JP4186533B2

JP4186533B2 - Welding position automatic scanning control device and automatic scanning welding method

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Publication number: JP4186533B2
Application number: JP2002204981A
Authority: JP
Inventors: 信雄柴田; 道夫中山; 紀昭後藤; 登志美佐藤
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 2002-07-15
Filing date: 2002-07-15
Publication date: 2008-11-26
Anticipated expiration: 2022-07-15
Also published as: JP2004042118A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶接位置自動倣い制御装置及び自動倣い溶接方法に係り、特に、開先の相対位置ずれを検出して自動的に倣い溶接させる制御装置及び溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の溶接位置自動倣い制御装置の例が、特開平５―１３８３５４号公報あるいは特開平１０―６００６号公報に記載されている。また、レーザ溶接を用いた自動倣い溶接の例が、特開２０００―３２９８８５号公報に記載されている。この中で特開平５―１３８３５４号公報に記載の装置では、ＩＴＶカメラから得られた溶接部内の視覚情報と、レーザスリット光を溶接部の開先に投影して得られた開先内形状とから溶接トーチのずれ量を求め、溶接トーチの位置を制御している。より詳しく言えば、溶接進行方向前方の前溶接パスのビードあるいは溶接進行方向後方の溶接直後のビード表面を含む開先に照射したスリット光からの反射像と、溶接トーチ先端部の画像の双方をＩＴＶカメラが撮像し、開先位置あるいは溶接ビード接点に対する溶接トーチの位置ずれを求め、溶接トーチの目標位置を制御している。
【０００３】
特開平１０―６００６号公報には、溶接予定位置を照射するスリット光照射器と、スリット光が照射された部分の断面プロフィールを測定する断面形状測定用カメラと、溶接アーク及び溶着金属のプールを観測するアークカメラと、断面プロフィールとアーク画像を合成する画像合成装置とを備えた溶接装置が記載されている。そしてこの公報によれば、溶接部断面形状とアークモニタ画像を合成して溶接部周辺の立体形状情報を容易に把握し、溶接部の状況に応じた溶接オペレーションをリアルタイムに実行している。
また、特開２０００―３２９８８５号公報に記載の溶接方法においては、レーザ溶接ヘッドにCCDカメラを設け、CCDカメラが撮像した画像から開先位置を検出し、この検出した開先位置に溶接トーチ位置を倣わせて溶接している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ティーチングプレイバック法を用いて自動溶接するときには、被溶接部材の溶接長が比較的短ければ、ティーチングした溶接線から溶接すべきラインがずれても、溶接部の開始点や終了点、中間点、溶接ライン間の任意の点等で開先位置のずれを検出して、予めティーチングした溶接線を修正すれば、品質の良い溶接ビードが得られる。そこで、溶接前に実際に溶接される位置と溶接すべき開先位置とのずれを何らかの手段を用いて正確に計測し、この計測した位置情報により溶接位置を補正してレーザ溶接トーチを正しい位置に倣わせることが試みられている。
【０００５】
上記特開平５―１３８３５４号公報や特開平１０―６００６号公報では、そのような試みがなされているが、溶接施工対象がアーク溶接であるので、レーザ溶接の際に解決すべき課題についてまでは充分には考慮されていない。つまり、レーザ溶接では、透過型レンズあるいは反射面鏡等でレーザ光を絞り込んだ際の発光エネルギで開先部を溶融するが、溶接に使用するCO２レーザやYAGレーザは赤外光なので目視できない。この不具合を解消するために、レーザ光の光軸合わせに、He-Neレーザ光等の可視光線を重畳させることも考えられるが、通常溶接用のレーザ光と軸合わせ用レーザ光線の光軸が一致することはまれである。
【０００６】
上記特開平２０００―３２９８８５号公報に記載のレーザ溶接トーチを用いて溶接する方法では、被溶接部表面に対しレーザ溶接トーチを垂直上方から傾斜して設置せざるを得ないと、被溶接部表面とレーザ溶接トーチの高さがわずかにずれても、実際に溶接される位置が溶接線直交方向からずれるので、カメラ画像だけでは正確に溶接位置を特定できないおそれがあった。また、突合せ継ぎ手の開先部の画像はコントラストが低く、開先位置を精度良く検出することも困難である。
【０００７】
本発明は上記従来技術の不具合に鑑みなされたものであり、その目的は、溶接開始前に被溶接部の開先に対してレーザ溶接位置を所定位置に設定することにある。本発明の他の目的は、レーザ溶接を自動で行えるようにすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の特徴は、溶接部材の開先位置を検出し、この検出した位置に自動的に倣って溶接する溶接装置の溶接位置自動倣い制御装置において、溶接部材の開先部に光を照射する投光手段と、開先部を撮像する二次元受光手段と、レーザ溶接トーチと、溶接部材の高さを検出する高さ検出器とを有するヘッドと、このヘッドに設けられたレーザ溶接トーチの位置をＸＹＺ方向に動かす溶接トーチ位置制御機構と、二次元受光手段が撮像した画像を画像処理する画像処理装置と、レーザ溶接トーチの位置を制御するトーチ位置制御手段とを備え、画像処理装置は、予め溶接部材の開先位置とは異なる位置でレーザ溶接トーチによる試し溶接をした跡の画像からレーザ溶接トーチに対する二次元受光手段の位置と高さ検出器の位置を求めてそれらの位置をトーチ位置制御機構の座標で記憶し、溶接部材の画像から開先位置を検出して溶接開始点と溶接終了点のトーチ位置制御機構の座標を求め、この溶接開始点と溶接終了点の座標をレーザ溶接トーチに対する二次元受光手段の位置と高さ検出器の位置座標に基づいて修正してレーザ溶接トーチの位置を制御するものである。そして、この特徴において、投光手段は、光ファイバーライトガイドを介して被溶接部開先に光を照射するものが好ましい。
【０００９】
上記目的を達成するための本発明の他の特徴は、溶接部材の開先部に光を照射する投光手段と、開先部を撮像する二次元受光手段と、レーザ溶接トーチ及び溶接部材の高さを検出する高さ検出器を有するヘッドと、このヘッドに設けられた前記レーザ溶接トーチを溶接位置に移動させるトーチ位置制御機構を用いて、溶接部材の開先位置を検出し、この検出した位置にレーザ溶接トーチを自動的に倣って溶接する自動倣い溶接方法において、予め溶接位置とは異なる位置でレーザ溶接トーチを用いて試し溶接した跡を二次元受光手段で撮像し、この撮像画像を画像処理してレーザ溶接トーチに対する二次元受光手段の位置と高さ検出器の位置とをトーチ位置制御機構の座標として記憶するステップと、実際に溶接する開先位置の画像を画像処理して開先位置を検出して溶接開始点と溶接終了点のトーチ位置制御機構の座標を求め、この溶接開始点と溶接終了点の座標を記憶するステップと、溶接開始点と溶接終了点の座標をレーザ溶接トーチに対する二次元受光手段の位置と高さ検出器の位置座標に基づいて修正してレーザ溶接トーチを自動倣いさせるステップとを備えたものである。
【００１０】
そしてこの特徴において、試し溶接における画像処理では、溶接部の重心位置を検出しこの重心位置を溶接位置として記憶させるのがよく、実際の溶接における画像処理は、溶接線方向位置と溶接線に直交方向位置の各々のずれを検出する互いに独立した画像処理ウインドウを用いて処理するのが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例について、図１ないし図１９を参照して説明する。図１は、本発明に係る溶接位置自動倣い制御装置の一実施例の模式図である。レーザ溶接トーチ１（以下、溶接トーチ１と称す）を用いて、被溶接部材３に部材４a〜４cを突合せ溶接を実施する。ハロゲンランプ等の広がりのある光を照射する投光手段５とCCDカメラ等の二次元受光手段６の各光軸が、溶接ラインとほぼ直交な平面７内にあるように、投光手段５と二次元受光手段６を配置する。例えば三角測量の原理を使用したレーザ変位計である高さ検出器８は、被溶接部材３の高さを非接触に検出する。投光手段５、二次元受光手段６及び高さ検出器８は、溶接トーチ1と一体化されている。
【００１２】
溶接トーチ位置制御機構９は、Ｘ走行軸１０とＸ走行軸上を走行するＸ走行台車１１と、Ｘ走行台車１１上に一体的に配設したＺ走行軸１２とＺ走行軸上を走行するＺ走行台車１３と、Ｚ走行台車１３上に一体的に配設したＹ走行軸１４とＹ走行軸上を走行するＹ走行台車１５とを有している。溶接トーチ１、投光手段５、二次元受光手段６及び高さ検出器８は、Ｙ走行台車１５と一体的に配置されている（以下これらの部品をまとめてヘッドと称す）。溶接トーチ位置制御機構９を駆動制御すると、被溶接部材３の上方において溶接線方向Ｘ、溶接線直交方向Ｙ、及び上下方向Ｚに、溶接トーチ１が自在に動く。
【００１３】
二次元受光手段６の制御回路１６は、外部にアナログ映像（画像）信号を出力する。画像処理装置１7は、受光手段制御回路１６から出力されるアナログ画像信号をデジタル量にＡ／Ｄ変換して多値画像データを入力する画像入力部、多値画像データを記憶する多値画像記憶部、多値画像記憶部に記憶された多値画像データから画像中の暗い部分から明るい部分に変化するエッジ部又は後述するパターンマッチングや、画像中の明るい部分から暗い部分に変化するエッジ部で極大点又は極小点を抽出する微分又は平滑化微分処理部、極大点及び極小点データから境界位置を検出すると共にその境界位置検出データから所定の開先位置及び溶接位置に対する開先位置ずれを検出する演算部処理部、及びこれらを統括的に制御する主制御部等を有する。
