JP4228190B2

JP4228190B2 - Manufacturing method of bearing seal and bearing seal

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Publication number: JP4228190B2
Application number: JP2002264227A
Authority: JP
Inventors: 拡光浅井
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2002-09-10
Filing date: 2002-09-10
Publication date: 2009-02-25
Anticipated expiration: 2022-09-10
Also published as: JP2004100842A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外輪相当部材及び内輪相当部材の間に装着されて両部材の間に形成される軸受空間と外部との間を密閉する軸受用シールの製造方法及び軸受用シールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の軸受用シールとして、例えば図１０乃至図１２（ａ），（ｂ）に示すものが知られている（下記特許文献１参照）。
図１０に示す軸受用シール７０は、外輪相当部材である円環形状の一方の部材７１と、内輪相当部材である円環形状の他方の部材７２との間に装着されており、金属製で円環形状の補強環７３にゴム製で円環形状の弾性部７４を一体に成形している。弾性部７４の先端部には、３個の第１，第２，第３シールリップ７５，７６，７７が形成されており、各シールリップ７５，７６，７７は、三方に突出している。
【０００３】
補強環７３は、一方の部材７１の内径面に装着されている。他方の部材７２の外径面には、金属製で円環形状の金属環７８が装着されている。金属環７８の外側板部７８ａに第１シールリップ７５が当接し、金属環７８の円筒部７８ｂに第２，第３シールリップ７６，７７が当接している。そして、金属環７８と各シールリップ７５，７６，７７とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリース９９が封入されている。
【０００４】
各シールリップ７５，７６，７７のうち、一番大きい第１シールリップ７５は、基部から軸方向に除々に先細に延出しており、先端部が鋭角に形成されている。各シールリップ７５，７６，７７は、装着時においての変形状態から、接触圧力によって全体が湾曲変形することにより、軸方向の接触圧力を調整し、その接触状態を保つことにより長期間の密封性を確保するようにしている。各シールリップ７５，７６，７７をもつ軸受用シール７０は、圧縮成形や射出成形によって製造される。
【０００５】
このような軸受用シール７０は、一方の部材７１がハウジング等に嵌合固定され、他方の部材７２に主軸等が嵌入され、他方の部材７２が主軸とともに回転する。この際、金属環７８に対して摺接する各シールリップ７５，７６，７７によって囲まれた空間に封入されたグリース９９が、軸受用シール７０と金属環７８との間に保持され、一方の部材７１と他方の部材７２との間を密閉する。
【０００６】
図１１に示す軸受用シール８０は、金属製で円環形状の補強環８１にゴム製で円環形状の弾性部８２を一体に成形している。弾性部８２の先端部には、３個の第１，第２，第３シールリップ８３，８４，８５が形成されており、各シールリップ８３，８４，８５は、三方に突出している。
【０００７】
補強環８１は、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に装着される。他方の部材（図１０に示す他方の部材７２に相当する）の外径面には、金属製で円環形状の金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）が装着される。金属環の外側板部に第１シールリップ８３が当接し、金属環の円筒部に第２，第３シールリップ８４，８５が当接する。そして、金属環と各シールリップ８３，８４，８５とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。
【０００８】
各シールリップ８３，８４，８５のうち、一番大きい第１シールリップ８３は、基部から軸方向に同一の厚さ寸法をもって延出しており、先端部が鋭角に形成されている。各シールリップ８３，８４，８５は、装着時においての変形状態から、接触圧力によって全体が湾曲変形することにより、軸方向の接触圧力を調整し、その接触状態を保つことにより長期間の密封性を確保するようにしている。各シールリップ８３，８４，８５をもつ軸受用シール８０は、圧縮成形や射出成形によって製造される。
【０００９】
このような軸受用シール８０は、図１２（ａ），（ｂ）に示すキャビティ９０を用いて成形される。キャビティ９０は、２分割された第１，第２キャビティ（可動型）９１，９２と、同じく２分割された第３，第４キャビティ（固定型）９３，９４とからなる。
【００１０】
図１２（ａ）に示すように、第１，第２，第３，第４キャビティ９１，９２，９３，９４を型閉めしている状態で、材料注入口９５から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。
【００１１】
次に、図１２（ｂ）に示すように、第１，第２キャビティ９１，９２を第３，第４キャビティ９３，９４に対して同時に離して型開きをすることによって、３個の第１，第２，第３シールリップ７５，７６，７７をもつ弾性部７４が補強環７３に一体形成された軸受用シール８０を製造する。
【００１２】
【特許文献１】
特開平３−０１４９６９号公報（第２−３頁、第５図）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の軸受用シール７０，８０において、シールリップが、基部から軸方向に除々に先細に延出している場合、及び基部から軸方向に同一の厚さ寸法をもって延出している場合のいずれにおいても、シールリップ全体が大きく湾曲変形することによって、その接触圧力を受け止める構造であるため、締代によりシールリップ先端部の接触形状及び接触荷重に大きな変動が生じる。
具体的には、締代が大きくなると、シールリップ全体の外形が大きくなり、それによって、接触面積の拡大、過大な接触荷重が生じて、摺動トルクの増大や摩耗の促進が起こり、寿命が短くなる。
また、締代が小さくなると、接触面積及び接触荷重は小さくなるが、密封作用が不十分になって、この場合も寿命が短くなる。締代は、軸受用シールや金属環の寸法ばらつき及び組立誤差により大きく変動するため、締代変動に対して接触荷重の変動が少ないシールリップ形状が求められている。
【００１４】
このような締代変動に対して接触荷重の変動が少ないシールリップ形状としては、シールリップの根元部分を最小肉厚とすることにより、シールリップ全体の変形ではなく、最小肉厚部分のみが変形するようにして接触圧力を受け止めるようにすることが望まれている。
【００１５】
ところが、図１２（ａ），（ｂ）に示したキャビティ９０を用いて、シールリップの根元部分を最小肉厚としようとすると、シールリップの最小肉厚部分を成形するため第１，第２キャビティ９１，９２に形成された突部によって円環形状のシールリップの最小部分を挟み込みながら型開きを行うことになる。
この際、シールリップを無理に圧縮変形させることになるため、高温になっているキャビティ９１，９２によってシールリップに塑性変形が生じ、シールリップが切断される可能性がある。
【００１６】
また、シールリップの根元部分を最小肉厚にするため、円周方向にキャビティを分割しておき、型開き時にパーティング面より先に分割面を円周方向に開く、所謂ラジアルドローにより離型を行う方法もある。しかし、この方法では、シールリップ面に型の割り跡が残るため、シール性能の低下を招くため採用することは難しい。
【００１７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、型開きの際のシールリップの塑性変形や切断を回避して根元部分に最小肉厚部を有するシールリップを精度良く形成することができると共に、シール性能を向上させることができる軸受用シールの製造方法及び軸受用シールを提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の軸受用シールの製造方法は、シールリップの根元部分に、前記シールリップの最小肉厚部を有する軸受用シールの製造方法であって、固定型に対して軸方向に移動可能な可動型を、前記シールリップの先端部の相手部材と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置で径方向に分割して、複数の分割可動型とし、内径側の前記分割可動型を外径側の前記分割可動型より先に前記固定型に対して前記シールリップの最大肉厚寸法より大きい距離を軸方向に離間移動させることを特徴とする。
【００１９】
