筒状体１０’がすっぽりと被せられる。図１（ｂ）の場合、基布筒状体１０’の形状は、上下が開口した円筒形状をしているが、上下が開口した円錐台形状であってもよい。また、ゴムプレフォーム１１の外形に類似する形状のものであってもよい。
【００２４】
このような基布筒状体１０’は、ゴムへの装着前の状態において、縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体から構成され、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備えて構成される。そして、この基布筒状体１０’は、熱を付与されるだけで容易にゴムプレフォーム１１の形状に沿った形に変形することが可能になり、ゴムプレフォーム１１の外形にピッタリと馴染んだ状態になる（図１（ｃ））。
【００２５】
このように本発明に用いられ、重要な作用を果たす基布筒状体１０’について図５を用いて詳細に説明しておく。
【００２６】
図５（ａ）には、ゴム成形体に装着される前の基布筒状体１０’の好適な概略斜視図が示されており、図５（ｂ）には、装着後に基布筒状体１０’が所定の箇所で所定の熱収縮をしてゴムプレフォーム１１の外形形状に類似する形態に変化した状態の概略斜視図が示される。図５において示される図面上の各ハッチ（斜線）は、後述する各帯状体を区別するために便宜上用いられているだけであり、それ以外特別な意味はない。
【００２７】
図５（ａ）において、筒状の基布筒状体１０’は、その下部に配置される第３の帯状体１０ｃと、この位置から上方向に順次配置される第２の帯状体１０ｂ、および第１の帯状体１０ａを備えている。
【００２８】
第１の帯状体１０ａは、ゴムプレフォーム１１の頂部（図１（ｂ）の符号１１ａ）に位置するように配置され、第２の帯状体１０ｂは、ゴムプレフォーム１１の側面部（図１（ｂ）の符号１１ｂ）に位置するように配置され、第３の帯状体１０ｃは、ゴムプレフォーム１１のフランジ部（図１（ｂ）の符号１１ｃ）に位置するように配置される。
【００２９】
これらの帯状体は、それぞれ、縦糸と横糸とで織られた平織りの形態から構成されている。例えば、第１の帯状体１０ａは、図５（ａ）の右方の円形状にピックアップされた円形内の部分拡大図に示されるように、縦糸１００ｂと横糸１００ａとにより平織りされて構成されている。また、第２の帯状体１０ｂは、図５（ａ）の右方の円形状にピックアップされた円形内の部分拡大図に示されるように、縦糸１１０ｂと横糸１１０ａとにより平織りされて構成されている。また、第３の帯状体１０ｃは、図５（ａ）の右方の円形状にピックアップされた円形内の部分拡大図に示されるように、縦糸１２０ｂと横糸１２０ａとにより平織りされて構成されている。
【００３０】
そして本発明においては、ゴムプレフォーム１１の頂部（図１（ｂ）の符号１１ａ）に位置するように配置された第１の帯状体１０ａを構成する横糸１００ａの熱収縮率が、ゴムプレフォーム１１の側面部（図１（ｂ）の符号１１ｂ）に位置するように配置された第２の帯状体１０ｂを構成する横糸１１０ａの熱収縮率よりも大きくなるように設定されている。
【００３１】
さらに、第２の帯状体１０ｂを構成する横糸１１０ａの熱収縮率は、ゴムプレフォーム１１のフランジ部（図１（ｂ）の符号１１ｃ）に位置するように配置される第３の帯状体１０ｃを構成する横糸１２０ａの熱収縮率よりも大きくなるように設定されている。
これにより、本発明の布入り筒状ゴム成形体の製造過程で基布筒状体１０’に熱を付与するだけで容易にゴムプレフォーム１１の形状に沿った形に変形させることが可能になり、従来法と比べて無理なくベローズゴムプレフォームの外形にピッタリと馴染ませることができる。これにより耐久性に優れ、小型（コンパクト）かつ長ストロークが実現可能な布入り筒状ゴム成形体が製造できる。さらに、作業性および歩留も格段と向上させることができる。熱収縮に関して、基布筒状体１０’は、通常、ベローズゴムプレフォーム１１に蓄積されている熱（例えば、１５０℃程度の温度になっている）を受けて熱収縮をし、例えば、図１（ｃ）に示されるごとくのゴムプレフォームの表面近傍の形と同じに変形して、ゴムプレフォームの表面近傍に被着される。なお、ベローズゴムプレフォーム１１に蓄積された熱のみでは十分な熱収縮が行えない場合には、外部から基布筒状体１０’を強制加熱する必要がある。なお、基布筒状体の熱収縮が行われると同時に、ゴムプレフォームの熱加硫を行なうことが望ましいが、これらは経時的に行ってもよい（基布筒状体の熱収縮の後にゴムプレフォームの熱加硫を行う）。
