JP6535584B2 - Method of manufacturing compressor housing - Google Patents

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Description

本発明は、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法に関する。   The present invention relates to a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger.

自動車等に搭載されるターボチャージャは、コンプレッサにおいて吸入した空気を圧縮して内燃機関へ向かって吐出するよう構成されている。すなわち、コンプレッサハウジングの内側に形成された空気流路には、インペラから吐出された圧縮空気が流れ込むスクロール室があり、該スクロール室は圧縮空気を吐出ポートへ導き、吐出ポートから圧縮空気を内燃機関側へ吐出するよう構成されている。   A turbocharger mounted on an automobile or the like is configured to compress air taken in at a compressor and discharge the air toward an internal combustion engine. That is, in the air flow path formed inside the compressor housing, there is a scroll chamber into which the compressed air discharged from the impeller flows, which guides the compressed air to the discharge port and the compressed air from the discharge port to the internal combustion engine It is configured to discharge to the side.

そして、特にスクロール室の形状はコンプレッサの性能に大きく影響し、要求性能に応じて適切な形状に仕上げることが求められる。それゆえ、コンプレッサハウジングを重力鋳造や低圧鋳造により成形することが考えられる。これらの方法では、いわゆる中子を用いて鋳造を行うことができるため、形状自由度が高く、複雑な形状にも対応することができる。しかしながら、鋳造サイクルが長いため生産性が悪く、また中子等も必要となり、コストも高い。また、砂型等を用いると面粗度が大きくなるため、コンプレッサの効率が低下してしまうという問題もある。   In particular, the shape of the scroll chamber greatly affects the performance of the compressor, and it is required to finish the shape according to the required performance. Therefore, it is conceivable to form the compressor housing by gravity casting or low pressure casting. In these methods, since casting can be performed using a so-called core, it has a high degree of freedom in shape and can cope with complicated shapes. However, since the casting cycle is long, productivity is poor, and a core and the like are also required, and the cost is high. In addition, since the surface roughness is increased when a sand mold or the like is used, there is a problem that the efficiency of the compressor is reduced.

これに対し、コンプレッサハウジングをダイキャストにより成形する方法がある。この場合には、重力鋳造や低圧鋳造に比べて鋳造サイクルが短いため生産性が良く、コストも安い。しかしながら、型抜き可能な形状（すなわちアンダーカットのない形状）でなければ成形することができないため、形状自由度が低く、複雑な形状に対応することができない。そこで、特許文献１に開示されているように、互いに別部品として成形したスクロールピースとシュラウドピースとを互いに組み付けることにより構成したコンプレッサハウジングが提案されている。これにより、各ピースをダイキャストによって成形しやすい形状としつつ、コンプレッサハウジングのスクロール室の形状自由度を確保している。   On the other hand, there is a method of forming the compressor housing by die casting. In this case, since the casting cycle is shorter than gravity casting or low pressure casting, the productivity is high and the cost is low. However, since it can not be molded unless it is a shape that can be cut out (i.e., a shape without undercuts), it has a low degree of freedom in shape and can not cope with complicated shapes. Therefore, as disclosed in Patent Document 1, a compressor housing configured by mutually assembling a scroll piece and a shroud piece, which are formed as separate parts, has been proposed. Thereby, the shape freedom of the scroll chamber of a compressor housing is ensured, making each piece into the shape which is easy to shape | mold by die casting.

特開２０１４−６２４９２号公報JP, 2014-62492, A

しかしながら、特許文献１に記載のコンプレッサハウジングは、吐出ポートがスクロール室から周方向の接線方向に延びるように設けられている。したがって、スクロールピースをダイキャストによって成形するにあたっては、中子を利用する必要があったり、スクロール室を成形するダイキャスト型と吐出ポートを形成するダイキャスト型とを別に用意するとともに、型抜き時には両ダイキャスト型を異なる方向に引き抜く必要があったりする。そのため、型構造が複雑になると共に製造工程が複雑となり、製造コストが高くなるという問題がある。   However, the compressor housing described in Patent Document 1 is provided such that the discharge port extends tangentially from the scroll chamber in the circumferential direction. Therefore, when molding the scroll piece by die-casting, it is necessary to use a core, and separately prepare a die-casting mold for forming the scroll chamber and a die-casting mold for forming the discharge port. It is necessary to pull out both die cast types in different directions. Therefore, there is a problem that the mold structure becomes complicated and the manufacturing process becomes complicated, and the manufacturing cost becomes high.

また、吐出ポートの形状も、コンプレッサ性能に影響すると共に、車両のエンジンルームへの搭載性にも影響する。それゆえ、鋳抜きしやすさだけを優先して、コンプレッサハウジングの形状を設計するわけにもいかない。   The shape of the discharge port also affects the compressor performance and also affects the mountability of the vehicle in the engine room. Therefore, the shape of the compressor housing can not be designed with priority given to only the ease of casting and removing.

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供しようとするものである。   The present invention has been made in view of such problems, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger that is easy to manufacture.

