JP4254345B2 - 高強度コンロッドおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンロッド（連接棒）およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のコンロッドの製造方法においては、被削性および疲労耐久性を向上させるために、加工部材を硬度Ｈ_B３００以下に形成した後、焼き入れにより、機械加工が施されない部分の硬度を、Ｈ_B３００以上に形成している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭５９−８９７２０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、焼き入れが施された部分と施されていない部分との間のつなぎ部における強度は、急激に変化するため、十分な座屈強度を得ることが困難である。一方、必要な座屈強度を得るために、焼き入れを広い範囲に施す場合、機械加工が施される部分において、被削性が低下する問題を生じる。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
本体をなす軸部と、前記軸部の一端側に位置する大端部と、前記軸部の他端側に位置する小端部とを有するコンロッドであって、
前記大端部と前記軸部との間および前記軸部と前記小端部との間のつなぎ部は、前記軸部に向かって断面積が連続的に減少し、かつ、前記断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有する
ことを特徴とするコンロッドである。
【０００７】
上記目的を達成するための請求項９に記載の発明は、
本体をなす軸部と、前記軸部の一端側に位置する大端部と、前記軸部の他端側に位置する小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、
前記大端部と前記軸部との間および前記軸部と前記小端部との間のつなぎ部は、前記軸部に向かって断面積が連続的に減少しており、
前記つなぎ部に、前記断面積の減少に応じた強度分布を形成することを特徴とするコンロッドの製造方法である。
【０００８】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【０００９】
請求項１に記載の発明によれば、つなぎ部は、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有するため、断面積の小さい部位は、座屈強度が大きい。一方、大端部および小端部は、強度が比較的小さいため、被削性は低下していない。したがって、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドを提供することができる。
【００１０】
請求項９に記載の発明によれば、つなぎ部に、断面積の減少に応じた強度分布を形成するため、断面積の小さい部位は、座屈強度が大きくなる。一方、大端部および小端部は、強度が比較的小さいため、被削性は低下しない。したがって、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドの製造方法を提供することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１２】
図１は、本発明の実施の形態１に係るコンロッドの平面図である。実施の形態１に係るコンロッド（連接棒）１０は、内燃機関におけるピストンとクランクシャフトとを連結し、ピストンの往復運動をクランクシャフトに伝達するために使用される。
【００１３】
コンロッド１０は、例えば、炭素鋼からなり、本体をなす軸部４０と、軸部４０の一端側に位置する大端部２０と、軸部４０の他端側に位置する小端部６０とを有する。軸部４０は、Ｉ型断面を有し、形状が略一定である。
【００１４】
大端部２０は、分割式であり、半円状部２１を有し、例えば、ボルトを使用してコンロッドキャップが組み合わされ、クランクシャフトのピンに連結される。小端部６０は、ピストンピンを連結するための開口部６１を有する。大端部２０と軸部４０との間および軸部４０と小端部６０との間には、つなぎ部３０，５０が形成されている。
【００１５】
図２は、図１のコンロッドの側面図、図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図、図４は、図１の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図、図５は、図１の線Ｖ−Ｖに関する断面図、図６は、図１の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図である。