前記構成の軸受用シールの製造方法によれば、型開き時にシールリップが無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく成形されるので、根元部分に最小肉厚部を有するシールリップを精度良く形成することができる。
また、可動型の分割面をシールリップの先端部の相手部材と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置としているので、シールリップの先端部の相手部材に摺接する部分に型の割り跡が残らないようにすることができ、シール性能を向上させることができる。
本発明の請求項２記載の軸受用シールの製造方法は、成形体を離型した後、該成形体からランナーのゲートを切断することを特徴とする。
本発明の請求項３記載の軸受用シールは、補強環部と、該補強環部に一体に形成され、シールリップを有する弾性部とを備え、外輪相当部材と内輪相当部材との間に装着されて、前記両部材の内側と外側とを密閉する軸受用シールであって、請求項１又は２に記載の軸受用シールの製造方法により製造されることを特徴とする。
本発明の請求項４記載の軸受用シールは、前記弾性部は、前記シールリップを複数有することを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る軸受用シールの断面図、図２，図３，図４は図１に示す軸受用シールを製造する製造方法を説明する成形型の断面図、図５は本発明の第２実施形態に係る軸受用シールの断面図、図６，図７，図８，図９は図５に示す軸受用シールを製造する製造方法を説明する成形型の断面図である。
【００２１】
図１に示す軸受用シール１０は、補強環部１１と、３個の第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５を有する弾性部１２とからなる。
補強環部１１は、金属製であって円環形状をなす。補強環部１１は、円筒形状の円筒板部１６と、円板形状の側板部１７とを備える。補強環部１１は、円筒板部１６が、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に嵌合固定される。
【００２２】
弾性部１２は、補強環部１１の内径部分を覆うように一体結合された本体部１８を備えており、第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５は、本体部１８の内径側において三方に突出している。第１シールリップ１３は、本体部１８の内径端部から側方に向けて突出している。第２シールリップ１４は、本体部１８の内径端部から斜めに内周方向に向けて突出している。第３シールリップ１５は、本体部１８の内径端部から小突起状にして内周方向に向けて突出している。
【００２３】
弾性部１２は、補強環部１１の内径側に配され、第１シールリップ１３の先端部が相手部材である金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）の外側板部に当接し、第２，第３シールリップ１４，１５の先端部が金属環の円筒部に当接する。
【００２４】
第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５のうち、一番大きい第１シールリップ１３の根元部分には、他の部分の同一厚さ部分よりも小さい厚さを有する最小肉厚部１３ａが形成されている。最小肉厚部１３ａは、第１シールリップ１３が金属環の外側板部に接触する際に、シールリップ全体が変形しないように、この部分でのみ変形することによって接触圧力を受け止める。
【００２５】
次に、図２，図３，図４により、軸受用シール１０の製造方法について説明する。
図２に示すように、軸受用シール１０の製造には、第１キャビティ（分割可動型）３１と、第２キャビティ（分割可動型）３２と、第３キャビティ（固定型）３３と、第４キャビティ（固定型）３４とに分割された成形型３０が用いられる。
【００２６】
成形型３０は、第１キャビティ３１と第２キャビティ３２との間がキャビティ分割面３５になっており、第１キャビティ３１と第３キャビティ３３との間に材料注入口３６が形成されている。キャビティ分割面３５は、第１シールリップ１３の先端部の金属環（相手部材：図１０に示す金属環７８に相当）の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置に配置されている。第２キャビティ３２と第４キャビティ３４との間には、パーティング面３７が形成されている。
第１キャビティ３１には、突部３１ａが形成されている。第２キャビティ３２には、突部３２ａが形成されている。第３キャビティ３３には、凹部３３ａが形成されている。第４キャビティ３４には、凹部３４ａが形成されている。第４キャビティ３４には、エジェクタピン３８が凹部３４ａ内に挿入可能に配されている。
【００２７】
このような成形型３０を用いて軸受用シール１０を製造するには、先ず、型開きして第４キャビティ３４の凹部３４ａ上に補強環部１１を置く。
【００２８】
次に、第１キャビティ３１，第２キャビティ３２，第３キャビティ３３，第４キャビティ３４を型閉めし、材料注入口３６から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。それにより、流動化した弾性材料が成形圧力によって、両突部３１ａ，３２ａと、両凹部３３ａ，３４ａとによって囲まれた空間内に流れ込み、弾性材料が補強環部１１に一体に結合され、材料注入口３６に成形されたゲートを有するランナー３９を介して第２シールリップ１４の先端部が連結された成形体４０が作製される。続いて、成形型３０が型開きされる。
【００２９】
先ず、図３に示すように、第１キャビティ３１のみがキャビティ分割面３５に沿ってスライド移動することによって、第２，第３，第４キャビティ３２，３３，３４に対して離間していく。ここで、キャビティ分割面３５における第１キャビティ３１の移動量は、第１シールリップ１３の最小肉厚部１３ａの肉厚寸法よりも大きく、第一シールリップ１３の最大肉厚寸法以上になるような大きさで良い。
【００３０】
次に、図４に示すように、第２キャビティ３２が型開きされる。第２キャビティ３２は、第１キャビティ３１に時差をもって、第３，第４キャビティ３３，３４に対しスライド移動して離間することにより、パーティング面３７が開く。
このとき、第２キャビティ３２の突部３２ａが成形体４０から離間する際に、突部３２ａが第１シールリップ１３に衝突するが、第１キャビティ３１が既に型開きした後であるため、第２キャビティ３２が第１シールリップ１３を挟み込むことなく、第１シールリップ１３を無理に圧縮変形させることもないので、第１シールリップ１３に塑性変形が生じたり、第１シールリップ１３を切断したりすることがない。
【００３１】
そして、エジェクタピン３８を凹部３４ａ内に挿入することによって成形体４０を成形型３０から取り外し、成形体４０からランナー３９のゲートを切断することによって、第１シールリップ１３の根元部分に、最小肉厚部１３ａが形成された図１に示す軸受用シール１０が得られる。射出成形に代えて圧縮成形を用いた場合、ランナー３９は材料ばり（含むエアー、材料ガス逃がし）となる。
【００３２】
このような構造の軸受用シール１０は、補強環部１１が一方の部材の内径面に装着され、他方の部材の外径面に装着された金属環の外側板部に第１シールリップ１３の先端部が当接し、金属環の円筒部に第２，第３シールリップ１４，１５が当接して用いられる。そして、金属環と各シールリップ１３，１４，１５とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。
他方の部材が回転する際、金属環に対して摺接する各シールリップ１３，１４，１５によって囲まれた空間に封入されたグリースが、軸受用シール１０と金属環との間に保持され、一方の部材と他方の部材との間を密閉する。
【００３３】
本実施形態の軸受用シール１０の製造方法によれば、第１キャビティ３１及び第２キャビティ３２の分割面３５を第１シールリップ１３の先端部の金属環（相手部材：図１０に示す金属環７８に相当）の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置とし、第１キャビティ３１を第２キャビティ３２とは別個に型開きすることにより、根元部分に最小肉厚部１３ａが形成された第１シールリップ１３を成形することができる。
【００３４】
したがって、型開き時に第１シールリップ１３が無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく成形されるので、根元部分に最小肉厚部１３ａを有する第１シールリップ１３を精度良く形成することができる。
また、第１キャビティ３１及び第２キャビティ３２の分割面３５を第１シールリップ１３の先端部の金属環の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置としているので、第１シールリップ１３の先端部の金属環に摺接する部分に型の割り跡が残らないようにすることができ、シール性能を向上させることができる。
【００３５】