【００１４】
ＴＶモニター１８は、受光手段制御回路１６からの出力映像信号を表示したり、画像処理装置からの処理結果を出力表示する。投光手段駆動回路１９は、は投光手段５の点灯や消灯、照射光量等を制御する。高さ検出器制御回路２０は、高さ検出器８を駆動制御する。溶接トーチ位置制御装置２１は、溶接トーチ位置制御機構９を駆動制御する。26は溶接電源である。
【００１５】
全体制御装置２２は、画像処理装置１７、投光手段駆動回路１９、高さ検出器制御回路２０、溶接トーチ位置制御装置２１及び溶接電源２６を統括的に制御する。この全体制御装置２２は、パーソナルコンピュータ等で構成されている。全体制御装置２２は、被溶接部材の開先位置に対する溶接トーチの倣い目標位置を予め記憶する記憶手段、溶接トーチの倣い目標位置と画像処理装置１７から得られる開先位置ずれ情報から溶接トーチの目標溶接位置を決定するために溶接トーチ位置制御装置２１へ溶接目標位置の情報を出力する溶接線倣い制御部とを有する。さらに、記憶手段は、溶接電流や電圧や溶接速度等の溶接条件データ等を記憶する。溶接開始前にこれら記憶されたデータを修正または書き換えすることが可能である。全体制御装置の出力モニタ２３は、各装置の条件設定や倣い溶接の起動等の操作メニュー等を表示する。筐体２４は、上述した各回路または装置１６〜２３を実装する。マンマシンインターフェース２５は、全体制御装置２２を遠隔で操作する。
【００１６】
図２に、被溶接部材３に部材４a〜４cを溶接するときの溶接部の平面図を、図３にその正面図を示す。図２では、部材４aを被溶接部材３にS点からE点まで溶接する場合を取り上げている。部材４aの各々のコーナから溶接開始までの距離をLs、各々のコーナから溶接終了までの距離をLeとする。部材４aの溶接長は、Ｌである。被溶接部材３には段差状突起３ａが形成されている。被溶接部材３に部材４b及び部材４cを溶接するときも同様である。図３では、投光手段５を被溶接部材３と部材４a〜４cに対し斜めに配置している。開先に斜めに照射した光の散乱画像を、二次元受光手段６が開先の真上から観測する。
【００１７】
図４に、図２及び図３のように配置したときに、二次元受光手段６が被溶接部材３と部材４aの接合部近傍を撮像して得られた画像を模式化した一例を示す。ここで、A１は被溶接部材３の表面の散乱像、A2は被溶接部材の段差部３aの表面であるが段差状突起３bにより照明光が照射されないで暗い影となる像、A4は部材４aの表面でわずかの段差により暗い影となる像、A5は部材４aの表面の散乱像、A6は被溶接部材３及び部材４ａが存在しない背景部分の像である。被溶接部材３及び部材４ａは溶接ワーク台上に配置されている。背景像A6は、溶接ワーク台表面の散乱像である。通常の画像同様に、輝度が高く明るい部分を白、輝度が低く暗い部分を黒で表している。被溶接部材３と段差部３aとは同材質であるが、被溶接部材３の表面像A1と段差部３aの表面の像A2とは加工条件の違いによる表面粗さの違いから、明るさにわずかに差が生じる。
【００１８】
図５に、図４のａ₁−ａ₂断面における輝度分布を示す。横軸が画面垂直方向の座標ｊ、縦軸が諧調をI=０（黒）〜I=２５５（白）とした時の各座標における輝度Iである。被溶接部材３の表面の散乱像A1の平均的輝度がI_A1、部材４ａの段差により形成された影の像A4の平均的輝度がI_A4、部材４aの表面の散乱像A5の平均的輝度がI_A5、背景部分の像A6の平均的輝度がI_A6である。段差部の像Ａ４に対応する垂直方向座標ｊ_１からｊ_２において、輝度はＩ_Ａ１からＩ_Ａ４にステップ的に変化する。その後、Ｉ_Ａ１よりは低輝度のＩ_Ａ５まで回復するが、背景部分に相当するＡ６に対応した垂直方向座標ｊ_３からＮにおいて、Ｉ_Ａ４よりも低輝度なＩ_Ａ ₆になる。
【００１９】
図６に、図４のb₁−b₂断面における輝度分布を示す。被溶接部材３ａに形成された段差３ｂにより照明光が照射されない像Ａ２に対応した垂直方向座標ｊ_１からｊ_４では、輝度が最も低いＩ_Ａ２までステップ的に低下している。輝度はその後Ｉ_Ａ５まで回復するが、背景部分に相当するＡ6に対応する垂直方向座標ｊ_５からＮにおいて、Ｉ_Ａ ₆まで再び低下する。図５及び図６に示したように、被溶接部材３と部材４の表面あるいは影や背景部分で明るさが微妙に変化する。この画像における明るさの微妙な変化を利用すれば、画面上の水平方向と垂直方向の開先位置を検出できる。
【００２０】
そこで、画面水平方向、すなわち溶接線方向の開先位置を検出する方法について以下に説明する。開先部分全体を撮像するとカメラの撮像解像度が低下するので、本実施例では開先部を部分的に観測する。開先部が図４の画像で示されたときに、画面水平方向の開先位置を検出するために２つのウインドウP_hr、P_hlを形成した例を図７に示す。ウインドウP_hrは開先の右側の水平方向位置を検出するために設けた第１の二次元受光手段の観測領域と位置を示しており、ウインドウP_hlは開先の左側の水平方向位置を検出するために設けた第２の二次元受光手段の観測領域と位置を示している。開先の教示位置である基準開先位置から実際の溶接時の開先位置が多少ずれていても画面内に検出すべき境界ポイントC_rまたはC_lが入るように、これらの観測領域の大きさを設定する。
【００２１】
図８に、図７のウインドウP_hrで撮像される開先画像の模式図を示す。図７の画像の拡大画像である。画像は、輝度の二次元配列であり、これをｆ（ｉ，ｊ）と表わす。ｆ（ｉ，ｊ）は、画素（ｉ，ｊ）における画像の輝度ｆである。水平方向にｍ個、垂直方向にｎ個の画素を有する四角形の画像を、ｆ_０（ｉ，ｊ）とする。ここで画像ｆ_０（ｉ，ｊ）と同じく（ｍ×ｎ）画素を有する他の四角形の画像を、ｆ_１（ｉ，ｊ）とする。2つの画像ｆ_０（ｉ，ｊ）とｆ_１（ｉ，ｊ）を、画素（ξ，η）分だけ平面的にずらした時、両画像の対応する画素間の輝度差の２乗総和S（ξ，η）は、次のように定義できる。
【００２２】
S（ξ，η）＝ ΣΣ{ｆ_１(ｉ+ξ，ｊ+η)−ｆ_０（ｉ，ｊ）}²
この総和が最小となる相対位置が最もよく一致する位置である。２つの画像ｆ_０（ｉ，ｊ）とｆ_１（ｉ，ｊ）が同一であれば、ξ＝η＝０において輝度の総和Sは最小値０となる。すなわち、ｆ_１（ｉ，ｊ）を入力画像、ｆ_０（ｉ，ｊ）を標準パターンとして、輝度の総和S（ξ，η）が最小となる位置（ξ，η）を見出すパターンマッチング処理を行う。これにより、位置ずれが発生した観測画像において標準パターンに最もよく合う画像ｆ_１の相対位置を検出できる。
【００２３】
パターンマッチング処理方法を、図９に模式的に示す。図８に示した基準画像に対し、開先の位置がずれたときに撮像した画像である。入力画像ｆ_１（ｉ，ｊ）の座標を、水平方向であるｉ方向に１、垂直方向であるｊ方向に１画素ずつずらしながら（１）式を演算する。全画面を走査し終わった後に、輝度の総和S（ξ，η）が最小となる位置（ξ，η）を求める。これにより、開先位置Crm（ｉ_rm，ｊ_rm）が検出される。
【００２４】
一方、図４の段差部分の暗い影像A4の幅、すなわち図５におけるｊ1−ｊ2間の幅は、被溶接部材３と被溶接部材３aとの重なり方に応じて変化する。このため、図９に示したパターンマッチング処理で画面水平方向の位置ずれを精度良く検出できるが、画面垂直方向の位置ずれを精度良く検出できない場合がある。以上は、図７のウインドウP_hrを拡大した例であるが、図７のウインドウP_hlを拡大したときにも同様の方法で画面水平方向の位置ずれを検出できる。
【００２５】
画面垂直方向、すなわち溶接線と直交方向の開先位置を検出する方法を、以下に説明する。水平方向位置を検出する場合と同様に開先部分全体を撮像すると、カメラの撮像解像度が低下する、そこで、一部分だけ観測する。図４に示した画像上に、画面垂直方向の開先位置を検出する２つのウインドウP_vrとP_vlを示した例を、図１０に示す。ウインドウP_vrは開先の右側の垂直方向位置を検出するための二次元受光手段の観測領域であり、ウインドウP_hlは開先の左側の垂直方向位置を検出するための二次元受光手段の観測領域である。この図１０において、ウインドウＰ_ｖｒは、Ｍ×Ｎ個の画素を有する。
【００２６】
図１０の右側のウインドウP_hrが撮像した開先画像の拡大画像の一例を、図１１に示す。D_１、D₂は画像上に観測される開先表面の傷等の像である。この傷のある部分における断面像の例を、図１２に示す。図１２は、図１１のC₁−C₂断面における輝度分布である。図１２において、横軸は画面垂直方向の座標ｊ、縦軸は各座標における輝度Iである。
【００２７】
被溶接部材Ａ１に観察された傷Ｄ１に対応する垂直方向座標ｊ₆〜ｊ_７間においては、輝度がＩ_Ａ１からＩ_Ａ４までステップ状に低下している。また、部材４aに形成された段差による影の部分Ａ４に対応する垂直方向座標ｊ_１〜ｊ_２間の輝度は、Ｉ_Ａ１からＩ_Ａ４より低輝度のＩ_Ａ６までステップ状に低下する。なお、部材４aの表面の散乱像Ａ５の輝度Ｉ_Ａ５は、Ｉ_Ａ４，Ｉ_Ａ６よりも高輝度ではあるが、被溶接部材３の表面の散乱像Ａ１の輝度Ｉ_Ａ１よりは低輝度である。
【００２８】
図１２で得られた図１１のC₁−C₂断面における輝度分布を、微分処理した例を図１３に示す。図１１に示した画像の輝度分布をｆ（ｉ，ｊ）と表し、この輝度分布を微分処理した値の分布をｇ（ｉ，ｊ）と表わす。
【００２９】
ｇ（ｉ，ｊ）＝ｆ（ｉ，ｊ）−ｆ（ｉ，ｊ＋１）
