JP4219123B2 - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造速度の向上に対応可能な連続鋳造用鋳型に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、連続鋳造設備に使用される連続鋳造鋳型(以下、単に鋳型とも言う)70は、図5に示すように一対の幅狭冷却部材である短辺部材71、72と、この短辺部材71、72を挟み込むように配置される一対の幅広冷却部材である長辺部材73、74とを備え、この向い合う長辺部材73、74の両端部にそれぞれボルト75を取付け、バネ(図示しない)を介してナット76で固定した構成となっている。
この短辺部材71、72は同じ構成となっており、図6(A)、(B)、図7にそれぞれ示すように、裏面側の上下方向に多数、例えば10本の導水溝77が設けられた銅板78と、銅板78の裏面側にボルト79によって固定された支持部材の一例であるバックプレート80(冷却箱とも言う)とを有している。そして、バックプレート80の上端部及び下端部にそれぞれ設けられた排水部81及び給水部82を介して導水溝77に冷却水の一例である工業用水を流すことで、銅板78の冷却を行っている。なお、銅板78とバックプレート80との間には、導水溝77、排水部81、及び給水部82を囲むようにOリング83が配置されているので、連続鋳造用鋳型70からの水漏れを防止できる。
また、長辺部材73、74も同じ構成となっており、銅板84の幅が短辺部材71、72間の幅より長く、この銅板84の裏面側に固定されたバックプレート85の幅が、長辺部材73、74の銅板84より長くなり、バックプレート85に銅板84を固定するためのボルトの個数が、短辺部材71、72より多くなること以外、短辺部材71、72と同じ構成である。
なお、この短辺部材71、72の銅板78と、長辺部材73、74の銅板84とで鋳型本体86が構成されている。
【0003】
連続鋳造作業時においては、上記した鋳型70の上方(短辺部材71、72、長辺部材73、74の上側)から溶鋼を注ぎ、この鋳型70により製品となる鋳片の初期凝固を行い、凝固した鋳片を鋳型70下方より一定速度で連続して引抜いて製造している。
なお、鋳型70に注がれる溶鋼温度及び鋳型70出口の鋳片の表面温度は操業条件により異なるが、通常、溶鋼温度は約1500℃程度であり、鋳型70出口の鋳片の表面温度は800〜1200℃である。ここでの鋳片の内部は未凝固状態、即ち液体状態となっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した連続鋳造用鋳型70には、以下の問題がある。
図8に示すように、導水溝77が設けられていない銅板78の下端部付近(銅板の下端から20mm程度の場所)の温度は300℃近くまで上昇し、銅板78の下端から100mm程度の場所の温度と比較して130℃程度高くなっている。このため、銅板78の下端部に位置するOリング83に劣化が起こり、連続鋳造用鋳型70からの水漏れが発生する可能性がある。従って、連続鋳造用鋳型70のメンテナンスの頻度を多くする必要があり、作業を中断しなければならない問題もあるので、作業性が悪くなる。なお、銅板78の下端部の温度が高まることで、Oリング83の劣化速度も速くなるので、Oリング83の交換頻度も高まり経済的でない。
また、近年、連続鋳造作業の能率を向上させるため、鋳造速度が上昇しているが、特に、多くの連続鋳造設備で採用されている鋳片厚みの1/3〜1/2程度の鋳片厚みの鋳型を備えた連続鋳造機が出現するに至って、従来と比較して2倍、3倍の鋳造速度が採用される場合も見られるようになった。このように鋳造速度が速くなると、鋳型本体に抽出される熱量が比例的に増大するので、鋳型本体への熱負荷が増大する。従って、連続鋳造用鋳型のメンテナンスの頻度を更に多くする必要があるので、作業性を更に悪くすると共に、作業の中断によって生産性を悪化させる問題も発生する。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、連続鋳造用鋳型のメンテナンスの頻度を低減し、生産性を高めると共に経済的な連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係る連続鋳造用鋳型は、熱伝導性が良好な金属からなり、裏面側一面に多数の導水溝が設けられた鋳型本体と、該鋳型本体の裏面側に取付け手段によって固定された支持部材とを有し、該支持部材に設けられた給水部及び排水部を介して前記導水溝に冷却水を流すことで前記鋳型本体の冷却を行い、しかも前記導水溝、前記排水部、及び前記給水部を囲むようにOリングが配置されて水漏れを防止している連続鋳造用鋳型において、前記導水溝の下端位置より更に下側の前記鋳型本体に冷却通路を設け、前記鋳型本体の下端部の冷却を行う。
このように、導水溝の下端位置より更に下側の鋳型本体に冷却通路を設けるので、従来冷却通路が設けられておらず、十分な冷却が行われていなかった鋳型本体の下端部の冷却を容易に行うことができる。
