JP4207316B2 - 結晶化ガラス組成物 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガラス組成物に関する。さらに詳しくは、結晶化ガラス磁気ディスクの組成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、磁気ディスク用の基板としては、アルミニウム基板、ガラス基板等が実用化されている。中でもガラス基板は、表面の平滑性や機械的強度が優れていることから、最も注目されている。そのようなガラス基板としては、ガラス基板表面をイオン交換で強化した化学強化ガラス基板や、基板に結晶成分を析出させて結合の強化を図る結晶化ガラス基板が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで最近の基板に対する性能の要求は、日に日に厳しくなってきており、とくに高速回転時のたわみやそりに直接的に関わる強度に対する性能の向上が求められている。これは基板材料の比弾性率（＝ヤング率／比重）によって表すことができ、数値が高ければ高いほど望ましい。またこのような要求を満たしながら、生産性の向上が求められている。そこで本発明は、ガラスの比弾性率が向上し、さらに生産性の高いを組成を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載された発明は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％以上で且つ ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3を１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯを１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、 ＴｉＯ2を４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下、含有し、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、CａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、Ｌｉ２Ｏ，ＺｒＯ２ 、ＮｉＯを含有しない、主析出結晶相がマグネシウムアルミノシリケートであることを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明に係る実施形態のガラス基板は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％以上で且つ ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3を１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯを１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、 ＴｉＯ2を４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下、含有し、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、CａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、Ｌｉ２Ｏ，ＺｒＯ２ 、ＮｉＯを含有しないことを特徴としている。
【０００６】
ＳｉＯ2はガラス形成酸化物のため組成比が５０．５ｗｔ％より少ないと、溶融性が悪くなり、５２．５ｗｔ％を越えるとガラスとして安定状態になるため、結晶が析出しにくくなる。
【０００７】
Ａｌ2Ｏ3はガラス中間酸化物であり、熱処理によって析出する結晶相であるホウ酸アルミニウム系結晶の構成成分である。組成比が１０ｗｔ％より少ないと析出結晶が少なく、強度が得られず、３０ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり失透しやすくなる。
【０００８】
ＭｇＯは融剤であり粒状の結晶を凝集させ結晶粒子塊を形成する。ただし、組成比が１０ｗｔ％より少ないと作業温度幅が狭くなりう、ガラスマトリクス相の化学的耐久性が向上しない。３０ｗｔ％を越えると、他の結晶相が析出して求める強度を得ることが難しくなる。
【０００９】
ＴｉＯ2は融剤であり生産時の安定性が向上している。組成比が４ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなると共に、結晶成長がしにくくなり、６．５ｗｔ％を越えると結晶化が急激に促進され、結晶化状態の制御が困難となり析出結晶の粗大化、結晶相の不均質が発生し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。さらに溶融成形時に失透しやすくなり、生産性が低下する。
【００１０】
以下製造方法を説明する。最終的に生成されるガラス基板の主成分の組成を含む原料を所定の割合にて充分に混合し、これを白金るつぼに入れ溶融を行う。溶融後金型に流し概略の形状を形成する。これを室温までアニールする。続いて、示される１次熱処理温度と１次処理時間により保持し（熱処理）、結晶核生成が行われる。引き続き、２次熱処理温度と２次処理時間により保持し結晶核成長を行う。これを除冷することにより目的とする結晶化ガラスが得られる。
【００１１】
以上の製造方法によって得られたガラス基板は、ＳｉＯ2が５０．５ｗｔ％以上で且つ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3が１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯが１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＴｉＯ2が４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下とするために、非常に高い比弾性率と高い生産性を得ることが可能となった。
【００１２】
【実施例】
次に実施形態を実施した具体的な実施例について説明する。第１〜第５実施例のガラスを構成する材料組成比（単位：ｗｔ％）、溶融温度と溶融時間、１次熱処理温度と１次処理時間、２次熱処理温度と２次処理時間、主析出結晶相、副析出結晶相、平均結晶粒径、比重、ヤング率、比弾性率を表１に示す。同様に第６〜第１０実施例のガラスを表２に示す。同様に第１１〜第１５実施例のガラスを表３に示す。同様に第１６〜第２０実施例のガラスを表４に示す。ただし、実施例１，２，４，６，８−１０，１２−２０は本発明の単なる参考例であり、本発明に属さないものである。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【表４】
【００１７】
第１の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１．７ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１１．４ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．５ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を７ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１．６ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．４ｗｔ％の組成比である。
【００１８】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００１９】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２０】
また、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２１】
また、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２２】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００２３】
第２の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．３ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を９．９ｗｔ％、ＭｇＯを１４．１ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．５ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．１ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を１０．６ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１．６ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．４ｗｔ％の組成比である。
【００２４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．７７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００２５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２６】
また、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２７】
