JP4231982B2 - クランクシャフトのアンバランス修正方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明はエンジンのクランクシャフトのアンバランス修正方法に関するものである。
【0002】
【関連する背景技術】
周知のように、エンジンの振動低減や高回転化を目的として、クランクシャフトは鍛造や機械加工の終了後にアンバランスの修正作業が実施されている。この修正作業は、カウンタウエイトの外周面をドリルにより穿設して重量を軽減することで行われるため、事前の鍛造工程では、バランス修正代を設けるべく、目標範囲に対して実際のバランス位置が若干カウンタウエイト側となるように、クランクシャフトの素材を成形している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
修正前のクランクシャフトのバランス位置は、鍛造による素材形状に依存することになるが、当然ながら鍛造による形状のバラツキが大きいことから、修正前のバランス位置が目標範囲に対してクランクピン側となって修正代が全くない場合もある。そして、このときにはバランス修正によりカウンタウエイト側の重量を軽減しても、逆にバランス位置が目標範囲から遠ざかるだけのため、素材を廃棄するしかなく、結果として製造コストを高騰させる要因となってしまう。
【0004】
その対策として、鍛造によるバラツキを考慮して、クランクシャフトのバランス位置を目標範囲より十分にカウンタシャフト側に設定することも考えられるが、この場合にはバランス位置を目標範囲まで移動させるために要する重量軽減量、具体的にはドリルの穿設量が激増してしまうため、現実的な対策とは到底言い難かった。
【0005】
本発明の目的は、簡単な作業によりクランクシャフトのアンバランスを確実に修正でき、もって、素材の廃棄を回避して製造コストを低減することができるクランクシャフトのアンバランス該正方法を提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項1の発明では、クランクシャフトを回転させてバランス位置を計測する第1の工程と、第1の工程により計測したバランス位置が所定の目標範囲よりクランクピン側にある場合に、クランクジャーナルとクランクピンとを連結するアームに、クランクジャーナルを中心として潤滑用のオイル通路より外周側で、且つ、クランクピンの軸線より外周側に位置するように、目標範囲よりクランクピン側にあるバランス位置を目標範囲よりカウンタウエイト側に移動可能な大きさの重量軽減穴を形成する第2の工程と、第2の工程により重量軽減穴を形成した場合に、クランクシャフトを回転させてバランス位置を計測する第3の工程と、第3の工程を実行した場合には第3の工程の計測結果に基づき、第2及び第3の工程を実行しなかった場合には第1の工程の計測結果に基づき、クランクシャフトのバランス位置を目標範囲内に収めるべく、アームから延設されたカウンタウエイトの外周にアンバランス修正穴を形成する第4の工程とを備えた。
従って、第1の工程により計測したバランス位置が目標範囲よりクランクピン側にあってアンバランス修正代がない場合でも、第2の工程でアームに重量軽減穴が形成されることにより、クランクピン側の重量が軽減されて、バランス位置が目標範囲を越えてカウンタウエイト側に移動する。これによりバランス修正代が確保されることから、続く第3の工程によるバランス位置の計測結果に基づいて、第4の工程でカウンタウエイトにアンバランス修正穴を形成し、バランス位置を目標範囲内に移動させてアンバランスを修正可能となる。
又、重量軽減穴がアームの外周付近に位置することから、より内周側に配置した場合に比較して、クランクシャフトのバランス位置に与える影響が大きくなり、小さな重量軽減穴でも所期のバランス位置の移動量を達成可能となる。