そして、本実施形態の軸受用シール１０の製造方法によれば、第１，第２キャビティ３１，３２のキャビティ分割面３５を型開き方向にスライド移動させる簡単な製造方法であるため、キャビティを円周方向に分割する必要もないため、キャビティ製作も容易であり、シールリップ面に型の割り跡が残らないため、シール性能の低下を招くことがなく、密封性の低下が起きることがない。
【００３６】
次に、本発明の第２実施形態に係る軸受用シールについて説明する。
図５に示す軸受用シール２０は、補強環部２１と、４個の第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６を有する弾性部２２とからなる。
補強環部２１は、金属製であって円環形状をなす。補強環部２１は、円筒形状の円筒板部２７と、円板形状の側板部２８とを備える。補強環部２１は、円筒板部２７が、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に嵌合固定される。
【００３７】
弾性部２２は、補強環部２１の内径部分を覆うように一体結合された本体部２９を備えており、第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６は、円筒板部２７とは反対側に向け四方に突出している。第１シールリップ２３は、本体部２８の外径寄りから側方に向けて突出している。第２シールリップ２４は、本体部２８の内径寄りから側方に向けて突出している。第３シールリップ２５は、本体部２８の内径端部から内方に向けて突出している。第４シールリップ２６は、本体部２８の内径端部から小突起状にして内方に向けて突出している。
【００３８】
弾性部２２は、第１，第２シールリップ２３，２４の先端部が相手部材である金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）の外側板部又は軸受内輪に当接し、第３，第４シールリップ２５，２６の先端部が金属環の円筒部又は軸受内輪に当接する。
【００３９】
第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６のうち、他の２つよりも大きく、ほぼ同一の外形をもつ第１，第２シールリップ２３，２４の根元部分には、他の部分の同一厚さ部分よりも小さい厚さを有する最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成されている。最小肉厚部２３ａ，２４ａは、第１，第２シールリップ２３，２４が金属環の外側板部に接触する際に、シールリップ全体が変形しないように、この部分の変形を最大にすることによって接触圧力を受け止める。
【００４０】
次に、図６，図７，図８，図９により、軸受用シール２０の製造方法について説明する。
図６に示すように、第２実施形態の軸受用シール２０の製造には、第１キャビティ（可動型）５１と、第２キャビティ（分割可動型）５２と、第３キャビティ（分割可動型）５３と、第４キャビティ（固定型）５４と、第５キャビティ（固定型）５５とに分割された成形型５０が用いられる。
【００４１】
この場合、成形型５０は、第１キャビティ５１と第２キャビティ５２との間が第１キャビティ分割面５６になっており、第２キャビティ５２と第３キャビティ５３との間が第２キャビティ分割面５７になっている。また、第１キャビティ５１と第４キャビティ５４との間に材料注入口５８が形成されている。第１キャビティ分割面５６は、第２シールリップ２４の先端部の金属環（相手部材：図１０に示す金属環７８に相当）の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置に配置され、第２キャビティ分割面５７は、第１シールリップ２３の先端部の金属環（相手部材：図１０に示す金属環７８に相当）の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置に配置されている。
【００４２】
第３キャビティ５３と第５キャビティ５５との間には、パーティング面５９が形成されている。第１キャビティ５１には、突部５１ａが形成されている。第２キャビティ５２には、突部５２ａが形成されている。第３キャビティ５３には、突部５３ａが形成されている。第４キャビティ５４には、凹部５４ａが形成されている。第５キャビティ５５には、凹部５５ａが形成されている。第５キャビティ５５には、エジェクタピン６０が凹部５５ａ内に挿入可能に配されている。
【００４３】
このような成形型５０を用いて軸受用シール２０を製造するには、先ず、型開きして第５キャビティ５５の凹部５５ａ内に補強環部２１の円筒部２７を挿入する。
【００４４】
次に、第１キャビティ５１，第２キャビティ５２，第３キャビティ５３，第４キャビティ５４，第５キャビティ５５を型閉めし、材料注入口５８から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。それにより、流動化した弾性材料が成形圧力によって、突部５１ａ，５２ａ，５３ａと、凹部５４ａ，５５ａとによって囲まれた空間内に流れ込み、弾性材料が補強環部２１に一体に結合され、材料注入口５８に成形されたゲートを有するランナー６１を介して第３シールリップ２５の先端部が連結された成形体６２が作製される。続いて、成形型５０が型開きされる。
【００４５】
先ず、図７に示すように、第１キャビティ５１のみが第１キャビティ分割面５６に沿ってスライド移動することによって、第２，第３，第４，第５キャビティ５２，５３，５４，５５に対して離間していく。
ここで、第１キャビティ分割面５６における第１キャビティ５１の移動量は、第２シールリップ２４の最小肉厚部２４ａの肉厚寸法よりも大きく、第２シールリップ２４の最大肉厚寸法以上になるような大きさで良い。
【００４６】
次に、図８に示すように、第２キャビティ５２が型開きされる。第２キャビティ５２は、第１キャビティ５１に時差をもって、第２キャビティ分割面５７に沿ってスライド移動して、第４，第５キャビティ５４，５５に対し離間する。このとき、第２キャビティ５２の突部５２ａが成形体６２から離間する際に、突部５２ａが第２シールリップ２４に衝突する。
しかし、第１キャビティ５１が既に型開きした後であるため、第２キャビティ５２が第２シールリップ２４を挟み込むことなく、第２シールリップ２４を無理に圧縮変形させることもないので、第２シールリップ２４に塑性変形が生じたり、第２シールリップ２４を切断したりすることがない。
【００４７】
続いて、図９に示すように、第３キャビティ５３が型開きされる。第３キャビティ５３は、第２キャビティ５２に時差をもって、第２キャビティ分割面５７に沿ってスライド移動して、第４，第５キャビティ５４，５５に対し離間することにより、パーティング面５９が開く。
このとき、第３キャビティ５３の突部５３ａが成形体６２から離間する際に、突部５３ａが第１シールリップ２３に衝突するが、第２キャビティ５２が既に型開きした後であるため、第３キャビティ５３が第１シールリップ２３を挟み込むことなく、第１シールリップ２３を無理に圧縮変形させることもないので、第１シールリップ２３に塑性変形が生じたり、第１シールリップ２３を切断したりすることがない。
【００４８】
そして、エジェクタピン６０を凹部５５ａ内に挿入することによって成形体６２を成形型５０から取り外し、成形体６２からランナー６１のゲートを切断することによって、第１，第２シールリップ２３，２４の根元部分に、最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成された図５に示す軸受用シール２０が得られる。
【００４９】
このような構造の軸受用シール２０は、補強環部２１が一方の部材の内径面に装着され、他方の部材の外径面に装着された金属環の外側板部に第１，第２シールリップ２３，２４の先端部が当接し、金属環の円筒部に第３，第４シールリップ２５，２６が当接して用いられる。
そして、金属環と各シールリップ２３，２４，２５，２６とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。他方の部材が回転する際、金属環に対して摺接する各シールリップ２３，２４，２５，２６によって囲まれた空間に封入されたグリースが、軸受用シール２０と金属環との間に保持され、一方の部材と他方の部材との間を密閉する。
【００５０】
第２実施形態の軸受用シール２０の製造方法によれば、第１キャビティ分割面５６を第２シールリップ２４の先端部の金属環の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置として、第１キャビティ５１を第２キャビティ５２とは別個に型開きし、第２キャビティ分割面５７を第１シールリップ２３の先端部の金属環の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置として、第２キャビティ５２を第３キャビティ５３とは別個に型開きすることにより、根元部分に最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成された第１，第２シールリップ２３，２４を成形することができる。