また、融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００２８】
また、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２９】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００３０】
第３の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１９ｗｔ％、ＭｇＯを２３．８ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を０．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．５ｗｔ％の組成比である。
【００３１】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．３０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３２】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００３３】
第４の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１５．８ｗｔ％、ＭｇＯを２４．６ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を８．２ｗｔ％の組成比である。
【００３４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．２７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００３６】
第５の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２１．９ｗｔ％、ＭｇＯを１９．１ｗｔ％、Ｎｂ2Ｏ5を２ｗｔ％、ＴｉＯ2を５ｗｔ％の組成比である。
【００３７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．５８という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３８】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＮｂ2Ｏ5を加えており、結晶核剤物質が増加することになる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００３９】
第６の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１７．２ｗｔ％、ＭｇＯを１６．８ｗｔ％、Ｎｂ2Ｏ5を４ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０ｗｔ％の組成比である。
【００４０】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．０２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４１】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＮｂ2Ｏ5を加えており、結晶核剤物質が増加することになる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４２】
第７の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１９．２ｗｔ％、ＭｇＯを２１．６ｗｔ％、Ｔａ2Ｏ5を２．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．２ｗｔ％の組成比である。
【００４３】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．６７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４４】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＴａ2Ｏ5を加えているため溶融性、強度を向上させ、またガラスマトリクス相の化学的耐久性を向上させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４５】
第８の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１８．８ｗｔ％、ＭｇＯを１３．２ｗｔ％、Ｔａ2Ｏ5を５．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０．６ｗｔ％の組成比である。
【００４６】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．０５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４７】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＴａ2Ｏ5を加えているため溶融性、強度を向上させ、またガラスマトリクス相の化学的耐久性を向上させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４８】
第９の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２３．４ｗｔ％、ＭｇＯを１７．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．４ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．８ｗｔ％の組成比である。
【００４９】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３８．４７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５０】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００５１】
第１０の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１８．２ｗｔ％、ＭｇＯを１９．４ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを６ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．６ｗｔ％の組成比である。
【００５２】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３７．２４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５３】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００５４】
第１１の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２４．２ｗｔ％、ＭｇＯを２０．８ｗｔ％、ＴｉＯ2を４ｗｔ％の組成比である。
【００５５】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．４０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５６】
第１２の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２８．７ｗｔ％、ＭｇＯを１１．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を９ｗｔ％の組成比である。
【００５７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５８】
第１３の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１７．４ｗｔ％、ＭｇＯを２４．８ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．８ｗｔ％、ＺｒＯ2を０．５ｗｔ％の組成比である。
【００５９】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．５１という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６０】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、Ｌｉ2Ｏに加えて、ガラス修飾酸化物として働くＺｒＯ2を加えているためガラスの結晶核剤が有効に機能する。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されなくにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。また化学的耐久性および耐マイグレーションが低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあるとともに、研磨−洗浄工程において安定性が悪くなる。また１２ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり、また失透しやすくなり溶融成形が困難となる。また析出結晶相が変化し求める特性が得られにくくなる。
【００６１】