好ましくは、重量軽減穴の内径は、クランクピンの外径に対して0.4以下に設定することが望ましい。即ち、図6に示すように、重量軽減穴の内径dとクランクピンの外径Dとの比率d/Dが0.4付近を境界として、クランクシャフトの曲げ強度比が急減することから、0.4以下に設定すれば、クランクシャフトの曲げ強度比の低下を最小限に抑制可能となる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をV型6気筒エンジン用のクランクシャフトのアンバランス修正方法に具体化した一実施形態を説明する。
まず、アンバランス修正作業を実施する前のクランクシャフトを説明する。クランクシャフトの素材は鍛造により形成され、その後にクランクジャーナル、クランクピン、オイル通路等の機械加工が施されている。図1は本実施形態のアンバランス修正方法が適用されるクランクシャフトを示す正面図であり、クランクジャーナル1は4箇所に設けられ、各クランクジャーナル1の間には、それぞれアーム2を介して2気筒分のクランクピン3が設けられている。各アーム2には適宜カウンタウエイト4が設けられ、各カウンタウエイト4はピストンの慣性重量を相殺すべく、クランクジャーナル1の軸心C1(即ち、クランクシャフトの回転中心)を中心としてクランクピン3の反対側に延設されている。
【0014】
クランクシャフトには多数のオイル通路が形成され、これらのオイル通路は隣接するクランクジャーナル1とクランクピン3とを相互に連通させて、エンジンの運転時に、クランクジャーナル1側からクランクピン3側にオイルを供給するようになっている。図2はクランクシャフトの前部側を示す部分拡大図、図3は図2のIII−III線断面図であり、これらの図では最前部のオイル通路5を示しているが、最後部のオイル通路5(図1に示す)も全く同様の配置となっている。以下、最前部のオイル通路5を例にとって配置状態を説明する。
【0015】
図2に示すように、オイル通路5はクランクピン3の片側のアーム2からクランクピン3内を経てクランクジャーナル1に達するようにドリルにより穿設され、その開口部はプラグ6により閉塞されている。オイル通路5は、図3に示すクランクジャーナル1の軸心C1及びクランクピン3の軸心C2を結ぶラインLに配置され、且つ、クランクジャーナル1を径方向に貫通する噴孔7、及びクランクピン3を径方向に貫通する噴孔8とそれぞれ連通している。結果としてオイル通路5は、噴孔7,8を介してクランクジャーナル1とクランクピン3の外周面に開口し、上記のようにクランクジャーナル1側からクランクピン3側へのオイル供給を行う。
【0016】
図4はクランクシャフトのバランス位置と目標範囲を示す模式図であり、この図の位置関係は図3と対応しており、軸心C1,C2を結ぶラインLをy方向とし、それと直交する方向をx方向としている。V型6気筒エンジンではピストン等の慣性重量を考慮した上で、クランクジャーナル1の軸心C1より若干カウンタウエイト4側にバランス位置の目標範囲T(図中の扇状のハッチング領域)が設定されている。そして、後述するアンバランス修正作業では、この目標範囲T内にバランス位置が入るように、カウンタウエイト4側を削ってアンバランスが修正されるため、素材の鍛造段階では、バランス調整代を確保すべく、例えば図中にP2で示すように、バランス位置が目標範囲Tよりカウンタウエイト4側に設定されている。
【0017】
次に、本実施形態のアンバランス修正方法の手順を説明する。
まず、クランクシャフトを両端のセンタ穴で支持した状態で回転させて、バランス位置を計測し(請求項1の第1の工程)、計測したバランス位置が目標範囲よりカウンタウエイト側にあるか否かを判定する。
上記した鍛造段階でのバランス位置の配慮により、素材形状に予想外のバラツキが発生しない限り、ほとんどの場合は、図4のP2に示すようにバランス位置が目標範囲Tよりカウンタウエイト4側に位置することになる。この場合には、通常の作業だけでアンバランスを修正可能と見なし、図1及び図3に示すように、計測したバランス位置に基づいてカウンタウエイト4の外周面にドリルにより所定の位置、数、深さのアンバランス修正穴9を穿設する(請求項1の第4の工程)。これによりカウンタウエイト4側の重量が軽減されて、P3に示すようにバランス位置がクランクピン3側に移動して目標範囲T内に入る。尚、図中の角度θはバランス修正可能な領域を示しており、カウンタウエイト4にアンバランス修正穴9を穿設可能な範囲に対応している。