本発明の一態様は、インペラを収容可能に構成されている、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジング、を製造する方法であって、
上記コンプレッサハウジングは、上記インペラの先端側に形成されると共に軸方向の先端側へ向かって開口した吸気口と、上記インペラの外周側において周方向に形成されたスクロール室と、上記吸気口の外周側において軸方向の先端側に向かって開口した吐出ポートと、該吐出ポートと上記スクロール室とを連通させる吐出連通部とを有し、
上記コンプレッサハウジングは、互いに別部材として形成されたスクロールピースとシュラウドピースとを軸方向に組み付けてなり、
上記スクロールピースは、上記吸気口を構成すると共に軸方向に貫通した吸気筒部と、該吸気筒部の外周側において上記スクロール室の壁面の先端側の一部を構成する先端側壁部と、該先端側壁部における周方向の一部から延設されると共に上記吐出連通部及び上記吐出ポートを構成する吐出筒部と、を有し、
該吐出筒部は、上記吐出連通部の内壁面が上記スクロール室の内壁面から上記吐出ポートの内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲しており、
上記シュラウドピースは、上記吸気筒部の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部と、上記スクロール室の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部と、上記インペラに対向するシュラウド面と、該シュラウド面から上記スクロール室に向かって延びるディフューザ面とを有し、
上記スクロールピースを作製するにあたっては、先端側へ突出した第１突出部を備えた基端側型と、該基端側型に対して軸方向に進退可能な型であって、基端側へ突出した第２突出部を備えた先端側型と、を用いたダイキャストによって、上記吐出筒部の内側に金属材料が残存した残存部を有する中間成形体を成形するダイキャスト工程と、
上記中間成形体における上記残存部を切削加工により除去する切削除去工程と、
を行い、
上記ダイキャスト工程において、上記吐出筒部の内側には、上記第１突出部と上記第２突出部との双方が配置された状態となる、コンプレッサハウジングの製造方法にある。 One aspect of the present invention is a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger, the compressor housing being configured to accommodate an impeller,
The compressor housing is formed on the tip end side of the impeller and has an intake port opened toward the tip end side in the axial direction, a scroll chamber circumferentially formed on the outer peripheral side of the impeller, and an outer periphery of the intake port A discharge port opened toward the tip end side in the axial direction on the side, and a discharge communication portion connecting the discharge port and the scroll chamber;
The compressor housing is formed by axially assembling a scroll piece and a shroud piece which are formed as separate members from each other,
The scroll piece includes an intake cylinder which constitutes the intake port and penetrates in the axial direction, a tip side wall which constitutes a part of the tip side of the wall surface of the scroll chamber on the outer peripheral side of the intake cylinder; And a discharge cylinder portion extending from a part of the tip side wall portion in the circumferential direction and constituting the discharge communication portion and the discharge port;
The discharge cylinder portion is curved so that the inner wall surface of the discharge communication portion smoothly connects the inner wall surface of the scroll chamber to the inner wall surface of the discharge port.
The shroud piece has a cylindrical shroud press-fit portion press-fit into the inside of the intake cylinder, an inner circumferential side wall portion that constitutes a part of the inner circumferential side of the wall surface of the scroll chamber, and a shroud facing the impeller A diffuser surface extending from the shroud surface toward the scroll chamber;
In manufacturing the scroll piece, there are a proximal end type provided with a first protrusion projecting toward the distal end side, and a type capable of axially advancing and retracting with respect to the proximal end type A die-casting step of forming an intermediate formed body having a remaining portion in which the metal material remains inside the discharge cylindrical portion by die-casting using a distal end side mold having a protruding second projecting portion;
A cutting removal step of removing the remaining part of the intermediate formed body by cutting;
Do,
The method for manufacturing a compressor housing according to the present invention is such that in the die casting step, both the first protrusion and the second protrusion are disposed inside the discharge cylindrical portion.

上記コンプレッサハウジングの製造方法は、上記ダイキャスト工程と上記切削除去工程とを有する。そして、ダイキャスト工程においては、互いに軸方向に進退可能な上記基端側型と上記先端側型とを用いてダイキャスト鋳造を行う。また、基端側型に設けられた第１突出部と先端側型に設けられた第２突出部とが、吐出筒部の内側に配される状態となるようにする。これにより、中子等を用いることなく、スクロールピースの最終形状に近い形状の中間成形体を容易にダイキャスト成形することができる。   The method of manufacturing the compressor housing includes the die casting step and the cutting and removing step. Then, in the die casting process, die casting is performed using the base end side mold and the tip end side mold which can be advanced and retracted in the axial direction. Further, the first projecting portion provided on the base end side mold and the second projecting portion provided on the front end side mold are in a state of being disposed inside the discharge cylindrical portion. Thus, an intermediate formed body having a shape close to the final shape of the scroll piece can be easily die-casted without using a core or the like.

そして、切削除去工程において、中間成形体における残存部を切削加工により除去することで、スクロールピースを容易に製造することができる。
このように、簡易なダイキャスト工程と、簡易な切削除去工程とを行うことにより、スクロールピースを容易に製造することができる。それゆえ、コンプレッサハウジングの製造を容易に行うことができ、製造工数、製造コストを抑制することができる。 And in a cutting removal process, a scroll piece can be easily manufactured by removing the remaining part in an intermediate molded object by cutting.
As described above, the scroll piece can be easily manufactured by performing the simple die casting process and the simple cutting and removing process. Therefore, the compressor housing can be easily manufactured, and the number of manufacturing steps and the manufacturing cost can be suppressed.

以上のごとく、上記態様によれば、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供することができる。   As described above, according to the above aspect, it is possible to provide a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger that is easy to manufacture.

実施形態１における、シールプレートが組み付けられたコンプレッサハウジングを先端側から見た平面図。FIG. 5 is a plan view of the compressor housing with the seal plate assembled according to the first embodiment, viewed from the tip side. 実施形態１における、インペラを内蔵したコンプレッサハウジングの断面図であって、図１のIII−III線矢視相当の断面図。It is sectional drawing of the compressor housing which incorporated the impeller in Embodiment 1, Comprising: The sectional drawing of the III-III arrow arrow equivalent of FIG. 図１のIII−III線矢視断面図。III-III arrow directional cross-sectional view of FIG. 図１のIV−IV線矢視断面図。IV-IV arrow directional cross-sectional view of FIG. 図１のＶ−Ｖ線矢視断面図。V-V arrow directional cross-sectional view of FIG. 実施形態１における、スクロールピース、シュラウドピース、シールプレートの斜視図。FIG. 2 is a perspective view of a scroll piece, a shroud piece, and a seal plate in the first embodiment. 実施形態１における、ダイキャスト工程を説明する断面説明図。FIG. 5 is an explanatory cross-sectional view for explaining a die casting process in the first embodiment. 実施形態１における、図７のVIII−VIII線矢視断面相当の、第１突出部、第２突出部、及び吐出筒部の断面説明図。Sectional explanatory drawing of a 1st protrusion part, a 2nd protrusion part, and a discharge cylinder part equivalent to the VIII-VIII line arrow cross section of FIG. 7 in Embodiment 1. FIG. 実施形態１における、ダイキャスト工程を説明する他の断面説明図。FIG. 7 is another cross-sectional explanatory view for explaining the die casting step in Embodiment 1; 実施形態１における、ダイキャスト工程の鋳抜き後の状態を示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which shows the state after casting in the die-casting process in Embodiment 1. FIG. 実施形態１における、中間成形体の断面図。FIG. 2 is a cross-sectional view of the intermediate formed body in the first embodiment. 実施形態１における、中間成形体の斜視図。1 is a perspective view of an intermediate formed body in Embodiment 1. FIG. 実施形態１における、スクロールピースの斜視図。FIG. 2 is a perspective view of the scroll piece in the first embodiment. 実施形態１における、スクロールピースの断面図。FIG. 2 is a cross-sectional view of the scroll piece according to the first embodiment. 実施形態１における、基端側から見たスクロールピースの平面図。FIG. 6 is a plan view of the scroll piece as viewed from the proximal side in Embodiment 1. 実施形態１における、コンプレッサハウジングの断面図。FIG. 2 is a cross-sectional view of a compressor housing in the first embodiment. 実施形態２における、ダイキャスト工程を説明する断面説明図。Sectional explanatory drawing explaining the die-casting process in Embodiment 2. FIG. 実施形態２における、図１７のXVIII−XVIII線矢視断面相当の、第１突出部、第２突出部、及び吐出筒部の断面説明図。FIG. 18 is a cross-sectional explanatory view of a first protruding portion, a second protruding portion, and a discharge cylinder portion corresponding to a cross section taken along line XVIII-XVIII in FIG. 17 in Embodiment 2. 実施形態２における、中間成形体の断面図。Sectional drawing of the intermediate molded object in Embodiment 2. FIG.