第１４の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２３．１ｗｔ％、ＭｇＯを１６ｗｔ％、ＴｉＯ2を６．２ｗｔ％、ＺｒＯ2を４．２ｗｔ％の組成比である。
【００６２】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．２４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６３】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、ガラス修飾酸化物として働くＺｒＯ2を加えているためガラスの結晶核剤が有効に機能する。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されなくにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。また化学的耐久性および耐マイグレーションが低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあるとともに、研磨−洗浄工程において安定性が悪くなる。また１２ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり、また失透しやすくなり溶融成形が困難となる。また析出結晶相が変化し求める特性が得られにくくなる。
【００６４】
第１５の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．３ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを１８．２ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．４ｗｔ％、Ｂ2Ｏ3を０．５ｗｔ％の組成比である。
【００６５】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６６】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、フォーマーとして働くＢ2Ｏ3を加えているためガラスの分相を促し、結晶析出および成長を促進させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが失透しやすくなり成形が困難になると共に、結晶が粗大化し微細な結晶が得られなくなる。
【００６７】
第１６の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを２３ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．８ｗｔ％、Ｂ2Ｏ3を３．２ｗｔ％の組成比である。
【００６８】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６９】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、フォーマーとして働くＢ2Ｏ3を加えているためガラスの分相を促し、結晶析出および成長を促進させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが失透しやすくなり成形が困難になると共に、結晶が粗大化し微細な結晶が得られなくなる。
【００７０】
第１７の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを２２．７ｗｔ％、ＭｇＯを１６．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を６．５ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を１．８ｗｔ％の組成比である。
【００７１】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．１２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７２】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００７３】
第１８の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを１４．３ｗｔ％、ＭｇＯを２１．３ｗｔ％、ＴｉＯ2を８．２ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を４．２ｗｔ％の組成比である。
【００７４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．３０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００７６】
第１９の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２２ｗｔ％、ＭｇＯを１７．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．８ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．２ｗｔ％、ＺｎＯを０．５ｗｔ％、Ｌａ2Ｏ3を２ｗｔ％の組成比である。
【００７７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３３．４２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７８】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００７９】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８０】
また融剤として働くＺｎＯを加えているため均一な結晶析出を補助する。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶均質化の改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、求める強度が得られにくくなる。
【００８１】
また融剤として働くＬａ2Ｏ3を加えているため結晶析出が抑制される。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８２】
第２０の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１０．３ｗｔ％、ＭｇＯを１８．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０ｗｔ％、Ｋ2Ｏを４ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を２ｗｔ％、ＺｎＯを２ｗｔ％、Ｌａ2Ｏ3を２．５ｗｔ％の組成比である。
【００８３】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．０５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００８４】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００８５】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８６】
また融剤として働くＺｎＯを加えているため均一な結晶析出を補助する。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶均質化の改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、求める強度が得られにくくなる。
【００８７】
また融剤として働くＬａ2Ｏ3を加えているため結晶析出が抑制される。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８８】
【発明の効果】
本発明によると、比弾性率が３３以上かつ生産性の高いガラス基板を得ることができる。
【発明の属する技術分野】
本発明はガラス組成物に関する。さらに詳しくは、結晶化ガラス磁気ディスクの組成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、磁気ディスク用の基板としては、アルミニウム基板、ガラス基板等が実用化されている。中でもガラス基板は、表面の平滑性や機械的強度が優れていることから、最も注目されている。そのようなガラス基板としては、ガラス基板表面をイオン交換で強化した化学強化ガラス基板や、基板に結晶成分を析出させて結合の強化を図る結晶化ガラス基板が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで最近の基板に対する性能の要求は、日に日に厳しくなってきており、とくに高速回転時のたわみやそりに直接的に関わる強度に対する性能の向上が求められている。これは基板材料の比弾性率（＝ヤング率／比重）によって表すことができ、数値が高ければ高いほど望ましい。またこのような要求を満たしながら、生産性の向上が求められている。