【0018】
上記したバランス位置の計測はクランクシャフトの前端側と後端側で行われ、それに対応してアンバランス修正穴9の穿設は、最前端及び最後端のカウンタウエイト4に対して実施される。以上の修正作業は、ごく一般的なものである。
一方、図5にP1で示すように、前端側又は後端側のバランス位置が目標範囲Tよりクランクピン3側にある場合には、そのままではアンバランスを修正不能なため、図1及び図2に示すように、前端側のバランス位置については最前端のアーム2に重量軽減穴10を穿設し、後端側のバランス位置については最後端のアーム2に重量軽減穴10を穿設する(請求項1の第2の行程)。よって、クランクピン3側の重量が軽減されて、バランス位置は図5のy方向に沿ってカウンタウエイト4側に移動し、目標範囲Tを越えて例えばP2の位置に到達する。以上の作業により、確実にバランス修正代が確保される。
【0019】
尚、重量軽減穴10の内径や深さ(換言すれば、重量の軽減量)は予め決められており、鍛造時の素材形状のバラツキにより発生し得るバランス位置の最大誤差以上に設定されていることは言うまでもない。
その後は上記の場合と同様であり、改めてバランス位置を計測し(請求項1の第3の行程)、計測結果に基づいてカウンタウエイト4の外周面にアンバランス修正穴9を適宜穿設して、バランス位置を目標範囲T内に移動させる(請求項1の第4の行程)。以上でバランス修正作業が全て完了する。
【0020】
ここで、図2に示すように、前記重量軽減穴10はドリルの切込みを容易にすべくアーム2の表面に対して直角方向、つまりクランクジャーナル1やクランクピン3の軸心C1,C2に対しては所定の角度をもって穿設されている。そして、図3に示すように、重量軽減穴10の位置は、上記オイル通路5と同様に軸心C1,C2を結ぶラインL上に配置されると共に、回転中心であるクランクジャーナル1を中心としてオイル通路5より外周側で、且つ、図2に示すように、クランクピン3の軸線C2より外周側に位置するように配置され、その先端はクランクピン3内に達しているが、オイル通路5とは連通せずに完全に独立している。
【0021】
又、重量軽減穴10の内径dは、クランクピン3の外径Dに対する比率d/Dが0.3となるように設定されている。図6は比率d/Dを変更した場合のクランクシャフトの曲げ強度比の試験結果を示しているが、比率d/Dが0.4付近を境界として曲げ強度比が急減していることがわかる。よって、同図に基づき比率d/Dが0.4以下、好ましくは0.3以下となるように重量軽減穴10の内径dを設定することで、クランクシャフトの曲げ強度比をほとんど低下させることなく、上記した重量軽減穴10によるアンバランスの修正作業の面での利点を得ることができる。
【0022】
以上のように本実施形態のクランクシャフトのアンバランス修正方法では、鍛造段階での素材形状のバラツキによりバランス調整代が確保されないときであっても、重量軽減穴10を形成することによりバランス位置をカウンタウエイト4側に移動させて、バランス調整代を確保することができる。よって、従来ではバランス修正不能として廃棄していた素材でも、アンバランスを修正してクランクシャフトとして製品化できる。しかも、鍛造によるバラツキを考慮して、バランス位置を不必要にカウンタシャフト4側に設定する必要もないことから、アンバランス修正穴9を形成する際のドリルの穿設量が少量となり、修正作業を容易化でき、もって、製造コストを大幅に低減することができる。
【0023】
加えて、重量軽減穴10をオイル通路5より外周側で、且つクランクピン3の軸線C2より外周側に配置した結果、図2から明らかなように重量軽減穴10はアーム2の最外周に位置することになる。つまり、重量軽減穴10をより内周側に配置した場合に比較して、クランクシャフトのバランス位置に与える影響が大きいことから、小さな重量軽減穴10でも所期のバランス位置の移動量を達成でき、ひいては上記した製造コストの面や強度の面で一層有利となる。
【0024】
