JP4244740B2 - 帯電ロール及びそれを用いた画像形成装置 - Google Patents
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帯電ロールは、感光体に接触し従動しながら電圧が印可されることにより、感光体との間の微少な間隙にて放電し感光体表面を帯電させる。帯電ロールには、感光体を均一に帯電させる均一帯電性能や、感光体にピンホール(小径の穴等の微小な欠陥)が発生したときピンホール部分に電流が集中しないようにする耐リーク性能を両立させるために、半導電領域における精密な抵抗制御が必須となる。
イオン導電剤を使用すると、イオン導電剤のブリードアウトによる感光体の汚染や、電圧印加によるイオン導電剤の偏在に起因した抵抗上昇を引き起こす。加えて、イオン導電による導電は、直流と交流を重畳した帯電手段で均一な帯電をする際、高交流電圧が必要となる。特に低温・低湿下においては、顕著である。
そこで、導電性ゴムであるエピクロルヒドリンゴムにpH4.0以下のカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子を添加することで均一帯電性能と耐リーク性能の両立を成し得たが、エピクロルヒドリンゴム単独で用いた場合、配合ゴムの加工性が悪く、混練りおよび成型が困難である。
<1> 導電性支持体上に、導電性発泡弾性層、抵抗層、表面層が順次形成された帯電ロールにおいて、前記抵抗層が(A)イオン導電剤を含有していないエピクロルヒドリンゴム100重量部に対して、(B)分子構造上主鎖もしくは側鎖に2重結合を有する合成ゴムを5〜100重量部からなる組成物(C)に、(D)(C)の組成物100重量部に対してpH4.0以下のカーボンブラックを1〜30重量部及び/又は導電性金属酸化物粒子を3〜100重量部が配合されてなる組成物を有することを特徴とする帯電ロール。
<2> 前記導電性発泡弾性層組成物の体積抵抗率(Re)、前記抵抗層組成物の体積抵抗率(Rr)、前記表面層組成物の体積抵抗率(Rs)が、Re≦Rr≦Rsなる関係式を満たすことを特徴とする上記<1>に記載の帯電ロール。
<3> 前記導電性発泡弾性層組成物の体積抵抗率(Re)が1×103〜1×107Ω・cm、前記抵抗層組成物の体積抵抗率(Rr)が1×104〜1×109Ω・cm、前記表面層組成物の体積抵抗率(Rs)が1×106〜1×1013Ω・cmでRe≦Rr≦Rsであり、かつ、ロール抵抗が2.0×105〜1.6×106Ωであることを特徴とする上記<1>または<2>に記載の帯電ロール。
<4> 前記エピクロルヒドリンゴムの体積抵抗率が1×106〜1×1010Ω・cmであることを特徴とする<1>〜<3>のいずれか1項に記載の帯電ロール。
<5> 前記エピクロルヒドリンゴムの構成成分がエピクロルヒドリン及びエチレンオキサイド、又はエピクロルヒドリン、エチレンオキサイド及びアリルグリシジルエーテルを含有することを特徴とする上記<1>〜<4>のいずれか1項に記載の帯電ロール。
<6> 直流と交流を重畳した帯電手段を有する上記<1>〜<5>のいずれか1項に記載の帯電ロール。
<7> 少なくとも感光体及び該感光体に帯電を行う帯電手段を備える帯電ロールを有する画像形成装置において、前記帯電ロールが上記<1>〜<6>のいずれか1項に記載の帯電ロールであることを特徴とする画像形成装置。
導電性支持体上に、導電性発泡弾性層、抵抗層、表面層が順次形成された帯電ロールにおいて、前記抵抗層が(A)イオン導電剤を含有していないエピクロルヒドリンゴム100重量部に対して、(B)分子構造上主鎖もしくは側鎖に2重結合を有する合成ゴムを5〜100重量部からなる組成物(C)に、(D)(C)の組成物100重量部に対してpH4.0以下のカーボンブラックを1〜30重量部及び/又は導電性金属酸化物粒子を3〜100重量部が配合されてなる組成物を有することを特徴とする。なお、抵抗層は、以下「抵抗調節層」ともいう。
該重合体としては、エピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合体等が挙げられ、この中でも、抵抗値調整および加工性の観点から、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル共重合体がより好ましい。
前記エピクロルヒドリンゴムを構成する単量体を複数用いる場合は、何れの割合で用いられても良い。
前記合成ゴムの添加量が5重量部未満であると加工性が非常に悪化することとなり、100重量部を超えると抵抗値が所望の範囲に調整できなくなり問題がある。
pH4.0以下のカーボンブラックであれば、何れの方法によって製造されるカーボンブラックであっても用いることができる。
pH4.0以下のカーボンブラックは、カーボンブラックを酸化処理することで、表面にカルボキシル基、キノン基、ラクトン基、水酸基等を付与して製造することもできる。
pHが4.0以下のカーボンブラックを配合した場合、直流(DC)と交流(AC)とが重畳された電圧を帯電ロールに印加した際に、AC電圧の環境変動の影響を受けることなく均一帯電を維持することができる。一方、pHが4.0より大きいカーボンブラックのみを配合した場合は、該抵抗層の抵抗値を所望の値に調整しても耐リーク性能が得られない。
該配合量が、1重量部に満たない場合は、所望の範囲の抵抗値を得ることができなくなり、帯電均一性が悪化することとなり、30重量部を超えた場合は、所望の範囲の抵抗値を得ることができなくなり、リーク性が悪化することとなり問題である。抵抗値調整の観点から、5〜25重量部であることが好ましく、5〜20重量部であることがより好ましい。
pH4.0以下のカーボンブラック以外のカーボンブラックを併用した場合の該カーボンブラックの配合量は、5〜15重量部が好ましい。