そこで本発明は、ガラスの比弾性率が向上し、さらに生産性の高いを組成を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載された発明は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％以上で且つ ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3を１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯを１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、 ＴｉＯ2を４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下、含有し、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、CａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、Ｌｉ２Ｏ，ＺｒＯ２ 、ＮｉＯを含有しない、主析出結晶相がマグネシウムアルミノシリケートであることを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明に係る実施形態のガラス基板は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％以上で且つ ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3を１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯを１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、 ＴｉＯ2を４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下、含有し、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、CａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、Ｌｉ２Ｏ，ＺｒＯ２ 、ＮｉＯを含有しないことを特徴としている。
【０００６】
ＳｉＯ2はガラス形成酸化物のため組成比が５０．５ｗｔ％より少ないと、溶融性が悪くなり、５２．５ｗｔ％を越えるとガラスとして安定状態になるため、結晶が析出しにくくなる。
【０００７】
Ａｌ2Ｏ3はガラス中間酸化物であり、熱処理によって析出する結晶相であるホウ酸アルミニウム系結晶の構成成分である。組成比が１０ｗｔ％より少ないと析出結晶が少なく、強度が得られず、３０ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり失透しやすくなる。
【０００８】
ＭｇＯは融剤であり粒状の結晶を凝集させ結晶粒子塊を形成する。ただし、組成比が１０ｗｔ％より少ないと作業温度幅が狭くなりう、ガラスマトリクス相の化学的耐久性が向上しない。３０ｗｔ％を越えると、他の結晶相が析出して求める強度を得ることが難しくなる。
【０００９】
ＴｉＯ2は融剤であり生産時の安定性が向上している。組成比が４ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなると共に、結晶成長がしにくくなり、６．５ｗｔ％を越えると結晶化が急激に促進され、結晶化状態の制御が困難となり析出結晶の粗大化、結晶相の不均質が発生し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。さらに溶融成形時に失透しやすくなり、生産性が低下する。
【００１０】
以下製造方法を説明する。最終的に生成されるガラス基板の主成分の組成を含む原料を所定の割合にて充分に混合し、これを白金るつぼに入れ溶融を行う。溶融後金型に流し概略の形状を形成する。これを室温までアニールする。続いて、示される１次熱処理温度と１次処理時間により保持し（熱処理）、結晶核生成が行われる。引き続き、２次熱処理温度と２次処理時間により保持し結晶核成長を行う。これを除冷することにより目的とする結晶化ガラスが得られる。
【００１１】
以上の製造方法によって得られたガラス基板は、ＳｉＯ2が５０．５ｗｔ％以上で且つ５２．５ｗｔ％以下、Ａｌ2Ｏ3が１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＭｇＯが１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、ＴｉＯ2が４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下とするために、非常に高い比弾性率と高い生産性を得ることが可能となった。
【００１２】
【実施例】
次に実施形態を実施した具体的な実施例について説明する。第１〜第５実施例のガラスを構成する材料組成比（単位：ｗｔ％）、溶融温度と溶融時間、１次熱処理温度と１次処理時間、２次熱処理温度と２次処理時間、主析出結晶相、副析出結晶相、平均結晶粒径、比重、ヤング率、比弾性率を表１に示す。同様に第６〜第１０実施例のガラスを表２に示す。同様に第１１〜第１５実施例のガラスを表３に示す。同様に第１６〜第２０実施例のガラスを表４に示す。ただし、実施例１，２，４，６，８−１０，１２−２０は本発明の単なる参考例であり、本発明に属さないものである。
【００１３】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
第１の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１．７ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１１．４ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．５ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を７ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１．６ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．４ｗｔ％の組成比である。
【００１８】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００１９】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２０】
また、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２１】
また、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２２】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００２３】
第２の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．３ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を９．９ｗｔ％、ＭｇＯを１４．１ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．５ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．１ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を１０．６ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１．６ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．４ｗｔ％の組成比である。
【００２４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．７７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００２５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２６】
また、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２７】
また、融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００２８】
また、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００２９】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００３０】
第３の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１９ｗｔ％、ＭｇＯを２３．８ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を０．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．５ｗｔ％の組成比である。
【００３１】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．３０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３２】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００３３】
第４の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１５．８ｗｔ％、ＭｇＯを２４．６ｗｔ％、Ｐ2Ｏ5を１．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を８．２ｗｔ％の組成比である。