本明細書において「周方向」とはインペラの回転方向、「軸方向」とはインペラの回転軸の方向をいうものとする。また、「先端側」とは、軸方向において吸気口の開口側をいい、その反対側を「基端側」という。   In the present specification, “circumferential direction” refers to the rotational direction of the impeller, and “axial direction” refers to the direction of the rotational axis of the impeller. Further, the “distal end side” refers to the opening side of the intake port in the axial direction, and the opposite side is referred to as the “proximal side”.

また、上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部と上記第２突出部とは、互いに当接することが好ましい。この場合には、中間成形体における残存部の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。その結果、コンプレッサハウジングの生産性を、より向上させることができる。   Further, in the die casting step, the first protrusion and the second protrusion are preferably in contact with each other. In this case, the volume of the remaining portion in the intermediate formed body can be reduced, and the number of steps in the cutting and removing process can be reduced. As a result, the productivity of the compressor housing can be further improved.

また、上記中間成形体は、上記吐出筒部の内壁面の一部にのみ上記残存部を有することが好ましい。この場合には、切削除去工程において、吐出筒部の内壁面を切削加工する面積を小さくすることができる。その結果、コンプレッサハウジングの生産性を、より向上させることができる。   Preferably, the intermediate molded body has the remaining portion only on a part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion. In this case, in the cutting and removing step, the area to cut the inner wall surface of the discharge cylinder can be reduced. As a result, the productivity of the compressor housing can be further improved.

また、上記第１突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の一部を成形するための第１突出型面を有し、上記第２突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面を有することが好ましい。この場合には、基端側型と先端側型とによって、吐出筒部の内壁面の一部を効率的に成形することができる。それゆえ、より設計自由度の高いスクロールピースを、生産性よく製造しやすくなる。   In addition, the first projecting portion has a first projecting surface for molding a part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion in the intermediate molded body, and the second projecting portion is formed in the intermediate molded body. It is preferable to have a second projecting mold surface for molding another part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion. In this case, it is possible to efficiently form a part of the inner wall surface of the discharge cylinder by the proximal end die and the distal end die. Therefore, it becomes easy to manufacture a scroll piece with higher design freedom with high productivity.

また、上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部の突出端部は、上記第２突出部の突出端部よりも先端側に配置されることが好ましい。この場合には、中間成形体における残存部の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。   Further, in the die casting step, it is preferable that the projecting end of the first projecting portion is disposed on the tip side of the projecting end of the second projecting portion. In this case, the volume of the remaining portion in the intermediate formed body can be reduced, and the number of steps in the cutting and removing process can be reduced.

（実施形態１）
ターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法の実施形態につき、図１〜図１６を参照して説明する。
図２に示すごとく、コンプレッサハウジング１は、インペラ１０を収容可能に構成されている。 (Embodiment 1)
Embodiments of a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 2, the compressor housing 1 is configured to be able to accommodate the impeller 10.

図１〜図５に示すごとく、コンプレッサハウジング１は、吸気口１１とスクロール室１２と吐出ポート１３と吐出連通部１４とを有する。吸気口１１は、インペラ１０の先端側に形成されると共に軸方向Ｚの先端側へ向かって開口している。スクロール室１２は、インペラ１０の外周側において周方向に形成されている。吐出ポート１３は、吸気口１１の外周側において軸方向Ｚの先端側に向かって開口している。吐出連通部１４は、吐出ポート１３とスクロール室１２とを連通させている。   As shown in FIGS. 1 to 5, the compressor housing 1 has an intake port 11, a scroll chamber 12, a discharge port 13, and a discharge communication portion 14. The intake port 11 is formed on the tip end side of the impeller 10 and is open toward the tip end side in the axial direction Z. The scroll chamber 12 is formed in the circumferential direction on the outer peripheral side of the impeller 10. The discharge port 13 is opened toward the tip end side in the axial direction Z on the outer peripheral side of the intake port 11. The discharge communication portion 14 communicates the discharge port 13 with the scroll chamber 12.

コンプレッサハウジング１は、互いに別部材として形成されたスクロールピース２とシュラウドピース３とを軸方向Ｚに組み付けてなる。
スクロールピース２は、吸気筒部２１と先端側壁部２２と吐出筒部２３とを有する。吸気筒部２１は、吸気口１１を構成すると共に軸方向Ｚに貫通している。先端側壁部２２は、吸気筒部２１の外周側においてスクロール室１２の壁面の先端側の一部を構成している。吐出筒部２３は、先端側壁部２２における周方向の一部から延設されると共に吐出連通部１４及び吐出ポート１３を構成している。 The compressor housing 1 is formed by assembling a scroll piece 2 and a shroud piece 3 which are formed as separate members in the axial direction Z.
The scroll piece 2 has an intake cylinder 21, a tip side wall 22 and a discharge cylinder 23. The intake cylinder portion 21 constitutes the intake port 11 and penetrates in the axial direction Z. The front end side wall portion 22 constitutes a part of the front end side of the wall surface of the scroll chamber 12 on the outer peripheral side of the intake cylinder portion 21. The discharge cylindrical portion 23 is extended from a part of the tip side wall portion 22 in the circumferential direction, and constitutes the discharge communication portion 14 and the discharge port 13.

図５に示すごとく、吐出筒部２３は、吐出連通部１４の内壁面がスクロール室１２の内壁面から吐出ポート１３の内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲している。
図２〜図４に示すごとく、シュラウドピース３は、吸気筒部２１の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部３１と、スクロール室１２の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部３２と、インペラ１０に対向するシュラウド面３３と、シュラウド面３３からスクロール室１２に向かって延びるディフューザ面３４とを有する。 As shown in FIG. 5, the discharge cylinder portion 23 is curved so that the inner wall surface of the discharge communication portion 14 smoothly connects the inner wall surface of the scroll chamber 12 to the inner wall surface of the discharge port 13.
As shown in FIGS. 2 to 4, the shroud piece 3 has a cylindrical shroud press-fit portion 31 press-fit into the inside of the intake cylinder portion 21 and an inner periphery that constitutes a part of the inner peripheral side of the wall surface of the scroll chamber 12. A side wall portion 32, a shroud surface 33 facing the impeller 10, and a diffuser surface 34 extending from the shroud surface 33 toward the scroll chamber 12 are provided.