微分処理をした後では、輝度が高い点から低い点に変化する境界部分ｊ_６とｊ_１において極大値となり、輝度が低い点から高い点に変化する境界部分ｊ_７とｊ_２で極小値となる。この極大値、極小値を検出すれば、C₁−C₂ライン上の開先表面の傷や部材４と４aの垂直方向境界位置を見つけることができる。開先画像の明るさは、表面の凹凸等により、局部的に変化する場合がある。この場合には、例えば次式のような平滑化処理と微分処理を兼ね備えた方法（以下、この方法を平滑化微分処理と称す）でエッジを抽出するようにしても良い。
【００３０】
ｇ(ｉ_ｉ,ｊ_ｉ)＝ｆ(ｉ,ｊ−２)＋ｆ(ｉ,ｊ−１)−ｆ(ｉ,ｊ＋１)−ｆ(ｉ,ｊ＋２)
上記手順と同様の処理を画面水平方向に１ラインずつずらしながら行えば、垂直ラインごとに画面垂直方向の明るさが変化する境界点を検出することができる。図１４を用いて、垂直方向境界部の検出方法を説明する。全画面の処理には多大な処理時間を要するので、画像内に小領域のウインドウを複数設けている。各々のウインドウにおいて垂直方向境界部検出し、その後この検出された垂直方向境界部を用いて、最終的な垂直方向境界部を確定する。
【００３１】
図１４において、水平方向座標の小さい方から順に複数のウインドウＷ_ｍ１，Ｗ_ｍ２，Ｗ_ｍ３，…を設定する。第１のウインドウW_ｍ１の左上の座標を、Ps1（ｉ_s1、ｊ_s1）、右下の座標をPe1（ｉ_e1，ｊ_e1）とする。この第１のウインドウにおいて、垂直方向境界部を検出する手順を、図１５に示す。
【００３２】
垂直方向境界部の検出プログラムが実行されると、後述する処理を実行するために、ステップS１で垂直方向のライン番号を初期化する。そしてステップS２で、垂直方向の１ライン（最初はｉ_s1ライン）について微分処理をする(図１３参照)。ステップS２で求めた微分値に対し、しきい値を越え隣り合う極大−極小のペア（例えば図１３の場合で言えばｊ_６とｊ_７、及びｊ_１とｊ_２であり、以下これらを極大極小ペアと略す）をステップ３で検出する。このしきい値は、上限及び下限について、予め定めて記憶しておく。
【００３３】
ステップS３で検出された複数の極大極小ペア群から、極大値と極小値の差が最も大きいもの(第１極大極小ペア)と、それに次ぐもの(第２極大極小ペア)とを取り出し記憶する(ステップ４)。ウインドウの右端のライン、すなわちｉ＝ｉ_e1まで処理が完了したか否かをチェックする(ステップＳ５)。処理が完了していないときには、次のラインに移り、ステップS２〜S５までを繰り返す。すべての垂直ラインについての処理が完了したら、ステップS７に進む。
【００３４】
ステップS７では、ｉ_S1〜ｉ_e1までの各ラインごとに求めた第１極大極小ペアと第２極大極小ペアを用いてラベルリング処理する。ラベルリング処理とは、各ラインごとに求めた第１極大極小ペアと第２極大極小ペアを対象に、同じ連結成分に属すると判断した極大極小ペアには同じ番号を、異なる連結成分に属すると判断した極大極小ペアには異なる番号を割り当てる処理である。図１４を例にとると、ウインドウW_ｍ１では明るさが変化する影A1部の極大極小ペアしか検出されないので、ラベリング処理の結果１種類の番号だけが割り当てられる。ウインドウW_ｍ２では、欠陥部分D₁にも極大極小ペアが存在する(図１３参照)から、影A1部と合わせて合計２種類の番号を割り当てる。
【００３５】
ラベリング処理を実行する際には、同じ連結成分のラベルに対し、各ラインにおける極大極小ペアの画面垂直方向中心位置の平均値を計算しておく。第１のウインドウW_ｍ１で検出されたラベルの中心位置はC1（ｉ_C1，ｊ_C1）であり、１個だけである。同様に、第２のウインドウW_ｍ２で検出されたラベルの中心位置は、C21（ｉ_C21，ｊ_C21）とC22（ｉ_C22，ｊ_C22）の２個存在する。
【００３６】
ステップ７のラベリング処理でラベル付けされた極大極小ペアから、A1境界部分に相当する極大極小ペアを取り出す(ステップ8)。その方法はいろいろ考えられるが、一例として図９に示したパターンマッチング処理で得たCrm（ｉ_rm，ｊ_rm）の垂直方向座標、すなわちｊ_rmに最も接近した垂直方向中心座標を持つ極大極小ペアを選択する方法がある。以上のステップS1〜S8の処理を、図１４に示した各ウインドウW_m1〜W_m5について実行する。これにより、各ウインドウにおける影A1境界部分に相当する極大極小ペアを検出できる。
【００３７】
上記各ウインドウで検出された位置から最終的な境界位置を確定する。図１１に示した傷などの画像が、検出すべき境界位置近傍で撮像されたときは、誤った位置を検出するおそれがある。そこで、各ウインドウにおいて検出された境界の垂直位置の平均値を、計算する。得られた平均値と各ウインドウで検出された境界の垂直位置の差を、計算する。この垂直位置の差が予め定めた設定値を越える場合には、そのデータを無効とする。各ウインドウで検出した境界の垂直位置のなかで、有効と見なされたデータを使用して平均化し、その値を最終的に境界位置の値に定める。これにより、誤って検出されたデータを使用しないので、信頼性の高い検出が可能となる。
【００３８】
図１６に、溶接位置倣い制御に、上記境界位置検出処理を適用したときの制御のフローチャートを示す。制御フローは４つに大別される。予め被溶接部材の近傍に基準プレートを設け、この基準プレート上に試し溶接をする。そのときの画像からレーザ溶接位置を計測して、計測した情報を記憶する（手順１）。一方、実際の溶接作業においては、被溶接部材を据え付けて溶接する前に溶接位置を画像処理を用いて求め、その溶接位置の情報を記憶する（手順２）。手順１で求めた計測情報と、手順２で求めた溶接位置情報との相対位置ずれを求め、この求めた相対位置ずれを用いてレーザ溶接トーチの狙い位置を計算する（手順３）。計算した溶接トーチ位置の情報を用いて、溶接トーチによる倣い溶接をする（手順４）。
【００３９】
詳細は、以下のとおりである。図１に示した溶接倣い装置を用いている。初めに、基準プレート３０の上に溶接トーチ１を移動させ、低出力で試し溶接する(ステップＦ１)。このとき、トーチ位置制御機構９が示すＸＹＺ座標位置を、（Xｔ，Yｔ，Zｔ）とする。図１７に、被溶接部の平面図を示す。この図１７では、各装置のロボット座標系もあわせて示している。被溶接部材４ａの主な開先ポイントの、予め定めた座標あるいはトーチ位置制御機構９が教示した座標を、Ｓ，Ｐｏｓ−ｈｒ，Ｐｏｓ−ｖｒ等で示す。これらの座標のなかで、Ｐｏｓ-ｒは溶接トーチ１のロボット座標系における座標であり、Ｐｏｓ-ｃは二次元受光手段６のロボット座標系の座標、Ｐｏｓ-ｈは高さ検出器８のロボット座標系の座標、Ｐｒは基準プレートのロボット座標系の座標である。
【００４０】
簡単のために、台車はXYZ座標原点から負側の方向だけ可動である。溶接トーチ１の座標Pos-r（X_r，Y_r，Z_r）＝（０，０，０）をロボット座標系の原点とする。溶接トーチ１の座標Pos-r（X_r，Y_r，Z_r）に対する二次元受光手段６の相対位置Pos-ｃ（X_c，Y_c，Z_c）と高さ検出器８の相対位置Pos-h（X_h，Y_h，Z_h）予め校正により判明している。
【００４１】
溶接トーチ１と一体化された高さ検出器８を基準プレート３０の上に移動させ、基準プレート３０の表面の高さを計測する(ステップＦ２)。このとき計測した高さをH_tとする。基準プレート３０の板厚ｔ_ｐは、予め校正されており既知である。基準プレート３０を設置する被溶接部材４ａ〜４ｃの高さは、設計値通りで正規の高さの場合にはH₀である。ここで、高さ計測時のトーチ１の位置制御装置９のXYZ座標位置は、（X_t＋ΔX_s，Y_t＋ΔY_s，Z_t）で表される。（ΔX_s，ΔY_s）は、高さ検出器８が測った溶接トーチ１のセンタ位置を基準とした基準プレート上の計測点の座標である。この座標値を、予め求めて記憶しておく。図１７に示す関係から、ΔX_s＝（X_r−X_c）、ΔY_s＝（Y_r−Y_c）である。
【００４２】
次に、基準プレート３０の上に溶接トーチ１と一体化した二次元受光手段６を移動させ、溶接個所を撮像する。撮像した画像から画面上での溶接位置を検出し、その情報を記憶する(ステップＦ３)。このようにして得られた画像の例を、図１８に示す。この画像中におけるWpは、試し溶接部を示している。この試し溶接部を画像処理して得られた重心位置の座標が、（ｉ_w，ｊ_w）である。画面中心Ｃｒの座標（ｉ₀，ｊ₀）から重心位置の座標（ｉ_w，ｊ_w）までのずれ量を計算する。二次元受光手段６の撮像倍率やステップF2で計測した高さH_t情報を用いて、試し溶接部の座標をワーク表面でのずれ量（ΔX_w，ΔY_w）に換算する。ここで、試し溶接時におけるトーチ位置制御装置９のXYZ座標位置は、（X_ｔ＋ΔX_m0，Y_ｔ＋ΔY_m0，Z_t＋ｔ_p）である。（ΔX_m0，ΔY_m0）は、溶接トーチ１のセンタを原点とする二次元受光手段６が観測する観測点位置であり、予め求めて記憶しておく。
【００４３】
予め記憶した正しい位置で溶接トーチ１を用いて試し溶接をし、二次元受光手段６を正しい位置に取り付けたときには、ずれ量（ΔX_w，ΔY_w）は（０，０）である。ステップF1〜F３の手順の内容を換言すれば、溶接トーチによる実際の溶接位置と二次元受光手段による観測位置の相対的な位置関係を求めることである。
【００４４】
ステップF4で図７の右側のウインドウP_hrに相当する部分の画像を取り込む。ステップF5でこの取り込んだ画像部分の水平方向の位置ずれを検出する。水平位置ずれ量は、Δｉ_rである。画面上のずれ量Δｉ_rを、ワーク表面でのずれ量ΔX_rに換算する。ここで、右側のウインドウP_ｈｒの画像を取り込むときのトーチ位置制御機構９のXYZ座標位置は、（X_t＋ΔX_hr，Y_t＋ΔY_hr，Z_t）で表される。（ΔX_hr，ΔY_hr）は、溶接トーチ１のセンタを原点としたときの右側のウインドウP_hrの撮像位置である。この値は、予め求めて記憶しておく。なお、溶接部材が位置ずれしたときの符号は、図２と図３に示す座標系を用いたときに、Ｘ，Ｙ，Ｚの各軸がともに任意の基準点から＋側にずれるときを正、−側にずれるときを負とする。画面上での各ポイントの位置ずれは、例えば画面中心Ｃｒの座標（ｉ₀，ｊ₀）のような基準点からのずれ量である。上記画面を示す各図では、上方にずれたときが正、画面下方にずれたときが負である。