【００３２】
基布筒状体１０’が熱収縮した後の基布１０の形態が図５（ｂ）に示されており、基布筒状体１０’は、所定の箇所で所定の熱収縮をしてゴムプレフォーム１１の外形形状に類似する基布１０の形態に変化する。図５（ｂ）中の２つのカット位置で予め基布筒状体１０’をカットしておけばよい。また、このようなカット調整や基布筒状体１０’をゴムプレフォーム１１に被着させる時の位置調整がしやすいように、各帯状体ごとに織り糸の色を変えておけば作業がしやすくなる。さらに基布５の被着を完了した後、周縁の余分な基布５を切断除去することもできる。基布筒状体１０のセットの仕方は、円錐台状のキャビティ形成用凸部の側面部から頂部へと移行するショルダ部分近傍に、異なる熱収縮率物性を持つ帯状体の境目を配置するようにすればよい。もちろん、キャビティ形成用凸部の頂部に被着される帯状体の熱収縮率が、キャビティ形成用凸部の側面部に被着される帯状体の熱収縮率よりも大きく設定される。
【００３３】
なお、各帯状体における横糸の打込み本数（インチ幅当たりの本数）は、基布筒状体１０’の熱収縮変形等を考慮して適宜設定すればよい。
【００３４】
さらに、前記基布筒状体１０’の熱収縮が大きく設定されている帯状体（例えば、第１帯状体１０ａ）は、熱収縮が小さく設定されている帯状体（例えば第２の帯状体１０ｂ）と比べて、縦糸の打込み本数（インチ幅当たりの本数）が小さく設定されていることが望ましい。第２の帯状体１０ｂと第３の帯状体１０ｃとの関係においても同様である。熱収縮を大きくしたいところを確実に大きく収縮させるようにするためである。縦糸の打込み本数が極端に多過ぎるといくら横糸の熱収縮を大きくしたところで、縦糸に熱収縮を妨げられてしまうおそれがある。この点に特に留意して縦糸の打込み本数を設定する必要がある。なお、各帯状体ごとに縦糸の打ち込み本数を変える場合、縦糸は、各帯状態の境界部分で不連続となるように織られる。もちろん、縦糸の打ち込み本数が変わらない場合には連続した縦糸となるように織られる。
【００３５】
なお、基布筒状体１０’を構成する横糸や縦糸の熱収縮率は、糸を成形する際の長手方向の延伸率等を変えて熱固定することにより種々のものが簡単に得られる。
【００３６】
本発明の布入り筒状ゴム成形体に用いられる基布１０としては、ポリアミド（６ナイロン、６６ナイロン等）、アラミド、ポリエステル、綿等の糸を用いて平織などにされたものが用いられる。糸の熱収縮率は、上述した延伸および熱固定の手法により、種々のものが作製でき、本発明においては、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、これにより２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体が準備される。
【００３７】
図１（ｃ）や図５（ｂ）に示されるように加熱により熱収縮した変形後の基布１０は、ゴムプレフォーム１１の形状に応じた形態を備えている。なお、ゴムプレフォーム１１の頂部１１ａの中央部は最終的に円形状に打ち抜かれるために、基布は必要とされる範囲で頂部周縁付近まで入り込んでいればよい（図１（ｃ））。
【００３８】
しかる後、図２（ｄ）に示されるように、下型６０と上型５０とを一体化させて、ゴムプレフォーム１１中に基布１０を埋設させながら熱加硫する。この加硫工程において使用する下型６０および上型５０は、通常、ゴムプレフォーム成形用の金型と共用される。
【００３９】