スクロールピース２を作製するにあたっては、ダイキャスト工程と切削除去工程とを行う。
図７〜図１２に示すごとく、ダイキャスト工程においては、基端側型４と先端側型５とを用いたダイキャストによって、中間成形体２０を成形する。 In manufacturing the scroll piece 2, a die casting process and a cutting and removing process are performed.
As shown in FIGS. 7 to 12, in the die casting step, the intermediate formed body 20 is formed by die casting using the proximal end die 4 and the distal end die 5.

基端側型４は、図７、図１０に示すごとく、先端側へ突出した第１突出部４１を備えている。先端側型５は、基端側へ突出した第２突出部５１を備えている。先端側型５は、基端側型４に対して軸方向Ｚに進退可能な型である。ダイキャスト工程により得られる中間成形体２０は、図１１、図１２に示すごとく、吐出筒部１４の内側に金属材料が残存した残存部２０１を有する。
図７、図８に示すごとく、ダイキャスト工程において、吐出筒部２３の内側には、第１突出部４１と第２突出部５１との双方が配置された状態となる。なお、図８において、吐出筒部２３の外側における型の断面は省略してある。 As shown in FIG. 7 and FIG. 10, the base end side mold 4 is provided with a first protrusion 41 that protrudes to the distal end side. The distal end side mold 5 is provided with a second projecting portion 51 that protrudes to the proximal end side. The distal end die 5 is a die that can be advanced and retracted in the axial direction Z with respect to the proximal end die 4. The intermediate formed body 20 obtained by the die casting process has a remaining portion 201 in which the metal material is left inside the discharge cylindrical portion 14 as shown in FIGS. 11 and 12.
As shown in FIGS. 7 and 8, in the die casting process, both the first protrusion 41 and the second protrusion 51 are disposed inside the discharge cylindrical portion 23. In FIG. 8, the cross section of the mold on the outside of the discharge cylindrical portion 23 is omitted.

切削除去工程においては、図１１、図１２に示す中間成形体２０における残存部２０１を切削加工により除去する。これにより、図１３、図１４に示すごとく、スクロールピース２が得られる。   In the cutting and removing step, the remaining portion 201 of the intermediate formed body 20 shown in FIGS. 11 and 12 is removed by cutting. Thereby, as shown to FIG. 13, FIG. 14, the scroll piece 2 is obtained.

図７、図９、図１０に示すごとく、ダイキャスト工程において用いるダイキャスト成形型は、上述の基端側型４と先端側型５との一組の金型からなる。この一組の金型は、軸方向Ｚに沿って、互いに進退可能となっている。また、このダイキャスト工程においては、中子やスライド型など、基端側型４及び先端側型５とは別の型を用いない。   As shown in FIG. 7, FIG. 9, and FIG. 10, the die casting mold used in the die casting process consists of a set of molds of the above-mentioned base end side mold 4 and the front end side mold 5. The pair of molds can move back and forth along the axial direction Z. Further, in this die casting process, a mold other than the base end side mold 4 and the tip end side mold 5 such as a core or a slide type is not used.

また、基端側型４と先端側型５とは、図７、図９に示すごとく、それぞれスクロールピース２の各部を成形するための型面を備えている。
まず、図７、図８に示すごとく、基端側型４の第１突出部４１は、中間成形体２０における吐出筒部２３の内壁面の一部を成形するための第１突出型面４１１を有する。また、先端側型５の第２突出部５１は、中間成形体２０における吐出筒部２３の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面５１１を有する。 Further, as shown in FIG. 7 and FIG. 9, the base end side mold 4 and the tip end side mold 5 each have a mold surface for molding each part of the scroll piece 2.
First, as shown in FIGS. 7 and 8, the first protrusion 41 of the base-end-side mold 4 is a first protrusion-type surface 411 for forming a part of the inner wall surface of the discharge cylinder 23 in the intermediate molded body 20. Have. Further, the second protrusion 51 of the front end side mold 5 has a second protrusion mold surface 511 for molding another part of the inner wall surface of the discharge cylinder 23 in the intermediate molded body 20.

また、図７、図９に示すごとく、基端側型４は、上記第１突出型面４１１以外にも、スクロールピース２における先端側壁部２２の内壁面、吐出筒部２３の外壁面の一部、吸気筒部２１の基端側の一部の内壁面等を成形するための型面を有する。また、先端側型５は、上記第２突出型面５１１以外にも、スクロールピース２における先端側壁部２２の外壁面、吐出筒部２３の外壁面の一部、吸気筒部２１の先端側の一部の内壁面等を成形するための型面を有する。   Further, as shown in FIG. 7 and FIG. 9, in addition to the first projecting mold surface 411, the base end side mold 4 is one of the inner wall surface of the tip side wall 22 and the outer wall surface of the discharge cylinder 23 in the scroll piece 2. And a mold surface for molding a part of the inner wall surface of the proximal end side of the intake cylinder 21 and the like. Further, in addition to the second projecting mold surface 511, the front end side mold 5 also includes the outer wall surface of the front end side wall 22 of the scroll piece 2, a part of the outer wall surface of the discharge cylinder 23 and the front end side of the intake cylinder 21. It has a mold surface for molding a part of the inner wall surface and the like.

ダイキャスト工程において、中間成形体２０を成形するにあたっては、まず、基端側型４と先端側型５とを組み合わせる。このとき、図７、図８に示すごとく、第１突出部４１と第２突出部５１とは、互いに当接する。また、第１突出部４１の突出端部４１４は、第２突出部５１の突出端部５１４よりも先端側に配置される。すなわち、第１突出部４１と第２突出部５１とは互いに軸方向Ｚにオーバーラップしている。
また、第１突出部４１の突出端部４１４に形成された端面４１２と、第２突出部５１の段差面５１２とが、軸方向Ｚにおいて面接触する。また、第１突出部４１の側面４１３と第２突出部５１の側面５１３とが軸方向Ｚに略直交する方向において面接触する。 In the die-casting process, in order to form the intermediate formed body 20, first, the base end side mold 4 and the tip end side mold 5 are combined. At this time, as shown in FIGS. 7 and 8, the first protrusion 41 and the second protrusion 51 abut each other. Further, the projecting end 414 of the first projecting portion 41 is disposed on the tip side of the projecting end 514 of the second projecting portion 51. That is, the first protrusion 41 and the second protrusion 51 overlap each other in the axial direction Z.
Further, an end surface 412 formed at the projecting end 414 of the first protrusion 41 and a step surface 512 of the second protrusion 51 are in surface contact in the axial direction Z. Further, the side surface 413 of the first protrusion 41 and the side surface 513 of the second protrusion 51 are in surface contact with each other in a direction substantially orthogonal to the axial direction Z.