該配合量が、3重量部に満たない場合は、抵抗値が所望の範囲以上になり、帯電均一性が悪化することととなり、100重量部を超えた場合は、抵抗値が所望の範囲以下になり、リーク性が悪化することとなり問題である。抵抗調整の観点から、10〜80重量部であることが好ましく、15〜70重量部であることがより好ましい。
表面層に用いることのできる前記樹脂としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、フェノール、アクリル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、セルロース、共重合ナイロン等が挙げられる。このうちの共重合ナイロンは、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロン、の内のいずれか1種または複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、6ナイロン、66ナイロン等が挙げられる。ここで、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて10%以上であるのが好ましい。上記重合単位が10%以上の場合は、調液性および表面層塗布時における成膜性に優れるとともに、特に繰り返し使用時における樹脂層の磨耗や樹脂層への異物付着が少なく、ロールの耐久性が優れ、また同時に吸湿性が低く、環境による特性の変化も少なくなる。
また前記表面層には導電性材料を含有させることができる。該導電性材料としては、粒径が3μm以下で体積抵抗率が109 Ωcm以下であるものが望ましい。例えば、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、CeO2 、ZrO2 、In2 O3 等の金属酸化物あるいはそれらの合金からなる微粒子、あるいはBaSO4 やTiO2 のような微粒子の表面にこれらの金属酸化物を被覆したもの、あるいはカーボンブラック等を用いることができる。
このような導電材料によって抵抗制御を行うことにより、表面層の抵抗値は環境条件によって変化せず、安定な特性が得られる。
さらに、上記表面層には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂或いは微粒子を添加してもよく、その場合、表面が疎水性となってロール表面への異物の付着が防止されるように作用する。また、アルミナやシリカのような絶縁性の粒子を添加して、ロールの表面に凹凸を付与し、感光体との摺擦時の負担を小さくしてロールと感光体相互の耐磨耗性を向上させることも可能である。
また下の層との接着性向上のためにカップリング剤を添加することも可能である。
さらに、抵抗調節層のUV照射、熱処理、カップリング剤等による化学処理により、抵抗調節層と物性が異なるものとして表面層とすることもできる。
前記各層の体積抵抗率Re、Rr、Rsが前記範囲を外れた場合、環境変動に対する均一帯電性能や耐リーク性能が大きく変化する場合がある。
前記体積抵抗率が、1.0×106Ω・cmより小さい場合は耐リーク性能が悪くなる場合があり、一方、1.0×1010Ω・cmより大きい場合は導電材による導電が支配的になることにより、均一帯電性能と耐リーク性能の両立が困難となる場合がある。
ゴム等の弾性体の抵抗はカーボンブラック等の導電材により調整されている。必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカおよび炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。
本発明における前記体積抵抗率の測定は、これら各層等の体積抵抗率が別々に測定できるように、各層の組成物のみからなるシート(以下、「組成物シート」と称する)を用いた。
図2のように組成物シート21の両面には電極(アドバンテスト社製、R12702A/Bレジスティビィティ・チェンバ)22,22’をとりつけて、組成物シート21の片面には電極22と同軸上にリング状のアース電極23を更に取り付け、電極22,22’に高抵抗測定器(アドバンテスト社製、R8340Aデジタル高抵抗/微小電流計)24を接続した。
体積抵抗率(Ω・cm)=19.63×印加電圧(V)/電流値(A)/組成物シート厚(cm)…(1)
図3は本発明の帯電ロールのロール抵抗の測定方法を説明するための模式図である。ロール抵抗測定は、図3に示すように、平坦な金属板31(材質:SUS304、表面粗さRa:0.1μm〜0.2μm)上に置かれた帯電ロール32を、帯電ロール32の回転軸33の両端にそれぞれ500gの重り34を載せて荷重を与えた状態で、回転軸33と金属板31とを高抵抗測定器35(アドバンテスト社製、R8340Aデジタル高抵抗/微小電流計)に接続して実施した。測定は帯電ロール32に、100Vの電圧を10秒印加後の電流値より求めた。
図4は、本発明を説明するための一般的な画像形成装置の概略構成図である。 本発明の画像形成装置は、図4に示すように、少なくとも感光体110及び該感光体110に帯電を行う帯電手段を備える帯電ロールを有し、前記帯電ロールが本発明の帯電ロール32であることを特徴とする。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部にNipol DN223(日本ゼオン社製)30重量部、pH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率3×106Ω・cmであった。