このような最終成形用の金型５を使用した布入り筒状ゴム成形体の成形は、上述のように基布１０が被着されたゴムプレフォーム１１を表面に装着した下型６０と上型５０とを係合し、加圧・加熱して行う。加圧は、例えば、数回のバンピングの後に行うことができ、加硫時の温度、時間は使用するゴム材等に応じて適宜設定することができる。
【００４０】
このような成形金型５を用いて最終成形を行った後、図２（ｅ）に示されているように、上型５０を外し、さらに下型６０から布入り筒状ゴム成形体１を取り出し、バリが存在する場合には、このバリを除去し、頂部１ａの中央部を円形に穴あけして、布入り筒状ゴム成形体１の製造が完了する（図２（ｆ））。
【００４１】
以上のようにして製造された布入り筒状ゴム成形体１の概略斜視図が図３に示される。この図３において、成形体１の頂部１ａには、ピストン挿入用の穴１ｂが形成され、成形体１の側面部１ｃは、流体機器の作動膜部として用いられて折り返し部分がいわゆるローリング作用をする。フランジ部１ｄには、シリンダに固定するためのリング状突起が形成されている。本発明では、横糸の熱収縮率が異なる所定の基布筒状体１０’を用いているために成形体１の側面部１ｃの長さを、外径寸法に対して極めて大きくすることができる。この製造状況をさらに、実際に照らして描いたものが図４（ａ）および（ｂ）に示されており、図４（ａ）は、図１（ｂ）に相当する図、図４（ｂ）は、図１（ｃ）に相当する図である。図４に示されるように、本発明の製造方法は、所定の基布筒状体を用い、この基布筒状体に熱を加えることにより被着物の形態に変形させることができるので、いわゆる長物の長ストロークが可能な布入り筒状ゴム成形体を製造するのに最適な方法であることわかる。
【００４２】
以上のようにして製造された布入り筒状ゴム成形体１は、図６（ａ）（ｂ）に示されているような流体機器２１の作動膜部２２として用いられる。図示されているように、この流体機器２１は、ＢＦダイヤフラムを用いたシリンダであり、潤滑の必要がなく、振動疲労による破損や漏洩のおそれのないなどの特徴を有している。図６において、（ａ）はＢＦダイヤフラムのピストンロッドが後退した状態を示す断面図であり、（ｂ）はＢＦダイヤフラムのピストンロッドが進出した状態を示す断面図である。図６の図面では明確に示されていないが、本発明においてはローリング作用をする側面部の長さを極めて長く作ることができるので、小径で長ストロークの装置が実現でき、装置のコンパクト化が図れる。また、基布の作り方の違いから耐久性にも優れる。さらには、長ストローク化が可能なことにより、目一杯のストロークが必要ないからさらなる耐久性の向上が図れる。
【００４３】
さらに、図６について説明すると、図示のごとく、ＢＦダイヤフラム２１の本体は、シリンダ室２３を区画形成するケーシング２４によって形成されている。このケーシング２４の下部には、シリンダ室２３内へと進退移動するピストンロッド２６が挿通されており、このピストンロッド２６の周囲には、これを進出させるためのコイルスプリング２７が装着されている。一方、ケーシング２４の上部には、圧力供給口２８が開口されている。
【００４４】
ケーシング２４は上部ケーシング２４ａと下部ケーシング２４ｂとに分割形成されており、これらケーシング２４ａ，２４ｂと一体成形されたリング状の張出し部２５ａ，２５ｂにおいて、一体的にネジ止めされている。そして、下部ケーシング２４ｂの側壁には、流体の入口２９ａと出口２９ｂとが開口されている。
作動膜部２２の周縁部は、ケーシング２４ａ，２４ｂの張出し部２５ａ，２５ｂに挟み込むように装着され、その中心部は、ピストンロッド２６の先端部に装着されている。この作動膜部２２は気密性を保持しうるように装着されており、シリンダ室２３内を圧力室側２３ａとピストン側２３ｂとに区画している。
【００４５】
この作動膜部２２として、上述した本発明の布入り筒状ゴム成形体１が用いられる。この布入り筒状ゴム成形体１０は、ＢＦダイヤフラム２１の圧力室側２３ａに基布５が位置する状態で組み込まれる。