その後、基端側型４と先端側型５との間に形成されたキャビティ内に、アルミニウム等の溶融金属を注入する。次いで、キャビティ内の金属材料を固化させる。この段階で、キャビティ内に、図７、図９に示すごとく、スクロールピース２の中間成形体２０が得られることとなる。そして、この状態において、中間成形体２０における吐出筒部２３の内側に、第１突出部４１と第２突出部５１との双方が配置された状態となる。   Thereafter, a molten metal such as aluminum is injected into the cavity formed between the proximal mold 4 and the distal mold 5. The metallic material in the cavity is then solidified. At this stage, the intermediate formed body 20 of the scroll piece 2 is obtained in the cavity as shown in FIGS. 7 and 9. Then, in this state, both the first projecting portion 41 and the second projecting portion 51 are disposed inside the discharge cylindrical portion 23 of the intermediate molded body 20.

その後、図１０に示すごとく、基端側型４と先端側型５とを相対的に軸方向Ｚに離隔させて、鋳抜きを行う。これにより、金属材料の成形体である中間成形体２０が得られる。図１１、図１２に示すごとく、中間成形体２０は、最終的に得ようとするスクロールピース２（図１３、図１４参照）と概略同様の形状を有しているが、吐出筒部２３の内側に残存部２０１が残っている。スクロールピース２の吐出筒部２３の内側には、軸方向Ｚの鋳抜きでは形成できない部分が存在するためである。   Thereafter, as shown in FIG. 10, the base-end-side mold 4 and the tip-end-side mold 5 are relatively separated in the axial direction Z, and casting is performed. Thereby, an intermediate formed body 20 which is a formed body of a metal material is obtained. As shown in FIGS. 11 and 12, the intermediate formed body 20 has substantially the same shape as the scroll piece 2 (see FIGS. 13 and 14) to be finally obtained. The remaining part 201 is left inside. This is because there is a portion which can not be formed by the casting in the axial direction Z inside the discharge cylindrical portion 23 of the scroll piece 2.

すなわち、得ようとする吐出筒部２３の内側空間には、軸方向Ｚに沿って進退する第１突出部４１と第２突出部５１とのいずれもが配置できない空間領域がある。この空間領域に相当する部分が残存部２０１となって、中間成形体２０の一部に残る。ただし、図７、図８に示すごとく、吐出筒部２３の内側に、第１突出部４１及び第２突出部５１が充分な体積割合で配置されるようにすることで、残存部２０１の体積を小さくすることはできる。そして、本実施形態においては、図１２に示すごとく、残存部２０１は、吐出筒部２３の内壁の２箇所に部分的に存在するのみである。   That is, in the inner space of the discharge cylindrical portion 23 to be obtained, there is a space area in which neither the first protrusion 41 nor the second protrusion 51 advancing and retracting along the axial direction Z can be disposed. A portion corresponding to this space area becomes a remaining portion 201 and remains in a part of the intermediate formed body 20. However, as shown in FIGS. 7 and 8, the volume of the remaining portion 201 can be obtained by arranging the first protrusion 41 and the second protrusion 51 at a sufficient volume ratio inside the discharge cylindrical portion 23. Can be made smaller. And in this embodiment, as shown in FIG. 12, the remaining part 201 exists only in two places of the inner wall of the discharge cylinder part 23. As shown in FIG.

これらの残存部２０１を、切削除去工程において、切削加工により除去する。これにより、図１３、図１４に示すごとく、所望の吐出筒部２３を有するスクロールピース２を得る。切削除去工程においては、例えば、ボールエンドミル等の切削工具により、残存部２０１を切削除去する。具体的には、中間成形体２０における基端側、先端側、或いは基端側と先端側との双方から、切削工具を吐出筒部２３の内側に挿入しつつ、残存部２０１を切削除去して、吐出筒部２３の内壁面を加工する。このとき、多軸工作機械を用いて数値制御加工（すなわちＮＣ加工）を行うことにより、生産性を向上させることもできる。   These remaining parts 201 are removed by cutting in the cutting and removing process. As a result, as shown in FIGS. 13 and 14, the scroll piece 2 having the desired discharge cylindrical portion 23 is obtained. In the cutting and removing process, for example, the remaining portion 201 is cut and removed by a cutting tool such as a ball end mill. Specifically, the remaining part 201 is removed by cutting while inserting the cutting tool into the inside of the discharge cylindrical portion 23 from the proximal end side, the distal end side, or both the proximal end side and the distal end side of the intermediate molded body 20. The inner wall surface of the discharge cylinder 23 is processed. At this time, productivity can also be improved by performing numerical control processing (that is, NC processing) using a multi-axis machine tool.

以上のようにして、スクロールピース２を得ることができる。なお、スクロールピース２をシールプレート６に固定するネジを挿通するための挿通穴等は、必要に応じてドリル加工等によって形成する。
図１６に示すごとく、スクロールピース２に、シュラウドピース３が軸方向Ｚに組み付けられることにより、コンプレッサハウジング１が形成される。すなわち、シュラウドピース３のシュラウド圧入部３１を、スクロールピース２の吸気筒部２１の内側に圧入する。そして、シュラウドピース３の内周側壁部３２が、スクロールピース２の先端側壁部２２と滑らかにつながることで、スクロール室１２が形成される。 As described above, the scroll piece 2 can be obtained. In addition, the penetration hole etc. for penetrating the screw which fixes scroll piece 2 to seal plate 6 are formed by drilling etc. if needed.
As shown in FIG. 16, the compressor housing 1 is formed by assembling the shroud piece 3 in the axial direction Z to the scroll piece 2. That is, the shroud press-fit portion 31 of the shroud piece 3 is press-fit into the inside of the intake cylindrical portion 21 of the scroll piece 2. The inner peripheral side wall 32 of the shroud piece 3 is smoothly connected to the end side wall 22 of the scroll piece 2 to form the scroll chamber 12.

シュラウドピース３も、アルミニウム等の金属のダイキャストによって、鋳造することができる。シュラウドピース３は、軸方向Ｚに鋳抜きできる形状であるため、上述の切削除去工程に相当する工程を、特に必要としない。   The shroud piece 3 can also be cast by die-casting of a metal such as aluminum. Since the shroud piece 3 is shaped so as to be able to be cast out in the axial direction Z, a process corresponding to the above-mentioned cutting and removing process is not particularly required.