【００１６】
つなぎ部３０の断面積は、軸部４０に向かって連続的に減少している。例えば、大端部２０とつなぎ部３０との境界Ｐ₂における断面積（図３参照）は、つなぎ部３０と軸部４０との境界Ｐ₃における断面積（図３参照）の約１．５倍である。
【００１７】
つなぎ部３０の凹部３１の肉厚は、図３および図６に示されるように、比較例（一般的なコンロッド）に比べ、大きくなっている。また、図２に示されるように、大端部２０のつなぎ部３０に隣接する部位も、比較例の形状に比べ、大きくなっており、大端部２０からつなぎ部３０に移行する際に、断面積がなだらかに変化するように設定されている。
【００１８】
軸部４０は、形状が略一定であるため、つなぎ部３０と軸部４０との境界Ｐ₃における断面積（図４参照）と、軸部４０とつなぎ部５０の境界Ｐ₄における断面積（図５参照）とは、同一である。
【００１９】
つなぎ部５０の断面積は、つなぎ部３０と同様に、軸部４０に向かって連続的に減少している。例えば、つなぎ部５０と小端部６０との境界Ｐ₅における断面積（図６参照）は、軸部４０とつなぎ部５０との境界Ｐ₄における断面積（図５参照）の約１．５倍である。
【００２０】
つなぎ部５０の凹部５１の肉厚は、比較例の形状に比べ、大きくなっている。また、図２に明確に示されるように、小端部６０のつなぎ部５０に隣接する部位も、比較例の形状に比べ、大きくなっており、小端部６０からつなぎ部４０に移行する際に、断面積がなだらかに変化するように設定されている。
【００２１】
また、軸部４０の強度は、略一定である。一方、つなぎ部３０，５０の強度は、なだらかに変化し、軸部４０に向かって増加している。つまり、つなぎ部３０，５０は、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有する。
【００２２】
図７は、コンロッド１０の断面積と座屈強度の関係を示しているグラフである。図に示されるように、コンロッド１０の断面積は、大端部２０の半円状部２１と境界Ｐ₂との間の境界Ｐ₁から、境界Ｐ₃に向かって減少し、軸部４０においては一定であり、境界Ｐ₄から、小端部６０の開口部６１の近傍に位置する境界Ｐ₆に向かって増加している。
【００２３】
一方、座屈強度は、境界Ｐ₂に至るまでは略一定であり、境界Ｐ₂から境界Ｐ₃に向かって増加し、軸部４０においては一定であり、境界Ｐ₄から境界Ｐ₅に向かって減少し、境界Ｐ₅からは略一定である。
【００２４】
つまり、つなぎ部３０，５０の強度に対応して、座屈強度が変化しており、断面積の小さい部位は、座屈強度が大きくなっている。一方、大端部２０および小端部６０は、強度が比較的小さいため、被削性は低下していない。
【００２５】
以上のように、実施の形態１においては、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドを提供することができる。
【００２６】
なお、つなぎ部の強度分布は、例えば、熱処理（焼き入れ）による硬化を制御することによって形成することが可能であり、例えば、つなぎ部の焼き入れの際に、焼き入れ温度あるいは焼き戻し時間に分布を生じさせる。この際、軸部４０は、完全に焼き入れされ、大端部２０および小端部６０は、実質的に焼き入れされていないことが、被削性および座屈強度の観点からは好ましい。
【００２７】
また、マルテンサイト率は、図８に示されるように、座屈強度と対応する。したがって、つなぎ部のマルテンサイト率Ｍｓ（％）が、つなぎ部の断面積Ｄの変化に応じ、Ｄ／Ｄｍｉｎ≧１／（（１−α）×Ｍｓ／１００＋α）の関係を満足するように、連続的に変化する場合（図９参照）、断面積の変化に応じた強度分布を確実に得ることができる。
【００２８】
なお、式中、Ｄｍｉｎは、つなぎ部の断面積の最小値、αは、焼き入れ無しにおける座屈応力を焼き入れ有りにおける座屈応力によって除した値である。
【００２９】
次に、実施の形態１に係るコンロッドの製造方法を説明する。図１０に示されるように、実施の形態１に係るコンロッドの製造方法は、熱間鍛造工程、焼き入れ工程、ショットブラスト工程、コイニング工程、機械加工工程を有する。
【００３０】
熱間鍛造工程においては、再結晶温度以上の温度（例えば、８００〜１２００℃）で、素材鋼がコンロッド形状に成形され、コンロッド半製品が得られる。素材鋼は、例えば、炭素鋼（Ｓ４０Ｃ〜Ｓ５０Ｃ）である。
【００３１】
焼き入れ工程においては、コンロッド半製品の軸部およびつなぎ部の焼き入れの際に、つなぎ部の焼き入れ温度に分布（例えば、勾配）を生じさせることによって、焼き入れの効果が制御される。