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、給水部と冷却通路を連通する冷却水供給路が設けられていることが好ましい。これにより、冷却通路への冷却水の供給が容易となる。
【0006】
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、鋳型本体の両端部には、冷却通路と連通する冷却孔がそれぞれ設けられていることが好ましい。これにより、例えば、鋳型本体と支持部材との密着性を高めるOリングの配置位置に対応させて冷却水を流すことができる。
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、冷却孔には、排水部に連通する冷却水排出路が設けられていることが好ましい。これにより、冷却通路に供給された冷却水の排水が容易となる。
【0007】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図1(A)は本発明の第1の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺部材の説明図、(B)は(A)のA−A矢視断面図、図2は図1(A)のB−B矢視断面図、図3(A)は本発明の第2の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の長辺部材の部分拡大図、(B)は(A)のC−C矢視断面図、図4は計算例に係る銅板の下端部の温度分布の説明図である。
【0008】
本発明の第1の実施の形態に係る連続鋳造鋳型は、前記したように、一対の幅狭冷却部材である短辺部材10と、一対の幅広冷却部材である長辺部材とを組合せることで製造されるものであり(図5参照)、短辺部材10は、熱伝導性が良好な金属の一例である銅からなり、裏面側一面に多数の導水溝11(本実施の形態においては10本)が設けられた銅板12と、銅板12の裏面側に取付け手段13によって固定された支持部材の一例であるバックプレート14(冷却箱、水箱とも言う)とを有し、バックプレート14に設けられた給水部15及び排水部16を介して導水溝11に冷却水の一例である工業用水を流すことで銅板12の冷却を行うものである。なお、連続鋳造鋳型の長辺部材も、上記した短辺部材10と略同様の構成であり、短辺部材10の銅板12と長辺部材の銅板とで鋳型本体が構成されている。このように、長辺部材は短辺部材10の幅が異なるのみであるため説明を省略し、以下、短辺部材10についてのみ詳しく説明する。
【0009】
図1(A)、(B)、図2に示すように、銅板12(例えば、厚み10〜100mm程度)は、銅板12に形成されている雌ねじ部と、雌ねじ部に螺合してバックプレート14を締着する雄ねじ17とからなる取付け手段13により、例えばステンレスからなるバックプレート14(例えば、厚み50〜500mm程度)に固定されている。なお、バックプレート14の給水部15、排水部16、及び銅板12の導水溝11を囲むバックプレート14の周辺部には溝が形成され、ここにOリング18を配置することで、銅板12とバックプレート14との密着性を向上させ、導水溝11からの工業用水の漏れを防止している。また、雄ねじ17を取付けるため、バックプレート14に形成された孔19(本実施の形態においては15箇所)には、予め防水可能なシール座金20が配置されており、雄ねじ17を取付けた部分からの工業用水の漏れを防止している。
これにより、図2に示すように、バックプレート14の下側の給水部15に設けられた給水口21から各導水溝11に均一に工業用水を供給し、しかも銅板12の下側から上側にかけて流れた工業用水を、バックプレート14の上側の排水部16に設けられた排水口22から排出し、銅板12の冷却を行っている。
【0010】
図1(B)、図2に示すように、銅板12の裏面側一面に設けられた導水溝11の深さDは、例えば、銅板12の厚みの1/3〜2/3程度である。また、導水溝11は、流水方向に向けて実質的に直線状となっており、所定ピッチ(例えば、10〜40mm程度)で形成されている。
この導水溝11の下端位置より更に下側、即ち給水部15の下側の銅板12には、銅板12の下端部に工業用水を流すための冷却通路23が設けられている。この冷却通路23は、バックプレート14の下端部に配置されたOリング18と略同じ高さ位置(例えば、銅板12の下端から15〜30mm程度)に配置され、しかも銅板12の冷却面(表面)24とOリング18との間に設けられている。冷却通路23は、銅板12の幅方向に渡って略直線的に設けられており、銅板12の一端から他端までを貫通させた後、その両端部に蓋を取付けることで、銅板12に設けられている。なお、冷却通路23の形状は、略断面円形であり、その直径は例えば導水溝11の深さDの1/3〜2/3程度である。
【0011】
冷却通路23の長手方向中央部には、給水部15へ連通する冷却水供給路25が、隣合う導水溝11の間に1つずつ、合計3つ、給水部15から冷却通路23へかけて傾斜した状態で設けられている。なお、冷却水供給路25は、銅板12を穿孔することで設ける。これにより、導水溝11とは異なる経路で、工業用水を給水部15から冷却通路23へ容易に供給できる。