一方、6ナイロン、66ナイロン、610ナイロン、12ナイロンからなる共重合ナイロン(CM8000、東レ社製)45重量部とBaSO4 微粒子表面に酸化錫を被覆した導電性微粒子(PASTRAN、三井金属社製)55重量部に対し、メタノールを溶剤として加え、サンドグラインダーミルで約1時間分散して表面層形成用の塗布液を得た。この塗布液を粘度調整した後、浸漬塗布液として浸漬塗布槽に注入した。
続いて、前記円筒状の成型物を先に準備した表面層形成用の塗布液に浸漬してコーティングを行い、130℃で10分間乾燥して溶剤を除去し、表面層を形成した。この場合、表面層の厚みは20μmとした。このようにして目的とする帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールをDocuCentre350(富士ゼロックス社製)に装着し、低温・低湿(10℃、15%)と高温・高湿(28℃、85%)で50,000枚印字テストを行った。結果を表1、2に示した。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部にNipol 1312(日本ゼオン社製)30重量部、pH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は42度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率5×104Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)50重量部にNipol DN223(日本ゼオン社製)50重量部、pH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆し、φ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は43度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率6×107Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部にEP33(JSR社製)30重量部、pH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆し、φ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分プレス加硫発泡させ、円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率1×107Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部に1507(JSR社製)30重量部、pH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 15重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆し、φ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で45分プレス加硫発泡させ、円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は48度であり、抵抗層膜厚は1000μm、電場1000V/cmで体積抵抗率1×106Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部にNipol DN223(日本ゼオン社製)30重量部、アンチモンドープ酸化錫SN100−P(石原産業社製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ1mmの円筒状に被覆し、φ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は55度であり、抵抗層膜厚は200μm、電場1000V/cmで体積抵抗率3×106Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)70重量部にNipol DN223(日本ゼオン社製)30重量部、アンチモンドープ酸化錫SN100−P(石原産業社製)100重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 5重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ1mmの円筒状に被覆し、φ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は53度であり、抵抗層膜厚は200μm、電場1000V/cmで体積抵抗率8×107Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)100重量部にケッチェンブラックEC(pH:9.0) 15重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率5×106Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にEP33(JSR社製)100重量部にpH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は50度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率6×108Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)100重量部にシルバーW(白石工業社製)30重量部、アナターゼ型酸化チタン(石原産業社製)20重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率5×107Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)100重量部にイオン導電剤30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率2×107Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