【００４６】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、従来の深絞りされた基布に代えて、縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、かつ２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を用いているので、当該基布筒状体を熱収縮させることによりゴムプレフォームの上に基布筒状体を被着させることができる。これにより、耐久性に優れ、小型（コンパクト）かつ長ストロークが実現可能な布入り筒状ゴム成形体が得られる。さらに、製品歩留および作業能率の向上をも図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の布入り筒状ゴム成形体の製造方法を経時的に示す説明図である。
【図２】（ｄ）〜（ｆ）は、それぞれ、本発明の布入り筒状ゴム成形体の製造方法を経時的に示す説明図である。
【図３】布入り筒状ゴム成形体の概略斜視図である。
【図４】（ａ）は、図１（ｂ）に相当する図、（ｂ）は、図１（ｃ）に相当する図である。
【図５】（ａ）は、ゴム成形体に装着される前の基布筒状体１０’の好適な概略斜視図、（ｂ）は、装着後に基布筒状体１０’が所定の箇所で所定の熱収縮をしてゴムプレフォーム１１の外形形状に類似する形態に変化した状態の概略斜視図である。
【図６】（ａ）はＢＦダイヤフラムのピストンロッドが後退した状態を示す断面図であり、（ｂ）はＢＦダイヤフラムのピストンロッドが進出した状態を示す断面図である。
【図７】絞り成形によって形成された従来の基布のハット形状を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１…布入り筒状ゴム成形体
５…成形金型
１０’…基布筒状体
１０…基布
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ…帯状体
１１…ゴムプレフォーム
５０…上型
５５…キャビティ凹部
６０…下型
６１…キャビティ凸部

Claims

円錐台状のキャビティ形成用凸部を備える下型と、この下型と対をなす円錐台状のキャビティ形成用凹部を備える上型とを有する成形金型を準備し、
縦糸と横糸とで織られた筒状の基布筒状体であって、横糸の熱収縮率は少なくとも２種以上のものが用いられ、２種以上の異なる熱収縮率物性を持つ帯状体を備える基布筒状体を準備し、
前記基布筒状体は、円錐台状のキャビティ形成用凸部の側面部から頂部へと移行するショルダ部分近傍に、異なる熱収縮率物性を持つ帯状体の境目が配置され、キャビティ形成用凸部の頂部に被着される帯状体の熱収縮率が、キャビティ形成用凸部の側面部に被着される帯状体の熱収縮率よりも大きく設定されており、前記キャビティ形成用凸部の頂部に被着される帯状体の縦糸の打込本数が、キャビティ形成用凸部の側面部に被着される帯状体の縦糸の打込本数よりも小さく設定されており、
前記成形金型により未加硫ゴムのゴムプレフォームを形成し、当該ゴムプレフォームを前記円錐台状のキャビティ形成用凸部を備える下型に沿わせて残留させるとともに、上型を離脱させた後、
当該下型に形成されたゴムプレフォームの上に前記基布筒状体を被着させ、しかる後、当該基布筒状体を熱収縮させるとともに、当該基布筒状体をゴムプレフォームの表面近傍に基布を埋設させつつ、ゴムプレフォームを熱加硫させることを特徴とする布入り筒状ゴム成形体の製造方法。
前記基布筒状体の熱収縮が行われた後に、ゴムプレフォームの熱加硫が行われる請求項１に記載の布入り筒状ゴム成形体の製造方法。
前記基布筒状体の熱収縮が行われると同時に、ゴムプレフォームの熱加硫が行われる請求項１または請求項２に記載の布入り筒状ゴム成形体の製造方法。
前記布入り筒状ゴム成形体は、流体機器の作動膜部として用いられる請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の布入り筒状ゴム成形体の製造方法。
前記布入り筒状ゴム成形体は、折り返し部分を有しローリング作用をするローリングダイヤフラムとして用いられる請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の布入り筒状ゴム成形体の製造方法。