【００３２】
例えば、つなぎ部のマルテンサイト率Ｍｓ（％）が、つなぎ部の断面積Ｄの変化に応じ、Ｄ／Ｄｍｉｎ≧１／（（１−α）×Ｍｓ／１００＋α）の関係を満足し、連続的に変化するように、つなぎ部の焼き入れ温度に分布を生じさせることで、つなぎ部に、断面積の変化に応じた強度（硬度）分布が形成される。
【００３３】
次に、図１１を参照し、誘導加熱コイル９０を利用する高周波焼き入れを適用する場合における焼き入れ方法を説明する。
【００３４】
コンロッド半製品１０Ａは、長手軸線Ｓを中心に回転可能に配置される。誘導加熱コイル９０は、コンロッド半製品１０Ａの近傍であって、かつ、コンロッド半製品１０Ａの回転を妨げない位置に、配置される。
【００３５】
誘導加熱コイル９０は、略矩形構造を有しており、つなぎ部３０，５０および軸部４０に沿って延長する長辺部９２，９４と、大端部２０および小端部６０と交差するように延長する短辺部９１，９３を有する。
【００３６】
コンロッド半製品１０Ａの大端部２０および小端部６０は、軸部４０に比べて形状が大きく、また、軸部４０（およびつなぎ部３０，５０）は、大端部２０および小端部６０の間に位置する。
【００３７】
そのため、大端部２０および小端部６０の熱容量や、大端部２０および小端部６０と軸部４０（およびつなぎ部３０，５０）との伝熱を考慮して、長辺部９２，９４とコンロッド半製品との間の離間距離（クリアランス）は、大端部２０および小端部６０に近づくに連れて若干減少している。
【００３８】
この結果、軸部４０は、完全に焼入れするために必要とされる焼き入れ温度が得られ、また、つなぎ部３０，５０には、焼き入れ温度の分布が生じる。つまり、誘導加熱コイル９０は、つなぎ部３０，５０に沿って配置され、誘導加熱コイル９０とつなぎ部３０，５０との離間距離は、焼き入れ温度に適当な分布を生じさせるように適宜設定されている。
【００３９】
例えば、焼き入れは、コンロッド半製品１０Ａを１５０ｒｐｍで回転させながら、誘導加熱コイル９０に高周波電流（３０ｋＨｚ）を５秒間通電することによって、実行される。例えば、出力は２５ｋｗであり、軸部４０における焼き入れ温度は９２０℃である。
【００４０】
この結果、つなぎ部３０，５０に、断面積の変化に応じた強度分布が形成される。なお、高周波焼き入れは短時間の急速加熱であるため、加熱ムラを防止するために、コンロッド半製品１０Ａの回転数は、例えば、６０ｒｐｍ以上が好ましい。
【００４１】
ショットブラスト工程においては、コンロッド半製品の表面の酸化スケールが除去される。コイニング工程においては、軽度の冷間鍛造によって、例えば、コンロッド半製品の厚さが修正される。
【００４２】
機械加工工程においては、例えば、大端部および小端部の摺動部の仕上げや、大端部および小端部に油穴を形成するために、機械加工が施され、製品部品としてのコンロッドが得られる。
【００４３】
なお、大端部および小端部は、実質的に焼き入れされていないため、硬度が低く、良好な被削性を有しており、機械加工は容易である。また、コンロッドのつなぎ部は、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有するため、十分な座屈強度を呈する。
【００４４】
以上のように、実施の形態１においては、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドの製造方法を提供することができる。
【００４５】
なお、コイニング工程と機械加工工程の間に、ショットピーニングを施すことによって、疲労強度を向上させることも可能である。
【００４６】
つなぎ部の強度分布は、焼き入れ温度に分布を生じさせることによって、形成されているが、例えば、同一の焼き入れ温度に昇温させた後において、冷却速度を制御し、焼き戻し時間に分布を生じさせることによって、形成することも可能である。
【００４７】
また、高周波焼き入れにおいて、高周波電流を通電する時間や出力などの条件を変更し、誘導加熱コイルによる加熱を断続的あるいは連続的に複数回実行することも可能である。この場合、焼き入れ温度の分布を、例えば、局所的な伝熱や放熱あるいは熱容量の作用等を考慮し、高精度で制御することができる。
【００４８】
さらに、独立して制御される誘導加熱コイルを、つなぎ部に沿って複数設け、高周波電流を通電する時間を変化させることで、焼き入れ温度に分布を生じさせることも可能である。
【００４９】
また、コンロッド半製品の周りに、誘導加熱コイルを巻き、つなぎ部に沿ってコイルピッチを変更することで、焼き入れ温度に分布を生じさせることも可能である。
【００５０】