【００３４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．２７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＰ2Ｏ5を加えており、それはシリケート系結晶を析出させる核形成剤であり、ガラス全体に結晶を均一に析出させるために重要な成分である。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られにくくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。９ｗｔ％を越えると、溶融時の炉剤に対する反応性が増し、また失透性も強くなることから溶融成形時の生産性が低下する。また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００３６】
第５の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２１．９ｗｔ％、ＭｇＯを１９．１ｗｔ％、Ｎｂ2Ｏ5を２ｗｔ％、ＴｉＯ2を５ｗｔ％の組成比である。
【００３７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．５８という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００３８】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＮｂ2Ｏ5を加えており、結晶核剤物質が増加することになる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００３９】
第６の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１７．２ｗｔ％、ＭｇＯを１６．８ｗｔ％、Ｎｂ2Ｏ5を４ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０ｗｔ％の組成比である。
【００４０】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．０２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４１】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＮｂ2Ｏ5を加えており、結晶核剤物質が増加することになる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４２】
第７の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１９．２ｗｔ％、ＭｇＯを２１．６ｗｔ％、Ｔａ2Ｏ5を２．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．２ｗｔ％の組成比である。
【００４３】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．６７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４４】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＴａ2Ｏ5を加えているため溶融性、強度を向上させ、またガラスマトリクス相の化学的耐久性を向上させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４５】
第８の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１８．８ｗｔ％、ＭｇＯを１３．２ｗｔ％、Ｔａ2Ｏ5を５．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０．６ｗｔ％の組成比である。
【００４６】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．０５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００４７】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＴａ2Ｏ5を加えているため溶融性、強度を向上させ、またガラスマトリクス相の化学的耐久性を向上させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。９ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００４８】
第９の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２３．４ｗｔ％、ＭｇＯを１７．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを２．４ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．８ｗｔ％の組成比である。
【００４９】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３８．４７という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５０】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００５１】
第１０の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１８．２ｗｔ％、ＭｇＯを１９．４ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏを６ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．６ｗｔ％の組成比である。
【００５２】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３７．２４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５３】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＬｉ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと溶融性が悪くなり、１２ｗｔ％を越えると、また研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００５４】
第１１の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２４．２ｗｔ％、ＭｇＯを２０．８ｗｔ％、ＴｉＯ2を４ｗｔ％の組成比である。
【００５５】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３５．４０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５６】
第１２の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２８．７ｗｔ％、ＭｇＯを１１．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を９ｗｔ％の組成比である。
【００５７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００５８】
第１３の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１７．４ｗｔ％、ＭｇＯを２４．８ｗｔ％、ＴｉＯ2を４．８ｗｔ％、ＺｒＯ2を０．５ｗｔ％の組成比である。
【００５９】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．５１という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６０】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、Ｌｉ2Ｏに加えて、ガラス修飾酸化物として働くＺｒＯ2を加えているためガラスの結晶核剤が有効に機能する。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されなくにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。また化学的耐久性および耐マイグレーションが低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあるとともに、研磨−洗浄工程において安定性が悪くなる。また１２ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり、また失透しやすくなり溶融成形が困難となる。また析出結晶相が変化し求める特性が得られにくくなる。
【００６１】
第１４の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２３．１ｗｔ％、ＭｇＯを１６ｗｔ％、ＴｉＯ2を６．２ｗｔ％、ＺｒＯ2を４．２ｗｔ％の組成比である。
【００６２】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．２４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６３】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、ガラス修飾酸化物として働くＺｒＯ2を加えているためガラスの結晶核剤が有効に機能する。組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶核が形成されなくにくくなり、結晶粒子が粗大化したり結晶が不均質に析出し、微細で均質な結晶構造が得られなくなり、研磨加工においてディスク基板として必要な平滑面が得られなくなる。また化学的耐久性および耐マイグレーションが低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあるとともに、研磨−洗浄工程において安定性が悪くなる。また１２ｗｔ％を越えると溶融温度が高くなり、また失透しやすくなり溶融成形が困難となる。また析出結晶相が変化し求める特性が得られにくくなる。
