JP4220945B2 - 複合部材 - Google Patents
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Description
本発明においては、前記配合物に、平均粒径3〜20μmの無機粉末を、セメント100重量部に対して50重量部以下含むことが好ましい(請求項2)。配合物が無機粉末を含むことにより、硬化体の強度発現性が向上し、部材の厚さをより薄くすることが可能となる。
また、本発明においては、前記配合物に、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる1種以上の繊維を含み、金属繊維の配合量が配合物中の体積の4%以下、有機繊維及び炭素繊維の配合量が配合物中の体積の10%以下であることが好ましい(請求項3)。配合物が金属繊維等を含むことにより、硬化体の強度や耐力等が向上し、部材の断面を小さくすることが可能となる。
本発明の複合部材を構成する硬化体に使用するセメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントが挙げられる。
本発明において、硬化体の早期強度を向上させようとする場合には、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、配合物の流動性を向上させようとする場合には、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのBET比表面積が5〜25m2/gであり、粉砕等をする必要がないので、本発明のポゾラン質微粉末として好適である。
ポゾラン質微粉末のBET比表面積は、5〜25m2/gが好ましく、5〜18m2/gがより好ましい。該値が5m2/g未満であると、硬化体の強度や耐久性が低下するため複合部材の厚さを薄くすることが困難になる等の欠点があり、25m2/gを超えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度や耐久性が低下するため複合部材の厚さを薄くすることが困難になる等の欠点がある。
ポゾラン質微粉末の配合量は、セメント100質量部に対して5〜50質量部、好ましくは10〜40質量部である。配合量が5〜50質量部の範囲外では、流動性が極端に低下するので複合部材の製造に手間がかかる等の欠点がある。
細骨材の配合量は、配合物の流動性や、硬化体の強度や耐久性等の観点から、セメント100質量部に対して50〜250質量部であることが好ましく、80〜200質量部であることがより好ましい。
減水剤の配合量は、セメント100質量部に対して、固形分換算で0.1〜4.0質量部が好ましく、0.1〜2.0質量部がより好ましい。配合量が0.1質量部未満では、混練が困難になるとともに、流動性が低下し、複合部材の製造に手間がかかる等の欠点がある。配合量が4.0質量部を超えると、材料分離や著しい凝結遅延が生じ、また、硬化体の強度や耐久性が低下することがある。
なお、減水剤は、液状または粉末状のいずれでも使用することができる。
無機粉末としては、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
無機粉末の配合量は、配合物の流動性や、硬化体の強度や耐久性等の観点から、セメント100質量部に対して50質量部以下が好ましく、20〜40質量部がより好ましい。
金属繊維は、硬化体の曲げ強度等を大幅に高める観点から、配合される。
金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの点からも好ましいものである。金属繊維の寸法は、配合物中における金属繊維の材料分離の防止や、硬化体の曲げ強度の向上の点から、直径が0.01〜1.0mm、長さが2〜30mmであることが好ましく、直径が0.05〜0.5mm、長さが5〜25mmであることがより好ましい。また、金属繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は、好ましくは20〜200、より好ましくは40〜150である。
金属繊維の好適な例としては、例えば、直径が0.5mm以下、引張強度が1〜3.5GPaの鋼繊維からなり、かつ、120MPaの圧縮強度を有するセメント系硬化体のマトリックスに対する界面付着強度(付着面の単位面積当たりの最大引張力)が3MPa以上であるものが挙げられる。本例において、金属繊維は、波形または螺旋形の形状に加工することができる。また、本例の金属繊維の周面上に、マトリックスに対する運動(長手方向の滑り)に抵抗するための溝または突起を付けることもできる。また、本例の金属繊維は、鋼繊維の表面に、鋼繊維のヤング係数よりも小さなヤング係数を有する金属層(例えば、亜鉛、錫、銅、アルミニウム等から選ばれる1種以上からなるもの)を設けたものとしてもよい。