図１２は、本発明の実施の形態２に係るコンロッドの製造方法を説明するための工程図である。実施の形態２は、焼入れ工程の代わりに、冷間鍛造工程および時効処理工程を有する点で、実施の形態１と概して異なる。
【００５１】
つまり、実施の形態２に係るコンロッドの製造方法は、熱間鍛造工程、冷間鍛造工程、時効処理工程、ショットブラスト工程、コイニング工程、機械加工工程を有する。
【００５２】
熱間鍛造工程においては、再結晶温度以上の温度（例えば、８００〜１２００℃）で、素材鋼が略コンロッド形状に成形され、コンロッド粗材が得られる。素材鋼は、例えば、炭素鋼（Ｓ４０Ｃ〜Ｓ５０Ｃ）である。なお、コンロッド粗材は、素材鋼から熱間鍛造によって形成することに限定されない。
【００５３】
冷間鍛造工程においては、再結晶温度以下の温度（例えば、常温）でコンロッド粗材がコンロッド形状に成形されることで、ひずみが導入される。ひずみは、実施の形態２においては、各断面における平均値が使用される。
【００５４】
ひずみは、例えば、ＦＥＭ（有限要素法）シミュレーションを適用し、コンロッド粗材の断面を複数の領域に分割し、各領域において算出されるひずみを算術平均することで得られる。つまり、図１３に示されるように、ひずみの平均値が、つなぎ部の断面積の変化に応じ、連続的に変化するように、冷間鍛造が施される。
【００５５】
また、ひずみの平均値は、図１４に示されるように、座屈強度と対応関係を有しているため、図７に示されるような断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布（実施の形態１と同様な強度分布）を有するコンロッド半製品が得られる。
【００５６】
したがって、つなぎ部は、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有し、断面積の小さい部位は、座屈強度が大きくなる。一方、大端部および小端部は、強度が比較的小さいため、被削性は低下していない。
【００５７】
なお、熱間鍛造工程および冷間鍛造工程によって、実施の形態１における熱間鍛造工程によって得られるコンロッド形状を達成している。したがって、熱間鍛造工程後の形状は、実施の形態１と実施の形態２とでは異なっている。
【００５８】
時効処理工程においては、例えば、４００℃で３０分の条件で保持される。そして、コンロッド半製品は、実施の形態１と同様に、ショットブラスト工程、コイニング工程、機械加工工程を経て、製品部品としてのコンロッドとなる。
【００５９】
次に、冷間鍛造によってひずみの分布を形成する方法を説明する。なお、図１５は、冷間鍛造プレスの金型を説明するための断面図、図１６〜図１８は、冷間鍛造前後における形状変化を説明するための図であり、図１６は、図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図、図１７は、図１５の線ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに関する断面図、図１８は、図１５の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩに関する断面図である。
【００６０】
ひずみの導入するための冷間鍛造プレスは、上型１０１および下型１０２に分割された金型１００を有する。熱間鍛造によって略コンロッド形状に成形されたコンロッド粗材１１０は、上型１０１および下型１０２の間に配置される。
【００６１】
コンロッド粗材１１０は、冷間鍛造が施されることで塑性変形し、高さＨが小さくなり（Ｈ₀からＨ₁）、幅Ｗが広がる（Ｗ₀からＷ₁）ことで、ひずみが導入される。冷間鍛造プレスにおけるスライドのストロークは、例えば、１４８ｍｍであり、毎分ストローク数は、例えば、３０である。
【００６２】
コンロッド粗材１１０の形状は、冷間鍛造後の形状と、冷間鍛造によって導入されるひずみとに基づいて、設定される。また、ひずみの均等な導入や、肉の流れ、まくれ込みのきずを抑制することを考慮して、コンロッド粗材１１０の形状を最適化することが好ましい。
【００６３】
ひずみを導入するために上型１０１および下型１０２によってつぶされる部位は、リブ部位１３１である。リブ部位１３１のみを対象とすることは、冷間鍛造の荷重を削減し、冷間鍛造が効率化される点で、好ましい。しかし、上型１０１および下型１０２の形状を変更し、リブ部位１３１の間を延長し凹部を形成する連接部位１３２にも、荷重が加わるように設定することも可能である。
【００６４】