【００５１】
したがって、型開き時に第１，第２シールリップ２３，２４が無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく成形されるので、根元部分に最小肉厚部２３ａ，２４ａを有する第１，第２シールリップ２３，２４を精度良く形成することができる。
また、第１キャビティ分割面５６及び，第２キャビティ分割面５７をシールリップ２４，２３の先端部の金属環の外側板部と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置としているので、シールリップ２４，２３の先端部の金属環に摺接する部分に型の割り跡が残らないようにすることができ、シール性能を向上させることができる。
【００５２】
そして、第２実施形態の軸受用シール２０の製造方法によれば、第１，第２，第３キャビティ５１，５２，５３の第１，第２キャビティ分割面５６，５７を型開き方向にスライド移動させる簡単な製造方法であるため、キャビティを円周方向に分割する必要もないため、キャビティ製作も容易であり、シールリップ面に型の割り跡が残らないため、シール性能の低下を招くことがなく、密封性の低下が起きることがない。
【００５３】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良等が可能である。
例えば、ゲートの数は１個所に限らず、複数個所であっても良く、円周上の全周に繋がったリング状ゲートとしても良い。軸受用シールの外形や弾性材料の流動性を考慮して適宜選択すれば良い。
【００５４】
また、ゲートの位置や形状は何ら限定されることはなく、弾性材料としてニトリルゴム等を用いて射出成形を行う場合においても、エアーや材料逃がしのためのばりを出しても良く、ばりを射出成形又は圧縮成形のいずれに出しても良い。シールリップの数においても何ら限定されることはなく、シールリップの形状についても、取付側の構造に対応して選択される。
そして、外輪相当部材となる一方の部材を外輪とし、内輪相当部材となる他方の部材を内輪とする場合、補強環部を外輪の内径部に嵌合固定し、内輪の外径面に固定した金属環に各シールリップを当接するようにすれば良い。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の軸受用シールの製造方法によれば、型開き時にシールリップが無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく成形されるので、根元部分に最小肉厚部を有するシールリップを精度良く形成することができる。
また、可動型の分割面をシールリップの先端部の相手部材と摺接する部位から離れた該部位の近傍位置としているので、シールリップの先端部の相手部材に摺接する部分に型の割り跡が残らないようにすることができ、シール性能を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る軸受用シールの断面図である。
【図２】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図３】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図４】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る軸受用シールの断面図である。
【図６】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図７】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図８】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図９】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図１０】従来の構造の断面図である。
【図１１】図１０とは異なる従来の構造の断面図である。
【図１２】図１１に示した構造を製造する成形型の各々断面図である。
【符号の説明】
１０，２０軸受用シール
１１，２１補強環部
１２，２２弾性部
１３，２３第１シールリップ（シールリップ）
１４，２４第２シールリップ（シールリップ）
１５，２５第３シールリップ（シールリップ）
２６第４シールリップ（シールリップ）
３１，５１第１キャビティ（可動型）
３２，５２第２キャビティ（可動型）
３３第３キャビティ（固定型）
３４，５４第４キャビティ（固定型）
５３第３キャビティ（可動型）
５５第５キャビティ（固定型）
７１外輪相当部材（一方の部材）
７２内輪相当部材（他方の部材）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention is mounted between an outer ring equivalent member and an inner ring equivalent member and both membersFor producing bearing seal for sealing between bearing space formed between and outsideThe present invention relates to a bearing seal.
[0002]
[Prior art]
As conventional bearing seals, for example, those shown in FIGS. 10 to 12A and 12B are known (see Patent Document 1 below).
A bearing seal 70 shown in FIG. 10 is mounted between one annular member 71 that is an outer ring equivalent member and the other annular member 72 that is an inner ring equivalent member. An annular elastic portion 74 made of rubber is integrally formed with an annular reinforcing ring 73. Three first, second, and third seal lips 75, 76, and 77 are formed at the tip of the elastic portion 74, and each seal lip 75, 76, and 77 protrudes in three directions.
[0003]
The reinforcing ring 73 is attached to the inner diameter surface of one member 71. A metal annular ring 78 is mounted on the outer diameter surface of the other member 72. The first seal lip 75 is in contact with the outer plate portion 78 a of the metal ring 78, and the second and third seal lips 76 and 77 are in contact with the cylindrical portion 78 b of the metal ring 78. In a space surrounded by the metal ring 78 and the seal lips 75, 76, 77, grease 99 as a lubricant is enclosed.
[0004]
Among the seal lips 75, 76, 77, the largest first seal lip 75 gradually tapers out from the base portion in the axial direction, and the tip portion is formed at an acute angle. The seal lips 75, 76, 77 are curved and deformed entirely by contact pressure from the deformation state at the time of mounting, thereby adjusting the axial contact pressure and maintaining the contact state for a long period of sealing performance. To ensure. The bearing seal 70 having the seal lips 75, 76, 77 is manufactured by compression molding or injection molding.