銅板12の両端部には、バックプレート14の両端部に配置されたOリング18と対向する位置に配置され、しかも冷却通路23の両端部に連通する冷却孔26がそれぞれ設けられている。この冷却孔26も、銅板12の高さ方向に渡って略直線的に設けられており、銅板12の上端から下端までを貫通させた後、その両端部に蓋を取付けることで設けられている。なお、冷却孔26の形状も、略断面円形であり、その直径も例えば導水溝11の深さDの1/3〜2/3程度である。
【0012】
この冷却孔26の上端には、排水部16に連通する冷却水排出路27が設けられている。この冷却水排出路27は、銅板12の下端部に設けられた冷却通路23と冷却水供給路25と略同様の構造である。
これにより、給水口21から供給された工業用水は、給水部15を介して多数の導水溝11へ供給されると共に、冷却水供給路25を通って、冷却通路23へ供給される。そして、冷却通路23から冷却孔26へ流れた工業用水は、冷却水排出路27を介して排出部16へ流れ込み、導水溝11を流れて排出部16へ流れ込んだ工業用水と共に、排出口22から排出される。
このように、Oリング18の配置場所に略対応して、銅板12内部に工業用水を流すことができるので、Oリング18の劣化を抑制できる。特に、従来冷却が行われていなかった銅板12の下端部の冷却を行うことができるので、連続鋳造用鋳型からの工業用水の漏れを防止できる。
【0013】
続いて、本発明の第2の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型について説明するが、これはこの連続鋳造用鋳型の長辺部材であり、本発明の第1の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺部材10と同一部材も使用されているので、同一部材には同一の番号を付し詳しい説明を省略する。なお、この長辺部材は、長辺部材の幅方向の中心線に対して線対称となった形状なので、長辺部材の幅方向中央部から右側部分についてのみ説明する。
図3に示すように、銅板30下端部の幅方向中央部には、冷却通路31に工業用水を流すための冷却水供給路32が、銅板30の下端から給水部15までを貫通させた後、その下端部に蓋32aを取付けることで、銅板30に設けられている。この冷却水供給路32の中央部には、銅板30下端部の幅方向中央部から端部へかけて設けられた冷却通路31の一端部が連通されている。なお、冷却通路31は、銅板30の右端に貫通させた後、その右端部に蓋32bを取付けることで、銅板30に設けられている。この冷却通路31は、バックプレート14と同様の効果を有したバックプレート33の下端部に配置されたOリング18と略同じ高さ位置(例えば、銅板30の下端から15〜30mm程度)に配置され、しかも銅板30の冷却面(表面)34とOリング18との間に設けられている。なお、冷却通路31の形状は、略断面円形であり、その直径は例えば導水溝11の深さの1/3〜2/3程度である。
【0014】
銅板30の端部には、冷却通路31の他端部に連通する冷却孔35が、銅板30の裏面から例えば3〜10mm程度の位置に設けられている。この冷却孔35は、バックプレート33の端部に配置されたOリング18の配置場所よりも銅板30の幅方向中央部側で、銅板30の端部に設けられた雄ねじ17の右側に配置されている。ここで、冷却孔35は、銅板30の下端から穿孔し、その下端部に蓋35aを取付けることで、銅板30に設けられている。なお、雄ねじ17の右側には、銅板30の裏面側に導水溝11と幅及び深さが同じ導水溝36が設けられている。この導水溝36は、給水部15に直接的に接続されない構造となっているので、導水溝11より長さが短くなっている。このため、冷却孔35を、冷却通路31の他端部から導水溝36の下端へかけて連通させて設けている。これにより、銅板30の下端から上端へかけて、連続する冷却孔を設ける必要がなくなるので、製造が容易になる。
これにより、給水部15から各冷却水供給路32を介して冷却通路31へ流れ込む工業用水は、銅板30下端部の幅方向中央部から両端部へかけてそれぞれ流れ、冷却孔35を介して導水溝36へ流れ込む。従って、銅板30下端部の冷却をより効率的に行うことができる。
【0015】
(計算例)
導水溝の下端位置より更に下側の鋳型本体に冷却通路を設けた本発明に係る連続鋳造用鋳型を用い、銅板の下端部の温度解析を行った結果について、図4を参照しながら説明する。なお、銅板下端からの距離が10mm程度の場所にOリングが、また20mmから80mmの場所にかけて工業用水の給水部がそれぞれ設けられている。
温度解析した場所は、銅板の幅方向中央部の表面側(本発明●、従来◆)と銅板の幅方向中央の裏面側(本発明▲、従来■)の2箇所である。
冷却通路が設けられていない従来使用している連続鋳造用鋳型の銅板の表面側温度は、Oリングの位置近傍で289℃となっている。また、裏面側温度は、表面側温度と比較して低くはなっているが、Oリングの位置で205℃となっており、Oリングが損傷し易い温度まで上昇していることが分かる。
【0016】