上型１０１および下型１０２の形状は、つなぎ部の断面積の変化に応じ、リブ部位１３１のつぶし率が、連続的に変化するように設定されている。つぶし率は、冷間鍛造前後におけるリブ部位１３１の高さＨの減少率（＝（Ｈ₀−Ｈ₁）×１００／Ｈ₀）であり、ひずみと対応関係を有する。
【００６５】
つぶし率は、図１９に示されるように、引張強度と比例関係を有しており、つぶし率を変更することによって、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を得ることができる。
【００６６】
したがって、コンロッド粗材１１０を上型１０１および下型１０２によって冷間鍛造することで得られるコンロッド半製品のつなぎ部は、断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有し、断面積の小さい部位は、座屈強度が大きくなる。一方、大端部および小端部は、強度が比較的小さいため、被削性は低下していない。
【００６７】
以上のように、実施の形態２においても、良好な被削性および座屈強度を有する高強度コンロッドおよびその製造方法を提供することができる。
【００６８】
なお、ひずみは、リブ部位のつぶし率に基づいて制御することに限定されず、ひずみと対応関係を有するパラメータ、例えば、つなぎ部の各断面における断面積の減少率に基づいて制御することも可能である。
【００６９】
また、冷間鍛造が施されるコンロッド粗材の厚みのばらつきに応じて、冷間鍛造条件を変更し、冷間鍛造によって導入されるひずみを調整することが好ましい。この場合、コンロッドの強度のばらつきを抑制することが可能である。
【００７０】
コンロッド粗材の厚みの変化は、例えば、レーザ測定により検出することが可能である。冷間鍛造条件は、例えば、スライドとベット間の距離であるシャットハイトの設定である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態１に係るコンロッドの平面図である。
【図２】 図１のコンロッドの側面図である。
【図３】 図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。
【図４】 図１の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図である。
【図５】 図１の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。
【図６】 図１の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図である。
【図７】 本発明の実施の形態１に係るコンロッドの断面積と座屈強度の関係を示しているグラフである。
【図８】 マルテンサイト率と座屈強度の関係を示しているグラフである。
【図９】 本発明の実施の形態１に係るコンロッドの断面積と、焼入れによるマルテンサイト率との関係を示しているグラフである。
【図１０】 本発明の実施の形態１に係るコンロッドの製造方法を説明するための工程図である。
【図１１】 図１０に示される焼き入れに適用される誘導加熱コイルを利用する高周波焼き入れを説明するための平面図である。
【図１２】 本発明の実施の形態２に係るコンロッドの製造方法を説明するための工程図である。
【図１３】 本発明の実施の形態２に係るコンロッドの断面積と、図１１に示される冷間鍛造によって導入されるひずみの平均値との関係を示しているグラフである。
【図１４】 ひずみの平均値と座屈強度の関係を示しているグラフである。
【図１５】 冷間鍛造プレスの金型を説明するための断面図である。
【図１６】 図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図であり、冷間鍛造前後における形状変化を示している。
【図１７】 図１５の線ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに関する断面図であり、冷間鍛造前後における形状変化を示している。
【図１８】 図１５の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩに関する断面図であり、冷間鍛造前後における形状変化を示している。
【図１９】 引張強度とつぶし率との関係を示しているグラフである。
【符号の説明】
１０…コンロッド（連接棒）、
１０Ａ…コンロッド半製品、
２０…大端部、
２１…半円状部、
３０…つなぎ部、
３１…凹部、
４０…軸部、
５０…つなぎ部、
５１…凹部、
６０…小端部、
６１…開口部、
９０…誘導加熱コイル、
９１，９３…短辺部、
９２，９４…長辺部、
１００…金型、
１０１…上型、
１０２…下型、
１１０…コンロッド粗材、