[0005]
In such a bearing seal 70, one member 71 is fitted and fixed to a housing or the like, a main shaft or the like is inserted into the other member 72, and the other member 72 rotates together with the main shaft. At this time, the grease 99 enclosed in the space surrounded by the respective seal lips 75, 76, 77 slidably contacting the metal ring 78 is held between the bearing seal 70 and the metal ring 78, and one member The space between 71 and the other member 72 is sealed.
[0006]
A bearing seal 80 shown in FIG. 11 is formed by integrally forming an annular elastic portion 82 made of rubber on an annular reinforcing ring 81 made of metal. Three first, second, and third seal lips 83, 84, and 85 are formed at the tip of the elastic portion 82, and the seal lips 83, 84, and 85 protrude in three directions.
[0007]
The reinforcing ring 81 is attached to the inner diameter surface of one member (corresponding to one member 71 shown in FIG. 10). A metal ring-shaped metal ring (corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) is mounted on the outer diameter surface of the other member (corresponding to the other member 72 shown in FIG. 10). The first seal lip 83 contacts the outer plate portion of the metal ring, and the second and third seal lips 84 and 85 contact the cylindrical portion of the metal ring. And the grease which is a lubricant is enclosed with the space enclosed by the metal ring and each seal lip 83,84,85.
[0008]
Among the seal lips 83, 84, 85, the largest first seal lip 83 extends with the same thickness dimension in the axial direction from the base portion, and the tip portion is formed at an acute angle. Each of the seal lips 83, 84, and 85 is bent and deformed entirely by the contact pressure from the deformed state at the time of mounting, thereby adjusting the axial contact pressure and maintaining the contact state for a long period of sealing performance. To ensure. The bearing seal 80 having the seal lips 83, 84, 85 is manufactured by compression molding or injection molding.
[0009]
Such a bearing seal 80 is formed using a cavity 90 shown in FIGS. The cavity 90 includes first and second cavities (movable molds) 91 and 92 that are divided into two, and third and fourth cavities (fixed molds) 93 and 94 that are also divided into two.
[0010]
As shown in FIG. 12A, with the first, second, third, and fourth cavities 91, 92, 93, and 94 closed, an elastic material is injected from the material injection port 95 and added. Press and heat.
[0011]
Next, as shown in FIG. 12 (b), the first and second cavities 91 and 92 are simultaneously separated from the third and fourth cavities 93 and 94 to open the molds. The bearing seal 80 in which the elastic portion 74 having the second and third seal lips 75, 76, 77 is integrally formed with the reinforcing ring 73 is manufactured.
[0012]
[Patent Document 1]
JP-A-3-014969 (page 2-3, FIG. 5)
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional bearing seals 70 and 80 described above, the seal lip is gradually tapered from the base portion in the axial direction, or when the seal lip extends from the base portion in the axial direction with the same thickness dimension. However, since the entire seal lip is bent and deformed greatly, the contact lip is received, so that a large variation occurs in the contact shape and the contact load of the seal lip tip due to the tightening allowance.
Specifically, as the tightening margin increases, the outer shape of the entire seal lip increases, which increases the contact area and excessive contact load, increases sliding torque and promotes wear, and shortens the service life. Shorter.
Further, when the tightening margin is reduced, the contact area and the contact load are reduced, but the sealing action is insufficient, and in this case, the life is also shortened. Since the tightening allowance varies greatly due to dimensional variations and assembly errors of bearing seals and metal rings, a seal lip shape is required in which the variation in contact load is small with respect to the tightening allowance variation.
[0014]
For the seal lip shape with less variation in contact load against such tightening allowance, the minimum thickness of the seal lip is not deformed, but only the minimum thickness of the seal lip is deformed. Thus, it is desired to receive the contact pressure.
[0015]
However, when the cavity 90 shown in FIGS. 12A and 12B is used to make the base portion of the seal lip the minimum thickness, the first and second portions are formed to form the minimum thickness portion of the seal lip. The mold opening is performed while the minimum portion of the annular seal lip is sandwiched between the protrusions formed in the cavities 91 and 92.
At this time, since the seal lip is forcibly deformed by compression, the seal lip may be plastically deformed by the high-temperature cavities 91 and 92, and the seal lip may be cut.
[0016]
Also, in order to make the base part of the seal lip the minimum thickness, the cavity is divided in the circumferential direction, and when the mold is opened, the dividing surface is opened in the circumferential direction before the parting surface. There is also a way to do. However, this method is difficult to employ because it leaves a mold mark on the seal lip surface, leading to a decrease in sealing performance.
[0017]
  The present invention has been made in view of the above problems,Manufacture of bearing seals that can accurately form a seal lip having a minimum thickness at the base by avoiding plastic deformation and cutting of the seal lip when the mold is opened, and improve the sealing performance Method and seal for bearingThe purpose is to provide.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
  The manufacturing method of the bearing seal according to claim 1 of the present invention includes:A manufacturing method of a bearing seal having a minimum thickness portion of the seal lip at a base portion of the seal lip,A movable mold that can move in the axial direction relative to the fixed mold.AboveThe tip end portion of the seal lip is divided in the radial direction at a position in the vicinity of the portion away from the portion that comes into sliding contact with the mating member to form a plurality of split movable molds, and the split movable mold on the inner diameter side is divided into the split movable mold on the outer diameter side A distance larger than the maximum wall thickness of the seal lip is moved away from the fixed mold in the axial direction before the mold.RukoAnd features.
[0019]
  Bearing seal with the above-described configurationAccording to this manufacturing method, when the mold is opened, the seal lip is not forcibly compressed and deformed, and is molded without plastic deformation or cutting, so that the seal lip having the minimum thickness portion at the base portion is accurately formed. be able to.
  Further, since the dividing surface of the movable mold is located in the vicinity of the part separated from the part in sliding contact with the mating member at the front end of the seal lip, there is a mold trace on the part in sliding contact with the mating member at the front end of the sealing lip. It is possible not to remain, and the sealing performance can be improved.
  The bearing seal manufacturing method according to claim 2 of the present invention is characterized in that after the molded body is released, the runner gate is cut from the molded body.
  The bearing seal according to claim 3 of the present invention includes a reinforcing ring portion and an elastic portion integrally formed with the reinforcing ring portion and having a seal lip, and is mounted between the outer ring equivalent member and the inner ring equivalent member. A bearing seal that seals the inner side and the outer side of both members, wherein the bearing seal is manufactured by the method for manufacturing a bearing seal according to claim 1.
  The bearing seal according to claim 4 of the present invention is characterized in that the elastic portion has a plurality of the seal lips.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view of a bearing seal according to a first embodiment of the present invention. FIGS. 2, 3, and 4 are cross-sectional views of a molding die for explaining a manufacturing method for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 5 is a cross-sectional view of a bearing seal according to a second embodiment of the present invention, and FIGS. 6, 7, 8, and 9 are cross-sectional views of a mold for explaining a manufacturing method for manufacturing the bearing seal shown in FIG. It is.
