JP4177303B2 - コネクタと回路基板の接続構造 - Google Patents
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Description
そして自動車用電気接続箱に関しても、その小型化が希求されていて、より具体的には、例えばその内部に収納されている回路基板の小型化が検討されている。
図7(a)が示すように、まず回路基板の内部に埋め込まれる、例えば銅板あるいはアルミニウム板からなる金属板2の各スルーホール形成箇所毎にドリルで孔4をあける。因みに、この孔4の内径は最終的にこの部分に形成されるスルーホールの大きさを考慮して決定される。
しかる後、図7(d)が示すように、絶縁層3上に、例えば印刷により回路12を形成すると共に孔10の内面に金属メッキ、例えば錫メッキを施して金属メッキ層6を形成してスルーホール15を形成し、回路基板1を得る。
すなわち、接続するコネクタの接続端子7の数が増えればスルーホール15の数もそれに対応して増やさなければならない。その場合、回路基板1自身は、例えば自動車用に使用する場合には、収納スペースの観点から搭載する部品や端子類が増えたからといって単純に大きくするわけにはいかない。
この問題は回路基板に接続するコネクタの接続端子7の数が増加すればするほど深刻な問題になってくる。
そのため金属板にドリルで穿つ孔4も、せいぜいその内部に4個程度のスルーホール、すなわち金属メッキ層6内部の空間に絶縁材11が充填されているタイプのスルーホールが設けられているに過ぎず、従来から問題になっている、多数の接続端子7、具体的には接続端子7が10個前後、あるいはそれ以上の接続端子7を有するコネクタが接続されるスルーホール15に関するものではない。
また接続端子が多数になってコネクタが大きくなった場合、コネクタを回路基板に接続する際、接続端子には大きな嵌合圧が負荷して、接続端子が変形したり、損傷したりすることもある。またこの大きなコネクタを安定して回路基板に固定できない、という問題も生ずる。
よって金属板にドリルでスルーホール用の孔を一個ずつ穿ち、この孔内に充填し固化した絶縁層に再度孔を一個ずつあける従来のやり方よりも、絶縁層へのスルーホール用の孔加工が遥かに容易で、かつこれら孔のピッチや位置の精度を上げることも容易になる。
またこのコネクタの接続端子がその略中間部にクランク部を有していることから、このコネクタに負荷する大きな嵌合圧を緩和でき、かつこのコネクタが、その両端部にハウジングと一体成形されている支持部材の基端部に設けられている固定部を介して前記回路基板に固定されることから、コネクタを安定して回路基板に固定することもできる。
また請求項1記載の発明と同様に、絶縁層へのスルーホール用の孔加工も容易になり、かつ孔のピッチや位置の精度を上げることもできる。
また孔の形状が長円形であって、孔の内面形状が滑らかであることから応力集中が起こり難く、回路基板の機械的強度を確保する上でも好ましい。
また金属板にあけたドリルの孔の外観が残っているため、この孔の中にスルーホール用の孔を形成する際、位置確認を行いながら孔加工ができる、という利点もある。
いまコネクタ20の列方向に一列に設けられている多数の接続端子7の回路基板側端子21が、回路基板1上に設けられている前記多数のスルーホール15に、その先端が前述した図8のように挿入され、半田8により半田付けされて接続されている。
このコネクタ20の各接続端子7は、一端が前述したようにスルーホール15に挿入され半田付けされる回路基板側端子21、他端が図2に示すように、自動車用電気接続箱18から外部に突出して、この自動車用電気接続箱18上に載置されている、例えばECU(エレクトロニック・コントロール・ユニット)30内の端子31に接続される外部接続端子22になっている。
因みに、図1に示すコネクタ20の列方向に延びる多数の接続端子7は、図1に向かって左側のものは右側のものより太い端子からなり、そのピッチも大きくなっている。
すなわち、接続端子7の中間部にクランク部26を設けておけば、この大きな嵌合圧をクランク部26が応力緩和し、接続端子7の変形や損傷を防止できるからである。