一方、本発明の連続鋳造用鋳型のように、銅板の下端部に冷却通路を設けることで、表面側温度は、下側のOリング近傍で従来の連続鋳造用鋳型と比較し、温度を約70℃程度下げることができ、最も高い場所でも223℃程度と大幅に低下できたことが分かる。また、裏面側温度は、下側のOリングの位置で129℃と、従来連続鋳造用鋳型と比較して、76℃温度を下げることができた。
このことから、本発明の連続鋳造用鋳型を用いることで、従来の連続鋳造用鋳型と比較して、鋳型本体の下端部の冷却を効率的に行うことができたことが分かる。これにより、連続鋳造用鋳型を、従来より永く良好な状態で使用できるので、経済的である。
【0017】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の連続鋳造用鋳型を構成する場合にも本発明は適用される。
【0018】
【発明の効果】
請求項1〜4記載の連続鋳造用鋳型においては、導水溝の下端位置より更に下側の鋳型本体に冷却通路を設けるので、従来冷却通路が設けられておらず、十分な冷却が行われていなかった鋳型本体の下端部の冷却を容易に行うことができる。これにより、鋳型本体の下端部に位置するOリングの劣化を抑制できるので、連続鋳造用鋳型からの水漏れの発生を抑制できる。従って、連続鋳造用鋳型のメンテナンスの頻度を低減できるので、作業性が良好になる。また、鋳型本体の下端部の温度上昇を、従来と比較して抑制できるので、Oリングの劣化速度も従来より遅くなり、Oリングの交換頻度も低減でき経済的である。
また、鋳造速度が上昇した場合においても、鋳型本体の下端部への熱負荷を低減でき、作業性や生産性を良好にできるので、鋳造速度の高速度化にも対応可能な連続鋳造用鋳型を提供できる。
請求項3記載の連続鋳造用鋳型においては、例えば、鋳型本体と支持部材との密着性を高めるOリングの配置位置に対応させて冷却水を流すことができる。従って、鋳型本体と支持部材との間に配置されたOリングの劣化を更に抑制できるので、連続鋳造用鋳型のメンテナンスの頻度を低減でき、作業性を良好にできると共に、生産性も高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(A)は本発明の第1の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺部材の説明図、(B)は(A)のA−A矢視断面図である。
【図2】図1(A)のB−B矢視断面図である。
【図3】(A)は本発明の第2の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の長辺部材の部分拡大図、(B)は(A)のC−C矢視断面図である。
【図4】計算例に係る銅板の下端部の温度分布の説明図である。
【図5】連続鋳造鋳型の平面図である。
【図6】(A)は従来例に係る連続鋳造鋳型の短辺部材の説明図、(B)は(A)のD−D矢視断面図である。
【図7】図6(A)のE−E矢視断面図である。
【図8】銅板の温度分布の説明図である。
【符号の説明】
10:短辺部材、11:導水溝、12:銅板、13:取付け手段、14:バックプレート(支持部材)、15:給水部、16:排水部、17:雄ねじ、18:Oリング、19:孔、20:シール座金、21:給水口、22:排水口、23:冷却通路、24:冷却面、25:冷却水供給路、26:冷却孔、27:冷却水排出路、30:銅板、31:冷却通路、32:冷却水供給路、32a、32b:蓋、33:バックプレート、34:冷却面、35:冷却孔、35a:蓋、36:導水溝
Claims (4)
- 熱伝導性が良好な金属からなり、裏面側一面に多数の導水溝が設けられた鋳型本体と、該鋳型本体の裏面側に取付け手段によって固定された支持部材とを有し、該支持部材に設けられた給水部及び排水部を介して前記導水溝に冷却水を流すことで前記鋳型本体の冷却を行い、しかも前記導水溝、前記排水部、及び前記給水部を囲むようにOリングが配置されて水漏れを防止している連続鋳造用鋳型において、
前記導水溝の下端位置より更に下側の前記鋳型本体に冷却通路を設け、前記鋳型本体の下端部の冷却を行うことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 請求項1記載の連続鋳造用鋳型において、前記給水部と前記冷却通路を連通する冷却水供給路が設けられていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項1及び2のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記鋳型本体の両端部には、前記冷却通路と連通する冷却孔がそれぞれ設けられていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
- 請求項3記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却孔には、前記排水部に連通する冷却水排出路が設けられていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
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