【００４５】
ステップF６において、図７の左側のウインドウP_hlに相当する部分の画像を取り込む。ステップF７で、取り込んだ画像の水平方向の位置ずれを検出する。このとき検出された水平位置ずれ量は、Δｉ_lである。検出された画面上の値Δｉ₂を、ワーク表面でのずれ量ΔX_lに換算する。左側のウインドウP_hlの画像を取り込んだときのトーチ位置制御機構９のXYZ座標位置は、（X_t＋ΔX_hl，Y_t＋ΔY_hl、Z_t）で表される。（ΔX_hl，ΔY_hl）は、溶接トーチ１のセンタを原点とした左側ウインドウP_ｈｌの位置である。この位置を予め求め記憶しておく。
【００４６】
ステップF８において、図１０の右側のウインドウP_vrに相当する部分の開先画像を取り込む。ステップF９では、この取り込んだウインドウ部分の垂直方向の位置ずれを検出する。ここで、開先を撮像したときのトーチ位置制御機構９のXYZ座標位置は、（X_t＋ΔX_w1，Y_t＋ΔY_w1，Z_t）で表される。（ΔX_w1，ΔY_w1）は、溶接トーチ１のセンタを原点とする開先位置座標であり、設計値からあるいはトーチ位置制御機構９を動かしてテーチングして求める。画像処理により検出された垂直位置ずれ量は、Δｊ_v1であり、水平位置ずれ量は、Δｉ_v1である。この検出した位置ずれ量（Δｉ_v1，Δｊ_v1）を、ワーク表面でのずれ量（ΔX_v1，ΔY_v1）に換算する。
【００４７】
同様に、ステップF９で図７の左側ウインドウP_vlに相当する部分の画像を取り込む。ステップF１０で取り込んだ画像の垂直方向の位置ずれを検出する。ここで、開先撮像時におけるトーチ位置制御機構９のXYZ座標位置は、（X_t＋ΔX_w2，Y_t＋ΔY_w2，Z_t）で表される。（ΔX_w2，ΔY_w2）は、溶接トーチ１のセンタ位置を原点とする開先位置座標であり、設計値あるいはトーチの位置制御装置９を用いてテーチングして求められる。垂直位置ずれ量をΔｊ_v2，水平位置ずれ量Δｉ_v2を用いて、画面上のすれ量（Δi_v2，Δj_v2）をワーク表面でのずれ量（ΔX_v2，ΔY_v2）に換算する。以上のステップF4〜F11を実行して、図７の被溶接部材３と被溶接部材４aの接合部Pos-hr、Pos-hl、Pos-vr及びPos-vlの実際位置を知ることができる。
【００４８】
得られた接合部Pos-hr、Pos-hl、Pos-vr及びPos-vlの各点の座標から、溶接開始点Sと溶接終了点Eの座標を求め、レーザ溶接ラインを決定する。この溶接開始点Sと溶接終了点Eの位置座標決定方法の一例を、以下に説明する。接合部Pos-hlとPos-vrの２点を結ぶ直線を設定する。次に、この直線上にある点であってX座標が実際の溶接点Pos-hrと一致する点と溶接点Pos-vlと一致する点を算出する。溶接点Pos-hrとPos-vl２点の各々を基準に上記直線上を外挿し、溶接開始距離Lsだけ離れた溶接開始点Sと溶接終了距離Leだけ離れた溶接終了点Eの２点の座標を計算する。
【００４９】
求めた溶接開始点Sまで溶接トーチ１を誘導し(ステップＦ１３)、溶接開始点Sから溶接終了点Eまで溶接トーチ１を用いて倣い溶接する（ステップＦ１４）。溶接トーチ１を溶接開始点Sから溶接終了点Eまで倣わせるときは、ステップF12で得た座標を、ステップF１〜F３で得た実際にレーザ溶接される位置の情報に基づいて修正する。ステップF１５では、すべての溶接部（図１７の４a〜４c参照）の倣い溶接が終了したか否かをチェックする。倣い溶接が終了していないと判断したときはステップF１６に進み、上記同様にステップF４〜F１５までを繰り返す。
【００５０】
以上の処理手順において、被溶接部４aの加工精度が充分で幅Lが常に正確な値であるときは、処理ステップF６とF7を省略しても良い。すなわち、溶接点Pos-hr、Pos-hl及びPos-vrの３点の座標を用いて、溶接開始点S点と終了点Eを計算により求めてもよい。さらに、実際の溶接ラインＳ−Ｅと二次元受光手段６が受光して得た画面上のラインが常に平行であるように被溶接部材３、４a、４b及び４cを据え付けることできる場合は、ステップF４とF5においてPos-vrを検出するか、あるいはステップF６とF７においてPos-vlを検出するかのいずれか一方のみを実行し、溶接開始点S点と終了点Eを計算から求めてもよい。
【００５１】
溶接部の詳細の例を、図１９に示す。被溶接部材３と部材４a〜４cを有する例である。被溶接部材３は十字状の構造体で、９０°間隔で４方向に張り出した部分３aに、部材４a〜４c（図２参照）を表裏２箇所づつ合計８箇所で溶接する。溶接トーチは１、各部材との接触を避けるため、角度θだけ傾斜している。この場合、照射光が部材３aによって遮られるので、投光手段５を使用できない。そこで、可逆性の光ファイバーライトガイド３０を使用している。光ファイバーライトガイド３０の光が出射する先端部３０aを曲線状に曲げているので、容易に開先画像を得ることができる。
【００５２】
被溶接部材の溶接位置を正確に検出できても、被溶接部材と溶接トーチ１間が正規の高さよりΔＺだけずれていれば、Y方向にΔＹ（＝ΔＺ／tanθ）だけずれた位置に倣い溶接される。これに対して、上記実施例によれば、図１６の処理ステップＦ２で基準プレートの高さから被溶接部表面の高さを知ることができるから、この高さ情報をフィードバックして正確な位置での倣い溶接を行える。
【００５３】
なお図１に示した実施例では、全体制御装置２２が動作全体を管理する主局となり、画像処理装置１７、投光手段駆動回路１９、高さ検出器制御回路２０、溶接トーチ位置制御装置２１及び溶接電源２６が従局になる。すなわち、従局の画像処理装置１７、投光手段駆動回路１９、高さ検出器制御回路２０、溶接トーチ位置制御装置２１及び溶接電源２６は、主局である全体制御装置２２の指令によって所定の動作を実行している。
【００５４】
また図１に示した溶接位置自動倣い制御装置の実施例では、溶接トーチ位置制御装置２１と他の装置を統括的に制御する全体制御装置２２別々に構成したが、溶接トーチ位置制御装置２１と全体制御装置２２を一体としてもよい。溶接トーチ位置制御機構２１は、図１に示した直行軸を有する機構に限定することなく、多関節溶接ロボットでもよい。上記実施例に記載の溶接位置自動倣い制御装置を用いることにより、自動的に倣い溶接作業をできるので無人溶接が可能となる。
【００５５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係る溶接位置自動倣い制御装置によれば、溶接開始前に開先位置ずれ情報に従って溶接トーチの位置を倣い制御するので、開先の組立誤差が生じていても安定でかつ品質の良い溶接を施工できる。また、溶接中には強いレーザ光を受けて位置ずれ検出が困難になるが、位置ずれを溶接開始前に検出したので、倣い溶接を信頼性高く実行できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶接位置自動倣い装置の一実施例の模式図である。
【図２】図１に示した溶接位置自動倣い装置に用いる溶接部の平面図である。
【図３】図２に示した溶接部の正面図である。
【図４】図１に示した溶接位置自動倣い装置で得られた画像情報の一例を示す図である。
【図５】図４のａ₁―ａ₂線における輝度分布の一例を示す図である。
【図６】図４のｂ₁―ｂ₂線における輝度分布の一例を示す図である。
【図７】図１に示した溶接位置自動倣い装置で得られた画像情報の一例を示す図である。
【図８】図１に示した溶接位置自動倣い装置で得られた画像情報の一例を示す図である。
【図９】画像処理を説明する図である。
【図１０】本発明の画面垂直方向の開先位置を検出する２つのウインドウを示す図である。
【図１１】図１に示した溶接位置自動倣い装置で得られた画像情報の一例を示す図である。
【図１２】図１１のC₁―C₂線における輝度分布の一例を示す図である。
【図１３】図１１のC₁―C₂線における画像処理後の輝度分布の一例を示す図である。
【図１４】垂直方向の境界部検出を説明する図である。
【図１５】境界位置を検出するフローチャートである。
【図１６】本発明に係る溶接位置自動倣い装置を用いた溶接のフローチャートである。
【図１７】ロボット座標系を説明する図である。
【図１８】図１に示した溶接位置自動倣い装置で得られた画像情報の一例を示す図である。
【図１９】図１に示した溶接位置自動倣い装置に用いる溶接部の正面図である。
【符号の説明】
１…レーザ溶接トーチ、３…被溶接部材、４a〜４ｃ…部材、５…投光手段、6…二次元受光手段、８…非接触高さ検出器、９…溶接トーチ位置制御装置、１０…Ｘ走行軸、１１…Ｘ走行台車、１２…Ｚ走行軸、１３…Ｚ走行台車、１４…Ｙ走行軸、１５…Ｙ走行台車、１６…二次元受光カメラ制御回路、１７…画像処理装置、１８…ＴＶモニター、１９…投光手段駆動回路、２０…高さ検出器制御回路、２１…溶接トーチ位置制御装置、２２…全体制御装置、２６…溶接電源。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a welding position automatic scanning control device and an automatic scanning welding method, and more particularly, to a control device and a welding method for detecting a relative position shift of a groove and automatically copying and welding.