また、シュラウドピース３を組み付けたスクロールピース２には、図１〜図６に示すごとく、さらにシールプレート６が組み付けられる。図６に示すごとく、シールプレート６は、略円盤状のプレートである。シールプレート６の先端側面には、平坦なディフューザ対向面６１が円環状に形成されている。また、シールプレート６における外周の略全周に、先端側へ突出した外周隆起部６２が形成されている。外周隆起部６２の内周側面には、図３、図４に示すごとく、コンプレッサハウジング１の中心軸を含む断面の形状において、滑らかな凹状となる外周凹状面６３が形成されている。また、図３、図４、図６に示すごとく、外周隆起部６２は、周方向に沿って徐々に突出高さが変化するような形状となっている。また、外周隆起部６２における周方向の一部には、図５、図６に示すごとく、スクロールピース２における吐出筒部２３に滑らかにつながるように形成された吐出凹状面６４が形成されている。   Further, as shown in FIGS. 1 to 6, the seal plate 6 is further assembled to the scroll piece 2 to which the shroud piece 3 is assembled. As shown in FIG. 6, the seal plate 6 is a substantially disk-shaped plate. A flat diffuser facing surface 61 is formed in an annular shape on the end side surface of the seal plate 6. In addition, an outer peripheral protruding portion 62 protruding toward the tip end is formed on substantially the entire outer periphery of the seal plate 6. As shown in FIGS. 3 and 4, an outer circumferential concave surface 63 having a smooth concave shape is formed on the inner circumferential side surface of the outer circumferential raised portion 62 in the shape of a cross section including the central axis of the compressor housing 1. Further, as shown in FIG. 3, FIG. 4 and FIG. 6, the outer peripheral raised portion 62 has a shape in which the protruding height gradually changes along the circumferential direction. Further, as shown in FIGS. 5 and 6, a discharge concave surface 64 formed so as to be smoothly connected to the discharge cylindrical portion 23 of the scroll piece 2 is formed in a part of the circumferential direction in the outer peripheral protruding portion 62. .

シュラウドピース３を組み付けたスクロールピース２に、シールプレート６を組み付けたとき、ディフューザ対向面６１がシュラウドピース３のディフューザ面３４と対向する。このディフューザ面３４とディフューザ対向面６１との間に、ディフューザ通路１５が形成される。   When the seal plate 6 is assembled to the scroll piece 2 assembled with the shroud piece 3, the diffuser facing surface 61 faces the diffuser surface 34 of the shroud piece 3. A diffuser passage 15 is formed between the diffuser surface 34 and the diffuser facing surface 61.

なお、コンプレッサハウジング１にシールプレート６を組み付ける際には、インペラ１０をコンプレッサハウジング１内に配置した状態とする。実際には、図示しないターボチャージャのセンターハウジングに組み付けられた、シールプレート６に対し、図２に示すごとく、インペラ１０が内側に配置されるように、コンプレッサハウジング１を固定する。本実施形態においては、シールプレート６をセンターハウジングとは別部品である形態を示したが、シールプレートがセンターハウジングの一部として一体化されていてもよい。   When the seal plate 6 is assembled to the compressor housing 1, the impeller 10 is disposed in the compressor housing 1. In practice, the compressor housing 1 is fixed so that the impeller 10 is disposed inside as shown in FIG. 2 with respect to the seal plate 6 assembled to the center housing of the turbocharger not shown. In the present embodiment, the seal plate 6 is shown as a separate part from the center housing, but the seal plate may be integrated as a part of the center housing.

このようにして、図３、図４に示すごとく、コンプレッサハウジング１とシールプレート６とが組み付けられた状態において、シュラウドピース３の内周側壁部３２と、スクロールピース２の先端側壁部２２と、シールプレート６の外周凹状面６３とが、滑らかにつながる。そして、これらの内側に、スクロール室１２が完成する。なお、シールプレート６を組み付ける前のコンプレッサハウジング１の状態においても、内周側壁部３２と先端側壁部２２とによって形成された空間をスクロール室１２という。
そして、図５に示すごとく、シールプレート６の吐出凹状面６４が、スクロールピース２の吐出筒部２３の内壁面に滑らかにつながる。 Thus, as shown in FIGS. 3 and 4, in the state where the compressor housing 1 and the seal plate 6 are assembled, the inner peripheral side wall 32 of the shroud piece 3 and the tip side wall 22 of the scroll piece 2 The outer peripheral concave surface 63 of the seal plate 6 is smoothly connected. And the scroll room 12 is completed inside these. Also in the state of the compressor housing 1 before assembling the seal plate 6, the space formed by the inner peripheral side wall portion 32 and the front end side wall portion 22 is referred to as a scroll chamber 12.
Then, as shown in FIG. 5, the discharge concave surface 64 of the seal plate 6 is smoothly connected to the inner wall surface of the discharge cylindrical portion 23 of the scroll piece 2.

このように、ターボチャージャにおいては、図１〜図５に示すごとく、コンプレッサハウジング１にシールプレート６が組み付けられた状態となっている。そして、この状態のコンプレッサハウジング１には、図２に示すごとく、インペラ１０が収容されて、コンプレッサを構成する。   Thus, in the turbocharger, as shown in FIGS. 1 to 5, the seal plate 6 is assembled to the compressor housing 1. The impeller 10 is accommodated in the compressor housing 1 in this state as shown in FIG. 2 to form a compressor.

コンプレッサは、インペラ１０の回転によって吸気口１１から空気を吸入する。そして、吸入空気は、インペラ１０からディフューザ通路１５を通じてスクロール室１２へ送り込まれる。この間に、吸入空気が圧縮され、その圧縮空気が吐出ポート１３から内燃機関に送り込まれる。   The compressor sucks in air from the intake port 11 by the rotation of the impeller 10. Then, the intake air is fed from the impeller 10 to the scroll chamber 12 through the diffuser passage 15. During this time, the intake air is compressed, and the compressed air is fed from the discharge port 13 to the internal combustion engine.

次に、本実施形態の作用効果につき説明する。
上記コンプレッサハウジングの製造方法は、ダイキャスト工程と切削除去工程とを有する。そして、ダイキャスト工程においては、互いに軸方向Ｚに進退可能な基端側型４と先端側型５とを用いてダイキャスト鋳造を行う。また、基端側型４に設けられた第１突出部４１と先端側型５に設けられた第２突出部５１とが、吐出筒部２３の内側に配される状態となるようにする。これにより、中子等を用いることなく、スクロールピース２の最終形状に近い形状の中間成形体２０を容易にダイキャスト成形することができる。 Next, the operation and effect of the present embodiment will be described.
The method of manufacturing the compressor housing includes a die casting step and a cutting and removing step. Then, in the die casting step, die casting is performed using the base end side mold 4 and the tip end side mold 5 capable of advancing and retracting in the axial direction Z with each other. Further, the first projecting portion 41 provided on the base end side mold 4 and the second projecting portion 51 provided on the distal end side mold 5 are arranged to be disposed inside the discharge cylindrical portion 23. Thus, the intermediate formed body 20 having a shape close to the final shape of the scroll piece 2 can be easily die-casted without using a core or the like.