【００６４】
第１５の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．３ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを１８．２ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．４ｗｔ％、Ｂ2Ｏ3を０．５ｗｔ％の組成比である。
【００６５】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６６】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、フォーマーとして働くＢ2Ｏ3を加えているためガラスの分相を促し、結晶析出および成長を促進させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが失透しやすくなり成形が困難になると共に、結晶が粗大化し微細な結晶が得られなくなる。
【００６７】
第１６の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを２３ｗｔ％、ＭｇＯを１４ｗｔ％、ＴｉＯ2を７．８ｗｔ％、Ｂ2Ｏ3を３．２ｗｔ％の組成比である。
【００６８】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間２．５時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．７４という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００６９】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、フォーマーとして働くＢ2Ｏ3を加えているためガラスの分相を促し、結晶析出および成長を促進させる。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが失透しやすくなり成形が困難になると共に、結晶が粗大化し微細な結晶が得られなくなる。
【００７０】
第１７の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２．８ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを２２．７ｗｔ％、ＭｇＯを１６．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を６．５ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を１．８ｗｔ％の組成比である。
【００７１】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．１２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７２】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００７３】
第１８の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５２ｗｔ％、Ａｌ2Ｏを１４．３ｗｔ％、ＭｇＯを２１．３ｗｔ％、ＴｉＯ2を８．２ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3を４．２ｗｔ％の組成比である。
【００７４】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１４００度、溶融時間３時間、１次処理温度６９０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７８０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３６．３０という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７５】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、
融剤として働くＹ2Ｏ3を加えているため剛性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性向上が得られない。９ｗｔ％を越えると、結晶析出が抑制され、十分な結晶化度が得られず、所望の特性が達成されない。
【００７６】
第１９の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を２２ｗｔ％、ＭｇＯを１７．５ｗｔ％、ＴｉＯ2を５．８ｗｔ％、Ｋ2Ｏを１ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を０．２ｗｔ％、ＺｎＯを０．５ｗｔ％、Ｌａ2Ｏ3を２ｗｔ％の組成比である。
【００７７】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３３．４２という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００７８】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００７９】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８０】
また融剤として働くＺｎＯを加えているため均一な結晶析出を補助する。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶均質化の改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、求める強度が得られにくくなる。
【００８１】
また融剤として働くＬａ2Ｏ3を加えているため結晶析出が抑制される。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８２】
第２０の実施例のガラス組成は、ＳｉＯ2を５１ｗｔ％、Ａｌ2Ｏ3を１０．３ｗｔ％、ＭｇＯを１８．２ｗｔ％、ＴｉＯ2を１０ｗｔ％、Ｋ2Ｏを４ｗｔ％、Ｓｂ2Ｏ3を２ｗｔ％、ＺｎＯを２ｗｔ％、Ｌａ2Ｏ3を２．５ｗｔ％の組成比である。
【００８３】
上記組成比を含むよう原料を調合し、前述の製造方法に従って、溶融温度１３５０度、溶融時間３時間、１次処理温度６６０度、１次処理時間３．５時間、２次処理温度７６０度、２次処理時間３．５時間にて処置した結果、主析出結晶相がマグネシウムアルミナシリケート、副析出結晶相がルチルで、比弾性率が３４．０５という特性のガラス基板が得られた。上記組成は高い比弾性率を有するだけでなく、非常に高い生産性を有する。
【００８４】
また組成として、基本組成であるＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＴｉＯ2に加えて、融剤として働くＫ2Ｏを加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な溶融性改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、また化学的耐久性が低下し、磁気膜に影響を与える恐れがあると共に、研磨−洗浄工程における安定性が悪くなる。
【００８５】
また、清澄剤として働くＳｂ2Ｏ3を加えているため生産時の安定性が向上している。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な清澄効果が得られなくなり、生産性が低下する。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８６】
また融剤として働くＺｎＯを加えているため均一な結晶析出を補助する。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な結晶均質化の改善がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスが安定となり結晶化が抑制され、求める強度が得られにくくなる。
【００８７】
また融剤として働くＬａ2Ｏ3を加えているため結晶析出が抑制される。ただし、組成比が０．１ｗｔ％より少ないと十分な剛性の向上がなされない。５ｗｔ％を越えると、ガラスの結晶化が不安定となり、析出結晶相を制御できなくなり、求める特性が得られにくくなる。
【００８８】
【発明の効果】
本発明によると、比弾性率が３３以上かつ生産性の高いガラス基板を得ることができる。
Claims (1)
- ＳｉＯ2を５０．５ｗｔ％以上で且つ ５２．５ｗｔ％以下、
Ａｌ2Ｏ3を１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、
ＭｇＯを１０ｗｔ％以上で且つ３０ｗｔ％以下、
ＴｉＯ2を４ｗｔ％以上で且つ６．５ｗｔ％以下、
含有し、
Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、CａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ、Ｌｉ２Ｏ，ＺｒＯ２ 、ＮｉＯを含有しない、
主析出結晶相がマグネシウムアルミノシリケートである
ことを特徴とする結晶化ガラス組成物。
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