[0002]
[Prior art]
An example of a conventional welding position automatic scanning control device is described in Japanese Patent Laid-Open No. 5-138354 or Japanese Patent Laid-Open No. 10-6006. An example of automatic profile welding using laser welding is described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-329885. Among them, in the apparatus described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-138354, visual information in the welded portion obtained from the ITV camera, and the shape in the groove obtained by projecting the laser slit light onto the groove of the welded portion, The amount of displacement of the welding torch is obtained from the above, and the position of the welding torch is controlled. More specifically, both the reflection image from the slit light irradiated to the bead including the bead surface of the front welding pass in front of the welding progress direction or the bead surface immediately after welding in the welding progress direction and the image of the tip of the welding torch are shown. The ITV camera captures an image, obtains a position shift of the welding torch with respect to the groove position or the welding bead contact, and controls the target position of the welding torch.
[0003]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-6006 discloses a slit light irradiator that irradiates a planned welding position, a cross-sectional shape measuring camera that measures a cross-sectional profile of a portion irradiated with the slit light, a pool of welding arc and weld metal. A welding apparatus is described that includes an observing arc camera and an image synthesizing device that synthesizes a cross-sectional profile and an arc image. According to this publication, the cross-sectional shape of the welded portion and the arc monitor image are synthesized to easily grasp the solid shape information around the welded portion, and the welding operation corresponding to the state of the welded portion is executed in real time.
In the welding method described in Japanese Patent Laid-Open No. 2000-329885, a laser camera is provided with a CCD camera, a groove position is detected from an image captured by the CCD camera, and a welding torch position is detected at the detected groove position. Welded by imitating.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when performing automatic welding using the teaching playback method, if the weld length of the welded member is relatively short, even if the line to be welded deviates from the teaching weld line, the weld start point, end point, intermediate If a gap in the groove position is detected at a point, an arbitrary point between the welding lines, etc., and the weld line taught in advance is corrected, a high quality weld bead can be obtained. Therefore, the deviation between the actual welding position before welding and the groove position to be welded is accurately measured by some means, and the welding position is corrected based on the measured position information to correct the laser welding torch. Attempts are made to imitate.
[0005]
In the above Japanese Patent Laid-Open No. 5-138354 and Japanese Patent Laid-Open No. 10-6006, such an attempt is made, but since the welding object is arc welding, the problem to be solved in the laser welding is also discussed. It is not considered enough. In other words, in laser welding, the groove portion is melted by the emission energy when the laser light is narrowed down by a transmission lens or a reflecting mirror, but the CO2 laser and YAG laser used for welding cannot be visually observed because they are infrared light. In order to solve this problem, it is conceivable to superimpose visible light rays such as He-Ne laser light on the optical axis alignment of the laser beam. However, the optical axes of the laser beam for normal welding and the laser beam for alignment are usually different. It is rare to agree.
[0006]
In the method of welding using the laser welding torch described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-329885, the surface of the welded part surface must be installed with the laser welding torch inclined from the vertical upper side with respect to the surface of the welded part. Even if the height of the laser welding torch is slightly deviated, the actual welding position is deviated from the direction perpendicular to the welding line. Further, the image of the groove portion of the butt joint has a low contrast, and it is difficult to accurately detect the groove position.
[0007]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and an object thereof is to set a laser welding position to a predetermined position with respect to a groove of a welded part before starting welding. Another object of the present invention is to enable laser welding automatically.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the present invention is characterized in that in a welding position automatic copying control device for a welding apparatus that detects a groove position of a welding member and automatically follows the detected position for welding, the welding member is opened. A light projecting means for irradiating the tip part with light, a two-dimensional light receiving means for imaging the groove part,A head having a laser welding torch and a height detector for detecting the height of the welding member, a welding torch position control mechanism for moving the position of the laser welding torch provided in the head in the XYZ directions, and a two-dimensional light receiving means Includes an image processing device that performs image processing on an image captured by the laser beam, and a torch position control means that controls the position of the laser welding torch. The image processing device uses a laser welding torch at a position different from the groove position of the welding member in advance. The position of the two-dimensional light receiving means and the position of the height detector with respect to the laser welding torch are obtained from the image of the trace of the trial welding, and those positions are stored as coordinates of the torch position control mechanism, and the groove position is determined from the image of the welding member To detect the coordinates of the torch position control mechanism of the welding start point and the welding end point, and the coordinates of the welding start point and the welding end point are two-dimensional light receiving means And modified based on the position coordinates of the position and height detectorThe position of the laser welding torch is controlled. In this feature, the light projecting means preferably irradiates the welded portion groove with light through an optical fiber light guide.
[0009]
  Another feature of the present invention for achieving the above object is as follows:A light projecting means for irradiating the groove portion of the welding member with light, a two-dimensional light receiving means for imaging the groove portion, a laser welding torch and a head having a height detector for detecting the height of the welding member, and Automatic detection of a groove position of a welding member using a torch position control mechanism that moves the laser welding torch provided on the head to a welding position, and automatically copying the laser welding torch to the detected position for welding. In the profiling welding method, a two-dimensional light receiving means captures an image of a test weld using a laser welding torch at a position different from the welding position in advance, and the captured image is image-processed to position the two-dimensional light receiving means with respect to the laser welding torch. And the position of the height detector are stored as coordinates of the torch position control mechanism, the image of the groove position to be actually welded is image-processed to detect the groove position, and the welding start point and welding end The coordinates of the welding torch position control mechanism, the coordinates of the welding start point and the welding end point are stored, and the coordinates of the welding start point and the welding end point are detected as the position and height of the two-dimensional light receiving means with respect to the laser welding torch. To automatically copy the laser welding torch with correction based on the position coordinates of the toolIt is equipped with.
[0010]
In this feature, in the image processing in the trial welding, it is preferable to detect the position of the center of gravity of the weld and store the position of the center of gravity as the welding position. The image processing in actual welding is orthogonal to the position in the weld line direction and the weld line. It is preferable to perform processing using image processing windows that are independent from each other for detecting the deviation of each of the directional positions.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. FIG. 1 is a schematic diagram of an embodiment of a welding position automatic copying control apparatus according to the present invention. The members 4a to 4c are butt-welded to the member 3 to be welded using a laser welding torch 1 (hereinafter referred to as a welding torch 1). The light projecting means 5 and the light projecting means 5 so that the respective optical axes of the light projecting means 5 for irradiating a broad light such as a halogen lamp and the two-dimensional light receiving means 6 such as a CCD camera are in a plane 7 substantially orthogonal to the welding line A two-dimensional light receiving means 6 is arranged. For example, the height detector 8 which is a laser displacement meter using the principle of triangulation detects the height of the member 3 to be welded in a non-contact manner. The light projecting means 5, the two-dimensional light receiving means 6 and the height detector 8 are integrated with the welding torch 1.
[0012]
The welding torch position control mechanism 9 travels on the X travel shaft 10 and the X travel cart 11 that travels on the X travel shaft, and on the Z travel shaft 12 and the Z travel shaft that are integrally disposed on the X travel cart 11. A Z traveling carriage 13, a Y traveling shaft 14 integrally disposed on the Z traveling carriage 13, and a Y traveling carriage 15 traveling on the Y traveling axis are provided. The welding torch 1, the light projecting means 5, the two-dimensional light receiving means 6 and the height detector 8 are disposed integrally with the Y traveling carriage 15 (hereinafter, these parts are collectively referred to as a head). When the welding torch position control mechanism 9 is driven and controlled, the welding torch 1 freely moves in the welding line direction X, the welding line orthogonal direction Y, and the vertical direction Z above the member 3 to be welded.
[0013]
The control circuit 16 of the two-dimensional light receiving means 6 outputs an analog video (image) signal to the outside. The image processing device 17 is an image input unit for A / D converting the analog image signal output from the light receiving means control circuit 16 into a digital quantity and inputting multi-value image data, and a multi-value image storage for storing multi-value image data. Part, the edge part that changes from the multi-valued image data stored in the multi-valued image storage part to the bright part from the dark part in the image, or the edge part that changes from the bright part to the dark part in the image, which will be described later. A differential or smoothing differential processing unit that extracts the maximum or minimum point, detects the boundary position from the maximum and minimum point data, and detects the groove position deviation with respect to the predetermined groove position and welding position from the boundary position detection data An arithmetic processing unit processing unit and a main control unit for controlling these in an integrated manner.
[0014]
The TV monitor 18 displays the output video signal from the light receiving means control circuit 16 and outputs and displays the processing result from the image processing apparatus. The light projecting means driving circuit 19 controls lighting and extinguishing of the light projecting means 5 and the amount of irradiation light. The height detector control circuit 20 drives and controls the height detector 8. The welding torch position control device 21 drives and controls the welding torch position control mechanism 9. 26 is a welding power source.
[0015]
The overall control device 22 controls the image processing device 17, the light projecting means drive circuit 19, the height detector control circuit 20, the welding torch position control device 21 and the welding power source 26 in an integrated manner. The overall control device 22 is constituted by a personal computer or the like. The overall control device 22 stores in advance a copying target position of the welding torch relative to the groove position of the member to be welded, the copying target position of the welding torch and the groove position deviation information obtained from the image processing device 17. A welding line scanning control unit that outputs information of the welding target position to the welding torch position control device 21 in order to determine the target welding position; Further, the storage means stores welding condition data such as welding current, voltage, and welding speed. It is possible to correct or rewrite these stored data before starting welding. The output monitor 23 of the overall control device displays operation menus for setting the conditions of each device, starting up copying welding, and the like. The case 24 mounts the above-described circuits or devices 16 to 23. The man-machine interface 25 operates the overall control device 22 remotely.