図3は、より詳細には回路基板1の表面の絶縁層3を剥がして内側の金属板2の表面を露出した状態を示す平面図である。
図3が示すように、予め金属板2にコネクタ20のすべての接続端子7が接続されるスルーホール15すべてをその内部に形成できるスルーホール用の長円形の孔4をドリルと研磨機等とで形成しておき、その内部に絶縁プリプレグ等の絶縁材を充填し、固化して絶縁層3を形成した後、接続される相手コネクタ20の接続端子7の位置やピッチに合致するように、多数のスルーホール用の孔10をパンチ等で一括してあけ、さらにこのスルーホール用の孔10の内面には金属メッキが施されて金属メッキ層6が形成されている。
図4に示すスルーホール用の孔4の特徴は、金属板2にドリルで、隣接するドリル孔同士が一部重なるように孔あけしたもので、図3が示すもののように隣接する孔間の、例えば図4で示す略三角部17を研磨機等であえて削り落とさない点にその特徴がある。
図3のように略三角部17を削り落とせば、孔4の形状が滑らかになって、金属板2に応力集中が起こり難い、といった効果が期待できるが、逆にこの略三角部17の削り落としにはかなり加工時間が必要で、回路基板1のコストアップに繋がる恐れがある。そこでドリル孔をそのままにしたのが図4が示すスルーホール用の孔4である。
図5(a)が示すように、まず回路基板1の内部に埋め込まれている銅板あるいはアルミニウム板等からなる金属板2のスルーホール形成箇所にドリルで団子状または長円形のスルーホール用の細長い孔4をあけた。尚、孔4の大きさを決める際には、この孔4の中に形成されるスルーホール15の数や、最終的なスルーホール部における金属板2の端部と金属メッキ層6の界面との距離△lを所定量確保できるように、かつこの孔4内にスルーホール用の孔10を形成する場合に起こり得る心ずれも考慮して、孔4の大きさを決定した
しかる後、図5(d)が示すように、絶縁層3上に、例えば印刷により回路12を形成すると共に孔の内面に金属メッキ、例えば錫メッキを施して金属メッキ層6を形成し、スルーホール15を多数形成した。
尚、通常は、この回路12を形成後、必要な部分には絶縁レジストを設けるが、図では細かい点は省略している。
そしてこの回路基板1側の各スルーホール15にコネクタ20の各接続端子7の回路基板側端子21を挿入したところ、なんら引っ掛かることなくスムーズに挿入することができた。
また多数のスルーホール15に対してこれよりも少ない孔4を金属板2に形成すれば済むため、従来のように1個のスルーホール15に対して1個の孔4を形成する場合に比して、金属板2への孔あけ作業が短縮でき、製造コストを下げることもできる。
2 金属板
3 絶縁層
4 スルーホール用の孔
6 金属メッキ層
7 接続端子
12 回路
15 スルーホール
18 自動車用電気接続箱
20 コネクタ
23 ハウジング
24 支持部材
26 クランク部
30 ECUユニット
Claims (3)
- 略中間部にクランク状に屈曲されたクランク部を有する多数の接続端子を保持するハウジングと該ハウジングと一体成形されている支持部材を有するコネクタであって前記支持部材が前記コネクタの両端部に設けられているコネクタの前記多数の接続端子を、金属板と該金属板の両面を覆う絶縁層と該絶縁層上に設けられた回路とを有する回路基板に設けられた対応するスルーホールに半田接続するコネクタと回路基板の接続構造において、前記金属板に設けられたスルーホール用の孔の中に多数のスルーホールが形成されていて、かつ前記コネクタは前記支持部材の基端部に設けられている固定部を介して前記回路基板に固定されていることを特徴とするコネクタと回路基板の接続構造。
- 前記金属板に設けられたスルーホール用の孔は長円形で、この孔の中に多数のスルーホールが形成されていることを特徴とする請求項1記載のコネクタと回路基板の接続構造。
- 前記金属板に設けられたスルーホール用の孔は団子状の連続長形で、この孔の中に多数のスルーホールが形成されていることを特徴とする請求項1記載のコネクタと回路基板の接続構造。
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