そして、切削除去工程において、中間成形体２０における残存部２０１を切削加工により除去することで、スクロールピース２を容易に製造することができる。
このように、簡易なダイキャスト工程と、簡易な切削除去工程とを行うことにより、スクロールピース２を容易に製造することができる。それゆえ、コンプレッサハウジング１の製造を容易に行うことができ、製造工数、製造コストを抑制することができる。 Then, in the cutting and removing step, the scroll piece 2 can be easily manufactured by removing the remaining portion 201 of the intermediate formed body 20 by cutting.
Thus, scroll piece 2 can be easily manufactured by performing a simple die casting process and a simple cutting and removing process. Therefore, the compressor housing 1 can be easily manufactured, and the number of manufacturing steps and the manufacturing cost can be suppressed.

また、ダイキャスト工程において、第１突出部４１と第２突出部５１とは、互いに当接する。これにより、中間成形体２０における残存部２０１の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。また、中間成形体２０は、吐出筒部２３の内壁面の一部にのみ残存部２０１を有する。それゆえ、切削除去工程において、吐出筒部２３の内壁面を切削加工する面積を小さくすることができる。その結果、コンプレッサハウジング１の生産性を、より向上させることができる。   Moreover, in the die casting process, the first protrusion 41 and the second protrusion 51 abut each other. Thereby, the volume of the remaining part 201 in the intermediate molded body 20 can be reduced, and the number of steps in the cutting and removing process can be reduced. Further, the intermediate molded body 20 has a remaining portion 201 only on a part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion 23. Therefore, in the cutting and removing step, the area for cutting the inner wall surface of the discharge cylindrical portion 23 can be reduced. As a result, the productivity of the compressor housing 1 can be further improved.

また、基端側型４の第１突出部４１は、第１突出型面４１１を有し、先端側型５の第２突出部５１は、第２突出型面５１１を有する。これにより、基端側型４と先端側型５とによって、吐出筒部２３の内壁面の一部を効率的に成形することができる。それゆえ、より設計自由度の高いスクロールピース２を、生産性よく製造しやすくなる。   Further, the first projecting portion 41 of the base-end-side mold 4 has a first projecting-type surface 411, and the second projecting portion 51 of the distal-end-side mold 5 has a second projecting-type surface 511. As a result, a part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion 23 can be efficiently formed by the base end side mold 4 and the tip end side mold 5. Therefore, it becomes easy to manufacture the scroll piece 2 with a higher degree of freedom in design with high productivity.

また、ダイキャスト工程において、第１突出部４１の突出端部４１４は、第２突出部５１の突出端部５１４よりも先端側に配置される。これによっても、中間成形体２０における残存部２０１の体積を小さくすることができ、切削除去工程における工数を低減することができる。   Further, in the die casting step, the projecting end 414 of the first projecting portion 41 is disposed on the tip end side of the projecting end 514 of the second projecting portion 51. Also by this, the volume of the remaining part 201 in the intermediate molded body 20 can be reduced, and the number of steps in the cutting and removing process can be reduced.

以上のごとく、本実施形態によれば、製造容易なターボチャージャ用のコンプレッサハウジングの製造方法を提供することができる。   As described above, according to the present embodiment, it is possible to provide a method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger that is easy to manufacture.

（実施形態２）
本実施形態は、図１７〜図１９に示すごとく、ダイキャスト工程において、第１突出部４１と第２突出部５１とが、互いに当接しないようにする実施形態である。
すなわち、図１７、図１８に示すごとく、基端側型４と先端側型５とを組み合わせたとき、第１突出部４１と第２突出部５１とが互いに接触せず、両者の間に隙間Ｃが形成された状態となるようにする。この場合、この隙間Ｃにも金属溶湯が入り込むこととなる。 Second Embodiment
The present embodiment, as shown in FIGS. 17 to 19, is an embodiment in which the first protrusion 41 and the second protrusion 51 are not in contact with each other in the die casting process.
That is, as shown in FIG. 17 and FIG. 18, when the proximal end die 4 and the distal end die 5 are combined, the first protrusion 41 and the second protrusion 51 do not contact each other, and a gap is formed between them. Let C be in the formed state. In this case, the molten metal enters the gap C as well.

その結果、図１９に示すごとく、中間成形体２０における吐出筒部２３は貫通しない形状となる。すなわち、第１突出部４１と第２突出部５１の間の隙間Ｃに入り込んだ溶湯が固化した部分が、中間成形体２０における吐出筒部２３内に残存部２０２として形成される。この残存部２０２は、吐出筒部２３内の空間を、吐出ポート１３側とスクロール室１２側とに仕切ることとなる。本実施形態においては、この残存部２０２の形状は、膜状となる。なお、膜状の残存部２０２とともに、実施形態１における中間成形体２０に形成されたものと同様の残存部２０１も残る。残存部２０１と残存部２０２とは連続形成されている。
膜状の残存部２０２の厚みは、なるべく小さいことが好ましい。なお、残存部２０２の形状は、特に限定されるものではない。 As a result, as shown in FIG. 19, the discharge cylindrical portion 23 of the intermediate molded body 20 does not penetrate. That is, the portion where the molten metal that has entered the gap C between the first protrusion 41 and the second protrusion 51 is solidified is formed as the remaining portion 202 in the discharge cylindrical portion 23 of the intermediate formed body 20. The remaining portion 202 divides the space in the discharge cylindrical portion 23 into the discharge port 13 side and the scroll chamber 12 side. In the present embodiment, the shape of the remaining portion 202 is film-like. Here, together with the film-like residual part 202, a residual part 201 similar to that formed on the intermediate molded body 20 in Embodiment 1 also remains. The remaining portion 201 and the remaining portion 202 are continuously formed.
It is preferable that the thickness of the film-like residual part 202 be as small as possible. The shape of the remaining part 202 is not particularly limited.

そして、切削除去工程において、膜状の残存部２０２を、他の残存部２０１と共に除去する。これにより、吐出筒部２３を貫通させると共に、吐出筒部２３の内壁面を所望の形状に仕上げる。
このようにして、スクロールピース２（図１４参照）を製造する。
その他の構成は、実施形態１と同様である。なお、本実施形態において用いた符号のうち、実施形態１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。 Then, in the cutting and removing step, the film-like remaining portion 202 is removed together with the other remaining portions 201. Thereby, the discharge cylindrical portion 23 is penetrated, and the inner wall surface of the discharge cylindrical portion 23 is finished to a desired shape.
Thus, the scroll piece 2 (see FIG. 14) is manufactured.
The other configuration is the same as that of the first embodiment. In addition, the code | symbol same as the code | symbol used in Embodiment 1 among the code | symbols used in this embodiment represents the component similar to the thing in the embodiment of existing appearance etc., unless it shows in particular.