EP65(JSR社製)100重量部にアサヒサーマル(旭カーボン社製)40重量部、ケッチェンブラックEC10重量部、ビニホールAC#3(永和化成社製)8重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.5重量部、ノクセラーTT:0.5重量部)をオープンロールで混練りした混合物を導電性支持体上に厚さ1mmの円筒状に被覆し、その上にGechron 3106(日本ゼオン社製)100重量部にpH4.0以下のカーボンブラック:MONARCH 1000(pH:2.5、Cabot製)30重量部、ケッチェンブラックEC(pH:9.0) 10重量部、硫黄(鶴見化学工業社製 200メッシュ)1重量部、加硫促進剤2.0重量部(大内新興化学工業社製 ノクセラーDM:1.0重量部、ノクセラーTET:1.0重量部)をオープンロールで混練りした混合物を厚さ0.5mmの円筒状に被覆しφ14.0mmの円筒型の金型に入れ170℃で30分加硫発泡させ、発泡体の弾性体層上にゴムの抵抗層が被覆された円筒状の成型物を得た。得られた成型物の硬度はアスカーC法での硬度は45度であり、抵抗層膜厚は500μm、電場1000V/cmで体積抵抗率3×106Ω・cmであった。
この円筒状の成型物の表面に、実施例1と同様に前記表面層形成用塗布液を浸漬塗布して、表面層を形成し、目的の帯電ロールを得た。
このようにして作製された帯電ロールを用いて実施例1と同様に印字テストを行った。
[帯電ロールの帯電特性及び感光体の汚染評価]
また、5万枚印刷後の感光体表面を観察することにより感光体の汚染について評価した。
なお、上記印刷テストに使用した感光体は、印刷テスト開始前に、感光体表面の汚染が評価できるように該感光体の回転軸の両端にそれぞれ500gの重りを載せた帯電ロールを感光体上に当接させた状態で、温度45℃、湿度90%にて10日間保管した。また、耐リーク性能が評価できるように、感光体表面に予め0.1mmφの穴を基材に達するまで空けた。
<均一帯電性能の評価基準>
○:画質に欠点なし。
△:白紙画像に黒点や黒スジ、及び/又は、ハーフトーン画像に黒点、白点、スジ等が若干発生。
×:白紙画像に黒点や黒スジ、及び/又は、ハーフトーン画像に黒点、白点、スジ等が発生。
××:白紙画像に黒点や黒スジ、及び/又は、ハーフトーン画像に黒点、白点、スジ等が著しく多く発生。
<耐リーク性能の評価基準>
○:画質に欠点なし。
×:用紙の流れ方向に対して、直角に交わるようにスジ(横スジ)が発生、及び/又は、感光体に予め設けた穴の穴径拡大
<感光体の汚染評価基準>
○:感光体表面に汚染なし。
×:感光体表面に白抜けや黒(色)抜けが発生。
一方、比較例1〜5は、加工における作業性が悪く、均一帯電性及び耐リーク性についても不良であった。
12 導電性発泡弾性層
13 抵抗層
14 表面層
21 組成物シート
22 電極(部)
23 アース電極
24 高抵抗測定器
31 金属板
32 帯電ロール
33 回転軸
34 重り(500g/1個)
35 高抵抗測定器
110 感光体
112 帯電ロール
114 レーザー露光光学系
116 現像器
118 転写ロール
119 除電装置
120 クリーニングブレード
122 定着ロール
Claims (7)
- 導電性支持体上に、導電性発泡弾性層、抵抗層、表面層が順次形成された帯電ロールにおいて、前記抵抗層が(A)イオン導電剤を含有していないエピクロルヒドリンゴム100重量部に対して、(B)分子構造上主鎖もしくは側鎖に2重結合を有する合成ゴムを5〜100重量部からなる組成物(C)に、(D)(C)の組成物100重量部に対してpH4.0以下のカーボンブラックを1〜30重量部及び/又は導電性金属酸化物粒子を3〜100重量部が配合されてなる組成物を有することを特徴とする帯電ロール。
- 前記導電性発泡弾性層組成物の体積抵抗率(Re)、前記抵抗層組成物の体積抵抗率(Rr)、前記表面層組成物の体積抵抗率(Rs)が、Re≦Rr≦Rsなる関係式を満たすことを特徴とする請求項1に記載の帯電ロール。
- 前記導電性発泡弾性層組成物の体積抵抗率(Re)が1×103〜1×107Ω・cm、前記抵抗層組成物の体積抵抗率(Rr)が1×104〜1×109Ω・cm、前記表面層組成物の体積抵抗率(Rs)が1×106〜1×1013Ω・cmでRe≦Rr≦Rsであり、かつ、ロール抵抗が2.0×105〜1.6×106Ωであることを特徴とする請求項1または2に記載の帯電ロール。
- 前記エピクロルヒドリンゴムの体積抵抗率が1×106〜1×1010Ω・cmであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の帯電ロール。
- 前記エピクロルヒドリンゴムの構成成分がエピクロルヒドリン及びエチレンオキサイド、又はエピクロルヒドリン、エチレンオキサイド及びアリルグリシジルエーテルを含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の帯電ロール。
- 直流と交流を重畳した帯電手段を有する請求項1〜5のいずれか1項に記載の帯電ロール。
- 少なくとも感光体及び該感光体に帯電を行う帯電手段を備える帯電ロールを有する画像形成装置において、前記帯電ロールが請求項1〜6のいずれか1項に記載の帯電ロールであることを特徴とする画像形成装置。
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