有機繊維としては、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維等が挙げられる。中でも、ビニロン繊維及び/又はポリプロピレン繊維は、コストや入手のし易さの点で好ましく用いられる。
炭素繊維としては、PAN系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。
有機繊維及び炭素繊維の寸法は、配合物中におけるこれら繊維の材料分離の防止や、硬化後の破壊エネルギーの向上の点から、直径が0.005〜1.0mm、長さ2〜30mmであることが好ましく、直径が0.01〜0.5mm、長さ5〜25mmであることがより好ましい。また、有機繊維及び炭素繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は、好ましくは20〜200、より好ましくは30〜150である。
混練に用いるミキサは、通常のコンクリートの混練に用いられるどのタイプのものでもよく、例えば、揺動型ミキサ、パンタイプミキサ、二軸練りミキサ等が用いられる。
なお、本発明においては、硬化体部分の厚さは、複合部材の有効高さの0.05〜0.5とすることが好ましく、0.05〜0.3とすることがより好ましい。
普通コンクリート中の鉄筋の配置およびその量は、例えば、複合部材の上縁の硬化体の作用応力と普通コンクリート中の鉄筋の作用応力が等しくなるように定めれば良い。
本発明で用いる配合物は、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した値が、230mm以上と流動性に優れ、自己充填性を有するので、成形等を容易に行なうことができる。
また、本発明の配合物の硬化体は、130MPa以上、好ましくは150MPa以上、より好ましくは170MPa以上の圧縮強度と、20MPa以上、好ましくは23MPa以上の曲げ強度を発現するものである。
[1.使用材料]
以下に示す材料を使用した。
(1)セメント;低熱ポルトランドセメント(太平洋セメント社製
;ブレーン比表面積3200cm2/g)
(2)ポゾラン質微粉末;シリカフューム(BET比表面積10m2/g)
(3)無機粒子;石英粉末(平均粒径7.0μm)
(4)細骨材;珪砂(最大粒径0.6mm、75μm以下の粒子の含有量0.3質量%)
(5)金属繊維;鋼繊維(直径:0.2mm、長さ:13mm)
(6)減水剤;ポリカルボン酸系高性能AE減水剤
(7)水;水道水
低熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、珪砂120質量部、高性能AE減水剤1.0質量部(セメントに対する固形分)、水22質量部をニ軸ミキサに投入し、混練した。
該配合物のフロー値を、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した。その結果、フロー値は280mmであった。
また、前記配合物をφ50×100mmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の圧縮強度(3本の平均値)は210MPaであった。
また、前記配合物を4×4×16cmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の曲げ強度(3本の平均値)は25MPaであった。
低熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末39質量部、珪砂120質量部、高性能AE減水剤1.0質量部(セメントに対する固形分)、水22質量部をニ軸ミキサに投入し、混練した。
該配合物のフロー値を、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した。その結果、フロー値は285mmであった。
また、前記配合物をφ50×100mmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の圧縮強度(3本の平均値)は225MPaであった。
また、前記配合物を4×4×16cmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の曲げ強度(3本の平均値)は27MPaであった。
低熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末39質量部、珪砂120質量部、高性能AE減水剤1.0質量部(セメントに対する固形分)、水22質量部、鋼繊維(配合物中の体積の2%)をニ軸ミキサに投入し、混練した。
該配合物のフロー値を、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した。その結果、フロー値は265mmであった。
また、前記配合物をφ50×100mmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の圧縮強度(3本の平均値)は230MPaであった。