[0021]
A bearing seal 10 shown in FIG. 1 includes a reinforcing ring portion 11 and an elastic portion 12 having three first, second, and third seal lips 13, 14, and 15.
The reinforcing ring portion 11 is made of metal and has an annular shape. The reinforcing ring portion 11 includes a cylindrical plate portion 16 having a cylindrical shape and a side plate portion 17 having a disk shape. In the reinforcing ring portion 11, the cylindrical plate portion 16 is fitted and fixed to the inner diameter surface of one member (corresponding to one member 71 shown in FIG. 10).
[0022]
The elastic portion 12 includes a main body portion 18 that is integrally coupled so as to cover the inner diameter portion of the reinforcing ring portion 11, and the first, second, and third seal lips 13, 14, and 15 are provided on the inner diameter of the main body portion 18. Projects in three directions on the side. The first seal lip 13 protrudes laterally from the inner diameter end of the main body 18. The second seal lip 14 projects obliquely from the inner diameter end of the main body 18 toward the inner circumferential direction. The third seal lip 15 protrudes in the inner peripheral direction from the inner diameter end of the main body 18 in a small protrusion shape.
[0023]
The elastic portion 12 is disposed on the inner diameter side of the reinforcing ring portion 11, and the front end portion of the first seal lip 13 is in contact with an outer plate portion of a metal ring (corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) as a counterpart member. The tip portions of the second and third seal lips 14 and 15 are in contact with the cylindrical portion of the metal ring.
[0024]
Of the first, second, and third seal lips 13, 14, and 15, the base portion of the largest first seal lip 13 has a minimum thickness that is smaller than the same thickness portion of the other portions. A portion 13a is formed. When the first seal lip 13 contacts the outer plate portion of the metal ring, the minimum thickness portion 13a receives the contact pressure by being deformed only at this portion so that the entire seal lip is not deformed.
[0025]
  Next, a method for manufacturing the bearing seal 10 will be described with reference to FIGS.
  As shown in FIG. 2, the manufacture of the bearing seal 10 includes the first cavity (Split(Movable type) 31 and the second cavity (SplitA mold 30 divided into a movable mold 32, a third cavity (fixed mold) 33, and a fourth cavity (fixed mold) 34 is used.
[0026]
  The mold 30 has a cavity dividing surface 35 between the first cavity 31 and the second cavity 32, and a material injection port 36 is formed between the first cavity 31 and the third cavity 33. The cavity dividing surface 35 is the tip of the first seal lip 13.The metal ring (the counterpart member: corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) is disposed in the vicinity of the part away from the part in sliding contact with the outer plate portion.A parting surface 37 is formed between the second cavity 32 and the fourth cavity 34.
  A protrusion 31 a is formed in the first cavity 31. A protrusion 32 a is formed in the second cavity 32. A recess 33 a is formed in the third cavity 33. A recess 34 a is formed in the fourth cavity 34. In the fourth cavity 34, an ejector pin 38 is disposed so as to be inserted into the recess 34a.
[0027]
In order to manufacture the bearing seal 10 using such a mold 30, first, the mold is opened and the reinforcing ring portion 11 is placed on the concave portion 34 a of the fourth cavity 34.
[0028]
Next, the first cavity 31, the second cavity 32, the third cavity 33, and the fourth cavity 34 are closed, an elastic material is injected from the material injection port 36, and pressure and heating are performed. As a result, the fluidized elastic material flows into the space surrounded by the protrusions 31a and 32a and the recesses 33a and 34a by the molding pressure, and the elastic material is integrally coupled to the reinforcing ring portion 11, A molded body 40 is produced in which the tip of the second seal lip 14 is connected via a runner 39 having a gate molded in the inlet 36. Subsequently, the mold 30 is opened.
[0029]
First, as shown in FIG. 3, only the first cavity 31 is slid along the cavity dividing surface 35, thereby being separated from the second, third, and fourth cavities 32, 33, and 34. Here, the amount of movement of the first cavity 31 on the cavity dividing surface 35 is larger than the thickness of the minimum thickness portion 13 a of the first seal lip 13 and is equal to or greater than the maximum thickness of the first seal lip 13. Any size is acceptable.
[0030]
Next, as shown in FIG. 4, the second cavity 32 is opened. The second cavity 32 slides away from the third and fourth cavities 33, 34 with a time difference from the first cavity 31, thereby opening the parting surface 37.
At this time, when the protrusion 32a of the second cavity 32 is separated from the molded body 40, the protrusion 32a collides with the first seal lip 13, but since the first cavity 31 has already been opened, Since the two cavities 32 do not sandwich the first seal lip 13 and the first seal lip 13 is not forcibly compressed and deformed, the first seal lip 13 is plastically deformed or the first seal lip 13 is cut. There is nothing to do.
[0031]
The molded body 40 is removed from the mold 30 by inserting the ejector pin 38 into the recess 34a, and the gate of the runner 39 is cut from the molded body 40, so that the base portion of the first seal lip 13 has a minimum wall thickness. The bearing seal 10 shown in FIG. 1 in which the thick portion 13a is formed is obtained. When compression molding is used instead of injection molding, the runner 39 becomes a material flash (including air and material gas escape).
[0032]
In the bearing seal 10 having such a structure, the reinforcing ring portion 11 is attached to the inner diameter surface of one member, and the first seal lip 13 is attached to the outer plate portion of the metal ring attached to the outer diameter surface of the other member. The front end portion is in contact with the cylindrical portion of the metal ring, and the second and third seal lips 14 and 15 are used in contact with each other. And the grease which is a lubricant is enclosed with the space enclosed by the metal ring and each seal lip 13,14,15.
When the other member rotates, the grease enclosed in the space surrounded by the seal lips 13, 14, and 15 that are in sliding contact with the metal ring is held between the bearing seal 10 and the metal ring, The space between the member and the other member is sealed.
[0033]
  Bearing seal 10 of the present embodimentAccording to this manufacturing method, the divided surface 35 of the first cavity 31 and the second cavity 32 is formed on the outer plate portion of the metal ring (mating member: equivalent to the metal ring 78 shown in FIG. 10) at the tip of the first seal lip 13. The first seal lip 13 in which the minimum thickness portion 13a is formed at the root portion by opening the mold of the first cavity 31 separately from the second cavity 32 at a position in the vicinity of the portion away from the portion that is in sliding contact with the first cavity 31. Can be molded.
[0034]
  Accordingly, the first seal lip 13 is not forcibly compressed and deformed when the mold is opened, and is molded without plastic deformation or cutting. Therefore, the first seal lip 13 having the minimum thickness portion 13a at the root portion can be accurately formed. Can be formed.