[0016]
FIG. 2 is a plan view of a welded portion when the members 4a to 4c are welded to the member 3 to be welded, and FIG. 3 is a front view thereof. In FIG. 2, the case where the member 4a is welded to the member 3 to be welded from the point S to the point E is taken up. The distance from each corner of the member 4a to the start of welding is Ls, and the distance from each corner to the end of welding is Le. The weld length of the member 4a is L. A stepped protrusion 3 a is formed on the member 3 to be welded. The same applies when the member 4b and the member 4c are welded to the member 3 to be welded. In FIG. 3, the light projecting means 5 is disposed obliquely with respect to the member to be welded 3 and the members 4a to 4c. The two-dimensional light receiving means 6 observes a scattered image of light obliquely irradiated on the groove from directly above the groove.
[0017]
FIG. 4 schematically shows an example of an image obtained when the two-dimensional light receiving means 6 captures the vicinity of the joint portion between the member 3 to be welded and the member 4a when arranged as shown in FIGS. Here, A1 is a scattered image of the surface of the member 3 to be welded, A2 is the surface of the stepped portion 3a of the member to be welded, but the image is a dark shadow without illumination light being irradiated by the stepped projection 3b, and A4 is the member 4a. A5 is a scattered image of the surface of the member 4a, and A6 is an image of a background portion where the welded member 3 and the member 4a do not exist. The member 3 and the member 4a to be welded are arranged on the welding work table. The background image A6 is a scattered image of the surface of the welding work table. Similar to a normal image, a bright portion with high brightness is represented by white, and a dark portion with low brightness is represented by black. The welded member 3 and the stepped portion 3a are made of the same material, but the surface image A1 of the welded member 3 and the surface image A2 of the stepped portion 3a are bright due to the difference in surface roughness due to the difference in processing conditions. There is a slight difference.
[0018]
FIG. 5 shows a in FIG.₁-A₂The luminance distribution in a cross section is shown. The horizontal axis is the coordinate j in the vertical direction of the screen, and the vertical axis is the luminance I at each coordinate when the gradation is I = 0 (black) to I = 255 (white). The average brightness of the scattered image A1 on the surface of the workpiece 3 is I_A1The average luminance of the shadow image A4 formed by the step of the member 4a is I._A4The average brightness of the scattered image A5 on the surface of the member 4a is I_A5The average brightness of the background image A6 is I_A6It is. Vertical coordinate j corresponding to step A image A4₁To j₂The luminance is I_A1To I_A4It changes step by step. Then I_A1Lower brightness I_A5The vertical coordinate j corresponding to A6 corresponding to the background portion₃To N, I_A4Lower brightness I_A ₆become.
[0019]
Figure 6 shows the b in Figure 4₁−b₂The luminance distribution in a cross section is shown. The vertical coordinate j corresponding to the image A2 that is not irradiated with illumination light by the step 3b formed on the welded member 3a.₁To j₄Then, I has the lowest luminance._A2Until step by step. The brightness is then I_A5But the vertical coordinate j corresponding to A6 corresponding to the background portion₅To N, I_A ₆Until again. As shown in FIGS. 5 and 6, the brightness slightly changes on the surface, shadow, or background portion of the member 3 and the member 4 to be welded. By utilizing a subtle change in brightness in this image, it is possible to detect the groove position in the horizontal and vertical directions on the screen.
[0020]
Therefore, a method for detecting the groove position in the horizontal direction of the screen, that is, the weld line direction will be described below. When the entire groove portion is imaged, the imaging resolution of the camera is lowered, so in this embodiment, the groove portion is partially observed. When the groove portion is shown in the image of FIG. 4, two windows P are used to detect the groove position in the horizontal direction of the screen._hr, P_hlAn example in which is formed is shown in FIG. Window P_hrIndicates the observation area and position of the first two-dimensional light receiving means provided for detecting the horizontal position on the right side of the groove, and the window P_hlIndicates the observation region and position of the second two-dimensional light receiving means provided for detecting the horizontal position on the left side of the groove. Boundary point C to be detected in the screen even if the actual welding groove position is slightly deviated from the reference groove position, which is the groove teaching position._rOr C_lSet the size of these observation areas so that.
[0021]
8 shows the window P in FIG._hrThe schematic diagram of the groove image imaged in FIG. It is an enlarged image of the image of FIG. The image is a two-dimensional array of luminance, which is represented as f (i, j). f (i, j) is the luminance f of the image at pixel (i, j). A square image having m pixels in the horizontal direction and n pixels in the vertical direction is denoted by f.₀(I, j). Where image f₀Similar to (i, j), another square image having (m × n) pixels is represented by f₁(I, j). 2 images f₀(I, j) and f₁When (i, j) is shifted in a plane by the pixel (ξ, η), the square sum S (ξ, η) of the luminance difference between the corresponding pixels in both images can be defined as follows. .
[0022]
S (ξ, η) = ΣΣ {f₁(i + ξ, j + η) −f₀(I, j)}²
The relative position where the sum total is the smallest is the best match. 2 images f₀(I, j) and f₁If (i, j) are the same, the sum S of luminances becomes the minimum value 0 when ξ = η = 0. That is, f₁(I, j) is the input image, f₀Using (i, j) as a standard pattern, pattern matching processing is performed to find a position (ξ, η) where the sum of luminances S (ξ, η) is minimized. As a result, the image f that best matches the standard pattern in the observed image in which the positional deviation has occurred.₁The relative position of can be detected.
[0023]
A pattern matching processing method is schematically shown in FIG. FIG. 9 is an image captured when the position of the groove is deviated from the reference image shown in FIG. 8. Input image f₁Equation (1) is calculated while shifting the coordinates of (i, j) by 1 in the horizontal direction i direction and 1 pixel in the vertical direction j direction. After scanning the entire screen, a position (ξ, η) at which the sum of luminance S (ξ, η) is minimized is obtained. As a result, the groove position Crm (i_rm, J_rm) Is detected.
[0024]
On the other hand, the width of the dark image A4 of the stepped portion in FIG. 4, that is, the width between j1 and j2 in FIG. 5, varies depending on the way in which the welded member 3 and the welded member 3a overlap. For this reason, the position matching in the horizontal direction of the screen can be detected with high accuracy by the pattern matching processing shown in FIG. 9, but the position shift in the vertical direction of the screen may not be detected with high accuracy. The above is the window P in FIG._hrIs an example in which the window P in FIG._hlEven when the image is enlarged, it is possible to detect the positional deviation in the horizontal direction of the screen by the same method.
[0025]
A method for detecting the groove position in the direction perpendicular to the screen, that is, the direction orthogonal to the weld line will be described below. As in the case of detecting the horizontal position, if the entire groove portion is imaged, the imaging resolution of the camera is lowered. Therefore, only a part is observed. Two windows P for detecting a groove position in the vertical direction on the screen on the image shown in FIG._vrAnd P_vlAn example showing the above is shown in FIG. Window P_vrIs the observation area of the two-dimensional light receiving means for detecting the vertical position on the right side of the groove, and the window P_hlIs an observation region of the two-dimensional light receiving means for detecting the vertical position on the left side of the groove. In FIG. 10, window P_vrHas M × N pixels.
[0026]
Window P on the right side of FIG._hrAn example of an enlarged image of the groove image captured by is shown in FIG. D₁, D₂Is an image of a flaw on the groove surface observed on the image. An example of a cross-sectional image at the scratched portion is shown in FIG. FIG. 12 shows C in FIG.₁−C₂It is a luminance distribution in a section. In FIG. 12, the horizontal axis represents the coordinate j in the vertical direction of the screen, and the vertical axis represents the luminance I at each coordinate.
[0027]
Vertical coordinate j corresponding to the scratch D1 observed on the welded member A1₆~ J₇In between, the brightness is I_A1To I_A4Until stepped down. Also, the vertical coordinate j corresponding to the shadow portion A4 due to the step formed on the member 4a.₁~ J₂The brightness between_A1To I_A4Lower brightness I_A6Until stepped down. The brightness I of the scattered image A5 on the surface of the member 4a._A5I_A4, I_A6The brightness I of the scattered image A1 on the surface of the member 3 to be welded is higher than the brightness I._A1The brightness is lower than that.
[0028]
11C obtained in FIG.₁−C₂FIG. 13 shows an example in which the luminance distribution in the cross section is differentiated. The luminance distribution of the image shown in FIG. 11 is represented as f (i, j), and the distribution of values obtained by differentiating the luminance distribution is represented as g (i, j).
[0029]
g (i, j) = f (i, j) −f (i, j + 1)
After the differentiation process, the boundary portion j where the luminance changes from a high point to a low point₆And j₁Boundary portion j where the maximum value is reached and the luminance changes from a low point to a high point₇And j₂The minimum value is reached. If this local maximum or local minimum is detected, C₁−C₂It is possible to find a flaw on the groove surface on the line and a vertical boundary position between the members 4 and 4a. The brightness of the groove image may change locally due to surface irregularities or the like. In this case, for example, an edge may be extracted by a method having both a smoothing process and a differentiation process (hereinafter, this method is referred to as a smoothing differentiation process).
[0030]
g (i_i, j_i) = F (i, j-2) + f (i, j-1) -f (i, j + 1) -f (i, j + 2)
If the same process as in the above procedure is performed while shifting one line at a time in the horizontal direction of the screen, a boundary point where the brightness in the vertical direction of the screen changes for each vertical line can be detected. A method for detecting the vertical boundary portion will be described with reference to FIG. Since a full processing time is required for processing the entire screen, a plurality of small area windows are provided in the image. A vertical boundary is detected in each window, and then the final vertical boundary is determined using the detected vertical boundary.