本実施形態においては、第１突出部４１と第２突出部５１とを当接させないため、第１突出部４１及び第２突出部５１における互いの対向面の寸法精度を特に高くする必要がなくなる。その結果、製造コストを低減することができる。
その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。 In the present embodiment, since the first protrusion 41 and the second protrusion 51 are not in contact with each other, it is not necessary to increase the dimensional accuracy of the opposing surfaces of the first protrusion 41 and the second protrusion 51 in particular. . As a result, the manufacturing cost can be reduced.
In addition, it has the same operation effect as Embodiment 1.

本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。   The present invention is not limited to the above embodiment, and can be applied to various embodiments without departing from the scope of the invention.

１ コンプレッサハウジング
２ スクロールピース
２０ 中間成形体
２０１、２０２ 残存部
２１ 吸気筒部
２２ 先端側壁部
２３ 吐出筒部
３ シュラウドピース
４ 基端側型
４１ 第１突出部
５ 先端側型
５１ 第２突出部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 compressor housing 2 scroll piece 20 middle molded object 201, 202 remaining part 21 intake cylinder part 22 tip side wall part 23 discharge cylinder part 3 shroud piece 4 base end side mold 41 1st projection part 5 front end side mold 51 second projection part

Claims (5)

インペラを収容可能に構成されている、ターボチャージャ用のコンプレッサハウジング、を製造する方法であって、
上記コンプレッサハウジングは、上記インペラの先端側に形成されると共に軸方向の先端側へ向かって開口した吸気口と、上記インペラの外周側において周方向に形成されたスクロール室と、上記吸気口の外周側において軸方向の先端側に向かって開口した吐出ポートと、該吐出ポートと上記スクロール室とを連通させる吐出連通部とを有し、
上記コンプレッサハウジングは、互いに別部材として形成されたスクロールピースとシュラウドピースとを軸方向に組み付けてなり、
上記スクロールピースは、上記吸気口を構成すると共に軸方向に貫通した吸気筒部と、該吸気筒部の外周側において上記スクロール室の壁面の先端側の一部を構成する先端側壁部と、該先端側壁部における周方向の一部から延設されると共に上記吐出連通部及び上記吐出ポートを構成する吐出筒部と、を有し、
該吐出筒部は、上記吐出連通部の内壁面が上記スクロール室の内壁面から上記吐出ポートの内壁面までを滑らかにつなぐように湾曲しており、
上記シュラウドピースは、上記吸気筒部の内側に圧入される筒状のシュラウド圧入部と、上記スクロール室の壁面の内周側の一部を構成する内周側壁部と、上記インペラに対向するシュラウド面と、該シュラウド面から上記スクロール室に向かって延びるディフューザ面とを有し、
上記スクロールピースを作製するにあたっては、先端側へ突出した第１突出部を備えた基端側型と、該基端側型に対して軸方向に進退可能な型であって、基端側へ突出した第２突出部を備えた先端側型と、を用いたダイキャストによって、上記吐出筒部の内側に金属材料が残存した残存部を有する中間成形体を成形するダイキャスト工程と、
上記中間成形体における上記残存部を切削加工により除去する切削除去工程と、
を行い、
上記ダイキャスト工程において、上記吐出筒部の内側には、上記第１突出部と上記第２突出部との双方が配置された状態となる、コンプレッサハウジングの製造方法。 A method of manufacturing a compressor housing for a turbocharger, the compressor housing being configured to accommodate an impeller, comprising:
The compressor housing is formed on the tip end side of the impeller and has an intake port opened toward the tip end side in the axial direction, a scroll chamber circumferentially formed on the outer peripheral side of the impeller, and an outer periphery of the intake port A discharge port opened toward the tip end side in the axial direction on the side, and a discharge communication portion connecting the discharge port and the scroll chamber;
The compressor housing is formed by axially assembling a scroll piece and a shroud piece which are formed as separate members from each other,
The scroll piece includes an intake cylinder which constitutes the intake port and penetrates in the axial direction, a tip side wall which constitutes a part of the tip side of the wall surface of the scroll chamber on the outer peripheral side of the intake cylinder; And a discharge cylinder portion extending from a part of the tip side wall portion in the circumferential direction and constituting the discharge communication portion and the discharge port;
The discharge cylinder portion is curved so that the inner wall surface of the discharge communication portion smoothly connects the inner wall surface of the scroll chamber to the inner wall surface of the discharge port.
The shroud piece has a cylindrical shroud press-fit portion press-fit into the inside of the intake cylinder, an inner circumferential side wall portion that constitutes a part of the inner circumferential side of the wall surface of the scroll chamber, and a shroud facing the impeller A diffuser surface extending from the shroud surface toward the scroll chamber;
In manufacturing the scroll piece, there are a proximal end type provided with a first protrusion projecting toward the distal end side, and a type capable of axially advancing and retracting with respect to the proximal end type A die-casting step of forming an intermediate formed body having a remaining portion in which the metal material remains inside the discharge cylindrical portion by die-casting using a distal end side mold having a protruding second projecting portion;
A cutting removal step of removing the remaining part of the intermediate formed body by cutting;
Do,
The method of manufacturing a compressor housing, wherein in the die casting step, both the first protrusion and the second protrusion are disposed inside the discharge cylindrical portion. 上記中間成形体は、上記吐出筒部の内壁面の一部にのみ上記残存部を有する、請求項１に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。   The method for manufacturing a compressor housing according to claim 1, wherein the intermediate molded body has the remaining portion only on a part of the inner wall surface of the discharge cylinder portion. 上記第１突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の一部を成形するための第１突出型面を有し、上記第２突出部は、上記中間成形体における上記吐出筒部の内壁面の他の一部を成形するための第２突出型面を有する、請求項２に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。   The first projecting portion has a first projecting mold surface for molding a part of the inner wall surface of the discharge cylindrical portion in the intermediate molded body, and the second projecting portion is the discharge in the intermediate molded body. The method for manufacturing a compressor housing according to claim 2, further comprising a second projecting surface for molding another part of the inner wall surface of the cylindrical portion. 上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部の突出端部は、上記第２突出部の突出端部よりも先端側に配置される、請求項１〜３のいずれか一項に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。   The compressor housing according to any one of claims 1 to 3, wherein in the die casting step, the projecting end of the first projecting portion is disposed on the tip side of the projecting end of the second projecting portion. Manufacturing method. 上記ダイキャスト工程において、上記第１突出部と上記第２突出部とは、互いに当接する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のコンプレッサハウジングの製造方法。   The method for manufacturing a compressor housing according to any one of claims 1 to 4, wherein in the die casting step, the first protrusion and the second protrusion abut each other.
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