  In addition, since the dividing surface 35 of the first cavity 31 and the second cavity 32 is located in the vicinity of the portion away from the portion that is in sliding contact with the outer plate portion of the metal ring at the tip of the first seal lip 13, the first seal It is possible to prevent mold traces from remaining on the portion of the tip of the lip 13 that is in sliding contact with the metal ring, and the sealing performance can be improved.
[0035]
According to the method for manufacturing the bearing seal 10 of the present embodiment, the cavity dividing surface 35 of the first and second cavities 31 and 32 is a simple manufacturing method that slides in the mold opening direction. Since it is not necessary to divide in the circumferential direction, the cavity can be easily manufactured, and no mold marks remain on the seal lip surface, so that the sealing performance is not deteriorated and the sealing performance is not deteriorated.
[0036]
Next, a bearing seal according to a second embodiment of the present invention will be described.
The bearing seal 20 shown in FIG. 5 includes a reinforcing ring portion 21 and an elastic portion 22 having four first, second, third, and fourth seal lips 23, 24, 25, and 26.
The reinforcing ring portion 21 is made of metal and has an annular shape. The reinforcing ring portion 21 includes a cylindrical cylindrical plate portion 27 and a disk-shaped side plate portion 28. In the reinforcing ring portion 21, the cylindrical plate portion 27 is fitted and fixed to the inner diameter surface of one member (corresponding to one member 71 shown in FIG. 10).
[0037]
The elastic portion 22 includes a body portion 29 that is integrally coupled so as to cover the inner diameter portion of the reinforcing ring portion 21, and the first, second, third, and fourth seal lips 23, 24, 25, and 26 are It protrudes in four directions toward the opposite side to the cylindrical plate portion 27. The first seal lip 23 projects from the outer diameter side of the main body 28 toward the side. The second seal lip 24 projects from the inner diameter side of the main body 28 toward the side. The third seal lip 25 protrudes inward from the inner diameter end of the main body 28. The fourth seal lip 26 protrudes inward from the inner diameter end of the main body 28 in a small protrusion shape.
[0038]
The elastic portion 22 is in contact with the outer plate portion of the metal ring (corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) or the bearing inner ring, with the tip ends of the first and second seal lips 23, 24 being a mating member. The tip portions of the fourth seal lips 25, 26 abut against the cylindrical portion of the metal ring or the bearing inner ring.
[0039]
Of the first, second, third and fourth seal lips 23, 24, 25 and 26, the root portions of the first and second seal lips 23 and 24 which are larger than the other two and have substantially the same outer shape. Are formed with minimum thickness portions 23a and 24a having a thickness smaller than that of the other same thickness portion. The minimum thickness portions 23a, 24a maximize the deformation of this portion so that the entire seal lip does not deform when the first and second seal lips 23, 24 contact the outer plate portion of the metal ring. The contact pressure is received by.
[0040]
  Next, a method for manufacturing the bearing seal 20 will be described with reference to FIGS. 6, 7, 8, and 9.
  As shown in FIG. 6, the manufacture of the bearing seal 20 of the second embodiment includes a first cavity (movable type) 51 and a second cavity (SplitMovable type) 52 and the third cavity (SplitA mold 50 divided into a movable mold 53, a fourth cavity (fixed mold) 54, and a fifth cavity (fixed mold) 55 is used.
[0041]
  In this case, the mold 50 has a first cavity dividing surface 56 between the first cavity 51 and the second cavity 52, and a second cavity dividing surface between the second cavity 52 and the third cavity 53. 57. A material injection port 58 is formed between the first cavity 51 and the fourth cavity 54. The first cavity dividing surface 56 is the tip of the second seal lip 24.Of the metal ring (the counterpart member: corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) is disposed in the vicinity of the part away from the part in sliding contact with the outer plate part,The second cavity dividing surface 57 is the tip of the first seal lip 23.The metal ring (the counterpart member: corresponding to the metal ring 78 shown in FIG. 10) is disposed in the vicinity of the part away from the part in sliding contact with the outer plate portion.
[0042]
A parting surface 59 is formed between the third cavity 53 and the fifth cavity 55. The first cavity 51 has a protrusion 51a. A protrusion 52 a is formed in the second cavity 52. A protrusion 53 a is formed in the third cavity 53. The fourth cavity 54 has a recess 54a. In the fifth cavity 55, a recess 55a is formed. In the fifth cavity 55, an ejector pin 60 is disposed so as to be inserted into the recess 55a.
[0043]
In order to manufacture the bearing seal 20 using such a mold 50, first, the mold is opened, and the cylindrical portion 27 of the reinforcing ring portion 21 is inserted into the recess 55 a of the fifth cavity 55.
[0044]
Next, the first cavity 51, the second cavity 52, the third cavity 53, the fourth cavity 54, and the fifth cavity 55 are closed, an elastic material is injected from the material injection port 58, and pressure and heating are performed. As a result, the fluidized elastic material flows into the space surrounded by the projections 51a, 52a, 53a and the recesses 54a, 55a by the molding pressure, and the elastic material is integrally coupled to the reinforcing ring portion 21. A molded body 62 is produced in which the tip of the third seal lip 25 is connected through a runner 61 having a gate molded in the inlet 58. Subsequently, the mold 50 is opened.
[0045]
First, as shown in FIG. 7, only the first cavity 51 slides along the first cavity dividing surface 56, so that the second, third, fourth, and fifth cavities 52, 53, 54, and 55 are changed. They are separated from each other.
Here, the amount of movement of the first cavity 51 on the first cavity dividing surface 56 is larger than the thickness of the minimum thickness portion 24a of the second seal lip 24, and more than the maximum thickness of the second seal lip 24. It can be as big as possible.
[0046]
Next, as shown in FIG. 8, the second cavity 52 is opened. The second cavity 52 slides along the second cavity dividing surface 57 with a time difference from the first cavity 51, and is separated from the fourth and fifth cavities 54 and 55. At this time, the protrusion 52 a collides with the second seal lip 24 when the protrusion 52 a of the second cavity 52 moves away from the molded body 62.
However, since the first cavity 51 has already been opened, the second cavity 52 does not sandwich the second seal lip 24, and the second seal lip 24 is not forcedly deformed. The lip 24 is not plastically deformed and the second seal lip 24 is not cut.
[0047]
Subsequently, as shown in FIG. 9, the third cavity 53 is opened. The third cavity 53 slides along the second cavity dividing surface 57 with a time difference to the second cavity 52 and is separated from the fourth and fifth cavities 54 and 55, thereby opening the parting surface 59. .
At this time, when the protrusion 53a of the third cavity 53 moves away from the molded body 62, the protrusion 53a collides with the first seal lip 23. However, since the second cavity 52 has already been opened, Since the three cavities 53 do not sandwich the first seal lip 23 and the first seal lip 23 is not compressed and deformed forcibly, the first seal lip 23 is plastically deformed or the first seal lip 23 is cut. There is nothing to do.