また、前記配合物を4×4×16cmの型枠内に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生した。該硬化体の曲げ強度(3本の平均値)は47MPaであった。
普通ポルトランドセメント(太平洋セメント社製)100質量部、細骨材(青梅産砕砂)263質量部、粗骨材(青梅産砕石)280質量部、AE減水剤0.118質量部(セメントに対する固形分)、水50質量部をニ軸ミキサに投入し、混練した。
該コンクリートのスランプ(「JIS A 1101(コンクリートのスランプ試験方法)」)は12cmであった。
また、該コンクリートの圧縮強度(65℃で3時間蒸気養生、その後2週間気中養生)は35MPaであった。
SD 1275相当の鉄筋(D19)2本を高さ5cmの位置に配置した幅30cm×長さ3mの型枠に、前記比較例1の普通コンクリートを高さ21.2cmまで充填し、65℃で3時間蒸気養生し、その後2週間の気中養生を行った。該普通コンクリート上面を粗面仕上げした後、該普通コンクリートの上面に、前記実施例1記載の配合物を高さ24.8cmまで充填し、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生して、部材厚さ24.8cm(硬化体厚さ3.6cm、普通コンクリート厚さ21.2cm)×幅30cm×長さ3mの複合部材を製造した。
この複合部材の硬化体を圧縮側として、曲げ載荷試験を行った。その結果、曲げ耐力は、79.4×106kNmであった。
この複合部材と同等の強度を有するコンクリート部材を比較例1の普通コンクリートで製造したところ、その厚さは55cm必要であり、本発明の複合部材では、普通コンクリート製の部材に比べてその質量が約45%であった。
SD 1275相当の鉄筋(D22)2本を高さ5cmの位置に配置した幅30cm×長さ3mの型枠に、前記比較例1の普通コンクリートを高さ19.8cmまで充填し、65℃で3時間蒸気養生し、その後2週間の気中養生を行った。該普通コンクリート上面を粗面仕上げした後、該普通コンクリートの上面に、前記実施例2記載の配合物を高さ23.5cmまで充填し、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生して、部材厚さ23.5cm(硬化体厚さ3.7cm、普通コンクリート厚さ19.8cm)×幅30cm×長さ3mの複合部材を製造した。
この複合部材の硬化体を圧縮側として、曲げ載荷試験を行った。その結果、曲げ耐力は、79.4×106kNmであった。
この複合部材と同等の強度を有するコンクリート部材を比較例1の普通コンクリートで製造したところ、その厚さは55cm必要であり、本発明の複合部材では、普通コンクリート製の部材に比べてその質量が約42%であった。
SD 1275相当の鉄筋(D22)2本を高さ5cmの位置に配置した幅30cm×長さ3mの型枠に、前記比較例1の普通コンクリートを高さ18.7cmまで充填し、65℃で3時間蒸気養生し、その後2週間の気中養生を行った。該普通コンクリート上面を粗面仕上げし、該普通コンクリートの上面に、前記実施例3記載の配合物を高さ22.4cmまで充填し、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生して、部材厚さ22.4cm(硬化体厚さ3.7cm、普通コンクリート厚さ18.7cm)×幅30cm×長さ3mの複合部材を製造した。
この複合部材の硬化体を圧縮側として、曲げ載荷試験を行った。その結果、曲げ耐力は、79.4×106kNmであった。
この複合部材と同等の強度を有するコンクリート部材を比較例1の普通コンクリートで製造したところ、その厚さは55cm必要であり、本発明の複合部材では、普通コンクリート製の部材に比べてその質量が約41%であった。
2 硬化体
3 普通コンクリート
4 鉄筋
Claims (3)
- セメント100質量部、ポゾラン質微粉末5〜50質量部、細骨材50〜250質量部、水10〜30質量部及び減水剤0.1〜4.0質量部(固形分換算)を含む配合物の硬化体と、普通コンクリートを一体化してなる複合部材であって、硬化体を複合部材の圧縮側に配置し、かつ、普通コンクリートの引張側に鉄筋を配置したことを特徴とする複合部材。
- 配合物に、平均粒径3〜20μmの無機粉末を、セメント100重量部に対して50重量部以下含む請求項1記載の複合部材。
- 配合物に、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる1種以上の繊維を含み、金属繊維の配合量が配合物中の体積の4%以下、有機繊維及び炭素繊維の配合量が配合物中の体積の10%以下である請求項1又は2記載の複合部材。
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