[0031]
In FIG. 14, a plurality of windows W in order from the smallest horizontal coordinate._m1, W_m2, W_m3, ... are set. 1st window W_m1The coordinate at the upper left of Ps1 (i_s1, J_s1), The lower right coordinate is Pe1 (i_e1, J_e1). The procedure for detecting the vertical boundary in the first window is shown in FIG.
[0032]
When the vertical boundary detection program is executed, the line number in the vertical direction is initialized in step S1 in order to execute processing to be described later. In step S2, one vertical line (initially i_s1Line) is differentiated (see FIG. 13). For the differential value obtained in step S2, a maximal-minimum pair (for example, j in the case of FIG.₆And j₇And j₁And j₂And these are hereinafter abbreviated as maximum and minimum pairs). This threshold value is predetermined and stored for an upper limit and a lower limit.
[0033]
From the plurality of maximum and minimum pairs detected in step S3, the one having the largest difference between the maximum value and the minimum value (first maximum and minimum pair) and the next one (second maximum and minimum pair) are extracted and stored ( Step 4). The rightmost line of the window, i = i_e1It is checked whether or not the processing has been completed (step S5). When the process is not completed, the process moves to the next line and repeats steps S2 to S5. When the processes for all the vertical lines are completed, the process proceeds to step S7.
[0034]
In step S7, i_S1~ I_e1The labeling process is performed using the first maximum / minimum pair and the second maximum / minimum pair obtained for each of the lines. The labeling process means that, for the first local maximum pair and the second local minimum pair obtained for each line, the local maximum pair determined to belong to the same connected component is assigned the same number and belongs to a different connected component. This is a process of assigning different numbers to the determined local maximum and minimum pairs. Taking FIG. 14 as an example, window W_m1Since only the maximum and minimum pairs of the shadow A1 portion where the brightness changes is detected, only one type of number is assigned as a result of the labeling process. Window W_m2Then, defective part D₁Since there are also local maximum and minimum pairs (see FIG. 13), a total of two types of numbers are assigned together with the shadow A1 portion.
[0035]
When the labeling process is executed, the average value of the center positions in the vertical direction of the screen of the maximum and minimum pairs in each line is calculated for the same connected component label. 1st window W_m1The center position of the label detected in is C1 (i_C1, J_C1) And only one. Similarly, the second window W_m2The center position of the label detected in step C21 (i_C21, J_C21) And C22 (i_C22, J_C22There are two).
[0036]
A maximum / minimum pair corresponding to the A1 boundary portion is extracted from the maximum / minimum pairs labeled in the labeling process in step 7 (step 8). Various methods are conceivable, but as an example, Crm (i obtained by the pattern matching process shown in FIG._rm, J_rm) Vertical coordinate, i.e. j_rmThere is a method of selecting a maximal minimum pair having a vertical center coordinate closest to. The processing in steps S1 to S8 is performed for each window W shown in FIG._m1~ W_m5Run about. As a result, a maximal / minimum pair corresponding to the boundary portion of the shadow A1 in each window can be detected.
[0037]
A final boundary position is determined from the positions detected in the windows. When an image such as a scratch shown in FIG. 11 is captured in the vicinity of the boundary position to be detected, there is a possibility that an incorrect position is detected. Therefore, the average value of the vertical positions of the boundaries detected in each window is calculated. The difference between the obtained average value and the vertical position of the boundary detected in each window is calculated. If this vertical position difference exceeds a predetermined set value, the data is invalidated. Among the vertical positions of the boundaries detected in each window, averaging is performed using data regarded as valid, and the value is finally set as the value of the boundary position. As a result, since erroneously detected data is not used, highly reliable detection is possible.
[0038]
FIG. 16 shows a flowchart of control when the boundary position detection process is applied to welding position tracking control. The control flow is roughly divided into four. A reference plate is previously provided in the vicinity of the member to be welded, and trial welding is performed on the reference plate. The laser welding position is measured from the image at that time, and the measured information is stored (procedure 1). On the other hand, in an actual welding operation, a welding position is obtained using image processing before the member to be welded is installed and welded, and information on the welding position is stored (procedure 2). The relative position deviation between the measurement information obtained in the procedure 1 and the welding position information obtained in the procedure 2 is obtained, and the target position of the laser welding torch is calculated using the obtained relative position deviation (procedure 3). Using the calculated welding torch position information, copy welding is performed with the welding torch (procedure 4).
[0039]
  Details are as follows. The welding copying apparatus shown in FIG. 1 is used. First, the welding torch 1 is moved onto the reference plate 30 and trial welding is performed at a low output (step F1). At this time, the XYZ coordinate position indicated by the torch position control mechanism 9 is (Xt, Yt, Zt). In FIG. 17, the top view of a to-be-welded part is shown. In FIG. 17, the robot coordinate system of each device is also shown. Predetermined coordinates or coordinates taught by the torch position control mechanism 9 of main groove points of the member 4a to be welded are indicated by S, Pos-hr, Pos-vr, and the like. Among these coordinates, Pos-r is a coordinate in the robot coordinate system of the welding torch 1, Pos-c is a coordinate in the robot coordinate system of the two-dimensional light receiving means 6, and Pos-h is a robot of the height detector 8. Coordinate system coordinates,Pr isIt is the coordinate of the robot coordinate system of the reference plate.
[0040]
For simplicity, the carriage is movable only in the negative direction from the XYZ coordinate origin. Welding torch 1 coordinates Pos-r (X_r, Y_r, Z_r) = (0, 0, 0) is the origin of the robot coordinate system. Welding torch 1 coordinates Pos-r (X_r, Y_r, Z_r) Relative position Pos-c (X_c, Y_c, Z_c) And the relative position of the height detector 8 Pos-h (X_h, Y_h, Z_h) It has been determined in advance by calibration.
[0041]
The height detector 8 integrated with the welding torch 1 is moved onto the reference plate 30, and the height of the surface of the reference plate 30 is measured (step F2). The height measured at this time is H_tAnd Thickness t of reference plate 30_pIs already calibrated and known. The heights of the members to be welded 4a to 4c on which the reference plate 30 is installed are H in the case of a normal height as designed.₀It is. Here, the XYZ coordinate position of the position control device 9 of the torch 1 during height measurement is (X_t+ ΔX_s, Y_t+ ΔY_s, Z_t). (ΔX_s, ΔY_s) Is the coordinates of the measurement point on the reference plate with reference to the center position of the welding torch 1 measured by the height detector 8. This coordinate value is obtained and stored in advance. From the relationship shown in FIG._s= (X_r−X_c), ΔY_s= (Y_r−Y_c).
[0042]
Next, the two-dimensional light receiving means 6 integrated with the welding torch 1 is moved on the reference plate 30 to image the welding portion. The welding position on the screen is detected from the captured image and the information is stored (step F3). An example of the image thus obtained is shown in FIG. Wp in this image indicates a trial weld. The coordinates of the center of gravity obtained by image processing of this trial weld are (i_w, J_w). The coordinates of the screen center Cr (i₀, J₀) To the center of gravity coordinates (i_w, J_w) Is calculated. The imaging magnification of the two-dimensional light receiving means 6 and the height H measured in step F2_tUsing the information, set the coordinates of the trial weld to the amount of deviation (ΔX_w, ΔY_w). Here, the XYZ coordinate position of the torch position control device 9 at the time of trial welding is (X_t+ ΔX_m0, Y_t+ ΔY_m0, Z_t+ T_p). (ΔX_m0, ΔY_m0) Is the observation point position observed by the two-dimensional light receiving means 6 with the center of the welding torch 1 as the origin, and is obtained and stored in advance.
[0043]
When trial welding is performed using the welding torch 1 at the correct position stored in advance and the two-dimensional light receiving means 6 is attached at the correct position, the deviation amount (ΔX_w, ΔY_w) Is (0,0). In other words, the contents of the steps F1 to F3 are to obtain the relative positional relationship between the actual welding position by the welding torch and the observation position by the two-dimensional light receiving means.
[0044]
In step F4, the window P on the right side of FIG._hrThe image of the part corresponding to is captured. In step F5, a horizontal position shift of the captured image portion is detected. The amount of horizontal displacement is Δi_rIt is. Amount of deviation Δi on the screen_rIs the amount of deviation ΔX on the workpiece surface._rConvert to. Here, right window P_hrThe XYZ coordinate position of the torch position control mechanism 9 when capturing the image is (X_t+ ΔX_hr, Y_t+ ΔY_hr, Z_t). (ΔX_hr, ΔY_hr) Is the window P on the right when the center of the welding torch 1 is the origin._hrThis is the imaging position. This value is obtained and stored in advance. The sign when the welding member is displaced is positive when the X, Y, and Z axes deviate from any reference point to the + side when the coordinate systems shown in FIGS. 2 and 3 are used. , Negative when negative. The positional deviation of each point on the screen is, for example, the coordinates (i₀, J₀) Is the amount of deviation from the reference point. In each figure showing the screen, the time when it is shifted upward is positive, and the time when it is shifted downward is negative.
[0045]
In step F6, the window P on the left side of FIG._hlThe image of the part corresponding to is captured. In step F7, a horizontal position shift of the captured image is detected. The amount of horizontal displacement detected at this time is Δi_lIt is. The detected value on the screen Δi₂Is the amount of deviation ΔX on the workpiece surface._lConvert to. Window P on the left_hlThe XYZ coordinate position of the torch position control mechanism 9 when the image is taken is (X_t+ ΔX_hl, Y_t+ ΔY_hl, Z_t). (ΔX_hl, ΔY_hl) Is the left window P with the center of the welding torch 1 as the origin._hlIs the position. This position is obtained and stored in advance.
[0046]
In step F8, the window P on the right side of FIG._vrThe groove image of the portion corresponding to is captured. In step F9, a vertical position shift of the captured window portion is detected. Here, the XYZ coordinate position of the torch position control mechanism 9 when the groove is imaged is (X_t+ ΔX_w1, Y_t+ ΔY_w1, Z_t). (ΔX_w1, ΔY_w1) Are groove position coordinates with the center of the welding torch 1 as the origin, and are obtained from the design value or by moving the torch position control mechanism 9 and teaching. The amount of vertical displacement detected by image processing is Δj_v1And the amount of horizontal displacement is Δi_v1It is. This detected displacement amount (Δi_v1, Δj_v1) Is the amount of deviation (ΔX_v1, ΔY_v1).