[0048]
Then, the molded body 62 is removed from the molding die 50 by inserting the ejector pin 60 into the recess 55a, and the gate of the runner 61 is cut from the molded body 62, whereby the roots of the first and second seal lips 23, 24 are obtained. The bearing seal 20 shown in FIG. 5 in which the minimum thickness portions 23a and 24a are formed in the portion is obtained.
[0049]
In the bearing seal 20 having such a structure, the reinforcing ring portion 21 is attached to the inner diameter surface of one member, and the first and second seals are attached to the outer plate portion of the metal ring attached to the outer diameter surface of the other member. The tip portions of the lips 23 and 24 are in contact with each other, and the third and fourth seal lips 25 and 26 are used in contact with the cylindrical portion of the metal ring.
And the grease which is a lubricant is enclosed with the space enclosed by the metal ring and each seal lip 23,24,25,26. When the other member rotates, the grease sealed in the space surrounded by the seal lips 23, 24, 25, and 26 that are in sliding contact with the metal ring is held between the bearing seal 20 and the metal ring. The space between one member and the other member is sealed.
[0050]
  According to the manufacturing method of the bearing seal 20 of the second embodiment,The first cavity 51 is formed separately from the second cavity 52 by setting the first cavity dividing surface 56 in the vicinity of the portion away from the portion in sliding contact with the outer plate portion of the metal ring at the tip of the second seal lip 24. The second cavity 52 is defined as a position close to the third cavity 53 with the second cavity dividing surface 57 positioned near the portion that is in sliding contact with the outer plate portion of the metal ring at the tip of the first seal lip 23. By separately opening the molds, the first and second seal lips 23 and 24 having the minimum thickness portions 23a and 24a formed at the root portions can be formed.
[0051]
  Therefore, the first and second seal lips 23, 24 are not forcibly deformed when the mold is opened, and are formed without plastic deformation, cutting, or the like. Therefore, the first portion having the minimum thickness portions 23a, 24a at the root portion. The first and second seal lips 23 and 24 can be formed with high accuracy.
  Further, since the first cavity dividing surface 56 and the second cavity dividing surface 57 are positioned in the vicinity of the portion apart from the portion that is in sliding contact with the outer plate portion of the metal ring at the tip of the seal lips 24, 23, the seal lip The cracks of the mold can be prevented from remaining in the portions that are in sliding contact with the metal rings at the tips of 24 and 23, and the sealing performance can be improved.
[0052]
And according to the manufacturing method of the bearing seal 20 of the second embodiment, the first and second cavity dividing surfaces 56 and 57 of the first, second and third cavities 51, 52 and 53 are slid in the mold opening direction. Since it is a simple manufacturing method that moves, it is not necessary to divide the cavity in the circumferential direction, so it is easy to manufacture the cavity, and there is no mold split on the seal lip surface, leading to a decrease in sealing performance. There is no deterioration in sealing performance.
[0053]
In addition, this invention is not limited to embodiment mentioned above, A suitable deformation | transformation, improvement, etc. are possible.
For example, the number of gates is not limited to one, but may be a plurality of, or a ring-shaped gate connected to the entire circumference of the circumference. What is necessary is just to select suitably considering the external shape of the seal for bearings, and the fluidity | liquidity of an elastic material.
[0054]
In addition, the position and shape of the gate are not limited in any way, and when performing injection molding using nitrile rubber or the like as an elastic material, a flash for releasing air or material may be emitted. You may take out to either shaping | molding or compression molding. The number of the seal lips is not limited at all, and the shape of the seal lip is also selected according to the structure on the mounting side.
When one member that is an outer ring equivalent member is an outer ring and the other member that is an inner ring equivalent member is an inner ring, the reinforcing ring portion is fitted and fixed to the inner diameter portion of the outer ring, and is fixed to the outer diameter surface of the inner ring. What is necessary is just to make each seal lip contact | abut to a metal ring.
[0055]
【The invention's effect】
  As described above, according to the method for manufacturing a bearing seal of the present invention,The seal lip is not forcibly compressed and deformed when the mold is opened, and is molded without plastic deformation or cutting. Therefore, a seal lip having a minimum thickness portion at the root portion can be accurately formed..
  Further, since the dividing surface of the movable mold is located in the vicinity of the part separated from the part in sliding contact with the mating member at the front end of the seal lip, there is a mold trace on the part in sliding contact with the mating member at the front end of the sealing lip. It is possible not to remain, and the sealing performance can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a bearing seal according to a first embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view of a mold for producing the bearing seal shown in FIG. 1. FIG.
3 is a cross-sectional view of a mold for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 1. FIG.
4 is a cross-sectional view of a mold for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a bearing seal according to a second embodiment of the present invention.
6 is a cross-sectional view of a mold for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 5. FIG.
7 is a cross-sectional view of a mold for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 5. FIG.
8 is a cross-sectional view of a mold for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 5. FIG.
9 is a cross-sectional view of a molding die for manufacturing the bearing seal shown in FIG. 5. FIG.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a conventional structure.
11 is a cross-sectional view of a conventional structure different from FIG.
12 is a cross-sectional view of each mold for manufacturing the structure shown in FIG.
[Explanation of symbols]
10,20 Bearing seal
11, 21 Reinforcement ring
12,22 Elastic part
13, 23 First seal lip (seal lip)
14, 24 Second seal lip (seal lip)
15, 25 Third seal lip (seal lip)
26 4th seal lip (seal lip)
31, 51 1st cavity (movable type)
32,52 2nd cavity (movable type)
33 3rd cavity (fixed mold)
34, 54 4th cavity (fixed type)
53 3rd cavity (movable type)
55 5th cavity (fixed mold)
71 Outer ring equivalent member (one member)
72 Inner ring equivalent member (the other member)

Claims

A manufacturing method of a bearing seal having a minimum thickness portion of the seal lip at a base portion of the seal lip,
The movable die movable axially relative to the fixed mold, the sealing lip is divided radially vicinity the site of remote from mating member in sliding contact portion of the tip portion of the plurality of divided movable mold and wherein the benzalkonium a distance greater than the maximum thickness dimension of the sealing lip relative to the fixed die earlier than the split movable mold on the outer diameter side of the divided movable mold inner diameter side is separated axially A method for manufacturing a bearing seal.

The method for producing a bearing seal according to claim 1, wherein after the molded body is released, the gate of the runner is cut from the molded body.

A reinforcing ring part and an elastic part formed integrally with the reinforcing ring part and having a sealing lip are mounted between the outer ring equivalent member and the inner ring equivalent member, and the inside and outside of both members are sealed. A bearing seal
A bearing seal manufactured by the method for manufacturing a bearing seal according to claim 1.

The bearing seal according to claim 3, wherein the elastic portion includes a plurality of the seal lips.