しかも、重量軽減穴10がオイル通路5に対して連通せずに独立していることから、重量軽減穴10内にオイルが流入する虞は全くない。つまり、重量軽減穴10がオイル通路5と連通している場合には、オイルの流出による油圧低下を防止すべく、例えば重量軽減穴10の開口部をプラグにより閉塞したりする必要があるが、このような対策が一切不要となる。
【0025】
一方、重量軽減穴10をクランクジャーナル1とクランクピン3の軸心C1,C2を結ぶラインL上に穿設しているため、図5に実線の矢印で示したように、バランス位置はy方向に沿ってカウンタウエイト4側に移動することになる。つまり、ラインL上以外に重量軽減穴10を設けると、破線の矢印で示すように、バランス位置がx方向に偏移してバランス修正可能な角度θの領域を外れてしまう場合も発生するが、このような事態を未然に防止してより一層確実にアンバランス修正を実施することができる。しかも、ラインL上はアーム2の肉厚が最も厚いことから、強度の面でも有利となる。
【0026】
以上で実施形態の説明を終えるが、本発明の態様はこの実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、V型6気筒エンジン用のクランクシャフトのアンバランス修正方法に具体化したが、エンジンの種別はこれに限ることはなく、例えばV型8気筒や12気筒、或いは直列4気筒や6気筒のクランクシャフトに適用するアンバランス修正方法に具体化してもよい。
【0027】
又、上記実施形態では、軸心C1,C2を結ぶラインL上で、アーム2の表面に対して直角方向に重量軽減穴10を穿設したが、必ずしもこれに限定されることはなく、例えばラインLから若干外れた位置に重量軽減穴10を形成したり、その穿設角度を変更したりしてもよい。
【0028】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のクランクシャフトのアンバランス修正方法によれば、簡単な作業によりクランクシャフトのアンバランスを確実に修正でき、もって、素材の廃棄を回避して製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態のアンバランス修正方法が適用されるクランクシャフトを示す正面図である。
【図2】クランクシャフトの前部側を示す部分拡大図である。
【図3】図2のIII−III線断面図である。
【図4】アンバランス修正穴によるバランス位置の移動状態を示す模式図である。
【図5】重量軽減穴によるバランス位置の移動状態を示す模式図である。
【図6】比率d/Dを変更した場合のクランクシャフトの曲げ強度比を試験した結果を示す説明図である。
【符号の説明】
1 クランクジャーナル
2 アーム
3 クランクピン
4 カウンタウエイト
5 オイル通路
9 アンバランス修正穴
10 重量軽減穴
L ライン
T 目標範囲
C1,C2 軸心
Claims (1)
- クランクシャフトを回転させてバランス位置を計測する第1の工程と、
上記第1の工程により計測したバランス位置が所定の目標範囲よりクランクピン側にある場合に、クランクジャーナルとクランクピンとを連結するアームに、該クランクジャーナルを中心として潤滑用のオイル通路より外周側で、且つ、上記クランクピンの軸線より外周側に位置するように、上記目標範囲より上記クランクピン側にあるバランス位置を該目標範囲より上記カウンタウエイト側に移動可能な大きさの重量軽減穴を形成する第2の工程と、
上記第2の工程により重量軽減穴を形成した場合に、上記クランクシャフトを回転させてバランス位置を計測する第3の工程と、
上記第3の工程を実行した場合には該第3の工程の計測結果に基づき、上記第2及び第3の工程を実行しなかった場合には上記第1の工程の計測結果に基づき、上記クランクシャフトのバランス位置を上記目標範囲内に収めるべく、上記アームから延設されたカウンタウエイトの外周にアンバランス修正穴を形成する第4の工程と
を備えたことを特徴とするクランクシャフトのアンバランス修正方法。
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