[0047]
Similarly, in step F9, the left window P in FIG._vlThe image of the part corresponding to is captured. A vertical position shift of the image captured in step F10 is detected. Here, the XYZ coordinate position of the torch position control mechanism 9 at the time of groove imaging is (X_t+ ΔX_w2, Y_t+ ΔY_w2, Z_t). (ΔX_w2, ΔY_w2) Is a groove position coordinate with the center position of the welding torch 1 as an origin, and is obtained by teaching using a design value or the position control device 9 of the torch. Δj is the vertical displacement_v2, Horizontal displacement Δi_v2To adjust the amount of slip on the screen (Δi_v2, Δj_v2) Is the amount of deviation (ΔX_v2, ΔY_v2). By executing the above steps F4 to F11, it is possible to know the actual positions of the joints Pos-hr, Pos-hl, Pos-vr and Pos-vl between the member 3 to be welded and the member 4a to be welded in FIG.
[0048]
From the obtained coordinates of the joints Pos-hr, Pos-hl, Pos-vr and Pos-vl, the coordinates of the welding start point S and the welding end point E are obtained, and the laser welding line is determined. An example of a method for determining the position coordinates of the welding start point S and the welding end point E will be described below. A straight line connecting two points Pos-hl and Pos-vr is set. Next, a point on the straight line whose X coordinate coincides with the actual welding point Pos-hr and a point coincident with the welding point Pos-vl are calculated. The coordinates of the two points of the welding start point S and the welding end point E separated by the welding start distance Ls are extrapolated on the above straight line based on each of the welding points Pos-hr and Pos-vl. Calculate
[0049]
The welding torch 1 is guided to the obtained welding start point S (step F13), and copy welding is performed using the welding torch 1 from the welding start point S to the welding end point E (step F14). When copying the welding torch 1 from the welding start point S to the welding end point E, the coordinates obtained in step F12 are corrected based on the information on the actual laser welding positions obtained in steps F1 to F3. In step F15, it is checked whether or not the copy welding of all the welds (see 4a to 4c in FIG. 17) is completed. When it is determined that the copying welding is not completed, the process proceeds to step F16, and steps F4 to F15 are repeated in the same manner as described above.
[0050]
In the above processing procedure, when the processing accuracy of the welded portion 4a is sufficient and the width L is always an accurate value, the processing steps F6 and F7 may be omitted. That is, the welding start point S and end point E may be obtained by calculation using the coordinates of the three welding points Pos-hr, Pos-hl, and Pos-vr. Further, if the welded members 3, 4 a, 4 b and 4 c can be installed so that the actual welding line SE and the line on the screen obtained by receiving light by the two-dimensional light receiving means 6 are always parallel, step Only one of detecting Pos-vr at F4 and F5 or detecting Pos-vl at steps F6 and F7 may be performed, and the welding start point S and end point E may be obtained by calculation. .
[0051]
An example of the details of the welded portion is shown in FIG. It is an example which has the to-be-welded member 3 and the members 4a-4c. The member 3 to be welded is a cruciform structure, and members 4a to 4c (see FIG. 2) are welded to a portion 3a projecting in four directions at intervals of 90 ° at a total of eight locations, two on the front and back. The welding torch 1 is inclined by an angle θ to avoid contact with each member. In this case, since the irradiated light is blocked by the member 3a, the light projecting means 5 cannot be used. Therefore, a reversible optical fiber light guide 30 is used. Since the distal end portion 30a from which the light of the optical fiber light guide 30 is emitted is bent in a curved shape, a groove image can be easily obtained.
[0052]
Even if the welding position of the member to be welded can be detected accurately, if the distance between the member to be welded and the welding torch 1 is shifted by ΔZ from the normal height, it follows the position shifted by ΔY (= ΔZ / tanθ) in the Y direction. Welded. On the other hand, according to the above embodiment, the height of the surface of the welded portion can be known from the height of the reference plate in the processing step F2 of FIG. Copy welding with can be performed.
[0053]
In the embodiment shown in FIG. 1, the overall control device 22 becomes the main station for managing the entire operation, and the image processing device 17, the light projecting means drive circuit 19, the height detector control circuit 20, and the welding torch position control device 21. And the welding power source 26 becomes a slave station. That is, the slave image processing device 17, the light projecting means drive circuit 19, the height detector control circuit 20, the welding torch position control device 21, and the welding power source 26 are operated in accordance with commands from the overall control device 22 that is the master station. Is running.
[0054]
In the embodiment of the welding position automatic copying control device shown in FIG. 1, the welding torch position control device 21 and the overall control device 22 that controls the other devices are configured separately, but the welding torch position control device 21 and The overall control device 22 may be integrated. The welding torch position control mechanism 21 is not limited to the mechanism having the orthogonal axis shown in FIG. 1 and may be an articulated welding robot. By using the welding position automatic copying control device described in the above embodiment, copying welding work can be automatically performed, so that unattended welding is possible.
[0055]
【The invention's effect】
As described above, according to the welding position automatic copying control device according to the present invention, the position of the welding torch is copied and controlled according to the groove position deviation information before the start of welding. Stable and high-quality welding can be performed. Moreover, although it is difficult to detect misalignment due to receiving strong laser light during welding, the misalignment is detected before the start of welding, so that copy welding can be performed with high reliability.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram of an embodiment of an automatic welding position copying apparatus according to the present invention.
2 is a plan view of a welded portion used in the welding position automatic copying apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is a front view of the weld portion shown in FIG. 2;
4 is a diagram showing an example of image information obtained by the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1; FIG.
FIG. 5 a of FIG.₁―A₂It is a figure which shows an example of the luminance distribution in a line.
Fig. 6b in Fig. 4₁―B₂It is a figure which shows an example of the luminance distribution in a line.
7 is a diagram showing an example of image information obtained by the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1; FIG.
8 is a diagram showing an example of image information obtained by the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 9 is a diagram illustrating image processing.
FIG. 10 is a diagram showing two windows for detecting a groove position in the vertical direction of the screen according to the present invention.
11 is a diagram showing an example of image information obtained by the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1; FIG.
FIG. 12C of FIG.₁―C₂It is a figure which shows an example of the luminance distribution in a line.
FIG. 13C of FIG.₁―C₂It is a figure which shows an example of the luminance distribution after the image process in a line.
FIG. 14 is a diagram illustrating boundary detection in the vertical direction.
FIG. 15 is a flowchart for detecting a boundary position;
FIG. 16 is a flowchart of welding using the welding position automatic copying apparatus according to the present invention.
FIG. 17 is a diagram illustrating a robot coordinate system.
18 is a diagram showing an example of image information obtained by the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1; FIG.
FIG. 19 is a front view of a welded portion used in the welding position automatic copying apparatus shown in FIG. 1;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Laser welding torch, 3 ... To-be-welded member, 4a-4c ... Member, 5 ... Light projection means, 6 ... Two-dimensional light-receiving means, 8 ... Non-contact height detector, 9 ... Welding torch position control apparatus, 10 ... X traveling axis 11... X traveling carriage 12. Z traveling axle 13. Z traveling carriage 14. Y traveling axle 15. Y traveling carriage 16 16 two-dimensional light receiving camera control circuit 17 17 image processing device 18 DESCRIPTION OF SYMBOLS ... TV monitor, 19 ... Projection means drive circuit, 20 ... Height detector control circuit, 21 ... Welding torch position control device, 22 ... Overall control device, 26 ... Welding power source.

Claims

In a welding position automatic copying control device for a welding apparatus that detects a groove position of a welding member and automatically follows the detected position for welding, a light projecting means for irradiating the groove portion of the welding member with light, and an opening A head having a two-dimensional light receiving means for imaging the tip, a laser welding torch, and a height detector for detecting the height of the welding member, and the position of the laser welding torch provided on the head in the XYZ directions a welding torch position control mechanism for moving an image processing apparatus in which the two-dimensional light receiving means for image processing a captured image, and a torch position control means for controlling the position of the laser welding torch, the image processing apparatus in advance The position of the two-dimensional light receiving means and the position of the height detector with respect to the laser welding torch from the image of the trace of the trial welding by the laser welding torch at a position different from the groove position of the welding member The obtained position is stored in the coordinates of the torch position control mechanism, the groove position is detected from the image of the welding member to obtain the coordinates of the welding start point and the welding end point of the torch position control mechanism. The position of the laser welding torch is controlled by correcting the coordinates of the start point and the welding end point based on the position of the two-dimensional light receiving means with respect to the laser welding torch and the position coordinate of the height detector. Welding position automatic scanning control device.

The welding position automatic copying control apparatus according to claim 1, wherein the light projecting means is means for irradiating light to a welded portion groove via an optical fiber light guide.

A light projecting means for irradiating light to the groove portion of the welding member; a two-dimensional light receiving means for imaging the groove portion; a laser welding torch; and a head having a height detector for detecting the height of the welding member; The groove position of the welding member is detected using a torch position control mechanism that moves the laser welding torch provided on the head to a welding position, and the laser welding torch is automatically copied to the detected position. in automatic profiling welding method for welding, imaging the marks were tried welded using the laser welding torch in a position different from the pre-welding position by the two-dimensional light receiving unit, wherein for the laser welding torch the captured image by the image processing and storing the the position of the two-dimensional light-receiving means and the position of the height detector as the coordinates of the torch position control mechanism, the actual image image processing to open destination position of the groove position of welding Out to determine the coordinates of the torch position control mechanism of the welding start point and welding end point, and storing the coordinates of the welding start point and the welding end point, the coordinates of the welding start point and the welding end point laser automatic profiling welding method is characterized in that a step of copying automatically the laser welding torch and modified based the on position coordinates of the height detector and the position of the two-dimensional light-receiving means for the welding torch.

The automatic copy welding method according to claim 3, wherein in the image processing in the trial welding, a center of gravity position of a welded portion is detected and the center of gravity position is stored as a welding position.

Wherein in the step of storing the coordinates of welding start point and the welding end point, the image processing in the actual welding, independent displacement of each of the orthogonal directions located in each other physician in the weld line direction position and the weld line of the welded member 4. The automatic profile welding method according to claim 3, wherein the detection is performed using an image processing window.