１３１…リブ部位、
１３２…連接部位、
Ｈ₀，Ｈ₁…高さ、
Ｐ₁〜Ｐ₆…境界、
Ｓ…長手軸線、
Ｗ₀，Ｗ₁…幅。

Claims (18)

1. 本体をなす軸部と、前記軸部の一端側に位置する大端部と、前記軸部の他端側に位置する小端部とを有するコンロッドであって、
   前記大端部と前記軸部との間および前記軸部と前記小端部との間のつなぎ部は、前記軸部に向かって断面積が連続的に減少し、かつ、前記断面積の減少に応じて強度が増加する強度分布を有する
   ことを特徴とするコンロッド。
2. 前記強度分布は、焼き入れによるマルテンサイト率Ｍｓ（％）に基づくことを特徴とする請求項１に記載のコンロッド。
3. 前記マルテンサイト率Ｍｓ（％）は、つなぎ部の断面積Ｄの変化に応じ、
   Ｄ／Ｄｍｉｎ≧１／（（１−α）×Ｍｓ／１００＋α）（式中、Ｄｍｉｎは、つなぎ部の断面積の最小値、αは、焼き入れ無しにおける座屈応力を焼き入れ有りにおける座屈応力によって除した値を意味する）
   の関係を満足するように、連続的に変化していることを特徴とする請求項２に記載のコンロッド。
4. 前記強度分布は、焼き入れ温度あるいは焼き戻し時間に分布を生じさせることに基づくことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のコンロッド。
5. 前記強度分布は、冷間鍛造によって導入されるひずみに基づくことを特徴とする請求項１に記載のコンロッド。
6. 前記ひずみは、つなぎ部の断面積の変化に応じ、連続的に変化することを特徴とする請求項５に記載のコンロッド。
7. 前記ひずみは、前記冷間鍛造が施されるコンロッド粗材の厚みのばらつきに応じて、調整されていることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のコンロッド。
8. 前記冷間鍛造の後で、時効処理が施されていることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載のコンロッド。
9. 本体をなす軸部と、前記軸部の一端側に位置する大端部と、前記軸部の他端側に位置する小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、
   前記大端部と前記軸部との間および前記軸部と前記小端部との間のつなぎ部は、前記軸部に向かって断面積が連続的に減少しており、
   前記つなぎ部に、前記断面積の減少に応じた強度分布を形成することを特徴とするコンロッドの製造方法。
10. 前記強度分布は、焼き入れによるマルテンサイト率Ｍｓ（％）に基づくことを特徴とする請求項９に記載のコンロッドの製造方法。
11. 前記マルテンサイト率Ｍｓ（％）は、つなぎ部の断面積Ｄの変化に応じ、
    Ｄ／Ｄｍｉｎ≧１／（（１−α）×Ｍｓ／１００＋α）（式中、Ｄｍｉｎは、つなぎ部の断面積の最小値、αは、焼き入れ無しにおける座屈応力を焼き入れ有りにおける座屈応力によって除した値を意味する）
    の関係を満足していることを特徴とする請求項１０に記載のコンロッドの製造方法。
12. 前記強度分布は、焼き入れ温度あるいは焼き戻し時間に分布を生じさせることに基づくことを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記載のコンロッドの製造方法。
13. 前記焼き入れは、誘導加熱コイルを使用する高周波焼き入れであり、前記誘導加熱コイルは、前記つなぎ部に沿って配置され、前記誘導加熱コイルと前記つなぎ部との離間距離は、焼き入れ温度に分布を生じさせるように設定されることを特徴とする請求項１２に記載のコンロッドの製造方法。
14. 前記強度分布は、冷間鍛造によって導入されるひずみに基づくことを特徴とする請求項９に記載のコンロッドの製造方法。
15. 前記ひずみは、つなぎ部の断面積の変化に応じ、連続的に変化することを特徴とする請求項１４に記載のコンロッドの製造方法。
16. 前記ひずみは、つなぎ部のリブ部位を押しつぶすことに基づくことを特徴とする請求項１４又は請求項１５に記載のコンロッドの製造方法。
17. 前記冷間鍛造が施されるコンロッド粗材の厚みのばらつきに応じて、前記ひずみを調整することを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１項に記載のコンロッドの製造方法。
18. 前記冷間鍛造の後で、時効処理を施すことを特徴とする請求項１４〜１７のいずれか１項に記載のコンロッドの製造方法。

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